OPTIMALISASI LINTASAN PRODUKSI FURUKAWA BREAKER MENGGUNAKAN LINE BALANCING. M. HASANUDIN DAN BASUKI ARIANTO Program Studi Teknik Industri Universitas Suryadarma Jakarta
ABSTRAKSI PT Katsushiro Indonesia merupakan manufaktur yang memproduksi komponen alat berat yang berbahan baku plat baja. Group Furukawa Breaker merupakan bagian dari sistem produksi di PT tersebut. Lini perakitan produk Furukawa Breaker mempunyai waktu idle yang cukup tinggi karena waktu proses di stasiun kerja belum seimbang.Tujuan analisis adalah menyusun ulang lintasan produksi yang lama berdasarkan target/kapasitas produksi ke depan yang diinginkan perusahaan. Penentuan jumlah kebutuhan operator yang optimal, dilakukan menggunakan metode Ranked Position Weight (RPW) dan metode Pembebanan Berurut untuk menyeimbangkan lintasan. Penyeimbangan lintasan menggunakan metode pembebanan berurut menyebabkan penurunan jumlah statiun kerja dari 9 buah menjadi 4 buah dan efisiensi lintasan meningkat dari 37% menjadi 81%. Kata Kunci : Line Balancing, Efisiensi Lintasan, Waktu Siklus, Ranked Position Weight, Pembebanan Berurut.
PENDAHULUAN Sistem produksi tersebut merupakan suatu sistem yang bertujuan untuk mengelola berbagai proses untuk menghasilkan produk yang bersangkutan. Terdapat beberapa hal penting yang harus dipahami oleh suatu badan usaha sebelum merancang sistem produksi.Salah satunya adalah dalam hal perancangan tata ruang (layout planning).Penentuan lintasan perakitan adalah salah satu dari aspek– aspek yang dirancang dalam perancangan tata ruang. Suatu lintasan perakitan terdiri dari beberapa stasiun kerja, dan setiap stasiun kerja terdiri dari task/stasiun kerja. Keseimbangan lini merupakan suatu permasalahan yang harus dihadapi dalam pembangunan suatu lintasan perakitan, karena masih sering dijumpai bottleneck yang menyebabkan proses perakitan menjadi tidak lancar bahkan terkadang menyebabkan terjadinya line stop/berhentinya proses produksi. Sistem manufaktur lintasan produksi perakitan berhubungan erat dengan produksi massal. Oleh karena itu diperlukan keseimbangan lintasan perakitan sejumlah pekerjaan perakitan di kelompokkan ke dalam
beberapa pusat pekerjaan yang untuk selanjutnya disebut sebagai stasiun kerja. Keseimbangan lintasan perakitan biasa digunakan jika suatu stasiun bekerja di bawah kecepatan lintasan maka stasiun tersebut akan memiliki waktu menganggur. Ada pun tujuan akhir lintas produksi adalah memaksimalkan kecepatan di tiap stasiun kerja sehingga dicapai efisiensi kerja yang tinggi. Pokok permasalahan yang akan dibahas dalam penelitian ini adalah Berapa waktu siklus tiap stasiun kerja yang diperlukan di group Furukawa Breaker? Berapa efisiensi lini perakitan setelah menggunakan line balancingdi group Furukawa Breaker? Metode Line balancing apa yang paling sesuai dengan kondisi kerja di perakitan Furukawa breaker? Tujuan penelitian ini adalah mengetahui keterkaitan waktu siklus dengan penempatan fasilitas pabrik, mengetahui efisiensi lini perakitan setelah menggunakan line balancing tiap elemen kerja, dan mengetahui metode apa yang tepat untuk perencanaan keseimbangan lintasan/line balancing.
51
METODE Keseimbangan Lintasan/Line Balancing merupakan suatu metode penugasan sejumlah pekerjaan di beberapa stasiun kerja yang saling berkaitan dalam satu lintasan produksi sehingga setiap stasiun kerja memiliki waktu yang tidak melebihi waktu siklus dari stasiun kerja tersebut.Keterkaitan sejumlah pekerjaan dalam suatu lintasan produksi harus dipertimbangkan dalam menentukan pembagian pekerjaan ke dalam masingmasing stasiun kerja. Persoalan keseimbangan lintasan perakitan bermula dari adanya kombinasi penugasan kerja kepada operator atau group operator yang menempati tempat kerja tertentu. Karena penugasan elemen kerja (work elemen) yang berbeda akan menyebabkan perbedaan dalamsejumlah waktu yang tidak produktif dan variasi jumlah pekerja yang dibutuhkan untuk menghasilkan output produksi tertentu di dalam lintas perakitan. Masalah utama yang dihadapi dalam lintasan produksi adalah mencapai suatu efisiensi yang tinggi dan memenuhi rencana produksi yang telah dibuat. Gejala ketidakseimbangan lintasan produksi ditandai dengan adanya stasiun kerja yang sibuk dan stasiun kerja yang menganggur terlalu menyolok serta adanya work in process (produk setengah jadi) pada beberapa stasiun kerja. Hal-hal yang dapat mengakibatkan ketidakseimbangan pada lintasan produksi antara lain rancangan
lintasan yang salah, peralatan atau mesin yang sudah tua, operator yang kurang terampil, dan metode kerja yang kurang baik. Kriteria yang umum digunakan dalam suatu keseimbangan lintas perakitan adalah: a. Waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan setiap operasi (work element time). b. Jumlah operator/pekerja yang melakukan operasi tersebut.
