PENGGUNAAN METODE TAGUCHI PADA PENDEKATAN STATISTICAL QUALITY CONTROL UNTUK MENINGKATKAN PRODUK CORRUGATED SHEET BOARD Anis Mustikaningtyas Putri; Cakry Lientang Widyaninggar; Dina Septiani; Dyah Lestari Widaningrum Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Bina Nusantara Jl. K. H. Syahdan No. 9, Kemanggisan, Palmerah , Jakarta 11480
[email protected],
[email protected],
[email protected],
[email protected]
ABSTRACT The quality product is influenced by many factors such as operator, the machines, the raw materials and production process in the field. Every factor plays an important role in deciding the quality of output product. But in fact, the company is still releasing the mal-product more than 2 %. In this research report, the research was done by Statistical Quality Control Approach by DMAIC method (define, measure, analyze, improvement, and control) as the frame work guidance. In improvement process Taguchi method was applied, it was experimental method to obtain the combination proposal of optimal setting corrugator machine. The experiment resulted that the optimal machine setting combination were A factor level 1, B factor level 1, and C factor level 1. It also applied AHP method (Analytical Hierarchy Process) for choosing the best supplier by the highest score 0,310, it was PT APM. After applying the process of define, measure, analyze, and improvement, the next process was the control process in which Quality Control Plan, SOP and supplier regulation were applied in this process which is expected to be continuous improvement for PT WJP in controlling production process and ensuring all of the passed processes which had been done, had matched to the provision and the standard so it could release the quality product. Key words: Product Quality, Statistical Quality Control, Taguchi
ABSTRAK Kualitas produk dipengaruhi oleh banyak faktor seperti operator, mesin yang digunakan, bahan baku yang digunakan, maupun proses produksi di lapangan. Setiap faktor ini memegang peranan penting dalam menentukan kualitas dari produk yang dihasilkan. Namun pada kenyataannya perusahaan masih menghasilkan produk cacat lebih dari 2%. Pada laporan ini penelitian dilakukan dengan pendekatan Statistical Quality Control dengan metode DMAIC (define, measure, analyze, improvement, dan control) sebagai acuan kerangka kerja. Pada proses improvement diterapkan metode Taguchi, yaitu metode eksperimen untuk mendapatkan usulan kombinasi setting mesin corrugator yang optimal. Eskperimen tersebut menghasilkan kombinasi setting mesin optimal adalah faktor A dengan level 1, faktor B dengan level 1, dan faktor C dengan level 1. Serta melakukan metode AHP (Analytical Hierarchy Process) untuk pemilihan supplier yang paling baik, dengan hasil score tertinggi 0,310 yaitu PT APM. Setelah melakukan proses define, measure, analyze, dan improvement, proses selanjutnya adalah proses control dimana pada proses ini, dilakukan Quality Control Plan, SOP, dan regulasi supplier yang diharapkan dapat dijadikan continuous improvement bagi PT WJP dalam mengontrol proses produksi dan memastikan seluruh proses yang dilewati sudah dilakukan sesuai ketentuan dan standar yang ada sehingga menghasilkan produk yang berkualitas. Kata kunci: Kualitas Produk, Statistical Quality Control, Taguchi
PENDAHULUAN Dewasa ini, industri di Indonesia berkembang secara pesat untuk membangun perekonomian Indonesia, khususnya pada industri kecil hingga industri besar. Berkembangnya industri di Indonesia mengakibatkan persaingan semakin ketat, baik pada industri sejenis maupun industri yang berbeda jenis. Menurut Tanjong (2013) dengan adanya persaingan tersebut perusahaan harus menerapkan pengendalian kualitas, pengendalian kualitas sangat diperlukan baik pada perusahaan manufaktur maupun perusahaan jasa. Dengan adanya pengendalian kualitas, perusahaan diharap dapat mencapai kepuasan pelanggan yang berdampak pada pemesanan kembali dari pelanggan kepada perusahaan. Kualitas produk dipengaruhi oleh banyak faktor seperti operator, mesin yang digunakan, bahan baku yang digunakan, maupun proses produksi di lapangan. Setiap faktor ini memegang peranan penting dalam menentukan kualitas dari produk yang dihasilkan. Dengan kualitas produk yang baik, diharapkan permintaan akan semakin meningkat yang akan berdampak pada semakin majunya perusahaan. Dari uraian diatas, dapat diketahui bahwa pengendalian kualitas pada suatu perusahaan sangat penting. PT WJP adalah salah satu perusahaan industri yang memproduksi kemasan dalam bentuk karton box dan styrofoam di Indonesia. Pada penelitian hanya difokuskan pada kegiatan perusahaan dalam memproduksi “sheet” atau karton bergelombang. Dimana sheet adalah barang setengah jadi dari proses pembuatan karton box yang merupakan hasil langsung dari mesin corrugator. Namun dalam proses pembuatan sheet perusahaan belum sepenuhnya menerapkan pengendalian kualitas yang baik. Hal tersebut dapat terbukti dengan banyaknya produk cacat yang dihasilkan lebih dari batas toleransi yang ditetapkan perusahaan yaitu sebesar 2%. Berikut adalah data produk cacat pada PT WJP:
