IMPLEMENTASI LINE BALANCING PROSES PRODUKSI REFRIGERATOR UNIT FACTORY NRF-2 MENGGUNAKAN METODE HEURISTIK DI PT. LG ELECTRONICS INDONESIA

1

IMPLEMENTASI LINE BALANCING PROSES PRODUKSI REFRIGERATOR UNIT FACTORY NRF-2 MENGGUNAKAN METODE HEURISTIK DI PT. LG ELECTRONICS INDONESIA (1)

(2)

Muhammad Kholil , Rudini Mulya Program Studi Teknik Industri Universitas Mercubuana – Jakarta email: [email protected], [email protected], ABSTRAK PT.LG Electronics Indonesia (LGEIN) adalah salah satu industri Elektronics terbesar di Indonesia.Perusahaan ini memperoduksi Refrigerator, Audio-Video, Digital Storage, Televisi, Microwave Monitor, Laundry System dan Air Conditioner. PT.LGEIN menggunakan proses produksi Make to Order karena produksi di PT. LGEIN ini termasuk produksi Assembling to Order. Dalam perusahaan manufaktur ini, lintasan produksi sangatlah mempengaruhi ketepatan waktu produksi agar produksi maksimal dan mencapai hasil yang ditentukan. Teknik Line Balancing sangat dibutuhkan guna mengoptimalisasikan dan menyeimbangkan jalur lintasan produksi PT. LGEIN. Penelitian Kerja Praktek yang dilakukan di PT. LG Elektronics Indonesia ini dilakukan pada Departement proses produksi Refrigerator Unit dengan tujuan agar jalur perakitan pada proses produksi Refrigerator Unit menjadi seimbang, sehingga mencapai hasil yang maksimal dan efisien didalam produksi.Analisa Line Balancing pada produksi Refrigerator Unit menggunakan Metoda Heuristik yaitu (Metoda Peringkat Bobot Posisi,Metoda Wilayah, dan Metoda Waktu Operasi Terpanjang) .Waktu pengambilan data dilakukan dengan metoda waktu henti dan sampling dengan 15 kali perhitungan.Seshingga dapat dicapai hasil yang paling optimal dengan didapatkan efisiensi lininya sebesar 74% dengan memakai Metoda Peringkat Bobot Posisi dan Metoda Wilayah. Kata kunci: Time Study, Elemen Work, Effect Improvement, Line Balancing . ABSTRACT PT.LG Electronics Indonesia (LGEIN) Electronics industry is one of the largest Indonesia.Our memperoduksi Refrigerator , Audio - Video,Digital Storage , Television , Microwave Monitor,Laundry System and Air Conditioner.PT.LGEIN using Make to Order manufacturing process for the production of PT . This includes the production Assembling LGEIN to Order.In manufacturing companies,the production line is affecting the timeliness of production so that maximum production and achieve specified results . Line Balancing techniques are needed to optimize and balance the production trajectory PT. LGEIN. Job Research conducted at PT.LG Electronics Indonesia is carried out at the Department Refrigerator Unit production process in order for the assembly line production process Refrigerator Unit into balance , so as to achieve maximum results and efficient in production. Analysis Refrigerator Line Balancing the production unit using heuristic methods , namely ( Position Weight Rating Method , Method Regional and Operation Method Longest Time ).Time data retrieval is done by stopping time and the sampling method with 15 times perhitungan.Seshingga can be achieved with the most optimal results obtained lininya efficiency by 74 % by using Position Weight rating Method and Method Territory . Keywords : Time Study , Work Elements , Effect Improvement , Line Balancing . 1. PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang PT. LG Electronics Indonesia (LGEIN) adalah salah satu pionir dalam industri elektronik di Indonesia. Perusahaan ini memperoduksi kulkas, televisi, TVCR dan mesin cuci. PT. LGEIN menggunakan

Jurnal Ilmiah PASTI – Teknik Industri UMB 2014

proses produksi Make to Order karena produksi di PT.LGEIN ini termasuk produksi Assembling To Order. Dalam perusahaan manufaktur ini, lintasan produksi sangatlah mempengaruhi ketepatan waktu produksi agar produksi maksimal dan mencapai hasil yang ditentukan dalam penelitian data.