Pemecahan balancing
Masalah
dalam
Line
Dua permasalahan penting dalam penyeimbangan antara stasiun kerja dan
52
menjaga kelangsungan produksi di dalam lini perakitan. Tanda-tanda ketidakseimbangan pada suatu lintasan produksi, yaitu: a. Stasiun kerja yang sibuk dan waktu menganggur yang mencolok. b. Adanya produk setengah jadi pada beberapa stasiun kerja.
Lini Produksi Lini produksi adalah penempatan area-area kerja di mana operasi-operasi diatur secara berurutan dan material bergerak secara kontinu melalui operasi yang terangkai seimbang menurut karakteristik dan proses produksinya, lini perakitan dibagi menjadi dua, yaitu: a. Lini fabrikasi, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas sejumlah operasi pekerjaan yang bersifat membentuk atau mengubah bentuk benda kerja. b. Lini perakitan, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas sejumlah operasi perakitan yang dikerjakan pada beberapa stasiun kerja dan digabungkan menjadi assembly atau subassembly.
Keseimbangan Lintasan Produksi Syarat umum keseimbangan lintasan produksi adalah memaksimumkan efisiensi dan meminimumkan waktu menganggur, Keseimbanagan lintasan produksi merupakan keseimbangan antara kapasitas stasiun kerja lainnya didalam proses produksi. Tujuan perencanaan keseimbangan lintas produksi adalah mendistribusikan elemen-elemen kerja pada setiap stasiun kerja agar waktu menganggur dari stasiun kerja yang satu dengan stasiun kerja yang lain dapat ditekan seminimal mungkin, sehingga pemanfaatan dari peralatan atauoperator dapatdigunakan semaksimal mungkin. Persyaratan yang perlu diperhatikan untuk menunjang kelangsungan lintasan produksi antar lain: a. Pemerataan distribusi kerja yang seimbang di setiap stasiun kerja yang terdapat di dalam suatu lintasan produksi fabrikasi atau suatu lintasan perakitan yang bersifat manual.
b. Pergerakan aliran benda kerja yang kontinu pada kecepatan seragam, alirannya tergantung pada waktu operasi. c. Arah aliran material harus tetap sehingga memperkecil daerah penyebaran dan mencegah timbulnya atau mengurangi waktu tunggu karena keterlambatan kerja. d. Produksi yang kontinu guna menghindari adanya penumpukan benda kerja di lain tempat sehingga diperlukan aliran benda kerja pada lintasan produksi secara kontinu. Permasalahan utama dalam menyeimbangkan lintas perakitan diantaranya keseimbangan stasiun kerja dan menjaga kelancaran lintas produksi dari lintas perakitan. Lini perakitan (assembly line) adalah sebuah lini produksi yang mana material atau bahan bergerak secara kontinu dalam tingkat waktu yang rata-rata seragam pada seluruh urutan stasiun dari manufacturingdan operasi perakitan, walaupun pekerjaannya mungkin digantikan oleh robot. Pengaturan kerja sepanjang lini perakitan akan bervariasi sesuai ukuran produk yang akan dirakit, kebutuhan proses pendahuluan, ketersediaan ruang, elemen pengerjaan dan kondisi pengerjaan, yang akan dikenakan padajob Bila idledari lini perakitan sangat tinggi, perlu dilakukan penyeimbanganyang sempurna dari lini perakitan dengan menggabungkan elemen-elemen kerja menjadi beberapa stasiun kerja sampai waktu pengerjaan tiap stasiun kerja relative sama. Waktu siklus adalah jumlah waktu masing-masing elemen untuk memproduksi satu unit produk pada kondisi operator normal dalam melakukan tugas atau kerja. Penyeimbangan lintasan memerlukan metode tertentu yang sistematis metode penyeimbangan lini perakitan yang digunakan antara lain sebagai berikut: a. Metode Pembobotan Posisi atau Ranked Position Weight (RPW) b. Metode Pembebanan Berurut
Istilah-Istilah dalam Line Balancing Ada beberapa istilah yang harus dimengerti dalam menerapkan metode line balancing, antara lain:
a. Minimum Rational Work Element (Element Kerja Terkecil). Total Work Content (Total Waktu Pengejaran) Total Waktu Pengerjaan adalah penjumlahan dari seluruh waktu elemen kerja yang dilakukan untuk menyelesaikan produksi dalam lintasan. Total work Content dituliskan dengansatuan unit/waktu. T ej b. Workstation Process Time Pekerjaan ini terdiri dari satu atau lebih elemen kerja individual dan waktu yang di butuhkan adalah penjumlahan dari waktu elemen-elemen kerja yang dikerjakan dalam stasiun tersebut. Kita menggunakan Tsi sebagai indikasi waktu proses di stasiun “i” dan “n” lintasan stasiun. Jadi harus dijelaskan bahwa penjumlahan dari waktu stasiun harus sama dengan penjumlahan dari waktu elemen kerja. Workstation processtime dapat juga dituliskan dalam satuan waktu: ∑ =∑ c. Cycle Time Cycle time adalah waktu siklus ideal atau waktu siklus teoritis dari lintasan, yang merupakan jarak waktu antara part yang datang ke dalam lintasan. Nilai dari Te harus ditentukan dari rata-rata produksi yang diinginkan untuk dicapai dalam aliran lintasan produksi.Cycle time dituliskan dalam satuan waktu: Tc≤ d. Efisiensi lintasan dari lintasan manual akan bernilai mendekati 100% atau bahkan bisa dibilang 100% karena tidak mengalami gangguan mesin secara otomatis secara mekanis. Nilai minimum yang mungkin dijadikan nilai Tc ditentukan oleh stasiun bootleneck, stasiun dengan nlai Tsi terbesar, sehingga menjadi: Tc≥max Tsi Jika Tc≥ max Tsi maka akan ada waktu menganggur pada setiap stasiun yang memiliki nilai Tsi kurang dari Tc.