Gambar 1 Grafik Persentase Jumlah Defect Juli – Desember 2014 Sumber: PT WJP 2014
Dari grafik diatas, dapat diketahui banyaknya produk cacat yang terjadi pada bulan Juli hingga Desember tahun 2014 melebihi batas toleransi perusahaan. Banyaknya produk cacat yang terjadi dapat dianalisa dengan pendekatan DMAIC (define, measure, analyze, improvement, dan control). Define menggunakan SIPOC diagram untuk mengetahui alur proses produksi. Measure menggunakan p-chart, pareto, dan fishbone untuk mengetahui apakah proses produksi telah terkendali dengan baik dan untuk menganalisa penyebab terjadinya produk cacat. Analyze, pada proses analyze digunakan metode FMEA (Failure Mode and Effect Analyze) untuk mengetahui modus kegagalan potensial yang menyebabkan terjadinya kesalahan produksi. Dari data yang diperoleh pada proses measure dan analyze dilanjutkan dengan melakukan improvement dengan metode Taguchi untuk mendapatkan usulan setting mesin yang optimal dan metode AHP (Analytical Hierarchy Process) untuk pemilihan supplier yang paling baik guna meningkatkan kualitas produk dan mengurangi tingkat cacat produk yang disebabkan oleh kualitas bahan baku (roll kertas) yang kurang baik. Setelah melakukan proses define, measure, analyze, dan improvement, proses selanjutnya adalah proses control dimana pada proses ini, dilakukan Quality Control Plan, SOP, dan regulasi supplier untuk mengontrol proses produksi dan memastikan seluruh proses yang dilewati sudah dilakukan sesuai ketentuan dan standar yang ada.
Dari hasil penelitian ini diharapkan dapat menjadi masukan untuk mendapatkan gambaran produk sheet yang berkualitas dan hasil penelitian dapat dijadikan sebagai pertimbangan untuk menentukan supplier bahan baku yang tepat dan setting level mesin yang baru. Untuk menentukan supplier bahan baku yang tepat dan setting level mesin yang baru, pada penelitian ini menggunakan dua metode yang akan dibahas pada tahap improvement dalam DMAIC, yaitu AHP (Analytical Hierarchy Process) dan Metode Taguchi. Dimana Analytical Hierarchy Process (AHP) adalah suatu model hirarki yang memberikan kesempatan bagi perorangan atau kelompok untuk membangun gagasan dan mendefinisikan persoalan dengan cara membuat asumsi yang diinginkan. Metode Analytical Hierarchy Process (AHP) dapat membantu memecahkan masalah yang rumit dengan menstrukturkan suatu hirarki kriteria, pihak yang berkepentingan, hasil yang menarik berbagai pertimbangan guna mengembangkan bobot atau prioritas. Analytical Hierarchy Process (AHP) dapat digunakan untuk pengambilan keputusan dalam memecahkan suatu masalah atau problem solving yang terjadi pada sebuah perusahaan untuk mencapai tujuan yang diinginkan (Marimin, 2004). Dari penelitian sebelumnya, Lasakar (2014) menjelaskan bahwa dengan metode AHP didapatkan kesimpulan bahwa CV Unitech Indonesia belum tepat dalam memilih supplier untuk bahan baku yang dibutuhkan dalam proses produksi. Hal tersebut menyebabkan adanya masalah pada kelancaran proses produksi, masalah yang terjadi seperti warna yang dihasilkan mengalami kekentalan yang mengakibatkan terhambatnya pengiriman bahan baku. Maka dari itu CV Unitech Indonesia perlu menggunakan AHP dalam memilih dan mengevaluasi supplier bahan baku. Kelebihan metode AHP untuk memilih supplier adalah perusahaan dapat menetapkan kriteria apa saja yang dirasakan penting dalam memilih supplier sehingga perusahaan dapat meminimalkan kerugian produksi yang terjadi. Metode Taguchi adalah sebuah sistem untuk mengembangkan spesifikasi, merancang spesifikasi tersebut menjadi produk atau proses, dan menghasilkan produk yang berkelanjutan melampaui spesifikasi yang telah disebutkan. Sebagian besar masalah dari kualitas adalah hasil dari suatu proses produk desain. Genichi Taguchi menyediakan tiga konsep yang bertujuan untuk meningkatkan kualitas produk dan proses dalam pembuatannya, yaitu quality robustness¸ quality loss function dan target-oriented quality. Dari peneilitian sebelumnya, Dodi (2013) menjelaskan bahwa dengan menggunakan metode Taguchi produk kerupuk yang ditelitinya dapat meningkatkan kualitas kerupuk dengan menentukan komposisi baru dalam proses pembuatannya. Hal ini berarti dapat diterapkan untuk meningkatkan kualitas pada sheet serta dapat mengetahui setting level mesin baru.