2

Line Balancing sangat dibutuhkan guna mengoptimalisasikan dan menyeimbangkan jalur lintasan (line) produksi di PT. LGEIN. Tujuan akhir dari keseimbangan lintasan adalah meminimalisasi waktu menganggur disetiap stasiun kerja sehingga dicapai efisiensi kerja pada setiap stasiun kerja. Konsep dasar dalam keseimbangan lintasan merupakan salah satu metode produksi modern yang digunakan untuk mencapai tingkat efisiensi tinggi dalam setiap proses produksi. 1.2 Perumusan Masalah Berdasarkan uraian latar belakang masalah diatas, maka rumusan permasalahan yang akan menjadi obyek kajian didalam penelitian ini adalah sebagai berikut: 1. Bagaimana metode proses produksi Refrigerator Unit pada lantai Pre Door, Pu Door dan Door Assy NRF-2 di PT. LG Electronics Indonesia? 2. Berapa waktu kerja pada proses produksi Refrigerator Unit pada lantai Pre Door, Pu Door dan Door Assy NRF-2 di PT.LG Electronics Indonesia? 3. Bagaimana keseimbangan lintasan (line balancing) pada lantai produksi di PT. LG Electronics Indonesia? 1.3 Pembatasan Masalah Agar pembahasan terpusat dan terarah pada tema penelitian ini, maka dilakukan pembatasan masalah untuk mempermudah penelitian dan untuk mudah dipahami. Adapun batasan-batasan tersebut adalah sebagai berikut: 1. Pembahasan masalah yang dikaji hanya menyangkut pada line balancing pada proses produksi Refrigerator Unit NRF-2 di PT.LG Electronics Indonesia. 2. Analisa dilakukan hanya berdasarkan data yang diperoleh dari kerja praktek. 3. Data yang dipakai adalah data dari perusahaan, pencatatan dan wawancara. 1.4 Tujuan Kerja Praktek Adapun tujuan dari Kerja Praktek ini adalah sebagai berikut: 1. Menganalisa metode proses produksi Refrigerator Unit pada lantai Pre Door, Pu Door dan Door Assy NRF-2 di PT. LG Electronics Indonesia. 2. Mengukur waktu kerja pada proses produksi Refrigerator Unit pada lantai Pre Door, Pu Door dan Door Assy NRF-2 di PT. LG Electronics Indonesia.


3.

Menganalisa keseimbangan lintasan (line balancing) pada lantai produksi di PT. LG Electronics Indonesia.

II. KEPUSTAKAAN 2.1 Teknik Produksi Penggolongan proses produksi menurut teknik atau sifat proses produksi akan menentukan jenis atau bentuk pokok yang dipakai dalarn proses produksi. Berdasarkan tekniknya dapat dibagi menjadi beberapa macam yaitu: 1. Proses Ekstraktif 2. Proses Analitis 3. Proses Fabrikasi 4. Proses Sintesis 5. Proses Assembling 2.2 Pengukuran Waktu (Time Study) Suatu p r o s e s sistem kerja dapat diukur performansinya, yang minimal dengan menggunakan beberapa kriteria contoh: kriteria berdasarkan ongkos, kualitas, atau waktu. 2.2.1 Pengertian Pengukuran Waktu Pengukuran waktu (time study) pada dasarnya merupakan suatu usaha untuk menentukan lamanya waktu kerja yang dibutuhkan oleh seorang operator (yang terlatih dan mahir) untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang spesifik, pada tingkat kecepatan kerja yang normal, serta dalam lingkungan kerja yang terbaik pada saat itu. 2.2.2 Pengukuran Waktu Kerja Teknik pengukuran waktu kerja secara umum dapat dikelompokan kedalam dua kelompok besar, yaitu pengukuran waktu secara langsung dan pengukuran secara tidak langsung. A. Pengukuran Waktu Secara Langsung Pengukuran waktu jenis ini disebut langsung karena pengamat waktu berada di tempat dimana objek pengukuran sedang diamati. B. Pengukuran Waktu Secara Tidak Langsung Pengukuran waktu secara tidak langsung melakukan perhitungan tanpa harus berada ditempat kejadian, yaitu dengan cara membaca tabel-tabel yang tersedia, asalkan mengetahui jalannya pekerjaan melalui elemen-elemen pekerjaan 2.3. Istilah Dalam Time Study 2.3.1 Waktu Siklus Rerata

