ONDERHOUDSPLANNING LAKLIJN

XI O S H O G E S C H O O L LI M B U R G D E P A R T E M E N T IN D U S T RI Ë L E W E T E N S C H A P P E N E N T E C H N O L O GI E

ONDERHOUDSPLANNING LAKLIJN

Dries BOELEN en Ron KLAPS

Afstudeerwerk ingediend tot het behalen van het diploma van bachelor in de elektromechanica

Pro motoren:

dhr. G. Duchateau (Jaga N V) dhr. P. Pilat (XIOS Hogeschool Limburg)

Academiejaar 2006 - 2007

XI O S H O G E S C H O O L LI M B U R G D E P A R T E M E N T IN D U S T RI Ë L E W E T E N S C H A P P E N E N T E C H N O L O GI E

ONDERHOUDSPLANNING LAKLIJN

Dries BOELEN en Ron KLAPS

Afstudeerwerk ingediend tot het behalen van het diploma van bachelor in de elektromechanica

Pro motoren:

dhr. G. Duchateau (Jaga N V) dhr. P. Pilat (XIOS Hogeschool Limburg)

Academiejaar 2006 - 2007

Dries Boelen / Ron Klaps

4

Woord vooraf

Graag wouden we onze dank betuigen aan alle mensen die betrokken zijn geweest en bijgedragen hebben tot de realisatie van dit eind w erk.

M eer in het bijzonder willen we de XIOS hogeschool Limburg bedanken om dat zij ons, bij de keuze van het eind werk vrij hebben gelaten. Verder willen we ook Jaga bedanken o mdat wij er de kans hebben gekregen het reilen en zeilen in het bedrijfsleven te ervaren. Alsook voor de aangenam e werksfeer die er gecreëerd werd o m onze stage zo vlekkeloos mogelijk te laten verlopen.

Vervolgens willen we een woord van dank richten aan onze interne stagecoördinator dhr. Pilat Patrick, bedankt om ons bij te staan met raad en daad. We mogen ook onze externe stagecoördinator dhr. Duchateau Geert niet vergeten, bedankt voor de goede uitleg en technische bijstand die we hebben gekregen.

O ok willen we de mensen van de technische dienst en van het proces ondersteunend onderhoud bedanken o m op al onze vragen een zo correct mogelijk antwoord te geven.

Tenslotte willen we onze ouders bedanken die ons de kans hebben gegeven om deze opleiding te volgen en ons daarbij steeds hebben bijgestaan.

Onderhoudsplanning laklijn


5

Abstract Titel: Onderhoudsplanning laklijn N aa m auteurs: Dries boelen en Ron Klaps Pro m otoren: Jaga N V - Productiemanager design radiatoren - Geert Duchateau XI O S Hogeschool Limburg – Patrick Pilat _____________________________________________________________________ W ij kozen voor het bedrijf JA G A N V, dat gelegen is in Diepenbeek. Dit is een fabrikant van war mtewisselaars, design radiatoren en luchtverhitters. “Als warmte

vorm krijgt”: dit is kort en krachtig de basisfilosofie van JA G A. JA G A doorbreekt het traditionele denken en creëert geen radiatoren zoals alle andere, maar creatieve en functionele verwar mingsoplossingen met een gedurfde esthetiek. Geen enkel bedrijf gaat zo verwoed op zoek naar nieuwe vor men, materialen en productietechnieken als JA G A. Hierdoor ontstaat een verfrissende, nieuwe vormentaal met een heel eigen karakter. Hun doel is een constante groei te creëren door ook constant te investeren in onderhoud en nieu we ontwikkelingen. O m dat volgens JA G A het onderhoudsgebeuren niet gestructureerd genoeg verloopt, kregen wij de opdracht de onderhoudstaken beter op te splitsen zodat de productiemede werkers on middellijk zien of ze al dan niet in staat zijn het problee m op te lossen en indien nodig de technische dienst erbij te halen. Hiervoor zullen drie checklisten worden ge maakt, voor operator, procesondersteunend onderhoud en voor de technische dienst. In deze checklisten vindt men de onderhoudstaken die dienen uitgevoerd te worden, met daaraan gekoppeld een tijdsperiode. De checklisten worden ingedeeld op basis van zes beoordelingscriteria: veiligheid, schade, opleiding, gereedschap, vrijheid en slaagkans. Met een zelf ontwikkeld puntensystee m wordt bepaald of de onderhoudsopdracht geschikt is voor operator, procesondersteunend onderhoud of de technische dienst. Op deze manier zal men een logischere en efficiëntere taakverdeling krijgen die een vlotter verloop van het onderhoudsgebeuren tot gevolg zal hebben. Verder zullen er nieuwe onderhoudstaken opgesteld worden die uit het oogpunt van de studenten nodig zijn o m een constante productie te garanderen.



6

Inhoudstafel W o ord vooraf...................................................................... 4 A bstract............................................................................ 5 Inhoudstafel ....................................................................... 6 Lijst met figuren ................................................................... 8 1 Inleiding....................................................................... 9 1 Inleiding....................................................................... 9 1.1 Historiek ................................................................... 9 1.2 Missie..................................................................... 11 2. Alge mene werking laklijn..................................................... 12 3 Het open afhangsysteem ..................................................... 13 3.1 Functiebeschrijving........................................................ 13 3.2 De werking................................................................ 14 4 De ontvettingstunnel.......................................................... 15 4.1 O ntvetzone 1 .............................................................. 16 4.2 O ntvetzone 2 .............................................................. 17 4.3 Spoelzone ................................................................. 18 4.4 Passiveerzone ............................................................. 18 5 De mi-toestel.................................................................. 19 5.1. De werking ............................................................. 21 5.2 Technische gegevens ...................................................... 22 5.3 Functiebeschrijving........................................................ 26 5.4 De po mpen ................................................................ 27 5.4.1 De WIL O-po mpen van de chauffage-eenheid en 4 baden.............. 27 5.4.2 De grundfoss po mpen van de de mi-installatie......................... 28 5.5 Producten ontvettingstunnel ............................................... 29 5.5.1 ES K A P H O R E M 12 .................................................. 29 5.5.2 ES K A P H O R E M 37 .................................................. 30 5.5.3 ES K A P H O R W 604 .................................................. 31 6 Droogoven.................................................................... 34 6.1 Alge meen ................................................................. 34 6.2 O pbou w ................................................................... 34 6.3 Alge mene veiligheidsvoorschriften voor de droogoven ..................... 35 6.4 Instellen van de temperatuur ............................................... 36 6.5 W erking droogoven ....................................................... 37 6.5.1 Alge meen ............................................................ 37 6.5.2 Brander.............................................................. 37 7 De G E M A poederlakinstallatie................................................ 44 7.1.1 Technische gegevens ................................................. 45 7.1.2 De sa menstelling ..................................................... 45 7.2 Functiebeschrijving........................................................ 47 7.3 Ingebruikna me ............................................................ 52 7.4 Het auto matische pistool................................................... 53 7.5 De centrale stuureenheid................................................... 54 7.6 De hefinrichting ........................................................... 55 7.7 Frequentieo mvor mer ...................................................... 58 7.7.1 Alge meen ............................................................ 58 7.8 Het poedercentru m ........................................................ 59



7

8

De cycloon ................................................................... 61 8.1 Alge meen ................................................................. 61 8.2 De afvoereenheid.......................................................... 62 8.2.1 Technische gegevens ................................................. 63 9 Poederinjector OptiFlow (Type IG02)......................................... 64 9.1 Alge meen ................................................................. 64 9.2 De werking................................................................ 64 10 De afzuigkast.............................................................. 66 11 De brandonderdrukkingsinstallatie......................................... 68 12 M offeloven................................................................ 69 12.1 O pbou w ................................................................ 69 12.2 Booster ................................................................. 70 12.2.1 Alge meen ............................................................ 70 12.2.2 Technische gegevens ................................................. 71 12.2.3 Bediening booster .................................................... 71 13 Ketting en balken.......................................................... 73 13.1 Aandrijving van de ketting .............................................. 73 13.2 S mering................................................................. 74 13.3 W erking van een wissel................................................. 74 13.4 W erking van een stopfunctie ............................................ 76 13.5 Telling van de balken ................................................... 78 13.5.1 Droogoven ........................................................... 78 13.5.2 M offeloven........................................................... 78 14 Het wervelbed ............................................................. 79 14.1 W erking ................................................................ 79 14.2 W erkingsprincipe ....................................................... 80 14.3 Principeschets........................................................... 82 14.4 Technische gegeves ..................................................... 83 14.5 W erking van het afzuig- en anti-vervuilingsysteem ...................... 84 14.6 W erking van de hijsinrichting ........................................... 85 15 O nderhoud en smering..................................................... 86 15.1 O nderhoudsstrategieën .................................................. 86 15.2 Destructief onderhoud (Storingsafhankelijk onderhoud, SA O) ........... 86 15.3 Preventief onderhoud (Gebruiksafhankelijk onderhoud, G A O) ........... 86 15.4 Predictief onderhoud (Toestandsafhankelijk onderhoud, T A O)........... 87 15.5 Pro-actief onderhoud .................................................... 87 15.6 Predictief onderhoud .................................................... 88 16 S mering ................................................................... 91 17 Puntensystee m ............................................................ 99 18 Besluit ...................................................................107 Bronnen .........................................................................108