METODE PENELITIAN Ruang Lingkup Penelitian Ruang lingkup penelitian ini dilaksanakan dengan mengumpulkan data primer dan data sekunder. Data primer didapatkan dari observasi langsung pada produk sheet pada PT WJP. Data sekunder didapatkan dari literature-literatur dan referensi yang berhubungan dengan penelitian ini.
Pengumpulan dan Pengolahan Data Pengumpulan data pada penelitian ini dilakukan di PT WJP yang berlokasi di Kota Tangerang, Banten, Indonesia, dan pengolahan data pada penelitian ini menggunakan penedekatan DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control). Pendekatan ini digunakan sebagai alur besar dari penelitian ini, dimana dari setiap kategori dilakukan pengumpulan data, pengolahan, dan analisa. Berikut adalah data apa saja yang dikumpulkan pada setiap kategori pendekatan DMAIC: a. Define Dalam kategori define telah teridentifikasi masalah yaitu produk cacat diatas 2% atau diatas batas toleransi yang ditetapkan perusahan. Setelah itu dilakukan tahap pengumpulan data berupa alur proses produksi, dan departemen apa saja yang ada di perusahaan tersebut, lalu data diolah menggunakan SIPOC diagram. b. Measure Dalam kategori measure dilakukan pengumpulan data berupa data retur, data defect bulan Juli – Desember 2014, data klasifikasi defect dan data daily defect. Setelah itu data diolah
menggunakan P-chart, Pareto, dan Fishbone, untuk mengetahui stabilitas proses produksi dan mengetahui penyebab terjadinya defect. c. Analyze Dalam kategori analyze dilakukan pengumpulan data berupa hasil wawancara dan pengisian kuesioner oleh para kepala bidang yang memiliki pengetahuan pada proses produksi. Data tersebut diolah menggunakan FMEA (Failure Mode and Effect Analyze) untuk mengetahui penyebab masalah terbesar terjadinya defect. d. Improve Dalam kategori improve dilakukan pengumpulan data berupa faktor apa saja yang mempengaruhi proses produksi dan data mengenai kriteria supplier bahan baku kertas. Data tersebut diolah menggunakan metode Taguchi untuk mengetahui kombinasi faktor terbaik dalam memproduksi sheet dengan kualitas yang baik, dan data supplier diolah menggunakan metode AHP (Analytical Hierarchy Process) untuk mengetahui supplier yang memiliki kualitas baik dan buruk. e. Control Dalam kategori control dilakukan pengumpulan data berupa data pelengkap dari keseluruhan proses produksi dan hasil dari setiap kategori sebelumnya. Data tersebut akan diolah menggunakan Quality Control Plan sebagai alat untuk mengontrol proses produksi dari awal sampai akhir.
Diagram Alir Penelitian Gambar dibawah ini menggambarkan langkah-langkah yang dilakukan dari awal penelitian hingga akhir penelitian.
Gambar 2 Diagram Alir Penelitian
HASIL DAN BAHASAN Pada penelitian ini difokuskan pada penyebab terjadinya produk sheet yang cacat. Pada tahap pengumpulan data, data yang diambil dari perusahaan diantaranya yaitu, data alur proses produksi dari awal gudang bahan baku hingga ekspedisi, data retur defect, data klasifikasi defect, data daily defect, data proses produksi, pengumpulan data berupa faktor-faktor yang mempengaruhi proses produksi, data mengenai kriteria supplier bahan baku kertas, serta pengumpulan data berupa data pelengkap dari keseluruhan proses produksi dan hasil dari kategori sebelumnya. Pada tahap pengolahan data, perbaikan dilakukan dengan pendekatan DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improvement, Control). Berikut merupakan langkah-langkah yang dilakukan untuk proses perbaikan yang dilakukan oleh penulis.
Tahap define Proses produksi sheet yang berlangsung di PT WJP terdiri atas 1 (satu) departemen utama, yakni corrugator. Untuk mempermudah penggambaran, maka disajikan SIPOC (Suppliers, Inputs, Process, Outputs, Customers) sebagai berikut:
SIPOC PT. WJP Suppliers PT WJP 1. 2. 3. 4.
IK APM PC WP
Inputs
Process
Outputs
Customers
Lem
Mesin Corrugator
Sheet
Pelanggan yang memesan
Kertas
Gambar 3 SIPOC PT. WJP Sumber: PT. WJP (2015)
SIPOC di atas dapat membantu perusahaan dalam memetakan permasalahan kualitas yang timbul. Contohnya pada unit yang defect, SIPOC ini menggambarkan alur proses produksi yang nantinya akan membantu analisis sumber penyebab terjadinya cacat produksi.
