PENERAPAN METODE LEAN SIX SIGMA DALAM MENGEFISIENKAN JAM KERJA PEGAWAI (STUDI KASUS LAB PHOTOMETRY AND LIFE TEST, DEPT GLS, PT PHILIPS) 1
Anindya Gita Puspita, 2Drs. Haryono, MSIE
Jurusan Statistika Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS) Surabaya 1 Mahasiswa statistika ITS; 2Dosen statistika ITS
ABSTRAK PT Philips Indonesia selalu berusaha untuk meningkatkan kualitas produknya. Pengendalian kualitas di PT Philips salah satunya dilakukan oleh Lab photometry and life test. ada 6 eksperimen harian yang rutin dilakukan oleh pegawai laboratorium. Karena semakin hari produksi lampu di PT Philips Indonesia semakin meningkat maka sampel lampu yang diuji oleh laboratorium juga semakin banyak. Hal ini mengakibatkan seringnya keterlambatan dalam penyelesaian eksperimen. Berkaitan dengan posisi Lab Photometry and Life Test yang penting dalam menunjang kualitas lampu yang di produksi oleh PT. Philips Indonesia, maka dilakukan penelitian guna meningkatkan efisiensi . untuk meningkatkan efisiensi maka aktifitas yang tidak memberikan nilai tambah harus di eliminasi karena itu merupakan pemborosan. Hasil waste workshop menunjukkan waste yang paling sering terjadi dalam sistem operasi lab photometry and life test yaitu waste jenis transportasi dan defect produk. Usulan perbaikan sistem operasi meliputi penetapan waktu standar kerja, perubahan layout lab photometry,dan penentuan jumlah pegawai optimal. Perbaikan sistem operasi ini menggunakan metode stopwatsh time study dan valsat.. Dari perhitungan dengan menggunakan stopwatch time study diperoleh waktu standar dalam melaksanakan proses operasi di lab photometry and life test yaitu 12.38 menit untuk satu sampel lampu. Kata Kunci: Waktu Standar, Stopwatch Time Study, Lean Six Sigma, Lean Lab, Valsat, Waste 1. PENDAHULUAN Globalisasi mengakibatkan perubahan cara pandang perdagangan internasional menjadi perdagangan global. Hal ini berakibat persaingan antar perusahaan akan semakin meningkat. Hanya perusahaan yang memiliki keunggulan kompetitif yang mampu menghadapi persaingan. Strategi yang digunakan perusahaan untuk mencapai keunggulan kompetitif di antaranya adalah dengan meningkatkan kualitas dan efisiensi dalam hal waktu, biaya, dan waste. Kumalasari (2004) mengemukakan bahwa dalam usaha untuk menghasilkan output yang maksimal maka perlu dilakukan identifikasi aktifitas-aktifitas mana yang memberikan nilai tambah dan mana yang tidak memberikan nilai tambah. Aktifitas-aktifitas yang tidak memberikan nilai tambah sebaiknya dikurangi atau kalau mungkin dihilangkan. Namun, seringkali kita jumpai di lapangan ada aktifitasaktifitas yang tidak memberikan nilai tambah namun tidak bisa dihilangkan. PT.Philips Indonesia merupakan salah satu produsen lampu terbesar di Indonesia. Produk lampu yang dihasilkan tidak hanya dipasarkan untuk kebutuhan dalam negri, tetapi juga untuk di ekspor ke berbagai negara. Agar dapat bersaing dengan perusahaan-perusahaan lain PT. Phillips selalu berusaha untuk meningkatkan keunggulan kompetitif, yaitu dengan mengutamakan kualitas produknya. Hal ini di buktikan dengan beberapa penghargaan yang di raih oleh PT Philips, diantaranya 3rd Winner of Asian Six sigma Excellence Award 2008, Applause Award 2009, dan Gold 5R Winner East Java Proper Award di tahun 2009. Pengendalian kualitas di PT. Phillips Indonesia dilakukan secara berlapis-lapis oleh Lab Photometry and Life Test, outgoing inspection (OGI) 10 NC dan 12 NC. Lab Photometry and Life Test sendiri melakukan 6 eksperimen pengendalian kualitas yang rutin di lakukan setiap harinya, yaitu pemeriksaan dimensi cap lampu pijar, pengukuran torque after life, pengecekan daily burning frame, pengukuran insulation B-cap, pengecekan daily photometer, dan pengukuran photometry and life time. Berkaitan dengan posisi Lab Photometry and Life Test yang penting dalam menunjang kualitas lampu yang di produksi oleh PT. Philips Indonesia, maka perlu dilakukan penelitian terhadap aktifitas-aktifitas yang memberikan nilai tambah dan yang tidak memberikan nilai tambah. Hal ini dilakukan agar dapat mengefisienkan (minimal waktu, waste dan biaya) proses pengendalian kualitas oleh pegawai Lab Photometry and Life Test tanpa mengurangi kualitas lampu.