8

Lijst met figuren Figuur 1: Jaga N V ................................................................. 9 Figuur 3: Op – en afhangsystee m .................................................. 14 Figuur 4: Ingang onttvettingstunnel ............................................... 15 Figuur 5: Ontvetzone 1............................................................ 16 Figuur 6: vlotter................................................................... 17 Figuur 7: Ontvettingszone 2....................................................... 18 Figuur 8: De mi-installatie ......................................................... 20 Figuur 9: Flowsche ma demi-toestel................................................ 25 Figuur 10: Droogoven............................................................. 34 Figuur 11: Display instellen temperatuur .......................................... 36 Figuur 12: Tigerloop .............................................................. 38 Figuur 13: Soorten verstuiverkoppen .............................................. 39 Figuur 14: Verstuifhoek ........................................................... 40 Figuur 15: Diagra m ma verstuiverkeuze............................................ 40 Figuur 16: Ontstekingselektrode................................................... 41 Figuur 17: Wartewisselaar ........................................................ 42 Figuur 18: Ventilator.............................................................. 43 Figuur 19: Sa menstelling pistool .................................................. 45 Figuur 20: Versproeisyste men ..................................................... 46 Figuur 21: Bediening pistool ...................................................... 48 Figuur 22: Poederstroo m en spoellucht ............................................ 48 Figuur 23: Vlakstraalnozzle met beluchte middenelektrode ........................ 49 Figuur 24: Rondstraalnozzle met luchtgespoelde deflecotr......................... 50 Figuur 25: Pistool aansluiting op stuurunit......................................... 51 Figuur 26: Poederdruk en wolk instellen........................................... 52 Figuur 27: Auto matische pistool................................................... 53 Figuur 28: Centrale stuureenheid .................................................. 54 Figuur 29: De heftinrichting....................................................... 55 Figuur 30: Sche matisch overzicht aansluiting hefinrichting ........................ 56 Figuur 31: Frequentieo m vor mer................................................... 58 Figuur 32: Poedercentrum ......................................................... 59 Figuur 33: Cycloon ............................................................... 61 Figuur 34: Manchetklep........................................................... 62 Figuur 35: Injector ................................................................ 64 Figuur 36: Werking injector....................................................... 65 Figuur 37: Afzuigkast............................................................. 66 Figuur 38: Cabine en afzuiging.................................................... 67 Figuur 39: Brandinstallatie........................................................ 68 Figuur 40: Moffeloven ............................................................ 69 Figuur 41: Booster ................................................................ 70 Figuur 42: Aandrijving ketting.................................................... 73 Figuur 43: Wissel transportketting................................................. 75 Figuur 44: Sche matische voorstelling 5/2 magneetventiel.......................... 75 Figure 45: 5/2 ventiel ............................................................. 76 Figuur 46: Stop transportketting................................................... 77 Figuur 47: Wervelbed ............................................................. 81 Figuur 48: Principeschets werking wervelbed ..................................... 82 Figuur 49: Bad kuipcurve ......................................................... 89



1

9

Inleiding

W at is war mte? De producten van de gewone en goedkopere centrale verwar mingen vertellen dat die war mte enkel kan voelen. De basisfilosofie van Jaga daarentegen be weert dat ‘war mte’ ook de andere zintuigen moet stimuleren door het te co mbineren m et onder andere een prachtig en gewaagd design, software en geuren. Korto m: ‘Als war mte vor m krijgt’.

Jaga wordt vandaag ten eerste gekend als producent van koper-alu miniu m radiatoren m et een baanbrekende technologie en een zeer gedurfd ontwerp. Ze koopt ook halffabrikaten aan, van haar productieafdeling in Tsjechië o m in België verder af te werken. Ten laatste koopt ze bepaalde radiatoren en onderdelen aan o m aan de klant te veropen. Het klantenbestand van Jaga bestaat onder meer uit installateurs, groothandelaars en architecten.

1.1

Historiek

Jaga N V werd in 1962 door de gebroeders JAn en G Aston Kriekels opgericht en kent sindsdien een permanente groei. Jaga telt ongeveer 450 mensen te werk die samen jaarlijks een o mzet realiseren van ongeveer 42,5 miljoen Euro. In nove mber 1991 heeft Jaga het bedrijf H D I, “Heating Design Industries” overgeno men.

Figuur 1: Jaga NV



10

Jaga behoort tot de metaalverwerkende sector en houdt zich bezig met de productie van war mtelicha men en m etalenschrijnwerkerij.De belangrijkste producten van Jaga zijn de war mtewisselaars, designradiatoren en luchtverhitters.

Figuur 2: Design radiatoren

Zo wel in West- als in Oost-Europa nee mt Jaga 75% van de productie van koperalu miniu m convectoren voor haar rekening. Haar actieterrein beslaat heel Europa, met eigen vestigingen in België, Frankrijk, Tsjechië, Nederland, Engeland en Duitsland. Bovendien exporteert het bedrijf naar Australië, Am erika, China en Japan.

Begin 1996 werd de fabrieksruimte uitgebreid tot een totale oppervlakte van 35 000 m². De nieuwe gebouwen worden vooral gebruikt om de steeds toene m ende vraag naar decoratieve radiatoren en convectoren op te vangen. Jaga Probeert continu de k waliteit van haar producten te verbeteren o m nog beter in te spelen op de marktvraag. Hiervoor beschikt het bedrijf over een eigen afdeling “research and develop ment”. Er wordt jaarlijks meer dan 2,5 miljoen Euro geïnvesteerd in onderzoek, ontwikkeling, nieuwe technieken en machines.

Naast de verregaande aandacht voor de vormgeving speelt kwaliteitszorg een hoofdrol in de bedrijfsstrategie van Jaga. In 1996 werd dit bekroond met de ISO 9002certificatie. Dit certificaat bewijst hoezeer er voortdurend een verregaande controle uitgevoerd wordt op de grondstoffen, het productieproces en het eindproduct.



1.2

11

Missie

Jaga bekleedt volgens R& D/ marketing directeur, D hr. Jan jr. Kriekels, een unieke positie binnen de metaalverwerkende industrie om dat ze vanaf 1990 gekozen heeft voor een eigen koers. Dit wordt duidelijk beschreven in de missie van Jaga: “Het

flexibel aanleveren aan haar steeds meereisende klanten van realiseerbare, creatieve en innovatieve verwarmingsoplossingen”. Jaga produceert na melijk geen radiatoren voor de ‘ge middelde klant’, maar concentreert zich op niche markten. Dit realiseert ze door unieke radiatoren aan te bieden, die voldoen aan de eisen en noden van specifieke doelgroepen. D oor deze differentiatiestrategie vreest Jaga weinig voor haar concurrenten zoals onder andere Radson, Vasco en Henrad die duidelijk de weg van de gewone radiatoren ingeslagen zijn.

Deze productieonderne m ing heeft een speciale en ge waagde aanpak. Het beleid baseert zich op het feit dat mensen zich willen onderscheiden van de massa door onder andere hun kapsel, kledij en gedrag. Jaga wil in deze laatste behoefte voorzien. Het is dus voor een onderne ming zeer belangrijk te onderzoeken wat er bij de doelgroepen heerst. Wanneer men die behoeften kent, kan een organisatie haar klanten aanbieden wat ze wensen.



2.

12

Algemene werking laklijn

In de laklijn worden de designradiatoren, die als halffabrikaten geleverd worden door een dochterbedrijf in Tsjechië, gelakt en afgewerkt totdat ze klaar zijn voor consu mptie. Het is echter een verfijnd proces van verschillende productietechnieken die er samen voor zorgen dat de afgeleverde kwaliteit van een radiator voldoet aan de vooraf gedefinieerde kwaliteitsnorm.

De radiatoren worden opgehangen aan balken, deze balken worden vooruitgetrokken door een ketting. De ketting loopt door elke machine en zorgt ervoor dat de radiatoren elke stap van het productieproces doorlopen zonder dat hiervoor manuele arbeid moet verricht worden. De opgehangen radiatoren passeren on middellijk door de zandstraler. Deze zandstraler zorgt ervoor dat het vuil verwijderd wordt van het radiatoroppervlakt. Daarna passeren de radiatoren doorheen de ontvettingstunnel en de mi-installatie. In de ontvettingstunnel krijgen de radiatoren een beschermende laag, deze laag zal er onder meer voor zorgen dat de radiatoren minder ge makkelijk of zelfs helem aal niet gaan roesten. In de de mi-installatie worden de radiatoren zuiver gespoeld. Het is belangrijk dat men gedemineraliseerd water gebruikt omdat dit water geen kalkringen of andere onzuiverheden nalaat op het oppervlak van de radiator. Een maal de radiatoren de beschermingslaag hebben en gereinigd zijn, moeten ze drogen in de droogoven. Dit is een heteluchtoven en wordt op een constante temperatuur gehouden, die rond de 80˚C ligt. Na de droging worden de producten gepoederd in de poedercabine. Vervolgens passeren ze door de moffeloven. In deze moffeloven krijgen de radiatoren de tijd o m het poeder te laten smelten en te laten plakken aan de radiator zodat men een mooi egaal gekleurd oppervlak krijgt. Als de radiatoren ge moffeld zijn kunnen ze afgeno men worden van de balken en zijn ze klaar voor consu mptie.

In de volgende hoofdstukken zullen we elke machine van het productieproces meer gedetailleerd uitleggen.



13

3

Het open afhangsysteem

3.1

Functiebeschrijving

Het open afhangsysteem wordt gebruikt o m de radiatoren op te hangen en weer af te ne men. De laklijn telt twee zogenaa mde dropzones.