Tahap measure Pada tahap measure ini data retur, data klasifikasi defect, data daily defect akan diolah menggunakan P-chart, pareto, dan fishbone P-chart P-chart merupakan peta kendali untuk menghitung sampel yang berbeda-beda, dengan cara menghitung nilai proporsi dari jumlah produksi (sampel) dan jumlah produk yang cacat.
P Chart of Jumlah Cacat (Di) 1
0.0475
1
0.0450
1
Proportion
0.0425 UCL=0.04068 0.0400 0.0375 _ P=0.03554
0.0350 0.0325
LCL=0.03041
0.0300 1 1
1
4
7
10
13
16
19
22
1 1
25
28
Sample
Gambar 4 P-Chart Model Rata-Rata Sumber: Pengolahan Data
Dari grafik diatas p-chart yang digunakan adalah model rata-rata dimaksudkan untuk mendapatkan batas kendali yang konstan sehingga dapat dengan mudah dimengerti oleh pegawai yang bekerja serta dapat dijadikan acuan perencanaan statistik dalam bulan berikutnya. Dapat dilihat bahwa dengan menggunakan p-chart model rata-rata proses produksi yang diteliti tersebut stabilitas proses produksinya belum stabil atau tidak terkendali secara statistik dan dapat dilihat masih ada 7 batch yang keluar dari batas kontrol. Pareto chart Berikut adalah Pareto chart dari jenis masalah yang paling mempengaruhi jumlah defect pada produk sheet:
Pareto Chart of Incident 100
400
80
300
60
200
40
100
20
0 Incid ent
Freq uency Percent Cum %
Percent
Frequency
500
0 k be So
) k) at ek ru ek ep je el er li t m u (k ak (k as tid ut up m el rip Le rk Ke e T
137 28.4 28.4
119 24.6 53.0
90 18.6 71.6
e ut Fl
ak tid
73 15.1 86.7
ta ra
64 13.3 100.0
Gambar 5 Pareto Chart Sumber: Pengolahan Data
Dari Pareto chart diatas, terlihat jenis defect paling banyak ada pada sobek, terkelupas, dan keriput.
Fishbone diagram Berikut adalah fishbone diagram yang menunjukkan penyebab dari produk sheet yang cacat:
Gambar 6 Fishbone Diagram Sumber: Pengolahan Data Dari diagram diatas, diketahui bahwa penyebab sheet cacat adalah tidak ada takaran ketebalan lem, formula lem yang salah, suhu mesin tidak stabil, pisau slitter terlalu tajam, tekanan dan temperatur tidak stabil, getaran mesin terlalu kuat, dan penguapan tidak optimal.
Tahap analyze Pada tahap analyze ini dilakukan pengumpulan data berupa hasil wawancara dan pengisian kuisioner oleh kepala bidang yang memiliki pengetahuan pada proses produksi. FMEA (Failure Mode and Effect Analyze) FMEA ini merupakan suatu metode yang digunakan untuk mengetahui modus kegagalan potensial terbesar. Tabel 1 FMEA (Failure Mode and Effect Analyze) No
1
Proses
Perencanaan Produksi
Modus Kegagalan
Efek Potensial Modus
Potensial
Kegagalan
Penentuan jumlah produksi yang tidak sesuai Hasil pengecekan tidak lengkap/teliti
Penerimaan Bahan Baku
3
Penyimpanan Penyimpanan bahan Bahan Baku baku terlalu lama
Produksi
Nilai O
D
10
9
5
450
Kelebihan produk sheet
8
6
3
144
Kondisi bahan baku dianggap baik
2
2
3
12
Daya serap dan kadar air kertas meningkat
7
7
3
147
Mesin cepat rusak
6
4
5
120
2
8
5
8
5
4
160 Batu bara pada boiler habis
6
5
5
150
5
6
5
6
6
5
5
5
4
100
1
1
6
6
Penentuan bahan baku Hasil produk sheet yang tidak sesuai cacat
2
4
S
Tidak terjadwalnya maintenance mesin Operator kurang pengalaman Perubahan suhu mesin corrugator Kurang stabilnya tekanan mesin Kurang stabilnya kecepatan mesin
Hasil cacat Hasil cacat Hasil cacat Hasil cacat
produk sheet produk sheet produk sheet produk sheet
Perubahan kekentalan Hasil produk sheet lem cacat
5
Inspeksi Output
Hasil sheet dianggap baik atau buruk semua Kesalahan timbangan Kesalahpahaman mengkonversikan dari antara perusahaan pcs ke kg dengan pelanggan Pengecekan hanya dengan sampel
RPN
80
Sebab Potensial Modus Kegagalan Banyaknya supplier bahan baku kertas, dan memiliki kualitas yang berbeda-beda Kelebihan produksi diasumsikan sebagai antisipasi adanya hasil produk sheet yang cacat Checker berasumsi kondisi bahan baku kertas sama Penentuan bahan baku yang tidak tepat, bahan baku baru selalu habis digunakan namun yang lama jarang digunakan Belum adanya SOP tentang maintenance mesin Operator tidak terbiasa dengan mesin yang digunakan (shift)
Corrugating roll kotor atau ada kerusakan pada corrugating roll Operator tidak mengontrol mesin 150 secara berkala Operator tidak mengontrol 180 kekentalan lem secara berkala (hanya saat pergantian shift) Efesiensi waktu, banyaknya permintaan (Make to Order) Kemungkinan timbangan rusak
Dari tabel di atas, dapat diketahui bahwa modus kegagalan potensial terbesar menurut nilai RPN (risk priority number) terbesar adalah penentuan bahan baku yang tidak sesuai, perubahan suhu mesin corrgurated, kurang stabilnya tekanan mesin, kurang stabilnya kecepatan mesin, dan perubahan kekentalan lem. Beberapa modus kegagalan potensial tersebut mengakibatkan banyaknya produk cacat yang terjadi.