3

Waktu siklus rerata adalah waktu yang diapat dengan pengukuran terhadap lamanya setiap operator menyelesaikan pekerjaannya. Waktu ini diambil dari rerata waktu selesai pekerjan secara acak dan berulang kali. 2.3.2 Waktu Normal Waktu normal adalah waktu yang didapat dari siklus rerata yang dikalikan dengan paktor penyesuian yang dapat ditolerir karena hal ini berhubungan dengan keterampilan tiap individu (operator). 2.3.3 Faktor Penyesuaian Faktor penyesuian adalah faktor ketidakwajaran yang dapat terjadi dikarenakan faktor keterampilan manusia atau kondisi kerja. Faktor penyesuian ini ada beberapa macam diantaranya adalah cara Shumard, Westinghouse dan Objektif. 2.3.4 Faktor Kelonggaran Selain data yang seragam, jumlah pengukuran dan penyesuaian satu hal lain yang kerapkali terlupakan adalah menambahkan kelonggaran atas waktu normal yang telah didapatkan. 2.3.5 Waktu Baku Waktu baku adalah waktu yang terbaik dan terpendek untuk menyelesaikan suatu pekerjaan, sesuai dengan kondisi yang ada. Secara matematis model waktu baku dapat dinyatakan sebagai berikut:

Keterangan : Ws : Waktu siklus rerata N : Banyak data Wn : Waktu normal P : Faktor penyesuian Wb : Waktu baku I : Faktor kelonggaran Xij : Data yang diperoleh

3.3 Keseimbangan Lintasan ( Line Balancing ) 3.3.1 Pengertian Lini Produksi Lini produksi adalah pengaturan mesin, alat dan pekerja dimana setiap pekerja memiliki keahlian tertentu dalam menghasilkan bagian dari suatu produk dan kemudian sub produk tersebut akan dialirkan untuk diproses lebih lanjut oleh pekerja sampai produk tersebut mencapai proses akhir (Greene,1974). 3.3.2 Pengertian Line Balancing


Metoda keseimbangan lini (Line Balancing) merupakan suatu metoda penugasan sejumlah pekerjaan ke dalam stasiun kerja yang berkaitan dalam satu lini produksi sehingga setiap stasiun kerja memiliki waktu yang tidak melebihi waktu siklus dan memiliki waktu menganggur yang minimal. 3.3.3 Permasalahan Line Balancing Industri Dalam suatu perusahaan yang mempunyai tipe produksi masal, yang melibatkan sejumlah besar komponen yang harus dirakit, perencanaan produksi memegang peranan yang penting dalam membuat penjadwalan produksi, terutama dalam pengaturan operasi atau penugasan kerja yang harus dilakukan. 3.3.4 Istilah Dalam Line Balancing Industri Membahas mengenai operasional dari beberapa metoda dalam line balancing, perlu dipahami beberapa istilah yang lazim digunakan di dalam line balancing. a. Precedence Diagram merupakan gambaran secara grafis dari urutan operasi kerja serta ketergantungan pada operasi kerja lainnya yang tujuannya untuk memudakan pengontrolan dan perencanaan kegiatan yang terkait di dalamnya. b. Assemble Product adalah produk yang melewati urutan Work Station (WS) di mana tiap WS memberikan proses tertentu hingga selesai menjadi produk akhir pada perakitan akhir. c. Work element (elemen kerja, operasi dan tugas) adalah bagian dari seluruh proses perakitan yang dilakukan. d. Waktu operasi (Ti) adalah waktu standar untuk menyelesaikan suatu operasi, Ti adalah waktu baku yang di dalamnya sudah mencakup faktor penyesuaian dan kelonggaran. e. Work Station (WS) adalah tempat pada lini perakitan dimana proses perakitan dilakukan. Setelah menentukan interval waktu siklus maka jumlah stasiun kerja efisien dapat ditetapkan dengan rumus berikut:

Keterangan: Ti = Waktu operasi pada tugas ke-i (i = 1,2,3,…,n). CT = Waktu siklus. n = Banyaknya tugas. kmin = Banyaknya stasiun kerja minimal.

4

k. f.

Cycle Time / waktu siklus (CT) merupakan waktu yang diperlukan untuk membuat satu unit produk per satu stasiun. Apabila waktu produksi dan target produksi telah ditentukan, maka waktu siklus dapat diketahui dari hasil bagi waktu produksi dan target produksi. secara matematis dinyatakan sebagai berikut:

Keterangan: Ti = Waktu operasi terbesar pada lintasan CT = Waktu siklus. P = Jam kerja efektif per hari Q = Jumlah produksi per hari g.

h.

i.