De eerste dropzone bevindt zich voor de zandstraler. Hier worden de radiatoren opgehangen, alvorens deze door de zandstraler passeren. De radiatoren worden sa men opgehangen met een plaatje met een nu m mer op. Deze nu m mer stemt overeen met de kleur die de radiator moet krijgen. De balk waaraan de radiator ophangt bevat tevens een klep. Wanneer deze klep o mhoog staat betekent dit dat de radiator een kleur krijgt. Wanneer deze klep o mlaag staat, betekent dit dat de radiator gewoon wit wordt gelakt. Dit is belangrijk m et betrekking tot kleuren wissels voor de poederlakcabines. Hier wordt nu niet verder op in gegaan. Hiervoor verwijzen wij door naar het hoofdstuk:”de poederlakcabines”.

De tweede dropzone situeert zich aan het einde van de laklijn. Hier worden de gelakte en gedroogde radiatoren afgeno men. De “lege” balken gaan dan terug naar het begin van de laklijn waar deze opnieu w dienst kunnen doen o m radiatoren aan op te hangen. Deze dropzone doet verder ook nog dienst o m kapjes en andere kleinere onderdelen van de radiatoren op te hangen. Deze moeten niet door de zandstraler passeren en kunnen via deze dropzone doorgaan naar de ontvettingstunnel o m zo de rest van de laklijn te doorlopen.



3.2

14

De werking

De ge moffelde radiatoren worden door de ketting tot aan de bufferzone van de afnee mzone getrokken. De balk wordt getrokken tot een bepaald punt, hier stopt de balk doordat de ketting wegdraait van de gleuf waarin de balken worden doorgetrokken. Doordat de het aangrijpblokje van de ketting wegdraait van de balk, zal de balk niet meer meegeno men worden. Hierdoor blijft de balk op zijn plaats hangen en zal hij manueel doorgetrokken moeten w orden. De eerstvolgende balk zal dan tot tegen zijn voorloper aanlopen, hierdoor zal er een klep o mhoog gaan bij de tweede balk. Nu zal deze balk ook niet meer meegeno men worden door de ketting. De eerste balk zal nu tot in de afnee mzone getrokken worden, als men nu op een knop du wt wordt de balk “opgesloten” door pinnen die aan weerskanten uitgeduw d worden d.m.v. pneu matische cilinders. Het systee m kan de balk pas laten zakken wanneer de balk ver genoeg in de afnee mzone doorgetrokken is. Nu kan de operator de radiatoren van de balk afhalen en kan men d.m.v. een andere knop de balk terug o mhoog laten ko men. De pinnen zullen terug ingeschoven worden wanneer de balk helem aal o mhoog is geko men. De balk kan nu weer manueel verder getrokken worden tot het punt waar de ketting weer zal aanpikken. Nu zal de balk weer auto matisch verder getrokken worden.

Figuur 3: Op – en afhangsysteem

Het open afhangsysteem is voorzien van rode veren. Deze zorgen ervoor dat het systee m altijd op dezelfde plaats stopt. Ze vangen de eindloopverplaatsing van de m otor op. Onderhoudsplanning laklijn


4

15

De ontvettingstunnel

De sproeitunnel is gebou wd op 4 reservoirs, punten 1 tot 4 uit volgende lijst, maar bestaat uit 5 zones:

1. O ntvetzone 1 2. O ntvetzone 2 3. Spoelzone 4. Passiveerzone 5. De mi-naspoelen

Figuur 4: Ingang ontvettingstunnel



4.1

16

Ontvetzone 1

Het eerste ontvetbad is werkzaa m op een te mperatuur van 50-55˚C, afhankelijk van de gebruikte che micaliën. De te mperatuur wordt beko men doordat een WILO-po mp het m ediu m doorheen een A P V- war mtewisselaar stuurt. Die wordt aan de prim aire zijde gevoed met war m water afko mstig uit een chauffage-eenheid.

Figuur 5: Ontvetzone 1 De concentratie aan een che micaliën wordt auto m atisch op peil gehouden m et een hannah doseertoestel. Dit toestel heeft een probe in het ontvetbad o m de pH- waarde te m eten en doseert dan via een po mpje de che micaliën vanuit een vat in het bad. Deze probe dient regelmatig geijkt te worden o m een juiste meting te hebben. Dit pH meeten doseertoestel wordt bediend vanaf de centrale schakelkast.

D oor verda mping enerzijds en meesleep van het water anderzijds is het noodzakelijk o m het bad bij te vullen. Dit is ook noodzakelijk o m het bad bij te vullen. Dit is ook belangrijk voor de aanwezige po mpen. Bij onvoldoende badinhoud kunnen deze po mpen lucht aanzuigen waardoor er cavitatie in het po mphuis ontstaat met de gevolgen vandien.



17

Figuur 6: vlotter De inhoud van het bad wordt auto matisch op peil gehouden d.m.v. vlotters (zie figuur) in het bad. Wanneer de vlotter zakt, zal er simultaan een klep bestuurd w orden. Deze klep zal de watertoevoer openen, op deze manier wordt het bad weer bijgevuld en stijgt de vlotter ook weer mee met het waterniveau. De vlotters dienen regelmatig vervangen te worden, daar deze aangetast worden door de che mische producten in het bad.

Het water waar mee bijgevuld wordt is afko mstig van het spoelbad. Er w ordt niet bijgevuld vanuit het tweede ontvetbad o mdat dit tot een overconcentratie zou leiden in het bad. De hoeveelheid water die bijgevuld wordt kan geregeld worden door een afsluiter en de hoeveelheid kan men aflezen op de flow meter die zich naast het bad bevindt. Deze heeft een m axi mu m van 500 l/h wat zeker voldoende moet zijn o m de verliezen te co mpenseren.

4.2

Ontvetzone 2

De werking van het tweede bad is volledig identiek aan dat van het eerste ontvetbad. Het water dat gebruikt wordt voor het bijvullen is eveneens afko mstig uit het spoelbad. De regeling is echter volledig onafhankelijk van bad 1. De niveauvlotters van bad 2 sturen, indien nodig, de magneetklep open die zich bij het bad bevindt. De hoeveelheid kan geregeld worden via een flow m eter. Deze werking beïnvloed noch bad1, noch het spoelbad.



18

Figuur 7: Ontvettingszone 2

4.3

Spoelzone

Het spoelzone is het derde bad gezien vanaf ingang tunnel. Dit bad zorgt voor de eventuele bijvulling van de ontvettingsbaden. Bij een spoelbad is het belangrijk o m een continue verversing van het water te voorzien. Dit is nodig om dat door een meesleep van che micaliën uit de ontvetbaden er zich een bepaalde concentratie aan de che micaliën in het spoelbad bevindt. O mdat het spoelbad niet verwar m d is, zal die kleine concentratie toch schuimvor ming veroorzaken. O m deze schuimvor ming te vermijden is er een continue kleine overloop naar de riool nodig. Het bad geeft voeding aan de twee ontvetbaden, daardoor is er een flowm eter van 1000 l/h voorzien o m het spoelbad bij te vullen. Een magneetklep w ordt open gestuurd van zodra de pom p, die de sproeiers voedt, ingeschakeld wordt. Hier is geen niveaucontrole voorzien o mdat er een continue overloop noodzakelijk is.

4.4

Passiveerzone

Dit is het vierde bad gezien vanaf ingang tunnel. Dit bad wordt, in overleg met de che micaliënleverancier, gevuld met de miwater. Voor productie en voeding van de mi water verwijzen wij naar punt 5 (de mi-toestel).



19

Het niveau van het passiveerbad wordt gecontroleerd door twee vlotters die in het bad hangen. De twee vlotters zorgen ook hier voor een zekere hysterese m.b.t. het schakelen van het magneetventiel. Als het niveau van het bad lager komt

dan de

laagste vlotter wordt een magneetventiel bekrachtigd dat zich in lijn van de voeding van de mi water bevindt. Dit magneetventiel bevindt zich het dichtst bij het passiveerbad.

5

Demi-toestel

Het water dat dient als voeding o m de mi water aan te maken ko mt uit de PP-tank die zich onder de tunnel bevindt. Dit is de vijfde tank gezien vanaf de ingang van de tunnel. Daaruit wordt, indien nodig, water met een constante druk naar de de miinstallatie gevoerd. Een Grundfoss po mp P2 nee mt het water uit de tank en het drukvat zorgt voor een constante druk van ongeveer 2 bar nodig voor het de mitoestel.

De tank bevat 3 vlotters, 2 bovenaan en 1 onderaan. De onderste controleert of er wel water aan wezig is in de tank. Is dit niet zo, dan kan de Grundfoss-po mp niet draaien o m cavitatie in de po mp te vermijden.

In nor male werking wordt het de miwater van de sproeiers terug opgevangen waardoor de k waliteit van het water, dat gebruikt wordt als voeding o m de mi water aan te m aken, beter is dan dat van stadswater. Het hergebruiken van het de miwater heeft ook het voordeel dat het demitoestel minder zal moeten regenereren en aldus minder che micaliën verbruiken. Als echter, bijvoorbeeld tijdens regeneratie van het de miapparaat teveel verbruik aan water is en de sproeiers dit niet kunnen bijhouden is er nog een voeding voorzien van stadswater. Dit wordt gestuurd door de magneetklep M V 7 en de twee vlotters die bovenaan de tank zitten.