53
e. Precedence Costraints (Pembatas Pendahulu) Beberapa tipe pembatas dalam keseimbangan lintasan adalah : 1) Pembatas Teknologi (Technological Restriction) 2) Pembatasan Fasilitas (Facility Restriction). 3) Pembatasan Posisi (Positional Restriction). 4) Zoning Constraint. f. Precedence Diagram (Diagram Pendahuluan) Diagram pendahuluan adalah gambaran secara grafis dari suatu urutan pekerjaan yang memperlihatkan keseluruhan operasi pekerjaan dan ketergantungan masing-masing operasi pekerjaan tersebut. g. Balance Delay Sering disebut juga balancing loss, merupakan rasio dari total waktu menganggur dengan keterkaitan waktu siklus dan jumlah stasiun kerja. Disimbolkan dengan “d” dan dapat dihitung dengan rumus sebagai berikut: d= h. Line Efficiency (LE) Rasio dari waktu stasiun terhadap keterkaitan waktu siklus dengan jumlah stasiun kerja yang dinyatakan dalam presentase.
LE= (
S )(
x 100 % )
i. Smoothness Index (SI) Merupakan suatu index yang menunjukan kelancaran relatif dari suatu keseimbangan lintasan assembly.Suatu smoothness index sempurna jika nilainya “0” atau disebut perfect balance. SI =
∑(
_
−
)2
Metode Line Balancing Metode-metode ini menggunakan pendekatan heuristik, artinya metode ini berdasarkan pada logika dan pikiran sehat lainya, karena tidak ada satu metode yang menjamin penyelesaian yang optimal, tetapi mereka menghasilkan penyelesaian yang baik yang mendekati kebenaran yang optimal.
54
Ranked (RPW)
Positional
Weights
Method
Metode ini diperkenalkan oleh Helgeson dan Birni pada tahun 1961, metode ini merupakan paduan dari metode Largest-Candidate Rule dan Kilbridge and Wester’s. Metode Ranked Positional Weight adalah perhitungan terhadap tiap elemen kerja. RPW ini menghitung baik nilai Te dari tiap elemen dan juga posisinya dalam precedencediagram.Kemudian elemenelemen kerja tersebut ditugaskan ke dalam stasiun-stasiun kerja berdasarkan nailai dari RPW mereka. Prosedur kerja dari metode RPW adalah sebagai berikut: a. Hitunglah RPW dari tiap elemen dengan menjumlahkan nilai Te elemen tersebut dengan nilai Te elemen-elemen selanjutnya dalam precedence diagram yang ada. b. Urutkan elemen-elemen berdasarkan nilai RPW-nya, nilai RPW terbesar pada urutan teratas, sertakan pula nilai Te dan urutkan proses pengerjaan elemenelemen kerjanya. c. Tugaskan elemen-elemen kedalam stasiun-stasiun kerja menurut RPW, hindari pelanggaran precedence constaraint dan waktu siklusnya.
Pengukuran Waktu Pengukuran suatu sistem kerja yang baik diperlukan prinsip-prinsip pengukuran kerja (work measurement), yang meliputi teknik-teknik pengukuran waktu, psikologis dan fisiologis. Pengukuran waktu bertujuan untuk mendapatkan waktu baku penyelesaian yang standar, yaitu waktu yang dibutuhkan secara wajar oleh seorang pekerja normal untuk menyelesaikan pekerjaan yang dijalankan dalam sistem kerja terbaik.
Teknik-teknik Pengukuran Waktu Pada dasarnya teknik pengukuran waktu dibagi dalam dua bagian pengukuran, yaitu: a. Pengukuran secara langsung. Pengukuran secara langsung adalah pengukuran yang dilaksanakan secara langsung dimana pekerjaan yang bersangkutan dilaksanakan.
b. Pengukuran secara tidak langsung. Pengukuran secara tidak langsung adalah pengukuran yang dilaksanakan tanpa harus ada ditempat pekerjaan.
sama/tidak,dan apakah ada data ekstrim yang harus dihilangkan dan tak perlu disertakan dalam perhitungan.