Tahap improve Pada tahap improve dilakukan pengumpulan data berupa faktor apa saja yang mempengaruhi proses produksi dan data mengenai kriteria supplier bahan baku. AHP (Analytical Hierarchy Process) AHP adalah metode untuk menentukan supplier. Berikut adalah kalkulasi akhir yang dilakukan dalam AHP (Analytical Hierarchy Process):
Tabel 2 Kalkulasi akhir
Supplier
Pengiriman
WP
0,154
Harga Kertas 0,166
APM
0,342
IK PC
Kualitas
Pelayanan
0,189
0,080
0,304
0,354
0,180
0,413
0,280
0,234
0,155
Pengiriman Harga Kertas Kualitas
0,091
0,249
0,222
0,585
Pelayanan
x
RA Kriteria 0,117 0,544 0,254 0,086
Tabel 3 Score untuk masing-masing supplier
Supplier
Score
WP
0,163
APM
0,310
IK
0,273
PC
0,253
Total
1,000
Berdasarkan score hasil akhir yang didapatkan dari perhitungan dengan metode AHP (Analytical Hierarcy Process), supplier terbaik adalah APM dan supplier terburuk adalah WP. Perhitungan dilakukan dengan memberikan pembobotan matriks awal dan didapat hasil akhir dari consistensy ratio (CR) adalah sebesar 0,040 yang menandakan bahwa kriteria yang dipilih konsisten (CR ≤ 0,1), selanjutnya melakukan perhitungan kalkulasi akhir. Pada tahap kalkulasi akhir didapatkan hasil akhir supplier APM memiliki score tertinggi, yaitu sebesar 0,310 diikuti oleh supplier IK dengan score 0,273, supplier PC dengan score 0,253 dan WP memiliki score terendah, yaitu sebesar 0,163 Metode taguchi Metode Taguchi adalah sebuah metode eksperimen untuk menentukan komposisi variabel baru dari sebuah proses produksi. • Penentuan banyaknya level yang dipilih dan nilainya didapat dari proses produksi berdasarkan observasi langsung pada bagian produksi yang berkaitan dengan batas-batas standar yang telah ditetapkan operator dan buku panduan penggunaan mesin corrugator. Berikut adalah tabel penentuan jumlah dan hasil nilai faktor:
Tabel 4 Penentuan Jumlah dan Hasil Nilai Faktor Kode
Faktor Kontrol
Level 1
Level 2
A
Suhu mesin corrgurator
A1
A2
B
Kecepatan mesin corrugator
B1
B2
C
Tekanan corrugating roll
C1
C2
Dari tabel diatas, ditentukan 2 level setting mesin corrugator sesuai dengan range yang ditetapkan perusahaan. Level yang ditentukan tersebut diinisialkan dengan huruf A, B, dan C. • Perhitungan jumlah derajat kebebasan dilakukan untuk menghitung jumlah minimum penelitian yang harus dilakukan untuk menyelidiki faktor yang diamati. Perhitungan derajat kebebasan dan kombinasi yang diusulkan akan mempengaruhi pemilihan dalam tabel matriks orthogonal. Tabel 5 Perhitungan Derajat Kebebasan Faktor
Derajat Kebebasan (dof)
Hasil
A
2-1
1
B
2-1
1
C
2-1
1
Total Derajat Kebebasan (dof)
3
Sumber : Iswanto, Rambe & Ginting (2013) Dari tabel diatas dapat dilihat bahwa hasil dari perhitungan derajat kebebasan pada eksperimen ini adalah 3. • Pemilihan matriks orthogonal ini sesuai dengan jumlah derajat kebebasan. • Tahapan persiapan percobaan dilakukan dengan melakukan penyetelan faktor dan level pada mesin corrugator sesuai dengan tabel matriks orthogonal array. • Setelah memperoleh tabel ANOVA nilai rata-rata maka akan terlihat mana faktor yang memiliki pengaruh signifikan dan kurang signifikan. Untuk faktor yang memiliki pengaruh kurang signfikan akan diolah dalam tahap pooling up. Hal ini bertujuan agar adanya penghindaran estimasi yang berlebihan dan juga meghindari kesalahan pada eksperimen. • Berdasarkan perhitungan ANOVA nilai SNR diatas dapat dilihat bahwa nilai persen kontribusi error sebesar 31,2% yang menunjukkan bahwa semua faktor signifikan mempengaruhi variasi sudah dimasukkan dalam eksperimen ini. (syarat metode Taguchi untuk persen kontribusi ≤ 50%). • Setelah menghitung ANOVA nilai rata-rata dan nilai SNR didapatkan level-level faktor optimal dari setiap faktor yang berpengaruh. Berikut adalah setting level optimal: Tabel 6 setting level optimal Faktor A B C