3

Tijdens regeneratie van het de mitoestel kunnen er toch snel enkele m afvalwater geproduceerd worden. Dit water dient nabehandeld te worden want het bevat resten van Na O H en H Cl.



20

Tijdens productie van demi water wordt dit via een P V C-leiding werk van dia meter 40 gevoerd naar de buffertank van 6000 l die zich achter de tunnel bevindt. Deze leiding w ordt afgesloten via M V 6 die opengestuurd wordt sa men met P2. Het gebruik van een buffertank is nodig o m de mi water te hebben tijdens de regeneratie van het de miapparaat. (Een regeneratie duurt ongeveer 3.5u tijdens de welke geen de miwater m eer geproduceerd wordt).

Figuur 8: Demi-installatie

Het de miwater uit de buffertank wordt door de Grundfoss-po mp P1, die geschakeld w ordt via de centrale schakelkast, aangezogen en via een P V C-leidingwerk naar enerzijds het passiveerbad en anderzijds naar de sproeiers gevoerd. In deze leiding bevindt zich een magneetventiel M V 5 o m te verhinderen dat door de natuurlijke druk het water uit de buffertank doorheen een pom p naar de sproeiers vloeit. Dit m agneetventiel M V 5 w ordt dan ook sa men ingeschakeld met de pom p P1. Er bevinden zich in de buffertank 2 vlotters. De bovenste geeft een signaal naar het de mitoestel als de tank vol geraakt. Hierdoor stopt de de mi-installatie m et productie van de mi water. De onderste vlotter is enkel een droogloopbeveiliging voor P1.

De instelling van F M 4 dient zo te gebeuren dat er een mooi spuitpatroon beko men w ordt. Men moet echter wel opletten wanneer m en de flow meter instelt. O m dat ook



21

het passiveerbad bijgevuld wordt met de miwater en er slechts één bron van de mi water is mag men de F M 4 niet instellen als het passiveerbad aan het bijvullen is. Doet men dit wel dan zal op het ogenblik dat het passiveerbad stopt met bijvullen M V 4 afgesloten zal worden en een te grote hoeveelheid water naar F M4 gevoerd worden.

M en zou kunnen denken dat als het passiveerbad via M V 4 de mi water neemt de druk op de sproeiers van de de mizone te klein wordt. Dit kan zijn maar heeft geen enkele invloed op de behandeling van de stukken daar het passiveerbad met de mi water gevuld wordt. In feite spoelt men twee maal na met de mi water. De tijd van het bijvullen van het passiveerbad is ook niet zodanig lang waardoor de de misproeiers slechts korte tijd met verminderde druk sproeien.

5.1.

De werking

Het volledig ontzouten van water- de mineraliseren genoe md – geschiedt m et behulp van ionen wisselaars. De kation wisselaar wisselt ionen van calciu m, m agnesiu m, natriu m, kaliu m, ijzer enz. uit tegen

waterstofionen,

waarna het

water de

anion wisselaar doorstroomt. Hier worden ionen van hydrocarbonaat, chloride, sulfaat, nitraat enz. uitgewisseld tegen hydroxylionen. De w aterstofionen en de hydroxylionen vor men teza men water. De de mi-installatie bestaat uit kunststof harscilinders voorzien van auto matische m eerwegafsluiters ten behoeve van de regeneratieprocessen en een microprocessor voor de volledige sturing. In het leiding werk zijn een fijnfilter, flow meter, m ano meter, kogelkranen, keerkleppen en regelafsluiters ge monteerd. De installatie bestaat verder nog uit een loog- en zuurvat voor opslag van de regeneratievloeistoffen, een watercirculatiesysteem o m k waliteitsvermindering tijdens stilstand te voorko men en een continue-meting van de waterkwaliteit.



5.2

22

Technische gegevens

Hieronder vindt u de technische gegevens van alle co mponenten waaruit de de miinstallatie is opgebou wd.

1.

V oorfiltratie (F1)

Type

50-1”

Filtratiefijnheid

20 micron

Aansluiting

G 1”

M ateriaal

kunststof

2.

Flo w meter (E)

Type

805

Aansluiting

P V C D N 25

Bereik

160 -1600 l/h

M ateriaal

kunststof

3.

Kation- Anion wisselaar

Type

D G K A 60

U urcapaciteit

M ax. 1500 l/h

Periode capaciteit

60 gra m equivalenten

Regeneratiemiddelen

20 l HC L 30 % 28 l Na O H 33 %

W erkdruk

Min. 2 bar M ax. 6 bar



4.

23

M eerstandenventiel

Type

V 132

Aansluiting bedrijf

N W 25 – G 1 ½”

Aansluiting riool

N W 20 – G 1”

Aansluiting zuigleiding

N W 10 – 3/8” slang

H ydraulische aansluiting

6 mm

M ateriaal

A BS

5.

Vlinderkleppen zuigleiding (A, B)

Type

410

Aansluitingen

D N 15


G ¼”

M ateriaal

PVC

6.

Regelkleppen (4, 6)

Type

2161

Aansluiting

¼ ” x 3/8” slang

M ateriaal

kunststof

7.

Zuurda mp absorber (D)

Type

1

Aansluiting

G ¾”

M ateriaal

K unststof

V ulling

0,9 l



8.

24

Bedrijfsafsluiter

Type

B AF A

Aansluiting

G 1”

M ateriaal

K unststof

Elektrische aansluiting

220 V 50 Hz

9.

Circulatiepo mp (1)

Type

U P20-45 N

Capaciteit

1500 l/h bij 3,5 m wk

Aansluiting

G ¼”


220 V 50 Hz

10. Besturing

Type

A qua Ionic Plus

Af metingen b x h x d

215 x 180 x 106


220 V 50/60 Hz

11. Pilootverdelers

Type

2173

Aantal plunjers

3

Aantal stappen

3


6 mm

Elektrische voeding

12 Volt



25

Figuur 9: Flowschema demi-toestel

A: Vlinderkleppen dagtankje H Cl B: Vlinderklep dagtankje Na O H F1: Voorfilter (20 µ m) M 1 en M2: Mano meters 1, 2, 3, 5 en 7: Afsluiters 1 (bovenaan): Circulatiepo mp

4: Regelklep H Cl 6: Regelklep Na O H E: Flow meter U: Bedrijfsventiel D: Zuurda mpabsorber C: Pilootverdeler



5.3

26

Functiebeschrijving

Het ruwe water ko mt binnen via het voorfilter (F1) alwaar het gefilterd wordt tot op 20 µ m.

Het drukverlies over dit filter is af te lezen als het verschil tussen de druk op de m ano meters ( M1) en ( M 2). Bij een drukverschil van m axi maal 0,5 bar dient de filterkaars vervangen te worden. D oor afsluiter 1 en 2 te sluiten wordt het filter geïsoleerd zodat het filterhuis losgeschroefd kan worden.

Het water passeert hierna flow meter E waarop afgelezen kan worden wat de flow van het voedingswater is.

Vervolgens stroo mt het water door de kation en anion kolo m men.

Het kationfilter bevat een sterkzure kation wisselaar in de waterstofvor m, waardoor alle kationen (calciu m, magnesiu m, natriu m, kalium en eventueel sporen ijzer en m angaan) tegen H+ ionen worden uitgewisseld. Het anionfilter bevat een sterk basische anion wisselaar in de hydroxyl-vorm, waardoor alle anionen (chloride, bicarbonaat, sulfaat nitraat) en siliciu moxide en vrij koolzuur, tegen O H- ionen worden uitgewisseld.

Tijdens het regenereren w ordt in de betreffende progra m mastap het zoutzuur en het natronloog uit de dagtankjes opgezogen via de vlinderkleppen (A) en (B) en de regelkleppen (4) en (6). De regelkleppen worden zo ingeregeld dat in de daarvoor gestelde tijd de juiste hoeveelheid wordt opgezogen.

Het gede mineraliseerde water stroo mt uiteindelijk via het bedrijfsventiel (U) naar het verbruikspunt. Dit bedrijfsventiel is tijdens het regenereren gesloten.



27

Van het gede mineraliseerde water wordt continu de geleidbaarheid ge meten. Wanneer de geleidbaarheid langer dan 10 min. boven de 20 µs ko mt, start auto matisch een regeneratie.

5.4

De pompen

In dit puntje zetten we kort enkele po mpen uitéén die gebruikt worden bij de ontvettingstunnel.

5.4.1

De WI L O-po m pen van de chauffage-eenheid en 4 baden

Dit is een ééntraps-lagedruk-centrifugaalpo mp in co mpacte vorm met direct aangeflenste motor. De m otor met flens, mechanische asafdichting en de waaier vor men een bijna trillingsloze, ongedeelde eenheid. De po mpen worden gebruikt als circulatiepo mpen in de gebou wentechniek voor:

•

W ar m waterverwar mingssyte men

•

K oel- en koud watersystem en

•

Tap watersystemen

•

Industriële circulatiesyste men

•

W ar mte-overdrachtkringlopen

K enplaatje van de WI L O-po m p: Toerental: IPn, DPn, Bn

2900, 1450 /min

Isolatieklasse

F

Bescher ming

IP 54

Pijp- en druk meetaansluitingen

Flenzen P N 16 volgens DI N 2533 met druk meetaansluitingen Rp 1/8


3~400 V, 50 Hz

Ver mogen

1,1 k W



28

Typesleutel IPn 50 / 224 1,5 / 4 Flenspo mp typeInline N o minale aansluitmaat W aaierdia meter M otorvermogen Aantal motor-poolparen

5.4.2

De grundfoss po m pen van de de mi-installatie

De po mpaanduiding voor deze po mpen is CR N3-G A P G-B U B E. Deze po mpen zijn geschikt voor toevoer, circulatie en drukverhoging van war m of koud (schoon) water.