Kelonggaran Uji Kecukupan dan Keseragaman Data Uji kecukupan data dimaksudkan untuk mengetahui seberapa kali pengukuran harus dilakukan. Tingkat ketelitian adalah penyimpangan maksimum dari hasil pengukuran terhadap nilai yang sebenarnya. Sedangkan tingkat kepercayaan adalah besarnya keyakinan/besarnya probabilitas bahwa data yang kita dapatkan terletak dalam tingkat ketelitian yang telah ditentukan. Uji keseragaman data dilakukan untuk mengetahui homogenitas data, Apakah data berasal dari populasi yang
Suatu hal yang tidak mungkin bahwa seseorang terus-menerus bekerja seharian tanpa gangguan.Operator mungkin mengambil waktu untuk kebutuhan pribadi, untuk istirahat dan hambatan-hambatan yang tidak dapat dihindarkan. Kelonggaran diberikan untuk pekerja yang terbagi atas tiga hal antara lain sebagai berikut: a. Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi. b. Kelonggaran untuk menghilangkan rasa fatigue c. Kelonggaran untuk hambatan yang tidak dapat dihindari
MULAI STUDI PUSTAKA
STUDI LAPANGAN IDENTIFIKASI
Identifikasi sebab terjadinya keterlambatan proses di group breaker
PENGUMPULAN DATA
LANDASAN TEORI:Metode Line balancing, Metode Pembobotan Posisi, Metode Pembebanan Berurut
PENGOLAHAN DATA: Dilakukan berdasarkan data di lapangan dan Data Teori (studi pustaka)
Analisis Dan Perhitungan Metode Line Balancing, Metode RPW dan Pembobotan Posisi
KESIMPULAN DAN SARAN
SELESAI
Gambar 1. Kerangka Pemecahan Masalah
55
siklus yang diambil sebanyak 15 buah data perakitan untuk tiap elemen kerja dari varian tersebut. Pengambilan data waktu siklus untuk untuk tiap-tiap elemen pekerjaan dilakukan dengan cara menggunakan metode jam henti (stopwatch)sebagai alat bantu di lapangan. b. Setiap elemen ditangani oleh operator dalam satu stasiun kerja.
HASIL DAN PEMBAHASAN Pengumpulan data dilakukan dengan mencatat dan menghitung waktu dari masing-masing stasiun kerja dan tiap proses yang dilakukan selama penelitian berlangsung, pengumpulan data yang dilakukan adalah sebagai berikut : a. Data waktu siklus pada perakitan Furukawa breaker. Jumlah data waktu
Tabel 1. Data Elemen-Elemen Pekerjaan pada Perakitan Breaker Elemen Kerja 1 2
Stasiun Kerja
Deskripsi kegiatan
Tw sub body Tw Assy
3
SAW 1
4
SAW Assy
5 6
Finishing 1 Pasang seat cover
7
Pasang seat 3 hole
8
Finishing 2
9
Final chek
Memasang asesoris bagian dalam untuk tempat karet peredam Merakit atau menggabungkan body 1 dan body 2,serta memasang asesoris yang lain Mengelas dengan posisi dibawah pada bagian yang sudah dicamper,serta memasang asesoris pelengkap Pengelasan dilakukan di positioner(diatas) untuk mengelas asesoris tambahan yang tidak bisa diproses dibawah Proses penggerindaan pertama setelah proses saw Pemasangan seat untuk tempat tutup mesin Pemasangan seat bagian dalam body untuk tempat mesin,tapi sebelum di pasang ada proses machining Proses penggerindaan kedua/penghalusan bagian yang kurang rapi Proses pengecekan keseluruan kalau barang sudah OK lnjut ke QC,kalau belum dilakukan proses Repair
Tabel 1 menjelaskan tentang jenis pekerjaan yang dilakukan di group Furukawa breaker dari awal proses sampai selesai sesuai dengan elemen kerja.
dan menggunakan alat bantu berupa jam henti atau stopwatch. Pengukuran waktu dengan stopwatch ini dilakukan secara terus menerus, maka pengamat kerja akan menekan tombolstopwatchpada saat elemen pertama dimulai membiarkan jarum petunjuk stopwatch berjalansecara terusmenerus sampai periode atau siklus kerja selesai berlangsung. Data waktu tabel siklus 15 kali pengamatan pada 9elemen kerja dapat dilihat pada table 2 berikut :
Data Jumlah Waktu Pengamatan Waktu siklus elemen kerja di perakitan breaker adalah waktu yang di ambil pada saat pengamatan berlangsung pada tiap elemen kerja. Jumlah pengamatan yang dilakukan sebanyak 15 kali pengamatan
Tabel 2 Data Pengamatan Dengan Metode Stopwatch Perakitan Breaker Elemen Kerja
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
Tw sub body
1800
2100
1920
2040
1920
1800
2040
2160
1920
2040
1920
1800
2100
1920
1800
Tw Assy
9000
9300
9420
9180
9480
9120
9240
9600
9420
9180
9300
9000
9600
9120
9180
SAW 1
9120
9000
9120
9240
9300
9600
9420
9120
9120
9000
9000
9120
9360
9240
9120
SAW Assy
12600
12720
12660
12840
12780
12720
12600
12840
12960
13080
12780
12840
12900
13080
12840
Finishing 1
18000
18900
18780
18900
19200
19080
18960
18840
18720
18840
18600
18000
18960
19200
19080
P.Seat cover
7320
7440
7500
7560
7680
7200
7320
7440
7680
7500
7560
7200
7680
7440
7320
P.Seat 3hole
12600
12720
12840
12960
12720
12900
13080
13200
12960
12840
12600
12720
12840
13080
12960
Finishing 2
12720
12840
12900
13020
12840
12600
12720
12960
13080
12840
13200
12960
12720
12840
13080
Final chek
2400
2460
2520
2400
2520
2640
2520
2400
2520
2460
2400
2520
2580
2460
2400
Tabel 2 hasil dari pengambilan data waktu perakitan Furukawa breaker dengan menggunakan stopwatch atau jam henti dan langsung di ambil saat proses pengerjaan.