Penelitian ini mempelajari kemungkinan untuk melakukan perbaikan dalam proses pengendalian kualitas. Ada beberapa tools yang digunakan dalam penelitian ini antara lain pengukuran kerja (time study) untuk mendapatkan waktu baku aktifitas pegawai. Selain itu menggunakan metode lean six sigma yang menggunakan pendekatan value stream analysis tools (valsat) untuk melakukan identifikasi waste. 2. LANDASAN TEORI Stopwatch Time Study Pengukuran kerja adalah metode penetapan keseimbangan antara kegiatan manusia yang dikontribusikan dengan unit output yang dihasilkan (Wignjosoebroto,2008). Salah satu metode pengukuran kerja secara langsung yaitu stopwatch time study. Dari hasil stopwatch time study akan di peroleh waktu baku untuk menyelesaikan satu siklus pekerjaan yang mana waktu ini digunakan sebagai standart penyelesaian bagi semua pekerjaan yang akan melaksanakan pekerjaan yang sama. Sebelum data waktu yang di peroleh di cari nilai bakunya maka terlebih dahulu dilakukan uji kecukupan data dengan formulasi sebagai berikut (Wignjosoebroto,2008). 2 k n n 2 n x x − ∑ i i s ∑ i =1 i =1 ' n = n xi ∑ i =1
2
(1) n’ = jumlah pengamatan yang sebenarnya harus diambil, n = jumlah pengamatan awal yang seharusnya dilakukan, x i = waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan suatu elemen kerja pada pengamatan ke-i, s = derajat . Data waktu yang diperoleh dikatakan seragam apabila berada dalam ketelitian, sedangkan k = nilai peluang batas kontrol atas dan bawah. Apabila ditemukan data yang berada di luar batas kontrol maka data tersebut harus di hapus. Data yang dihapus ini merupakan data ekstrem yang terjadi karena suatu kondisi kerja yang tidak wajar. Diagram kontrol yang digunakan yaitu diagram kontrol I-MR (Montgomery, 2005). n
x=
∑x i =1
i
n
= Center Line
LCL = x − 3
MR d2
UCL = x + 3
MR d2
(2)
Sedangkan batas kontrol untuk diagram moving range(MR) yaitu. n
∑x −x i
i −1
UCL = D4 MR LCL = D3 MR = Center Line (3) n −1 Waktu normal adalah waktu yang diperlukan oleh pekerja dalam menyelesaikan suatu pekerjaan dalam kondisi wajar dan kemampuan rata-rata. Sedangkan waktu baku adalah waktu yang dibutuhkan secara wajar oleh pekerja normal untuk menyelesaikan pekerjaan yang dikerjakan dalam sistem kerja terbaik saat itu. Berikut ini formulasi perhitungan waktu normal dan waktu baku. MR =
i=2
-
-
(5)
Konsep Lean Lean menurut bahasa berarti ramping, jadi lean merupakan metode yang digunakan untuk merampingkan atau mengefisienkan suatu proses operasi. . Shigeo Shingo merumuskan prinsip dasar lean (Hines and Rich, 2000), yaitu: 1. Specify value merupakan aktifitas yang dilakukan untuk memberikan nilai tambah yang dapat menghasilkan, namun tidak berdasarkan keinginan konsumen 2. Identify whole value system yaitu mengidentifikasi semua langkah-langkah untuk mendesain, memesan, dan memproduksi barang /produk dalam whole value stream untuk mencari non value adding activity. 3. Flow yaitu semua aktifitas yag memberikan nilai tambah di susun dalam aliran yang tidak terputus. 4. Pulled merupakan aktifitas yang dilakukan untuk memenuhi keinginan konsumen 5. Perfection yaitu perbaikan terus-menerus yang dilakukan oleh perusahaan Lean Six sigma Metode ini merupakan gabungan kekuatan dari 2 konsep yaitu lean dan six sigma. Konsep lean berakar dari konsep manajemen Toyota, sedangkan konsep six sigma berakar dari konsep manajemen Motorolla. Lean six sigma