Pengaruh Kurang Signifikan Kurang Signifikan Signifikan
Setting Level A1 B1 C1
Dari tabel diatas dapat diketahui bahwa faktor A dan B kurang signifikan, dan faktor C merupakan faktor yang signifikan (berpengaruh)
Tahap control Control merupakan tahap terakhir dalam pendekatan DMAIC, dimana tahap ini berfokus pada bagaimana PT WJP dapat melakukan perbaikan masalah yang sudah teridentifikasi pada tahap measure dan analyze serta melakukan perubahan sesuai dengan usulan yang telah diberikan pada tahap improvement. Metode yang diterapkan pada tahap control adalah quality control plan (QCP), dimana tahap ini digunakan untuk mengontrol proses produksi. Selanjutnya, metode yang diterapkan adalah SOP (Standard Operating Procedure). SOP menurut Gareth R. Jones dalam buku Organizational Theory, menyatakan bahwa SOP merupakan bagian dari peraturan tertulis yang membantu untuk mengontrol perilaku anggota organisasi. Yang terakhir adalah pembuatan regulasi atau peraturan tentang pemilihan supplier dan penilaian supplier agar PT WJP dapat memiliki supplier sesuai dengan kriteria yang ditetapkan untuk menghasilkan produk dengan kualitas yang baik. Dengan membuat QCP, SOP dan regulasi untuk supplier yang merupakan usulan dari proses control ini, diharapkan dapat menjadi continuous improvement bagi perusahaan sebagai pedoman kerja bagi pegawai dan perusahaan dalam melaksanakan proses produksi dan menghasilkan produk sheet yang memiliki kualitas lebih baik dari sebelumnya, serta dapat meningkatkan kepuasan pelanggan yang akan berpengaruh kepada pemesanan kembali
SIMPULAN DAN SARAN Simpulan Berdasarkan observasi langsung yang telah dilakukan di PT WJP, didapatkan beberapa kesimpulan dari rumusan masalah, yaitu pemetaan alur produksi pada PT WJP menggunakan metode SIPOC diagram dimana PT WJP memiliki 4 supplier tetap untuk bahan baku kertas yaitu WP, APM, PC, IK. Pada proses input PT WJP menggunakan dua bahan mentah, yaitu lem dan kertas Selanjutnya, lem dan kertas tersebut diproses menggunakan mesin corrugator, output dari mesin corrugator yaitu berupa lembaran kertas bergelombang atau yang biasa disebut sheet (corrugated board). Output tersebut langsung memasuki proses pengecekan dan diletakkan digudang finished goods kemudian langsung dikirim ke pelanggan. Setelah dilakukan tahap Define selanjutnya pada tahap Measure dimana stabilitas proses produksi PT WJP saat ini berada pada fase tidak terkendali atau melebihi batas toleransi yang telah dianalisa menggunakan perhitungan metode P-chart. Adanya beberapa titik yang keluar dari nilai UCL dan LCL. Yang menandakan bahwa proses produksi pada PT WJP saat ini masih menghasilkan produk cacat melebihi batas toleransi perusahaan yaitu sebesar 2%. Dengan banyaknya produk cacat yang dihasilkan oleh PT WJP, dapat diidentifikasi dengan menggunakan metode Pareto bahwa jenis cacat yang paling sering muncul adalah sobek, terkelupas, flute tidak rata, dan keriput. Setelah identifikasi jenis cacat yang paling sering muncul maka proses selanjutnya adalah identifikasi penyebab terjadinya produk cacat