Station Time (ST) adalah jumlah waktu dari elemen kerja atau tugas yang dilakukan pada suatu stasiun kerja yang sama. Idle time adalah selisih (perbedaan) antara CT dikurangi dengan STi (waktu disetiap stasiun keseluruhan). Balance Delay (BD), sering disebut balance loss, adalah ukuran dari ketidakefisienan lintasan yang dihasilkan dari waktu menganggur sebenarnya yang disebabkan oleh pengalokasian yang kurang sempurna di antara beberapa stasiun kerja. Balance Delay dinyatakan dalam persentase. Balance Delay dapat dirumuskan sebagai berikut:

Keterangan: = Jumlah waktu operasi dari semua operasi C = Waktu siklus terbesar stasiun. k = Jumlah stasiun kerja (WS) j.

Line Efficiency (LE) adalah rasio dari total waktu di stasiun kerja terhadap keterkaitan antara waktu siklus dengan jumlah stasiun kerja

Keterangan: STi = Station Time dari WS ke-i CT = Waktu siklus. k = Jumlah stasiun kerja (WS)


Smoothness Index (SI) adalah suatu indeks yang menunjukkan kelancaran relatif dari suatu keseimbangan lini perakitan. Suatu Smoothness Index dikatakan sempurna apabila nilainya sama dengan nol atau disebut juga perfect balance.

Keterangan: Sti = Station Time dari WS ke-i Stimax = Waktu maksimum di stasiun K = Jumlah stasiun kerja (WS) 3.3.5 Metoda Line Balancing Dalam menyeimbangkan lintasan terdapat beberapa metoda atau cara pendekatan yang berbeda, akan tetapi mempunyai tujuan yang pada dasarnya sama yaitu mengoptimumkan lintasan agar didapat cara penggunaan tenaga kerja dan fasilitas yang sebaik mungkin. Secara umum terdapat tiga metoda dasar keseimbangan lintas perakitan: 1. Metoda Matematis Merupakan suatu metoda yang dapat menghasilkan suatu solusi optimal. 2. Metoda Probabilistik Simulasi solusi yang dihasilkan adalah beberapa solusi yang fleksible. 3. Metoda Heuristik Metoda heuristik pertama kali digunakan oleh Simon dan Newll yang dipakai untuk menggambarkan pendekatan tertentu untuk memecahkan masalah kasus dan membuat keputusan. Beberapa metoda heuristik yang umum dikenal adalah: Helgesson – Birnie Method ( Rangked Positional Weight ) Salah satu pendekatan lintasan yang biasa digunakan sebagai metoda dasar adalah metoda yang dikembangkan oleh Helgeson dan Barnie yaitu Peringkat Bobot Posisi. A.

B.

Region Approach Method Nama yang lain dari metoda ini adalah metoda wilayah. Pendekatan ini merupakan perbaikan Helgesson-Birnie oleh Mansoor dimana dijamin memberikan hasil yang optimal. Pendekatan dengan ini melibatkan pertukaran antara pekerjaan setelah keseimbangan awal diperoleh.

5

C.

Largest Candidate Rules Method Nama yang lain dari metoda d a n c a r a ini adalah teknik /metoda waktu operasi terpanjang, metoda ini merupakan4.1 metoda yang paling sederhana.Secara matematis keseimbangan lintasan perakitan dapat dirumuskan sebagai berikut: 1. Efisiensi Stasiun Kerja Efisiensi Stasiun Kerja = 2. Efisiensi Lintasan Efisiensi Lintasan = 3. Waktu Menganggur Waktu Menganggur = W s – W i 4. Total Waktu Menganggur Total Waktu Menganggur = (n x W s) Dimana : n = jumlah stasiun standar Ws = Waktu siklus terbesar (waktu 4.2 proses terbesar) Wi = Waktu pada stasiun kerja i = 1,2,3,4,…,n III METODOLOGI PENELITIAN Gambar4.Diagram LangkahPemecahanMasalah