Hieronder lichten we in het kort de po mpaanduiding toe:

CR N 3 – G A P G – BU B E Code asafdichting Code rubber po mponderdelen Code materialen Code leidingsaansluiting Code po mpuitvoering N o minale volu mstroo m in m³/h Po mp-range



29

5.5

Producten ontvettingstunnel

5.5.1

E S K A P H O R E M 12

O ntschuimer voor alle che miedoeleinden en afvalwaterstro men.

Eigenschappen

ES K A P H O R E M 12 is dik vloeibaar, siliconenvrij, hoog werkza me ontschuim er.

Toepassingsgebied Schuimvrij werken ligt nu binnen ieders handbereik. Storingsvrij en economisch. ES K A P H O R E M 12 werkt oppervlakteactief, en re mt de schuimvor ming af in ontvettings-, beits- en fosfateerbaden, natlakcabine’s, afvalwaterinstallaties, koelwatercircuits enz.....ES K A P H O R E M 12 is zeer effectief, ook wanneer verschillende para meters aan de basis van het schuimproblee m liggen. ES K A P H O R E M 12 wordt ingezet in waterige, koud of war me, zure of alkalische, milieu’s. ES K A P H O R E M 12 is che misch resistent en heeft een lange werkingsduur. ES K A P H O R E M 12 wordt onverdund gebruikt in een mengverhouding van 0,01 0,1 %. Afhankelijk van de de bron zal men regelmatig kleine hoeveelheden moeten toevoegen.

O P G E L E T! ES K A P H O R E M 12 wordt voor gebruik best even omgeroerd (geschud); het product w ordt bij voorkeur bij kam erte mperatuur opgeslagen.



5.5.2

30

E S K A P H O R E M 37

O ntvettings- en reinigingsversterker

Toepassingsgebied ES K A P H O R E M 37 wordt als ontvettingsversterker gebruikt in zo wel alkalische als zure baden teneinde een krachtige reiniging te verkrijgen. Enkel geschikt voor sproeitoepassing.

Eigenschappen ES K A P H O R

EM

37 is een sa menstelling

van

hoog waardige niet-ionogene

oppervlakteactieve stoffen. Hierdoor hebben zij eveneens een hoog dispergerend ver mogen en dragen zij effectief bij tot standtijdverlenging van het bad. Het product draagt eveneens bij tot energiebespraring daar bij het gebruik ervan kortere behandelingstijden

en

lagere

temperaturen

kunnen

toegepast

w orden.

Bij

temperaturen vanaf 35° C geen storende schuimvor ming.

G ebruiksconcentratie 0,05 - 1,0 % van het badvolu me (bad van 1000 liter 0,5 tot 10 liter).

Technische en veiligheidsgegevens Dichtheid 1,06 + 0,01 Gevarenklasse: Xi (irriterend) wegens zijn sterk ontvettende eigenschappen

R aadgevingen Niet inslikken. Irriteert de huid. Er kan blijvend ogenletsel aan overgehouden worden indien de nodige veiligheids maatregelen niet in acht geno men worden. Steeds veiligheidsbril en handschoenen dragen. Bij aanraking met de ogen goed afspoelen m et zuiver lopend water. Bij aanraking met de huid goed met zeep wassen. Bij aanraking met de ogen goed spoelen en eventueel arts raadplegen.



5.5.3

31

E S K A P H O R W 604

Vloeibaar éénco mponentig fosfateer- en ontvettingsproduct voor sproeitoepassing. ES K A P H O R W 604 is een vloeibaar geco mbineerd ontvettings- en fosfateermiddel voor sproeitoepassing. ES K A P H O R W 604 wordt in een één- of meerfasensproeitunnel ingezet o m ijzer, staal en lichtmetalen onderdelen grondig te reinigen en ijzer/staal te fosfateren. O nderdelen met ES K A P H O R W 604 behandelt krijgen een blau we tot blauw-grijze kleur, naargelang de dikte van de fosfaatlaag. Deze fosfaatlaag zorgt voor een corrosiewering en lakhechting bij het poedercoaten. ES K A P H O R

W

604 kan

eenvoudig gebruikt worden voor het auto matisch sturen/doseren van het product gebaseerd op p H. Dit waarborgt een constante k waliteit en draagt ook bij tot het spaarzaa m

o mspringen

met che micaliën. De gevor mde fosfaatlaag heeft een 2

laagge wicht van 100 tot 400 mg/ m .

Badaan m aak en –param eters Badaan maak: 0,5 - 2 gew % = 0,43 tot 1,7 vol% (= 4,3 tot 17 liter per 1000 liter badvolu me). Badte mperatuur: 35 - 70°C Behandelingstijd: 1 - 3 min . Sproeidruk: 1 - 2 bar Puntental: 1,2 - 4,8 p H: 4,0 – 5,0

De p H kan, afhankelijk van de waterhardheid, bij een badop maak tussen 2,4 en 3,5 liggen. Dit is niet abnorm aal. Het bad moet norm aal gevoerd worden tussen p H 4,5 en 5,2. Bij een nieu we badaan maak

3

wordt derhalve per m

badinhoud 100

ml

natriu mhydroxide 33 %-ig toegevoegd o m in het bereik van een p H 4,5 te kunnen starten. Telkens als de pH 5,0 bereikt moet ES K A P H O R W 604 toegevoegd worden o m terug naar de aanvang-p H van 4,5 terug te zakken. Boven p H 5,2 wordt een k walitatief minder goede fosfaatlaag opgebou wd.



32

O ntvettingsversterker ES K A P H O R W 604 is sa mengesteld met een hoog gehalte aan tensio-actieve stoffen. Bij extreme verontreiniging is het geraadzaa m een ES K A P H O R E M 37 als extra ontvettingsversterker in te zetten. ES K A P H O R

EM

37 is geëigend voor alle

temperaturen en alle vervuilingstype’s.

Badbe waking 10 ml bad monster wordt middels een do mpelpitette in een 300 ml Erlen meyer gepipetteerd. Voeg hier ca.100

ml de miwater aan toe en 5 tot 6 druppels

Phenolphthaleine. Titreer met 0,1 N natriu mhydroxide (Na O H) tot kleuro mslag van kleurloos naar rose. Het verbruikte aantal ml 0,1 N natriu mhydroxide (NaO H 0,1 N) is het puntental als men dit vermenigvuldigt met 0,42 kent men het ge w ES K A P H O R

%

W 604 in het bad. Voeg per ontbrekend punt en per 1000 liter

badvolu me 3,56 liter ESK A P H O R W 604 toe.

De gangbare p H metingen worden uitgevoerd met pH-papiertjes of met een pH- meter. V oer regelmatig een controle uit op de zuurtegraad van het bad en corrigeer indien de p H > 5,1 met fosforzuur 75 % (porties van 100 ml per keer!) o m de p H te doen dalen. Corrigeer de p H ook indien < 4,0 met natriu mhydroxide 29 - 33 % (porties van 100 ml per keer!). Bij pH-gestuurde dosering vervalt het controleren m et het pH-papiertje of m et de p Hm eter, met dien verstande dat de stuursonde op frequente tijdstippen geijkt wordt. V oor alle zekerheid dient men heel af en toe een tegencontrole te doen.

Afvalwater Olie-afscheiden, neutraliseren en ontslibben. Geldende plaatselijke milieu-eisen respecteren. ES K A P H O R W 604 bevat alkalifosfaten, versnellers en niet-ionogene tensio-actieve stoffen.



33

O P G E L E T! O m overdosering te vermijden dient men bij een kettingstilstand ook de doseerpo mp uit te schakelen of er voor te zorgen dat bij stilstand ook deze gelijktijdig wordt uitgeschakeld.

Technische veiligheidsgegevens Dichtheid (20°C): 1,15 + 0,01 Gevarenklasse: GEE N p H- Waarde onverdund 1,8 p H- Waarde 1 %-ige oplossing: 2,9



6

Droogoven

6.1

Algemeen

34

Dit toestel wordt in ons geval gebruikt voor het bakken van met natlak overlakte radiatoren. Maar meer in het bijzonder heeft deze m achine als functie o m de gereinigde radiatoren te laten drogen alvorens ze w orden gepoederd in de poedercabine.

6.2

Opbouw

1

4

2

3

Figuur 10: Droogoven 1. Schou w van de brander. 2. M otor van de aanzuigventilator. 3. Deuren waar de radiatoren binnenko men. 4. Brander

Er is ook een zwakke wand die zal wegspringen bij een overdruk of een eventuele ontploffing in de droogoven. Hier mag dus zeker nooit een arbeider in de buurt tewerkgesteld worden.



6.3

35

Algemene veiligheidsvoorschriften voor de droogoven

Alleen personen die de machine instructiekaart gelezen en begrepen hebben mogen deze machine bedienen. Het bedienen van de machine is voorbehouden aan bek wa me personen die minimu m 18 jaar oud zijn. Zij zijn verplicht het dragen van: - Veiligheidsschoenen - W erkkledij - Veiligheidshandschoenen Aan deze machine is het verboden loshangende kledij te dragen en is het verboden te roken.

Hierboven hebben we de veiligheidsvoorschriften besproken die van belang zijn voor de personen die tewerkgesteld zijn rond deze droogoven. Deze voorschriften gelden ook voor het onderhoudspersoneel dat eventuele werken of controles moet uitvoeren aan de droogoven.