56
Diagram Precedence Stasiun Kerja Awal Diagram ini digunakan untuk mengetahui aliran-aliran proses dalam lintas
perakitan dari bahan dasar atau komponen sederhana menjadi komponen yang kompleks. Adapun tanda-tanda tanda yang dipakai adalah sebagai berikut : a. Lingkaran dengan huruf atau nomor di dalamnya nya untuk mempermudah identifikasi dari suatu proses operasi. b. Tanda panah menunjukkan ketergantungan dari urutan proses operasi.
c. Angka diatas lingkaran menunjukkan waktu standar yang diperlukan untuk menyelesaikan setiap operasi. Untuk lebih jelasnya meng mengenai data diagram precedence pada perakitan Furukawa Breaker yang berjumlah 9 stasiun kerja dapat dilihat pada gambar 2 stasiun kerja awal
Keterangan : ST = Stasiun Kerja EK = Elemen Kerja
Gambar 2 Stasiun Kerja Awal Sebelum Proses Line Balancing
Pengolahan Data Setelah melakukan penelitian dan pengumpulan data maka langkah selanjutnya adalah melakukan pengolahan data hasil penelitian.Pengolahan data berarti mengolah data dengan menggunakan metode yang ada.Data ada. yang diambil secara langsung dilapangan belum tentu dapat mewakili seluruh populasi yang ada, oleh sebab itu sebelum data tersebut terseb diolah terlebih dahulu dilakukan uji kecukupan, kenormalan dan keseragaman data.pada pengujian ini penulis memperbolehkan pengukurannya menyimpang sejauh-jauhnya jauhnya 5% dari ratarata rata sebenarnya, dengan tingkat keyakinan mendapatkan hal ini adalah 95%.
Penentuan Waktu Siklus Perakitan Furukawa Breaker Waktu Elemen Kerja 1 (pada proses Tec Welding/Tw sub body) 1) Uji Keseragaman Data
Perhitungan =
Nilai
rata rata-rata:
X
=
=1431,5
Standar deviasi
=
=
=571 BKA
=X+3. = 1431,5 + 3(571) =3144,5 BKB = X + 3 . = 1431,5 + 3(571) =281,5 Kesimpulan : Data seragam karena tidak ada data yang bernilai lebih dari Batas Kontrol Atas (BKA) dan kurang dari Batas Kontrol Bawah (BKB). 2) Uji Kecukupan Data N’ = = = 6 Data Kesimpulan N>N' berarti data yang dimiliki cukup 3) Waktu Siklus ( WS ) WS=
=
=668 detik/11,13 menit
57
Tabel 3. Penyesuaian Westinghouse Elemen Kerja 1 No
Kondisi
Keterangan
Lambang
Penyesuaian
1
Ketrampilan
Excellent
B2
+0,08
2
Usaha
Excellent
B2
+0,08
3
Kondisi kerja
Excellent
B
+0,04
4
Konsistensi
Excellent
B
+0,04
Nilai penyesuain = 1+(penyesuaian) = 1+(0,08+0,08+0,04+0,04) =1,24 Waktu normal = Ws x P = 668 x1,24 = 828,32 detik/13,80 menit Waktu baku= Wn +(Wn x kelonggaran)
=828,32 +(828,32 x 0,3) = 1076,8 detik/17,94 menit. Nilai rata-rata waktu pengerjaan tiap elemen kerja dari hasil pengujian data tersebut secara keseluruhan dapat dilihat pada tabel 4.
Tabel 4 Uji Keseragaman Data untuk Perakitan Breaker (detik) Elemen kerja 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Standar deviasi 571,00 1390,50 743,50 1902,50 4973,60 451,71 94,86 873,00 287,33
BKB
BKA
281,5 3774,2 7060,9 8941,0 9533,4 5030,0 12615,5 12141,1 938,1 ∑
Diketahui dari hasil perhitungan uji keseragaman data untuk perakitan breaker rata-rata total Te berjumlah 10368,5 detik dapat dilihat pada table 5 di atas.
3144,5 12117,2 11521,9 20356,0 38775,0 7740,0 13184,5 17379,0 2661,9
Keseragaman data Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam
Rata-rata Te(detik) 1431,5 7945,7 9291,4 14648,5 24154,2 6385,7 12900,0 14760,0 1800,0 10368,5
Berdasarkan hitungan di atas, karena nilai N' < N maka data sudah cukup dan tidak ada data yang melebihi BKA dan BKB, maka hasil dari uji statistik sudah cukup untuk masing-masing elemen kerja.