berarti mengerjakan sesuatu dengan cara sederhana dan seefisien mungkin namun tetap menghasilkan kualitas yang baik dan pelayanan yang sangat cepat (Vincent Gasperz, 2006). lean six sigma dapat diartikan sebagai suatu konsep terintegrasi untuk mengidentifikasi dan menghilangkan waste (pemborosan) melalui perbaikan terus-menerus untuk mencapai tingkat kinerja enam sigma dengan memproduksi barang atau jasa yang memiliki probabilitas cacat 3.4 buah dalam 1 juta kesempatan.
Konsep Teori
Langkah Analisis
Fokus Asumsi Efek Utama Efek Sekunder
Kelemahan
Tabel 2. Perbandingan Konsep Lean Dan Six sigma (Wulansari, 2007) Six sigma Lean Mengurangi variasi Eliminasi waste Value stream analysis 1. Identifikasi nilai DMAIC 2. Identifikasi value stream (define, measure,analyze, improve, kontrol) 3. Perbaikan aliran 4. Perbaikan kesinambungan Masalah Aliran Output sistem meningkat jika variabel di Eliminasi waste akan meningkatkan setiap proses dikurangi performansi perusahaan Output seragam Reduksi waktu 1. Variasi berkurang 1. Waste berkurang 2. Fast troughput 2. Persediaan berkurang 3. Persediaan berkurang 3. Peningkatan kualitas 4. Peningkatan kualitas 1. Interaksi sistem tidak diperhatikan Statistik atau analisa sistem tidak diperlukan. 2. Peningkatan proses secara independen
Penggabungan konsep lean dan six sigma diperlukan karena lean tidak mampu membawa proses di bawah kontrol statistik dan six sigma tidak dapat secara dramatis memperbaiki kecepatan proses atau mengurangi investasi modal. Tipe Aktifitas Hines (2000) mengemukakan aktifitas dibedakan dalam 3 tipe, yaitu: 1. Non value adding (NVA) yaitu aktifitas yang tidak memberikan nilai tambah, sehingga perlu untuk di kurangi bahkan di hilangkan dari proses operasi. Aktifitas jenis ini mengakibatkan sistem operasi tidak efisien karena aktifitas jenis ini merupakan pemborosan, misalnya delay. 2. Necessary but non value adding (NNVA) yaitu aktifitas yang tidak memberikan nilai tambah di mata konsumen, namun susah untuk dihilangkan. Aktifitas ini susah untuk dihilangkan karena aktifitas ini diperlukan untuk sebagai prasarana terjadinya value adding, misalnya inspeksi. 3. Value adding (VA) yaitu segala aktifitas yang memberikan nilai tambah di mata konsumen, misalnya aktifitas operasi. Value stream Analysis Tools (VALSAT) Value stream Analysis Tools (VALSAT) merupakan metode untuk mempermudah memahami value stream yang ada dan mempermudah untuk membuat perbaikan. Inti dari metode ini yaitu melakukan pembobotan terhadap wastes, kemudian dari pembobotan tersebut dilakukan pemilihan terhadap tools yang akan digunakan dengan menggunakan matrik. 3. METODOLOGI PENELITIAN Sumber Data Data yang digunakan dalam penelitian ini merupakan data primer yang diperoleh secara langsung dengan menggunakan metode stop-watch time study dan VALSAT. Data di ambil kurang lebih selama satu bulan pada pukul 7:00 hingga 15:00..