Verder hebben we nog enkele veiligheidsvoorschriften die te maken hebben met de m achine zelf. Hieronder vindt men de belangrijkste aandachtspunten:

•

De veiligheidsvoorzieningen mogen niet verwijderd of buiten werking gesteld w orden.

•

Alle delen van de machine moeten steeds bereikbaar blijven.

•

Zorg voor voldoende o m gevingsverlichting.

•

Laat defecte signalisatie on middellijk vervangen.

•

De op de machine aangebrachte waarschu wingen m oeten duidelijk leesbaar blijven. Zonodig vernieuwen.



6.4

36

Instellen van de temperatuur

Figuur 11: Display instellen temperatuur

In rusttoestand staat de aan wezige temperatuur op het display. Drukt men één maal op de temperature indication switching key dan ko mt de ingestelde/gewenste tem peratuur op het display. Men kan deze nu veranderen door op de do wn-/up ward setting key te drukken. In ons geval moet hij ingesteld zijn op 80ºC.

Drukt men nu weer één m aal op de temperature indication switching key dan ko mt de ingestelde/gewenste alarm te mperatuur op het display. Deze waarde heeft in ons geval geen betekenis (deze temperatuur wordt opgeno m en door een andere temperatuur opne mer).

Drukt men nu weer één m aal op de temperature indication switching key dan ko mt terug de aan wezige temperatuur op het display.

De temperatuur op het display kan groter zijn dan de ingestelde temperatuur. Dit is te verklaren doordat de brander auto matisch uitgeschakeld wordt als de temperatuur in de droogoven de ingestelde temperatuur overschrijdt, maar de temperatuur in de droogoven blijft nog wat oplopen (in ons geval tot ongeveer maximaal 90ºC).



37

6.5

Werking droogoven

6.5.1

Alge meen

De droogoven is een heteluchtoven. Dit is een oven die verhit wordt door de circulatie van hete lucht. De lucht w ordt in een war mtewisselaar opge war md door de brander en daarna met een ventilator rondgeblazen doorheen de oven. De hoeveelheid lucht kunnen we regelen door de opening aan de drie ventilatoren in te stellen. Er zijn twee regelkleppen aan de aanzuigventilatoren. De kleppen bevinden zich onder de twee kappen onder de motor. Deze zijn door de onderhoudsdienst ingesteld, de instelling kan men best zo laten. Daarenboven is er nog een regelklep aan de afzuigventilator. Deze klep kan heringesteld worden door aan de ijzeren hendel te trekken. Men moet er in ieder geval voor zorgen dat deze klep altijd een beetje openstaat. Maar tijdens het volledig afkoelen van de droogoven kan men de klep volledig openzetten. Als de oven op temperatuur is dan kunnen de baren met daaraan de radiatoren binnen getrokken worden. De tijd dat de baren in de oven blijven wordt vooraf bepaald. Dit zal later meer gedetailleerd worden uitgelegd in het hoofdstuk ketting en balken.

6.5.2

Brander

Olietoevoer De olieleidingen moeten tot dicht bij de brander toegevoerd worden zodanig dat de olieslangen ontspannen kunnen aangesloten worden. Aan het uiteinde van het buisleidingstelsel moet voor de po mp een filter ingebou wd worden. Die de in olie aan wezige stofdeeltjes en verontreinigingen, ontstaan bij montage van de olieleidingen, opvangt. Bij werking zonder filtratie kunnen volgende storingen optreden:

•

Blokkeren van de po mp.

•

Verstopping van magneetventiel en verstuiver.

Verder is er in de toevoerleiding nog een tigerloop voorzien. Deze tigerloop zal voor een gelijkmatige druk zorgen. Zodat de brandstof gelijk matig wordt toegevoerd en



38

alleen de hoeveelheid brandstof die door de brander wordt verbruikt. Een tweede functie van de tigerloop is dat het de meegevoerde lucht gescheiden wordt van de brandstof.

Figuur 12: Tigerloop

De Tigerloop is een product dat ontworpen werd om aan de stijgende vraag naar energiebesparing, milieu- en bedrijfsveiligheid tege moet te ko men. Milieuvoorschriften en wijzigingen in oliekwaliteiten stellen voortdurend hogere eisen, niet alleen wat materiaalkeuze betreft, maar ook op vlak van zuivere en luchtvrije olie voor optim ale verbranding, waarbij een minimale uitlaat van schadelijke partikels gegarandeerd wordt. De tigerloop maakt het gebruik van een éénpijpssystee m bij alle types van verwar mingsinstallaties m ogelijk, waardoor de meest milieuveilige methode o m olie van de olietank naar de brander te vervoeren, verzekerd wordt. M en co mbineert de voordelen van de oliepo mp in een tweepijpssystee m m et de voordelen van het oliereservoir in een éénpijpssystee m. Door gebruik te maken van een éénpijpssystee m en een tigerloop wordt alleen die hoeveelheid olie die door de oliebrander gebruikt wordt uit de olietank aangezogen. Door de verminderde doorstroo mhoeveelheid van olie vermindert ook de hoeveelheid vuile partikeltjes die vanuit de tank vervoerd w orden. Dit heeft een zuiverder verbranding tot gevolg. De retourleiding naar de olietank, die riskante lekken en bode mverontreiniging kan veroorzaken, werd verwijderd. Een grote hoeveelheid luchtbellen ontsnapt als de olie aangezogen wordt vanuit de olietank naar de oliebrander. Deze luchtbellen veroorzaken storingen, meer roet en verhoogde slijtage van de oliepo mp. Aangezien dit mechanisme werkt als een



39

toevoerreservoir met auto matische ontluchting werkt, worden dergelijke proble men uitgeschakeld.

Olievoorver war mers De olievoorverwar ming kan zo wel elektrisch als m et een verwar mings mediu m gebeuren, alsook door een co mbinatie tussen elektro- en mediu mvoorverwarmer. Als verwar mings mediu m wordt gebruikt: heetwater, lagedruk stoo m, hogedruk stoo m of thermische olie. In ons geval gaat het over elektrische voorverwar mers.

Verstuiverkeuze Best gebruikt men verstuivers met volle of halfvolle straal, en daarenboven een verstuivingshoek van 60º respectievelijk 45º. Op te merken valt dat de verstuiverkarakteristiek en de verstuivingshoek veranderen in functie van de verstuivingsdruk. De op de verstuiver vermelde gegevens zijn aldus alleen geldig bij een druk van 7 bar. Op onderstaande figuur kan men de verschillende stralen zien die m ogelijk zijn met verstuiverkoppen.

Figuur 13: Soorten verstuiverkoppen



40

O p onderstaande figuur kan men zien wat men verstaat onder de verstuivingshoek van een verstuiver.

Figuur 14: Verstuifhoek

M en kan de keuze van verstuiverkop aflezen met behulp van volgend diagram. Als m en de druk en het debiet van de ingespoten brandstof weet kan met ge makkelijk aflezen welke verstuivingskop ideaal is voor de toepassing.

Figuur 15: Diagram ma verstuiverkeuze



41

De ontstekingselektroden De afstand tussen de ontstekingselektroden en verstuiver en stuwschijf moet gecontroleerd worden. De ontstekingselektroden m ogen door de verstuivingskegel van de verstuiver niet geraakt worden.

De afstand van de ontstekingselektrode tot de stuwschijf en tot de verstuiver moet steeds groter zijn dan de reikwijdte van de ontstekingsvonk. Aan de hand van onderstaande tekening krijgt men een beter idee van de afstanden tussen elektrode en verstuiver.

Figuur 16: Ontstekingselektrode



42

W a r mte wisselaar Een war mtewisselaar is een apparaat dat war mte van het ene mediu m (vloeistof, gas) overbrengt naar het andere. Een ideale war mtewisselaar koelt het eerste mediu m af tot de temperatuur waar mee de tweede begon en o mgekeerd. Op onderstaande foto kan m en zien hoe de war mtewisselaar van de droogoven eruit ziet.

W ar mte wisselaar

Figuur 17: Wartewisselaar

De war mtewisselaar is een gesloten systee m van m etalen leidingen, die snel opge war md worden door een brander. Het systeem geeft war mte af aan de lucht die aan de oven wordt toegevoerd d.m.v. ventilatoren. Daaro m noe men we het een heteluchtoven, de lucht zal hier constant in circuleren.



43

Ventilator Een ventilator is een machine die ervoor zorgt dat lucht of gas in beweging w ordt gebracht. In dit geval wordt de ventilator gebruikt o m de oven te voorzien van war me lucht. Men maakt gebruik van centrifugale ventilatoren. Een voorbeeld van een centrifugale ventilator kan men zien op onderstaande figuur.

Figuur 18: Ventilator

Een centrifugale ventilator of ook wel radiale ventilator genoe md zuigt de lucht axiaal aan en blaast de lucht in een loodrechte richting op de drijfas naar buiten.



7

44

De GEMA poederlakinstallatie

D oor middel van de poederlakinstallatie van GE M A worden de radiatoren gelakt. Deze passeren via het kettingsystee m door de cabine, waarin ze gelakt worden m.b.v. lakpistolen. De werking van deze pistolen wordt verder in dit hoofdstuk behandeld.

In de poederlakcabine w orden twee soorten pistolen gebruikt. Men onderscheid de m anuele, handbediende pistolen en de auto matische pistolen.