Hasil Analisis Tabel 5 Uji Keseragaman Data, Kebutuhan Data danWaktu Siklus Perakitan Furukawa Breaker Elemen kerja 1 2 3 4 5 6 7 8 9
BKA 3144,5 12117,2 11176,6 20386,0 38775,0 7740,8 13184,5 17379,0 2661,9
BKB 281,5 3774,2 7406,2 8941,0 9533,4 5030,6 12615,5 12141,0 938,1
Keseragaman data Ok Ok Ok Ok Ok Ok Ok Ok Ok
Hasil pengamatan dari uji keseragaman data, kebutuhan data dan waktu siklus ditunjukkan pada tabel 6 didapat hasil yang
58
Jumlah Data 15 15 15 15 15 15 15 15 15
Kebutuhan Data 6 15 6 10 15 7 10 10 6
Kecukupan Data Ok Ok Ok Ok Ok Ok Ok Ok Ok
Waktu siklus 668 529,7 619,4 6836 11272 2980 6020 6888 840
baik karena tidak ada data yang melebihi atau kurang dari BKA dan BKB, data yang diambil dinyatakan cukup.
Tabel 6 Hasil Penyesuaian dengan Metode Westinghouse (Waktu Normal) Elemen Kerja
Waktu siklus (detik)
Total Penyesuaian
1 2 3 4 5 6 7 8 9
668 529,7 619,4 6836 11272 2980 6020 6888 840
0,24 0,22 0,24 0,21 0,23 0,23 0,23 0,23 0,23
Waktu Normal (detik) 828,32 646,24 768,00 8271,56 13977,23 3665,44 7404,62 8472,24 1033,21
Tabel 7 Waktu Siklus, Waktu Normal dan Waktu Baku Perakitan Breaker
Memasang assesoris bagian dalam
Waktu Siklus (jam) 0,185
Waktu Normal (jam) 0,185
Waktu Baku (menit) 17,94
Efisiensi stasiun kerja 6%
Menggabungkan body 1 dan body 2
0,147
0,147
14,31
4%
3
Mengelas posisi dibawah
0,172
0,172
16,61
5%
4
Mengelas diatas positioned
1,898
2,354
183,66
60%
5
Proses gerinda pertama
3,131
3,881
302,80
100%
6
Pemasangan seat untuk tutup mesin
0,827
1,018
79,41
26%
7
Pemasangan seat bagian dalam body
1,672
2,056
160,43
53%
8
Proses penggerindaan kedua
1,913
2,353
183,56
60%
9
Proses pengecekan barang keseluruhan
0,233
0,287
22,38
7%
Elemen Kerja
Tugas Elemen Kerja
1 2
Efisiensi rata-rata Lintas Keseluruhan Stasiun Kerja Awal :
Hasil perhitungan data sebelum line balancing dengan perhitungan waktu siklus, waktu baku, dan waktu normal perakitan breaker dapat dilihat pada tabel 7 hasil ratarata efisiensi keseluruhan 37%
Metode Ranked Position (RPW)/Pembobotan posisi
Weight
37%
Line balancing metode Ranked Potisional Weights adalah menghitung nilai Positional Weights (PW) dari penjumlahan nilai Te (Time elemen) berdasarkan Presedence diagram dan mengurutkan berdasarkan nilai terbesar ke yang terkecil.Hasil perhitungan nilai RPW setelah dirangking berdasarkan bobot tertinggi ke terendah selengkapnya dapat dilihat pada tabel 8.
Tabel 8 Bobot Tiap Elemen Kerja Setelah di Rangking Elemen kerja 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Tugas elemen kerja Proses penggerindaan pertama Proses penggerindaan kedua Pengelasan di lakukan di atas positioned Pemasangan seat bagian dalam body Pemasangan seat untuk tutup mesin Pengelasan di lakukan di bawah Menggabungkan body satu dan body dua Proses pengecekan barang sebelum ke INSP Memasang assesoris seat bagian dalam
Waktu baku (detik) 18170,3 11013,9 11019,6 9625,9 4765 998,4 853,8 1343,1 1076,8
Bobot
Ranking
495 490 485 480 470 400 330 160 150
1 2 3 4 5 6 7 8 9
59
Setelah kita merangking semua elemen operasi berdasarkan bobotnya maka langkah selanjutnya adalah menentukan beberapa waktu siklus yang tersedia.Namun berdasarkan waktu siklus yang telah ditetapkan oleh perusahaan.Dengan manpower 9 orang per
shif, maka untuk dua shif menjadi 18 orang operator dan waktu siklusnya adalah sebesar 302,8 menit/unit. Susunan stasiun kerja dalam perakitan breakerdengan menerapkan metodeRPWberkurang menjadi 5 stasiun kerjadapat di lihat pada tabel 9 sebagai berikut:
Tabel 9 Urutan Stasiun Kerja Berdasarkan Metode RPW Stasiun kerja 1 2 3 4
5
Elemen Kerja 5.Proses penggerindaan pertama 8.Proses penggerindaan kedua 4.Pengelasan di lakukan di atas positioned 7.Pemasangan seat bagian dalam body 6.Pemasangan seat untuk tutup mesin 3.Pengelasan di lakukan di bawah 2.Menggabungkan body satu dan body dua 9.Proses pengecekan barang sebelum ke INSP 1.Memasang assesoris seat bagian dalam. Efisiensi rata-rata lintas keseluruhan =
Hasil perhitungan dengan menggunakan metode RPW bisa dilihat pada tabel 11 dengan menggunakan metode tersebut bisa diefektifkan lagi jumlah kebutuhan operatornya.