Variabel Penelitian Variabel yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut. Dalam menentukan nilai standar yang diperlukan oleh pegawai dalam melaksanakan eksperimen photometry and life test dan untuk mengevaluasi produktivitas kinerja pegawai digunakan metode pengukuran kerja. Variabel penelitian yang digunakan adalah waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan proses operasi eksperimen photometry and life test. Variabel penelitian untuk tiap proses operasi di tunjukkan pada Tabel 3.1 Tabel 3.1. Variabel Penelitian Proses Operasi Proses Daily Burning Frame
Proses Pengambilan Sampel
Proses Photometry And Life Test
Proses Dimensi Cap
Variabel
Elemen Kegiatan Kerja
E1
Menyalakan mesin burning
E2
Mengecek daily burning frame
E3
Mencatat data produksi tiap unit mesin dan mengambil sampel koil
E4
Mengambil sampel lampu dari tiap unit mesin
E5
Memasang sampel lampu pada mesin burning selama setengah jam
E6
Mengambil lampu yang di uji life time
E7
Mengambil sampel lampu yang telah di panaskan selama setengah jam
E8
Melakukan tes photometry
E9
Memberi kode pada lampu yang telah di tes photometry
E10
Memasang lampu pada mesin burning untuk di uji life time
E11
Melakukan pengukuran umur lampu dan input data
E12
Melakukan tes diameter cap
E13
Melakukan tes tinggi cap
Untuk mengidentifikasi dan mengeliminasi pemborosan yang terjadi pada proses operasi eksperimen photometry and life test digunakan metode VALSAT (Value Stream Analysis) dan analisis faktor. Variabel penelitian yang digunakan untuk mencapai tujuan tersebut merupakan banyaknya waktu yang terbuang akibat pemborosan.(Overproduction, Waiting, Excessive Transport, Inappropriate Processing, Unnecessary Inventory, Unnecessary Motion, Defect).s Alur Penelitian Langkah-langkah yang dilakukan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut: 1. Define (Perumusan Masalah) Masalah yang akan dibahas dalam penelitian ini adalah evaluasi kinerja pegawai Lab Photometry and Life Test. Evaluasi ini dilakukan untuk mengetahui aktifitas-aktifitas yang tidak memberikan nilai tambah dan mengeliminasinya. Eliminasi yang dilakukan bertujuan untuk mengefisienkan kinerja pegawai Lab Photometry and Life Test. 2. Measure (Pengumpulan Data) Pengumpulan data dalam penelitian ini dilakukan dengan cara pengamatan secara langsung maupun dengan interview. Pengamatan secara langsung menggunakan metode sampling pekerjaan, yang digunakan untuk mendapatkan waktu baku. Sedangkan interview dilakukan dalam penerapan metode VALSAT. Metode ini dilakukan untuk mengetahui aktifitas yang tidak memberikan nilai tambah kemudian mengeliminasinya. 3. Analysis (Tahap Analisis dan Pembahasan) Tahap ini bertujuan untuk mengetahui dan mengidentifikasi penyebab masalah. Analisis yang dilakukan dalam penelitian yaitu melakukan pembobotan dengan menggunakan faktor analisis berdasarkan hasil interview. Hasil pembobotan memberikan prioritas aktifitas yang tidak memberikan nilai tambah (waste) yang akan di eliminasi. 4. Improve (Kesimpulan) Pada tahap penarikan kesimpulan dilakukan penentuan jawaban atas rumusan permasalahan yang telah ditentukan sebelumnya berdasarkan hasil dari proses analisis di atas. Dalam proses penarikan kesimpulan ini, diharapkan dapat tercapai tujuan akhir penelitian, yaitu rumusan rekomendasi untuk peningkatan efisiensi kinerja pegawai Lab Photometry and Life Test.