IV. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1 Proses Produksi Secara Umum di PT. LG Electronics Indonesia Proses produksi di PT. LG Electronics Indonesia termasuk dalam proses produksi terus-menerus (countinous process) yaitu proses produksi menggunakan mesin yang sudah dipersiapkan untuk memproduksi suatu produk dalam jangka waktu yang panjang. Di PT LG Electronics Indonesia objek penelitian yang penulis fokuskan hanya menghitung jumlah proses perakitan atau pembuatan Refrigerator Model Crystal pada stasiun kerja Pre Door, Pu Door dan Assy Door yang terdiri dari Operasi satu (O-1) sampai Operasi (O-24) dand alam proses produksinya melibatkan manusia dan mesin. 4.2 Time Study di Proses Produksi Refrigerator Unit Proses pembuatan Refrigerator Crystal melibatkan beberapa alur proses yang ada pada proses lini perlini perakitan yang digambarkan didalam Precedence Diagram di proses Refrigerator Crystal, proses lini perlini tersebut dapat dilihat di Gambar 4.1.

Gambar 4.1 Stasiun Pre Door, Pu Door, dan Door Assy di proses Refrigerator Crystal


6

4.2.1 Diagram Assembly Chart

Tabel 4.2. Hasil Pengamatan Waktu Siklus

4.3

Pengolahan Data Pengujian Kenormalan Data Setelah pengumpulan waktu pengamatan data telah selesai, tahap berikutnya adalah membuat pengujian kenormalan data. Sebaran data dikatakan baik jika data tersebut berdistribusi normal. Untuk menguji kenormalan suatu data digunakan rumus chi-kuadrat, yaitu:

Gambar 4.2. Diagram Assembly Chart Pembuatan Refrigerator. 4.2.2 Flow Process Pembuatan Refrigerator


Dimana: 2 x =

Jumlah pengamatan yang dibutuhkan = Jumlah Frekuensi pengamatan observasi = Jumlah Frekuensi pengamatan harapan.

s

7

data. Persamaan yang digunakan untuk menguji keseragaman data adalah: Adapun Persamaan yang dapat digunakan didalam mencari X¯ ( nilai rata-rata ) adalah:

Dimana: n = Banyaknya pengamatan ∑Xn = pengamatan ke n dari i sampai j = Nilai rerata Dengan standar deviasi: Pengujian Kecukupan Data Setelah pengumpulan waktu pengamatan data telah selesai, tahap berikutnya adalah membuat pengujian kecukupan data. Pengujian kecukupan data ini menggunakan persamaan sebagai berikut:

Dimana: N’ = Jumlah pengamatan yang N = Jumlah pengamatan k = Tingkat kepercayaan s = Tingkat ketelitian Adapun hasil uji kecukupan data Refrigerator Unit yang lain sebagai berikut:

4.3.3 Pengujian Keseragaman Data Setelah menguji kecukupan data dari hasil pengumpulan waktu pengamatan data pada setiap tahapan proses produksi Refrigerator Unit, maka tahap berikutnya adalah membuat pengujian keseragaman


Dimana:

X

= Data ke n = Nilai rerata n = Banyaknya data Pada pengujian keseragaman data untuk tingkat kepercayaan dipilih 95% dan tingkat ketelitian 5%, maka: Harga Z = 1 – (α/2) Dimana α = 0,05 Maka Z = 1 – (0,05/2) = 0,975 (Dari tabel distribusi normal untuk nilai 0,975 didapat nilai Z (harga k) = 1,96). Maka hasil uji keseragaman data untuk operasi ke-1 yaitu:

Setelah diketahui semua data uji keseragaman pada setiap operasi proses produksi Refrigerator Unit , maka dapat dilihat grafik pada Gambar 4.4.

8

berhubungan dengan individu (operator).

keterampilan

tiap

 Faktor Penyesuaian (P) Faktor penyesuaian adalah faktor ketidakwajaran yang dapat terjadi dikarenakan faktor keterampilan manusia atau kondisi kerja. Faktor penyesuian yang digunakan oleh penulis adalah faktor penyesuaian metoda Westinghouse. C. D.

4.3.4 Waktu Siklus, Waktu Normal, dan Baku. A. Waktu Siklus Rerata Waktu siklus rerata adalah waktu yang didapat dengan pengukuran terhadap lamanya setiap operator menyelesaikan pekerjaannya. Waktu ini diambil dari rerata waktu selesai pekerja secara acak dan berulang hingga sampai 15 kali pengambilan waktu operator.