Metode Pembebanan Berurut Langkah penugasan pekerjaan pada stasiun kerja dengan menggunakan metode ini berbeda pada urutan prioritas pembebanan pekerjaan. Langkah-langkah penyelesaian dengan metode pembebanan berurut ini adalah sebagai berikut: a. Hitung waktu siklus yang diinginkan. Waktu siklus aktual adalah waktu siklus yang terbesar jika waktu operasi terbesar itu lebih besar dari waktu siklus yang diinginkan. b. Buat matrik operasi pendahulu ( O ) dan operasi pengikut ( P ) untuk setiap operasi berdasarkan jaringan kerja perakitan.
60
Waktu Stasiun Kerja (menit) 302,80 183,56 183,66
Efisiensi Stasiun Kerja 100% 60% 60%
239,84
79%
71,41
22% 64%
c. Perhatikan baris matrik kegiatan pendahulu ( O ) yang semuanya terdiri dari angka nol dan bebankan elemen pekerjaan terbesar yang mungkin terjadi, jika ada lebih dari satu baris yang memiliki seluruh elemen sama dengan nol. d. Perhatikan nomor elemen baris matrik kegiatan pengikut ( P ) yang bersesuaian dengan elemen yang telah ditugaskan. Seteleh itu kembali perhatikan lagi baris pada matrik ( O ) yang ditunjukkan, ganti nomer identifikasi elemen yang telah dibebankan ke stasiun kerja dengan nol. e. Lanjutkan penugasan elemenelemen pekerjaan itu pada setiap stasiun kerja dengan ketentuan bahwa waktu total operasi tidak melebihi waktu siklus.
Tabel 10 Pembebanan Perakitan Metode Pembebanan Berurut Stasiun Kerja
Elemen Kerja
Waktu Baku (menit)
Waktu Stasiun Kerja (menit)
Efisiensi stasiun kerja
SK 1
1 2 3 4
17,94 14,31 16,61 183,66
232,52
76%
SK 2 SK 3
5 8
302,80 183,56
302,80 183,56
100% 60%
SK 4
6 7 9
79,41 160,43 22,38
262,22
86%
Efisiensi rata-rata lintas lintas keseluruhan =
Hasil dari analisis data dengan menggunakan metode pembebanan berurut ini dengan hasil efisiensi rata-rata lintas keseluruhan 81% dapat dilihat pada tabel 10 dari jumlah stasiun kerja dan waktu bakunya.
Perhitungan Jumlah Stasiun Kerja Teoritis
81%
Menentukan jumlah stasiun kerja dan pembebanan operasi ke stasiun kerja secara teoritis dapat diketahui,sebagai berikut: n = = ,
= 3,2(4 stasiun kerja)
Tabel 11 Perhitungan Jumlah Total Waktu Menganggur Setelah Pembebanan Berurut Stasiun kerja 1 2 3 4
Waktu kerja stasiun (menit) 1,2,3,4 232,52 5 302,8 8 183,56 6,7,9 262,22 Total waktu menganggur Operasi
Perhitungan Line Efficiency (LE) Perhitungan Line Efficiensy (LE) dengan membandingkan efisiensi lintasan sebelum diterapkan metode dan sesudah dianalisis dengan menggunakan metode tersebut,Stasiun kerja awal dengan jumlah 9 stasiun kerja didapatkan efisiensi lintasan sebagai berikut : ∑ LE = × % = × ( )
% = 37% Sesudah dianalisis dengan menggunakan metode pembobotan posisi efisiensi lintasannya sebagai berikut: ∑ LE = × % = × % = ( )
64%
Waktu menganggur (menit) 70,28 0 119,24 40,58 230,1
Namun setelah dianalisis dengan menggunakan metode pembebanan berurut adalah sebagai berikut: ∑ LE = ( ) × % = × % = 81%
Perhitungan Balance Delay (d) Balance Delay (BD) merupakan rasio dari total waktu menganggur,yang nilainya dapat diketahui dari 100% dikurangi nilai line efficiency dalam persen. d = 100% - LE= 100% - 81% =19%
Perhitungan Smoothness Index(SI) Smoothness Index (SI) merupakan index yang menunjukkan kelancaran relatif
61
dari suatu keseimbangan lintasan perakitan.Smoothnes Index sempurna jika nilainya “0” atau disebut perfect balance. SI = ∑(Tsi − Tsi ) = 13, 7 + 2,9 + 22,7 + 0 =√711,4 = 26,67
Keterangan :
SK Angka di dalam lingkaran Tanda Panah
Pembagian Stasiun Kerja Baru dengan Precedence Diagram Hasil penyeimbangan lintasan menggunakan metode pembebanan berurut dapat dilihat gambar dibawah ini:
= Stasiun Kerja = Elemen Kerja = Alur Proses
Gambar 3. Precedence Diagram dengan Metode Pembebanan Berurut
Waktu Siklus di Group Breaker Setelah diterapkan metode RPW efisiensi lintasan menjadi 64% lumayan siknifikan tapi masih belum mencapai 100%, dilihat dari aktifitas tiap elemen kerja lumayan padat walaupun masih ada elemen kerja yang menggangurdengan kondisi stasiun kerja menjadi 5 orang per shif, dapat dilihat juga dari waktu stasiun kerja ada yang masih kurang memenuhi standar dari waktu yang ditetapkan oleh perusahaan. Menggunakan metode pembe-banan berurut efisiensi lintasan menjadi 81% dengan perbandingan stasiun kerja awal dengan efisiensi lintasannya sebesar 37% dan metode RPW 64%, untuk efisiensinya itu juga masih kurang memenuhi dari waktu stasiun kerja yang sudah ditetapkan, tapi waktu stasiunnya secara keseluruhan dengan metode pembebanan berurut hampir mendekati yang diinginkan perusahaan, karena tidak memungkinkan untuk bisa mencapai standar yang sudah ditetapkan, melihat dari tingkat kesulitan dan keterampilan tiap elemen kerja yang ada serta dilihat dari waktu kerja orang 8 jam per shifnya. Jumlah kapasitas operator menjadi 4 orang, perusahaan bisa
62
menghemat pemakaian orang tersebut dan bisa dialihkan ke stasiun kerja yang lain.