De handbediende pistolen worden gehanteerd door operatoren en de auto matische pistolen worden volledig auto matisch met een co m puter gestuurd.

De radiatoren passeren eerst voorbij de hand matige spuitzone, alvorens zich verder te begeven naar de auto m atische spuitzone. De m anuele spuitzone heeft als nut de m oeilijk bereikbare plekken op de radiator te lakken. Hierna zal de radiator volledig gelakt worden in de automatische spuitzone. Nu heeft men de zekerheid dat de radiator op alle plaatsen voldoende poederlak bevat voor hij door de m offeloven passeert.

De poederlakinstallatie bestaat uit volgende elementen:

•

Handbediende pistolen

•

A uto matische pistolen

•

Hefinrichting

•

Poedercentru m

•

Injectoren

•

Cycloon

•

Afzuiginstallatie

W e zullen de verschillende onderdelen individueel uitéénzetten.



45

7.1

Het handpistool

7.1.1

Technische gegevens

N o minale ingangsspanning

0-10 V D C

N o minale uitgangsspanning (polariteit)

80 kV (negatief)

M ax. uitgangsstroo m

150 µ A

H S aanduiding

2 lichtdioden (LE D)

7.1.2

De sa menstelling

Hieronder ziet u de opbou w van het handbediende pistool.

Figuur 19: Samenstelling pistool



46

Het handbestuurde pistool wordt gebruikt met volgende versproeisystemen.

Figuur 20: Versproeisystemen



7.2

47

Functiebeschrijving

De pistolen worden gebruikt o m de radiatoren te voorzien van een mooie egale laag lak. De pistolen spuiten elektrostatisch poeder op de radiatoren (de precieze werking w ordt later behandeld). Hierdoor zal de lak goed hechten aan de radiatoren alvorens deze door de moffeloven gebracht wordt. Alvorens het lakken dient het poeder “vloeibaar” te zijn. Dit is de functie voor het zogenaa mde poedercentrum (dit wordt behandeld in het hoofdstuk het poedercentru m).

Zoals reeds besproken w ordt het poeder dat gespoten wordt elektrostatisch geladen via een elektrode die zich in de spuitmond bevindt. Hieronder wordt o.a. het principe van deze hoogspanningsop wekking uitgelegd.

1.

Hoogspanningsopwekking

Vanuit de stuurunit ko m t via de pistoolkabel gelijkspanning naar de HS op wekker (4) in het pistool. De in het pistool geïntegreerde elektronica © m aakt uit de gelijkspanning wisselspanning. Deze wordt dan via een kaskadeschakeling (d) tot de benodigde gelijkgerichte hoogspanning gebracht. De opge wekte

HS

wordt naar de elektrode (e) in de

verstuiverkop geleid (vgl. afb. 5en 6).

De gekozen toepassing (vlakdelen, geco mpliceerde delen of overspuiten) w ordt door 2 LE Djes (rood en groen) aangeduid. Bij hoge stroo msterkte lichten deze iets feller op. Daardoor heeft de gebruiker zekerheid over de werking van de HS en daardoor een controle over de functie.

2.

Schakeling

Benevens

de

voor

het

op wekken

van

hoogspanning

benodigde

gelijkspanning zijn in de pistoolkabel signaalleidingen ondergebracht. Deze zijn enerzijds bestem d voor het uit en inschakelen van het pistool, en



48

anderzijds voor de afstandsbediening via het pistool van de belangrijkste functies van de stuurunit.

Het bedienen van het pistool geschiedt via een contactloze schakelaar, die door een magneet in de trekker bediend wordt. Dit beantwoordt aan alle bekende veiligheidsnor m en.

Figuur 21: Bediening pistool

3.

Poederstroom en spoellucht

Figuur 22: Poederstroom en spoellucht



49

De spoellucht wordt bij gebruik van de beluchte verstuiverkoppen aangesloten aan de daarvoor bestemde aansluiting op de achterzijde van de stuurunit.

4.

Vlakstraalnozzle met beluchte middenelektrode

Figuur 23: Vlakstraalnozzle met beluchte middenelektrode

De beluchte vlakstraalnozzle verstuift en laadt het poeder op. Door de gleufvor mige opening beko mt de poederwolk een ovaal sproeibeeld. Het poeder

wordt door de

middenelectrode opgeladen. De in de

pistoolkaskade opge wekte hoogspanning wordt via de zwarte ring van de nozzlehouder naar de middenelectrode gevoerd.

O m te verhinderen dat het poeder aan de electrode aansintert, wordt deze tijdens het poederen met perslucht gespoeld. Daartoe wordt de spoellucht door het kleine gat in de zwarte ring van de nozzlehouder in de electrodehouder geleid.

De spoellucht is regelbaar aan de stuurunit.



5.

50

Rondstraalnozzle met luchtgespoelde deflector en beluchte middenelectrode

Figuur 24: Rondstraalnozzle met luchtgespoelde deflecotr

O m de poederstraal de vor m van een wolk te geven wordt een deflector gebruikt. Het poeder wordt door een zijelektrode opgeladen. De in de kaskade opge wekte hoogspanning wordt via de zwarte ring van de nozzlehouder naar de electrode geleid.

Daar er zich poeder afzet op de rugzijde van de deflector, moet deze met lucht gespoeld worden. Deze spoellucht ko mt via het kleine gat in de zwarte ring van de nozzlehouder in de electrodehouder en zo geleid dat ze over de oppervlakte van de deflector strijkt. De nodige sterkte van de spoelluchtstroo m

is

afhankelijk

van

het

poeder

en

haar

aansinteringsneiging.

Het pistool is verbonden met een stuurunit waarm ee de operator o.a. het percentage poeder in de poederwolk en de grootte van de hoogspanning kan instellen.



51

Hieronder vindt u de aansluiting van het pistool aan de stuurunit en op de injector van het poedercentru m terug.

Figuur 25: Pistool aansluiting op stuurunit



7.3

52

Ingebruikname

Poederdebiet en wolk instellen: Het

poederdebiet is afhankelijk

van

het poeder

en

de ingestelde totale

luchthoeveelheid. 1. Stuurunit inschakelen. 2. Totale luchthoeveelheid instellen. 3. Het poederdebiet kiezen in functie van de gewenste laagdikte. 4. De fluïdisatie van het poeder controleren. 5. Het pistool in de cabine richten en de trekker indrukken. 6. De juiste electrodespoellucht kiezen:

•

Bij gebruik van vlakstraalnozzles:

o De toets met het vlakstraalsy mbool indrukken. De LE D licht op. •

Bij gebruik van rondstraalnozzles:

o De toets met het rondstraalsy mbool indrukken. De LE D licht op. 7. De poederwolk aan het werkstuk aanpassen.

•

Bij gebruik van vlakstraalnozzles:

o De kop moer ca. 45° lossen, zodat de vlakstraalkop juist kan gedraaid worden.

o De vlakstraalkop op de gewenste hoek instellen. o K op moer weer vast aandraaien. •

Bij gebruik van rondstraalnozzles met beluchte deflectoren:

o Deflector uitwisselen (dia m. 16, 24 en 32 m m mogelijk).

Figuur 26: Poederdruk en wolk instellen



7.4

53

Het automatische pistool

V oor het auto matische pistool geldt exact hetzelfde werkingsprincipe zoals besproken bij het handbediende pistool. Het verschil laat zich opm erken aan de sturing van het pistool alsook aan de opbou w ervan. De sturing geschiedt zoals eerder verteld volledig auto matisch d.m.v. een co mputer. Een co mputerprogra m ma zal de operator assisteren bij het lakken van de radiator. Hij kan een progra m ma oproepen aan de hand van het type radiator. Het progra m ma zal dan alle instellingen laden, zoals het percentage poeder per lucht enz....

De auto matische pistolen maken een verticale, lineaire beweging op de hefinrichting, die in het volgende hoofdstuk uitvoerig aan bod ko mt. De snelheid waarop deze hefinrichting open neerbe weegt alsook de lengte van de be weging worden bepaald door de co mputer a.d.h.v. het radiatortype.

Het co mputersystee m controleert tevens alle onderdelen van de cabine (zoals het poedercentru m, afzuiging, pistolen, …) op hun goede werking.

Zoals eerder vermeld bestaat er ook een verschil tussen de opbouw

van het

handbediende en het auto matische pistool. Hieronder ziet u de opbou w van het auto matische pistool.

Figuur 27: Automatische pistool Onderhoudsplanning laklijn


7.5

54

De centrale stuureenheid

De centrale stuureenheid bestaat uit een co mputer die de volledige poederlakinstallatie bestuurt en controleert. Hier kunnen de verschillende para meters voor de auto matische pistolen ingesteld worden. Deze instellingen worden dan doorgestuurd naar de besturingsinsteekeenheden, die de op hun beurt de pistolen aansturen. De operatoren kiezen een progra m ma a.d.h.v. het type radiator. De co mputer stuurt dan direct alle para meters door naar de auto matische pistolen en de hefinrichting.