Keterangan : Ws : Waktu siklus rerata N : Banyak data Wn : Waktu normal P : Faktor penyesuian Wb : Waktu baku I : Faktor kelonggaran Xij : Data yang diperoleh

Ket pe

Waktu Baku Waktu baku adalah waktu yang terbaik atau terpendek untuk menyelesaikan suatu pekerjaan, sesuai dengan kondisi yang ada. Waktu baku didapat dari perkalian waktu normal (Wn) dengan faktor kelonggaran (I).

Jadi faktor kelonggaran yang ditentukan oleh Penulis berjumlah 21% = 0,21

Data hasil waktu siklus rerata pada operasi produksi Refrigerator Unit yang lainya dapat dilihat pada Tabel 4.8

B.

Waktu Normal Waktu normal didapat dari siklus rerata (Ws) yang dikalikan dengan faktor penyesuian (P) yang dapat ditolerir karena hal ini


4.4 Analisis Line Balancing di Proses Produksi Refrigerator Unit Proses produksi Refrigerator Unit mempunyai tipe produksi masal,yang melibatkan sejumlah besar komponen yang

9

harus dirakit, pada perencanaan produksi memegang peranan yang penting dalam membuat penjadwalan produksi.

membuat rangking tiap elemen pekerjaan berdasarkan bobot posisi. Berikut adalah Tabel 4.14 bobot elemen posisi.

Gambar 4.5 Predence Diagram Waktu Baku di proses Refrigerator Unit 4.4.1 Cycle Time CT waktu siklus (CT) merupakan waktu yang diperlukan untuk membuat 1 unit produk per satu stasiun. Apabila waktu produksi dan target produksi telah ditentukan, maka waktu siklus dapat diketahui dari hasil bagi waktu produksi dan target produksi.

selanjutnya yaitu menentukan stasiun kerja berdasarkan metoda peringkat bobot posisi dengan CT = 21 detik. Berikut ini Tabel 4.15 stasiun kerja berdasarkan metode peringkat bobot posisi (Ranked Positional Weight.

Diketahui: Waktu terbesar pada proses (Ti maks) = 15 detik Jam kerja dalam satu hari (P) : 16 jam = 960 menit = 57.600 detik. Jumlah produksi dalam satu hari (Q) = 2.720 Refrigerator Unit Waktu siklus (CT) pada proses pembuatan Refrigerator Unit adalah: 4.4.3 Metoda Waktu Operasi Wilayah (Region Approach) 4.4.2 Metoda Peringkat Bobot Posisi (Ranked Positional Weight)


10

menentukan stasiun kerja berdasarkan metoda wilayah dengan CT = 32 detik. Berikut ini Tabel 4.17 stasiun kerja berdasarkan metode wilayah (Metode Region Approach).

4.5

4.4.4 Metoda Waktu Operasi Terpanjang (Largest Candidate Rules)

Analisis Usulan Line Balancing di Proses Produksi Refrigerator Unit Proses pembuatan Refrigerator Unit melibatkan beberapa alur proses yang ada pada proses lini perlini perakitan, berikut gambar usulan perbaikan Precedence Diagram di proses Refrigerator Unit setelah dilakukan pengujian data

menentukan stasiun kerja berdasarkan metoda waktu operasi terpanjang dengan CT = 21 detik. Berikut ini Tabel 4.18 stasiun kerja pada Refrigerator Unit berdasarkan metoda waktu terpanjang (Metode Largest Candidate Rules).

Rerata line balancing adalah nilai yang didapat dengan perhitungan terhadap jumlah total waktu baku operator dibagi dengan jumlah hasil perkalian anatra nilai tertinggi dengan banyak stasiun kerja. Maka hasil waktu siklus rerata untuk operasi ke-1 yaitu:


11

Data hasil waktu siklus LB rerata pada operasi produksi Refrigerator Unit yang lainya dapat dilihat pada Tabel 4.20

Tabel 4.24 Hasil Akhir Usulan Perbaikan Elemen Work operasi produksi Refrigerator Unit.

Setelah diketahui semua data uji keseragaman pada setiap operasi proses produksi Refrigerator Unit , maka dapat dilihat grafik pada Gambar 4.7.