dengan menggunakan metode fishbone. Pada tahap selanjutnya yaitu Analyze dilakukan dengan metode FMEA, diketahui bahwa penyebab terbesar dari produk cacat yang melebihi batas toleransi adalah Penentuan bahan baku yang tidak sesuai, karena banyaknya supplier bahan baku kertas yang memiliki tingkat kualitas yang berbeda antar supplier. Perubahan suhu mesin corrugator, hal ini dapat menyebabkan proses cetak tidak berjalan dengan sempurna. Kurang stabilnya tekanan mesin, hal ini yang menyebabkan flute pada sheet menjadi tidak rata. Kurang stabilnya kecepatan mesin, hal ini akan berpengaruh pada proses penempelan lem yang tidak sempurna, jika mesin berjalan secara pelan, akan membuat sheet terlalu banyak mendapatkan lem sehingga sheet menjadi sulit kering. Setelah dilakukan tahap Analyze, selanjutnya ke tahap Improvement dimana menggunakan metode Taguchi dan AHP (Analytical Hierarchy Process), pada metode Taguchi dapat diketahui kombinasi baru atau faktor-faktor yang mempengaruhi proses pembuatan sheet. Faktor yang paling signifikan setelah dilakukan perhitungan dan analisa yaitu faktor C (tekanan corrugating roll) dimana memiliki perbandingan F-ratio nilai rata-rata lebih besar dari F-tabel, sebesar 14,43 dengan Ftabel(0,05;1;7) sebesar 5,59. Dan pada metode AHP digunakan sebagai pemilihan supplier yang bertujuan untuk memperkecil varian yang ada. Berdasarkan perhitungan dengan metode AHP, didapatkan hasil akhir bahwa kriteria yang terpenting untuk pemilihan supplier dari PT WJP adalah harga kertas, kualitas kertas, pengiriman, serta pelayanan yang diberikan oleh suplier. Kriteria dalam pemilihan supplier sudah dapat dikatakan konsisten dengan nilai consistency ratio (CR) 0,040 atau kurang dari 0,1.
Tahap terakhir yaitu Control, dimana dengan membuat Quality Control Plan, SOP pada setiap divisi, mulai dari penilaian terhadap supplier, pemilihan supplier, pembuatan lem, proses penyimpanan bahan baku, proses produksi, proses pemilihan output, hingga proses ekspedisi dan sampai kepada konsumen.
Saran Berdasarkan observasi langsung yang telah dilakukan di PT WJP, berikut ini terdapat beberapa saran yang dapat diberikan ke perusahaan, yaitu Perusahaan dapat menggunakan metode SIPOC Diagram untuk memetakan alur proses produksi untuk mengetahui kemungkinan terjadinya kesalahan yang menyebabkan produk cacat. Perusahaan dapat melakukan pengontrolan produk cacat yang dihasilkan sudah berkurang atau berada di dalam batas kontrol dengan metode pareto dan fishbone. Melakukan pengawasan terhadap faktor yang menjadi modus kegagalan terbesar secara terus-menerus dengan metode FMEA (Failure Mode and Effect Analyze). Perusahaan dapat menerapkan mekanisme pemilihan supplier untuk mendapatkan kriteria yang diharapkan oleh perusahaan agar selisih kualitas bahan baku kertas dari masing-masing supplier tidak jauh berbeda, menetapkan kombinasi baru tersebut jika dapat mengurangi jumlah produk cacat, dan melakukan pengawasan terhadap kombinasi baru dan menjalin hubungan yang baik dengan supplier yang memiliki kualitas sesuai dengan yang ditetapkan perusahaan. Melakukan pengontrolan proses produksi secara berkala untuk memastikan proses berjalan dengan baik, dan membuat SOP untuk setiap divisi yang ada pada PT WJP agar lebih terintegasi antar satu divisi dengan divisi lainnya dalam melakukan proses produksi. Berbeda dengan instruksi kerja, dimana instruksi kerja hanya dilakukan per divisi yang ada.