4. ANALISIS DAN PEMBAHASAN Identifikasi Waste Yang Paling Berpengaruh Identifikasi waste dilakukan untuk mengetahui waste yang paling sering terjadi. Waste yang paling sering terjadi di upayakan untuk di kurangi bahkan di hilangkan dari proses operasi. Identifikasi waste dilakukan dengan interview kepada partisipan yang mengerti dan paham tentang proses operasi di lab photometry and life test yaitu room controller, supervisor lab photometry and life test, supervisor GLS quality, dan GLS quality manager. Tabel 4.1 Hasil Analisis Waste No
Waste
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Geomean
Rank
1 2 3 4 5 6 7
Overproduction Defect Unnecessary Inventory Inappropriate Processing Transportation Waiting Unnecessary Motion Total
2 3 1 3 6 2 4
1 5 1 3 6 2 3
2 5 2 2 5 1 4
1 5 2 3 6 2 3
2 5 2 4 5 1 2
2 4 2 3 6 1 3
2 5 1 3 5 1 4
2 2 1 5 5 2 4
1 5 2 3 5 2 3
1.59 4.16 1.47 3.13 5.42 1.47 3.26
5 2 6 4 1 7 3
21
21
21
21
21
21
21
21
21
Hasil interview yang disajikan pada Tabel 4.1 menunjukkan urutan frekuensi waste yaitu transportation, defect, unnecessary motion, inappropriate processing, overproduction, unnecessary inventory dan yang terakhir waiting. Analisa Pengukuran Kerja Uji kecukupan data ini dilakukan untuk mengetahui apakah data pengamatan terhadap waktu dapat digunakan untuk di analisis lebih lanjut. Sedangkan uji keseragaman data dilakukan untuk mengetahui apakah saat pengambilan data ada kejadian yang tidak wajar, yang mengakibatkan data waktu yang ekstrem Tabel 4.3 Hasil Uji Kecukupan dan Keseragaman Data No
Proses Operasi
Variabel
1 2
Proses Daily Burning Frame
E1 E2
3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Proses Pengambilan Sampel
Proses Photometry And Life Test
Proses Dimensi Cap Proses Torque After Life Proses Insulation
N 90 70
Uji Kecukupan Data N' Keterangan 51 Data Cukup 59 Data Cukup
Uji Keseragaman Data Data Seragam Data Seragam
E3
50
18
Data Cukup
Data Seragam
E4 E5 E6 E7 E8 E9 E10 E11 E12 E13 E14 E15
48 99 63 49 90 81 50 50 50 49 50 78
38 81 61 29 84 72 11 36 43 46 44 68
Data Cukup Data Cukup Data Cukup Data Cukup Data Cukup Data Cukup Data Cukup Data Cukup Data Cukup Data Cukup Data Cukup Data Cukup
Data Seragam Data Seragam Data Seragam Data Seragam Data Seragam Data Seragam Data Seragam Data Seragam Data Seragam Data Seragam Data Seragam Data Seragam
E16
50
47
Data Cukup
Data Seragam
Data pengamatan waktu kerja telah memenuhi asumsi kecukupan dan keseragaman data. Pemenuhan asumsi ini perlu dilakukan agar data yang diperoleh akurat dan valid untuk analisis selanjutnya. Analisis selanjutnya adalah menentukan faktor penyesuaian dengan tujuan untuk menormalkan kembali waktu kerja karyawan yang bekerja dalam keadaan yang tidak sebagaimana mestinya. Sistem westing house mengarahkan penilaian pada empat faktor yang dianggap mempengaruhi karyawan dalam bekerja yaitu kemampuan, usaha, kondisi dan konsistensi.