Jumlah Kebutuhan Cost Perusahaan
Operator
dan
Waktu kerja yang dibutuhkan untuk perakitan breaker 1 unit per hari adalah 16 jam, dan 8 operator per 2 shif. Waktu kelonggarannya pun 230 menit untuk stasiun kerja 4 orangsetiap harinya. Angka tersebut termasuk siknifikan pengaruhnya bagi perusahaan dengan menghemat operator, untuk yang sisa 5 orang atau 5 stasiun kerja tersebut bisa dimanfaatkan untuk proses kerja yang lain atau produk yang lainnya, dan juga menghemat cost perusahaan karena tidak perlu adanya penambahan waktu kerja atau over time untuk tiap orang atau stasiun kerja, sehingga tidak perlu pula perusahaan membayar orang dimana misalkan perusahaan harus membayar per jam untuk uang lembur per orang Rp 20000 dikalikan sembilan orang menjadi Rp 180000/jam, dikalikan dengan jumlah lembur /jam kalau dua jam tinggal dikalikan saja menjadi Rp 360000 /harinya. Tabel 12 menjelaskan perbandingan hasil perhitungan data sesudah dianalisis dan sebelum dianalisis.
Tabel 12 Perbandingan Sebelum dan Sesudah Dianalisis Keterangan Stasiun Kerja Jumlah Operator Line efficiency
Stasiun Kerja Awal
Metode Pembobotan Posisi
Metode Pembebanan Berurut
9
5
4
18
10
8
37%
64%
81%
KESIMPULAN Kesimpulan dari penelitian penyeimbangan lintasan produksi Furukawa Breaker adalah sebagai berikut: a. Waktu siklus lintasan produksi Furukawa Breaker adalah sebesar 302,8 menit. b. Penyeimbangan lintasan menggunakan metode pembobotan posisi memberikan efisiensi lini perakitan sebesar 64% dengan jumlah operator 5 stasiun kerja. c. Penyeimbangan lintasan menggunakan metode pembebanan berurut memberikan hasil efisiensi lini sebesar 81% dengan jumlah operator 4 stasiun kerja. d. Metode yang dipilih dan digunakan untuk optimalisasi proses produksi perakitan di group Furukawa Breaker sesudah penyeimbangan lintasan yaitu metode pembebanan berurut karena memberikan efisiensi lini sebesar 81% dari pada metode pembobotan posisi yang hanya sebesar 64%.
Sumayang, Lulu, 2003, Dasar-dasar Manajemen Produksi dan Operasi. Jakarta: Salemba Empat. Sutalaksana, Iftikar Z, 2006, Teknik Perencanaan Sistem Kerja. Bandung: Institut Teknologi Bandung. Modul 1: OPC, APC, Struktur Produk,dan BOM. Jakarta:Laboratorium Teknik Industri Lanjut, Universitas Gunadarma. 2010. Modul 4: Material Requirment Planning. Jakarta: Laboratorium Teknik Industri Lanjut, Universitas Gunadarma. 2010. Modul 5: Keseimbangan Lini (LineBalancing). Jakarta: Laboratorium Teknik Industri Lanjut, Universitas Gunadarma. 2010. .
DAFTAR PUSTAKA Broto, T ,2002, Perencanaan dan Pengendalian produksi, edisi, 1, Ghalia.indonesia. Bedworth, D, 1982, Integrated Production Control System. New York: John Willey and Sons Inc. Gasperz, Vincent, 2004, Produktion Planning and Inventory Control. Jakarta: PT Gramedia Pustaka Umum. Ginting, Rosnani, 2007, Sistem Produksi,Yogyakarta : Graha Ilmu. Hartini, Sri. Mencapai Produksi Optimal.Bandung : Penerbit Lubuk Agung, 2011. Kusuma, Hendra, 2001, Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Yogyakarta: Andi. Nasution, Arman Hakim, 1999, Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Jakarta: Penerbit Guna Widya,1999.
63