REFERENSI Aditya, S., Rambe, J. M., & Siregar, K. (2013). Pengendalian Kualitas Dengan Menggunakan Diagram Kontrol MEWMA dan Pendekatan Lean SIX SIGMA DI PT XYZ. Jurnal Teknik Industri FT USU, 3, 35-46. Ariani, D., & Dwiyanto, B. M. (2013). Analisis Pengaruh SUPPLY CHAIN MANAGEMENT Terhadap Kinerja Perusahaan. JURNAL STUDI MANAJEMEN & ORGANISASI, 10, 132-141. Azizi, A., Suciati, & Maridi. (2014). Pembelajaran Biologi dengan Model PBL dengan Metode Eksperimen Disertai Teknik “VEE DIAGRAM” dan “Fishbone Diagram” Ditinjau dari Aktivitas dan Kreativitas Belajar Siswa. Jurnal INKUIRI, 3, 8-18. Badea, A., Prostean, G., Goncalves, G., & Allaoui, H. (2014). Assessing risk factors in collaborative supply chain with the analytic hierarchy process (AHP). Procedia - Social and Behavioral Sciences, 124, 114-123. Belavendram, N. (1995). Quality by Design. United States: Prentice Hall International. Gaspersz, V. (2005). Sistem Manajemen Kinerja Terintegrasi BALANCED SCORECARD DENGAN SIX SIGMA. Jakarta: PT Gramedia Pustaka Utama. Gitlow, H., Oppenheim, A., & Oppenheim, R. (1995). Quality management : tools and methods for improvement. United States: Irwin. Hanliang, N., Rosiawan, M., & Sari, Y. (2013). Peningkatan Kualitas Proses Produk Di PT Indal Aluminium Industry TBK., SIDOARJO. Jurnal Ilmiah Mahasiswa Universitas Surabaya, 116. Hardjosoedarmo. (2001). Total Quality Management. Yogyakarta: Andi Offset. Heizer, J., & Render, B. (2004). Principles of operations management. New Jersey: Prentice Hall. Heizer, J., & Render, B. (2006). Operations management. New Jersey: Prentice Hall. Heizer, J., & Render, B. (2008). Operations management. New Jersey: Pearson Education. Iswanto, A., Rambe, A. J., & Ginting, E. (2013). Aplikasi Metode TAGUCHI ANALYSIS dan FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS (FMEA) Untuk Perbaikan Kualitas Produk DI PT. XYZ. Jurnal Teknik Industri FT USU, 2, 13-18. Lasakar, M. L. (2014). Pemilihan Supplier Bahan Baku Tinta dengan Metode Analytical Hierarchy Process (AHP) pada CV Unitech Indonesia-Semarang. Jurnal Ilmiah Mahasiswa Universitas Surabaya, 3. Marimin, P. (2004). Teknik & Aplikasi Pengambilan Keputusan Kriteria Majemuk. Jakarta: PT Gramedia Widiasarana Indonesia. Montgomery, D. C. (2009). Statistical quality control : a modern introduction. Asia: Wiley. Putra, D. A. (2013). PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK KERUPUK. Teknik Industri, 1, 1-13.
Santoso, E., & Fitri, F. (2010). Penerapan Metode SQC (Statistical Quality Control) Untuk Peningkatan Kualitas Proses Assembly SIDM di PT IEI. INASEA, 11, 103-114. Sari, D. P., & Kusumo, S. A. (2011). Evaluasi Pemilihan Supplier Terbaik Menggunakan Metode TAGUCHI LOSS FUNCTIONS dan ANALYTICAL HIERARCHY PROCESS di PT Indomaju Textindo Kudus. Jurnal Teknik Industri Undip, 6, 161-170. Senaratne, S., & Jayarathna, T. (2012). Quality Planning Process of Construction Contractors: Case Studies. Journal of Construction in Developing Countries, 17, 101-114. Setyawanti, D. (2012). Penerapan Total Quality Management (TQM) Dalam Perusahaan. Kiat BISNIS, 5, 70-75. Sumangkut, A. A. (2013). Kinerja SUPPLY CHAIN MANAGEMENT dan Strategi Informasi pada PT Multi Food Manado. Jurnal EMBA, 1, 914-920. Suswardji, E., S, E., & Ratnaningsih, R. (2012). Analisis Pengendalian Persediaan Bahan Baku Pada Pt Nt Piston Ring Indonesia di Karawang. Jurnal Manajemen(10), 1072-1086. Tanabe, I., Sakamoto, H., & Miyamoto, K. (2014). Development of Innovative Tool Using Taguchimethods. AASRI - Procedia, 9, 107-113. Tanjong, S. D. (2013). Implementasi Pengendalian Kualitas Dengan Metode Statistik Pada Pabrik Spareparts CV Victory Metallurgy Sidoarjo. Jurnal Ilmiah Mahasiswa Universitas Surabaya, 2, 1-13. Topalovic, S. (2015). The Implementation of Total Quality Management in Order to Improve Production Performance and Enhancing the Level of Customer Satisfaction. Procedia Technology, 19, 1016-1022. Usman, K., & Widyawati, R. (2011). Pengendalian Mutu Beton Ready Mix pada Batching Plant dengan Menggunakan Statistical Quality Control. Jurnal Rekayasa, 15, 205-216. Windarti, T. (2014). Pengendalian Kualitas Untuk Meminimasi Produk Cacat Pada Proses Produksi Besi Beton. Jurnal Teknik Industri UNDIP, 9, 173-180.
RIWAYAT PENULIS Anis Mustikaningtyas Putri lahir di Kota Jakarta tanggal 9 Agustus 1993, penulis menamatkan pendidikan S1 di Binus University, jurusan Teknik Industri pada tahun 2015. Cakry Lientang Widyaninggar lahir di Kota Jakarta tanggal 12 Juli 1993, penulis menamatkan pendidikan S1 di Binus University, jurusan Teknik Industri pada tahun 2015. Penulis aktif diberbagai organisasi yaitu Purna Paskibraka Indonesia dan Paguyuban Kang & Nong Kota Tangerang. Dina Septiani lahir di Kota Jakarta tanggal 29 September 1993, penulis menamatkan pendidikan S1 di Binus University, jurusan Teknik Industri pada tahun 2015.