Tabel 4.4 Hasil Perhitungan Waktu Baku Waktu Normal (Detik)
Waktu Baku (Detik)
0.01
6.47
7.18
7.55
0.01
7.78
8.64
1.03
169.33
0.01
174.41
193.79
E4
1.03
54.42
0.01
56.05
62.28
E5
1.03
18.12
0.01
18.66
20.74
E6
1.03
29.63
0.01
30.52
33.91
7
E7
1.11
141.24
0.01
156.78
174.20
8
E8
1.03
28.4
0.01
29.25
32.50
9
E9
1.13
131.05
0.01
148.09
164.54
10
E10
1.1
25.65
0.01
28.22
31.35
No 1 2 3 4
Proses Operasi
Proses Daily Burning Frame
Proses Pengambilan Sampel
5 6
Proses Photometry And Life Test
VariAbel
Faktor PenyeSuaian
Waktu Siklus Rata-Rata (Detik)
E1
1.06
6.1
E2
1.03
E3
KelongGaran
11
E11
1.03
23.79
0.01
24.50
27.23
12
E12
1.09
11.7
0.01
12.75
14.17
E13
1.09
8.91
0.01
9.71
10.79
E14
1.06
3.09
0.01
3.28
3.64
E15
1.14
11.01
0.01
12.55
13.95
E16
1.09
14.14
0.01
15.41
17.13
13 14 15 16
Proses Dimensi Cap
Proses Torque After Life Proses Insulation
Total Waktu Standar (Detik)
816.03
Total Waktu Standar (Menit)
13.60
Waktu normal dan waktu baku untuk tiap operasi diperoleh dari Tabel 4.6. diketahui waktu baku untuk seluruh operasi photometry and life test yaitu 11.33 menit Perhitungan tingkat produktifitas room controller bertujuan untuk mengetahui prosentase waktu bekerja, prosentase waktu idle, prosentase waktu transport dari keseluruhan jam kerja.
Value Stream Analysis Tools (VALSAT) Tabel 4.5 Hasil Kuesioner VALSAT No
Proses dalam operasi
1 2
4
Produksi berlebihan(overproduction) Cacat (defect) Persediaan yang tidak perlu/berlebihan(unnecessary inventory) Proses yang tidak sesuai(inappropriate processing)
28.17
5 6 7
Transportasi yang berlebih (excessive transportation) Waktu tunggu (waiting) Gerakan yang tidak perlu (unnecessary motion)
48.78 13.23 29.34
13.23 3.26
1.47
Total
132.67
129.6
34.49
RANK
1.00
3.00
6.00
3
PAM
SCRM
1.59 4.16
4.77
4.41
13.23
PVF
QFM
FEM
DPA
1.59 37.44
4.77
4.77
13.23
4.41
4.41 9.39
3.13
PS
1.47
3.13 5.42 4.41
4.41
15.27
42.16
22.41
16.72
2.00
4.00
5.00
7.00
Process analysis mapping (PAM) mendapatkan nilai tertinggi, sehingga tool inilah yang nantinya akan digunakan. Pada urutan kedua tool yang terpilih yaitu quality filter mapping (QFM). Kedua tools ini nantinya akan digunakan untuk mereduksi waste, trutama untuk jenis sehingga diharapkan waste dapat berkurang bahkan di hilang. Process Activity Mapping Process activity mapping dalam penelitian ini digunakan untuk mengetahui aktivitas-aktivitas dalam lab photometry and life test. Pemetaan ini bertujuan untuk memberikan pemahaman proses operasi eksperimen di lab photometry and life test Inspeksi Delay Delay 0 18% 0% Inspeksi
Transpo rtation 2%
2
Transportation
7
Operation
14 0
5
10
15
Operati on 80%
Gambar 4.3 Persentase Tipe Aktifitas Analisa Waste Dan Usulan Perbaikan Proses Lab Photometry And Life Test Tabel 4.6 Identifikasi Penyebab Waste Dan Usulan Perbaikan No Tipe Waste Permasalahan Usulan perbaikan 1 Transportation Jarak pengambilan sampel yang terlalu Pengambilan sampel jauh dilakukan oleh pegawai GLS factory dan melakukan Keterbatasan resource perhitungan jumlah pegawai optimum 2 Unappropriate processing Perbedaan metode kerja antar room Penentuan waktu baku controller variasi waktu proses yang tinggi 3 Defect Lampu tidak memenuhi standar umur Dilakukan penelitian lebih (life) yang ditetapkan lanjut mengenai faktor-faktor yang mempengaruhi umur lampu 4 Unnecessary motion Lingkungan kerja yang panas dan bising Penerapan 5 s Unnecessary motion Lay out ruang kerja lab photometry and Perancangan ulang lay out life test yang kurang memperhatikan dan fasilitas kerja ekonomi gerakan dan faktor ergonomi
Tabel 4.7 Perbedaan Improvement
Before Improvement Number Time
5.