Gambar 4.10 Grafik Effect Improvement Proses Perbaikan elemen LB Refrigerator Unit

Gambar 4.8 Grafik Peta Kontrol Proses Usulan Perbaikan LB Refrigerator Unit


Tabel 4.25 Hasil Effect Usulan Perbaikan Elemen Work operasi produksi

12

V. KESIMPULAN DAN SARAN 5.1 Simpulan Berdasarkan pengolahan dan analisis pengolahan data yang telah dilakukan pada BAB IV, maka dapat diperoleh Kesimpulan sebagai berikut: 1. Hasil penelitian line balancing di proses pembuatan Refrigerator Unit di PT. LG Electronics Indonesia adalah: Tabel 5.1 Perbandingan Hasil Perhitungan Metoda

Balance Delay (%) Line Eficiency (%) Smoothes Index

5.2

Metoda Peringkat Bobot Posisi

Metoda wilayah

Metoda Waktu Operasi Terpanjang

26%

26%

27%

74%

74%

72%

21,8

21,8

23,2

2.

Produktivitas produksi Refrigerator Unit naik dengan adanya pengurangan man power dari 19 menjadi 17 dan nilai efesiensi yang dihasilkan berupa penurunan cycle time dari 17 detik menjadi 15 detik, pengurangan stasiun kerja dari 19 menjadi 17 stasiun kerja serta peningkatan Line Balancing 24 %.

3.

Setelah penelitian dilakukan analisis keseimbangan lini, Metoda Pringkat Bobot dan Metoda Wilayah adalah yang paling optimal dengan didapatkan efisiensi lininya sebesar 74%. Hasil ini belum dapat untuk dilaksanakan pada proses produksi Refrigator Unit pada Factoy NRF-2, karena urutan stasiun yang ada pada metoda Peringkat Bobot dan Wilayah tidak dapat langsung dipakai, perlu ada perbaikan lebih dini sebelum menggunakan metoda ini.

Saran Berdasarkan hasil penelitian, maka saran untuk perusahaan sebaiknya agar dapat melaksanakan perubahan lintasan yang baru bagi pihak perusahaan, dan mencapai kondisi kerja yang optimum adalah sebagai berikut: 1. Hasil efisiensi lini 74% bukanlah yang terbaik, biasanya efisiensi baru dikatakan optimal jika efisiensi lininya ≥90%, maka diharapkan perusahaan


2.

dapat memperbaiki segala sesuatu yang berkaitan dengan keseimbangan lini produksi. Untuk meningkatkan keseimbangan lintasan ada baiknya perusahaan mengadakan pelatihan untuk semua operator dan menetapkan kecepatan Mesin berdasarkan pada kemampuan (Skill) operator tersebut serta perlu selalu ditingkatkan tahap demi tahap berdasarkan kemampuan pada setiap operator yang telah terbiasa dengan memperhitungkannya dengan waktu.

DAFTAR PUSTAKA Bartholdi, J.J. (1993). Balancing Two-Sided Assembly Lines: A case study, International Journal of Production Research, Vol. 31, No,10, pp. 24472461. Chase, R. B., & Aquilano, N. J. 1995. Production and operations management : Manufacturing and services (7th ed.). Chicago. Matthuri Ahmad, 2012. Laporan Kerja Praktek. Analisa Line Balancing Proses Produksi Genteng TILUX Di PT. Bakrie Building Industries, Universitas Mercu Buana. Jakarta. Santosh T. Ghutukade1, Dr. Suresh M. Sawant2. Use Of Ranked Position Weighted Method For Assembly Line Balancing. International Journal of Production Research, /II/IV/July-Sept, 2013. Tampubolon Doppon, 2012. Tugas Akhir. Penerapan metode line produksi untuk merencanakan keseimbangan line produksi pada line sewing 10 pada perakitan sepatu nike Di PT. Pratama Industri. Universitas Mercu Buana. Jakarta. Ucok Stefanus Banjarnahor, 2007. Line Balancing Pada Proses Sanding Dasar Piano Up Right Type B1 Di PT. Yamaha Indonesia, Universitas Mercu Buana, Jakarta. Utami Diah, 2012. Laporan Kerja Praktek. Rancangan Metode Line Balancing Pada Produksi Tail Gate Di PT. Rekabaja Mandiri. Jakarta. Walpole, Ronal E., Myers, Raymond H., Myers, Sharon L., & Ye, Keing, (2007). Probability & Statistic For Engineers & Scientist (8th ed.), New York: Pearson International Edition.

IMPLEMENTASI LINE BALANCING PROSES PRODUKSI REFRIGERATOR UNIT FACTORY NRF-2 MENGGUNAKAN METODE HEURISTIK DI PT. LG ELECTRONICS INDONESIA

Recommend Documents