After Improvement Number Time
Difference Number
Time
Operation Transportation Inspeksi
14
382.55
14
382.55
0
0
7
10.80
1
2.51
6
8.29
2
84.72
2
84.72
0
0
Delay
0
0.00
0
0.00
0
0
Total
23
478.07
17
469.78
6
8.29
Kesimpulan
Berdasarkan analisis dan pembahasan yang telah dilakukan, maka diperoleh kesimpulan sebagai berikut. 1. Waktu standar yang diperlukan untuk melakukan eksperimen photometry and life test terhadap 1 lampu adalah 13.6 menit/unit sampel. 2. Waste pada urutan teratas yaitu transportation dan defect product 3. Usulan perbaikan yang disarankan yaitu diantaranya melakukan perhitungan operator optimum, perhitungan waktu standar, menghilangkan aktifitas pengambilan sampel, dan melakukan perubahan layout lab photometry and life test. 5.1 Saran
Adapun saran yang dapat diberikan berdasarkan analisis yang telah dilakukan antara lain adalah sebagai berikut. 1. Dilakukan penelitian lebih lanjut mengenai faktor-faktor yang mempengaruhi umur lampu
2. Meningkatkan efisiensi kerja selain dilakukan dengan meminimalisai waktu penyelesaian kerja (troughput time) juga dapat dilakukan dengan meminimalisasi biaya. DAFTAR PUSTAKA Firmansyah, D.2000. Evaluasi Dan Perbaikan System Order Fulfillment Process Dengan Pendekatan Lean Six Sigma. Teknik Industri ITS, Surabaya. Hidayati, Tatit. 2006. Pendekatan Time Study Untuk Perbaikan proses Produksi Guna Menunjang Penerapan Lean Manufacturing (Studi Kasus Dept. GLS, Group A, PT. Philips Lighting Indonesia). Statistika ITS, Surabaya. Hines P., Rich N. 1997. The Seven Value Stream Mapping Tools, International Journal Of Operation Production Management, vol 17, p 46-64 Hines, Peter, and Taylor, David. 2000, Going Lean, Lean Enterprise Research Center Cardiff Bussiness School, USA. Hines P., and Rich N.2001. The Seven Value Stream Mapping Tools” Manufacturing Operation and Supply Chain management, The Lean Approach,eds. Taylor, D. and Brunt, D., Thompson Learning, London. Kumalasari, N. 2004. Evaluasi Dan Usulan Perbaikan Proses Supply Chain Management Dengan Pendekatan Lean Six Sigma, Teknik Industri ITS, Surabaya. Putra, Abdul aris wacana. 2007. Perencanaan Minimum Non Value Added Activities Di Industri Galangan Kapal Dengan Metode Lean Six Sigma. Teknik Kelautan ITS, Surabaya Sari, Afsah Novita. 2004. Analisa Pengukuran Kerja Operator Issuing Dan Ordering Pada PT. Astra International Tbk-TSO Dengan Metode Stop-Watch Time Study Dan Metode Work Sampling. Statistika ITS, Surabaya Wahyuni, Riza. 2000. Pengukuran Kerja Operator Reserve Di PT. Philips Ralin Electronics Dengan Pendekatan Metode Sampling Pekerjaan. Statistika ITS, Surabaya Wignjosoebroto, Sritomo. 2008. Ergonomi Studi Gerak dan Waktu. Surabaya: Penerbit Guna widya