V oor de auto matische pistolen zijn deze eenheden opgesteld in de Opti Matic-kast. Aangezien er zich 10 auto matische pistolen aan weerskanten van de cabine bevinden, zijn er 20 OptiTronic stuureenheden in de Opti Matic-kast aan wezig. Bij de handbediende pistolen zijn deze eenheden dicht bij de operator opgesteld. Belangrijk is wel dat de handbediende pistolen niet aan de centrale co mputer gekoppeld zijn. Zij moeten dus manueel ingesteld worden via de OptiTronic. Para meters die ingesteld kunnen worden via de OptiTronic-eenheden zijn percentage poeder per lucht, hoogspanningsgrootte, spuitbeeld, enz …

Figuur 28: Centrale stuureenheid



7.6

55

De hefinrichting

De hefinrichting is een onderdeel van de auto m atische spuitcabine en is ontworpen voor het auto matisch coaten met poederpistolen. De hefinrichtig (ook be w egingsas genaa md) voert een rechtlijnige, pendelende open neerwaartse beweging uit in verticale richting. De be wegingscyclus (hefweg en hefsnelheid) wordt aangestuurd door de hefinrichtingsbesturing Opti Move C R04.

De pistoolhouders worden op het schild (4) van de Z-wagen (5) vastgeschroefd. De Zwagen (5) pendelt, via een tandriem (3) intern in de hefinrichting aangedreven, op de centrale zuil open neer. Deze verticale zuil dient tegelijkertijd ook voor de geleiding voor de rollen. De aandrijfunit (2) met de elektrische aansluiting is in de onderbou w van de hefinrichting (1) geplaatst. Een incre mentaalgever, die in de motorbehuizing ingebou wd is, maakt een nau wkeurige positionering van de Z-wagen mogelijk.

Figuur 29: De heftinrichting



56

Sche matisch overzicht

Figuur 30: Schematisch overzicht aansluiting hefinrichting

1.

Technische gegevens

H efinrichting

Z A 04-18

H oogte hefinrichting

2,885 m

Hefhoogte

Tot 1,8 m

Hefsnelheid

0,08 tot 0,6 m/s

Acceleratie

0,1-2,0 m/s²

Positiemeting

M et incre mentaalgever

M ax. hefgewicht

M ax. 50 kg op de Z-wagen



2.

57

Elektrische gegevens

H efinrichting Z A04 Stroo mvoorziening

230 V A C (van de besturingsunit)

Tolerantie

± 10 %

Energieverbruik

1,1 k W

Frequentie

50/60 Hz

Bescher mingsklasse

IP54

Isolatie

Klasse F

Besturingsunit

O pti Move C R04

Te mperatuurbereik

0° C tot 40° C (32° F tot 104° F)

3.

G egevens aandrijving

H efinrichting Z A04 Aandrijving

Asynchrone draaistroo m m otor

Ver mogen

0,75 k W

M otorspanning/frequentie

3x230 V, 87 Hz

M otorschakeling

Driehoek

M otortoerental

2450 min

Aandrijfmo ment

80 N m

Re mkoppel

10 N m

S meer middel type

Shell O mala 220

S meer middel hoeveelheid

0,25 liter

-1



58

7.7

Frequentieomvormer

7.7.1

Alge meen

De frequentieo mvor mer in de hefinrichting ZA 04 is voor de vermogensregeling geinstalleerd. De para m eters van dit apparaat zijn al op de specifieke IT W Ge mawaarden ingesteld en mogen daaro m niet meer gewijzigd worden!

Figuur 31: Frequentieomvormer Alle instellingen voor het heffen, de snelheid enz. kunnen via de Opti Move-besturing w orden gedaan. Deze

Opti Move- module is ook verbonden

met het centrale

co mputersystee m, zodat de instellingen ook via de co mputer gedaan kunnen worden.



7.8

59

Het poedercentrum

Het poedercentru m bestaat uit een poederbak, injectoren met terugslagventielen, fluïdisatiebuisjes en een stuureenheid.

De fluïdisatie van het poeder wordt auto matisch gestuurd via de stuureenheid, bovenaan het poedercentru m. Deze stuureenheid is tevens verbonden met de centrale co mputer. Op de co mputer kunnen verschillende progra m ma’s opgeroepen worden (bv. een kleurwissel). De co mputer zal dan een serie progra m mastappen uitvoeren die een kleurwissel verge makkelijken.

Figuur 32: Poedercentrum In de poederbak wordt door middel van de fluïdisatiebuisjes het poeder als het ware “vloeibaar” ge maakt. Dit gebeurt doordat het poeder constant opgeborrelt w ordt met lucht. Hierdoor worden de poederkorrels constant losge maakt van elkaar, zo krijgt het poeder een vloeistofachtige structuur.



60

De injectoren zorgen ervoor dat de poederkorrels opgezogen worden en doorgevoerd w orden naar de pistolen. Het poeder wordt opgezogen door de onderdruk die in de injector heerst. Voor de precieze werking van de injector verwijzen wij door naar het hoofdstuk “de injector”.



8

De cycloon

8.1

Algemeen

61

De cycloon scheidt het spuitpoeder van de lucht in de cabine. De hoeveelheid afgezogen lucht, die afhankelijk is van de o mvang van de cabine en het aantal pistolen w ordt voortgebracht door een ventilator die geplaatst is na de cycloon en de filterafscheider. Dit mengsel van poeder en lucht wordt door de pijpleiding naar de cycloon gevoerd. Het poeder wordt nu in een draaiende be weging gebracht. Door deze draaiende be weging ontstaat een centrifugaalkracht hierdoor zal de lucht van het poeder gescheiden worden. Het poeder zal afgevoerd worden via de wand van de cycloon. De afgezogen lucht wordt via een filterafscheider geleid, de lucht is nu zuiver en bevat geen poeder meer daaro m wordt de lucht de werkplaats in geblazen.

Figuur 33: Cycloon



62

8.2 De afvoereenheid De afvoereenheid zal ervoor zorgen dat het poeder terug gerecupereerd wordt en met behulp van de manchetklep en manchetslang terug naar het poedercentru m wordt getransporteerd. Het terugsturen van poeder zal als volgt verlopen:

1. De bovenste manchetklep Q V1 gaat open. Het terugge wonnen poeder valt door de manchetklep Q V 1 in het tussenstuk (3), zie afbeelding 1. -

Hierbij is de onderste manchetklep Q V2 gesloten.

-

De wervellucht (5) is perm anent in bedrijf.

-

De transportlucht (2) is uitgeschakeld.

2. De manchetklep Q V1 wordt gesloten. 3. De manchetklep Q V2 wordt geopend. -

Hierbij is de bovenste manchetklep Q V1 gesloten.

-

De wervellucht (5) is perm anent in bedrijf.

-

De transportlucht (2) wordt kort ingeschakeld.

D oor de overdruk in het tussenstuk (3) wordt het poeder door de manchetklep Q V 2 in het uitlaatstuk en door de transportslang (7) naar de zeefmachine in het poedercentru m getransporteerd, zie afbeelding 2. 4. De manchetklep Q V2 wordt gesloten, zie afbeelding 3 -

M anchetklep Q V1 wordt na een vertraging geopend.

5. Deze cyclus zal zich blijven herhalen.

Figuur 34: Manchetklep Onderhoudsplanning laklijn


8.2.1

63

Technische gegevens

H oeveelheid afgezogen lucht/poederafvoer

M o nocycloon

E Z02-12000

E Z02-16000

E Z02-20000

E Z02-24000

H oeveelheid

11000-

14000-

18000-

22000-

afgezogen lucht

12000 m³/h

16000 m³/h

20000 m³/h

24000 m³/h

3’170’065

4’226’753

5’283’441

6’340’129

Poederafvoer M anchetklep

N W 65

Transportvermogen

Ca. 2,5 kg/min

Persluchtverbruik

Ca. 4 N m³/h

Instellingen/para meters

M o nocycloon

E Z02-12000

E Z02-16000

Aansturing druk M ax. 3 bar m anchetklep Druk Ca. 1 bar transportlucht Druk Ca. 0,3 bar wervellucht Sluittijd 6s m anchetkleppen O peningstijd 2s m anchetkleppen Transportlucht 0,7 s in (vertraagd)


E Z02-20000

E Z02-24000


64

9

Poederinjector OptiFlow (Type IG02)

9.1

Algemeen

De OptiFlow injector is bestemd voor het transport vanaf het poedervat (onderdeel van het poedercentru m) naar het poederpistool van de meest gebruikelijke organische poeders. Standaard wordt deze geleverd met een vangpijp van teflon.

Figuur 35: Injector

9.2

De werking

Als er lucht uit een verstuiver in een holle ruimte stroo mt en in de uitstroo mrichting een uitblaasopening is aangebracht, dan ontstaat er een onderdruk (zie figuur hieronder). Dit effect wordt gebruikt o m poeder aan te zuigen door de aanzuigopening – er ontstaat een poeder/luchtmengsel.



65

Figuur 36: Werking injector Dit mengsel ko mt via de poederslang in het pistool. De concentratie van het poeder/luchtmengsel en daarmee de oplossingssterkte van de poederuitstoot is afhankelijk van de transportlucht en extra blaasluchthoeveelheid, de aard van het poeder, de poederslangen, de poederslangdia meter, het aantal poederslangkro m mingen, het hoogteverschil tussen pistool en injector, evenals van het verstuivertype. De staat van de vangpijp is hierbij van groot belang o mdat bij het optreden van slijtage de poederuistoot drastisch terugloopt. Ervaringen met het pneum atisch transport tonen aan dat voor het transport van fijne vaste stoffen, zoals poeder in een buisvor mige ruimte (zoals een slang), een bepaalde luchthoeveelheid per tijdseenheid noodzakelijk is. Bij een slangdia meter van 11 m m bedraagt de waarde ca. 4 m³/h. O m de poederuitstoot te verlagen moet de onderdruk in de holle ruimte van de injector worden verlaagd als de transportlucht wordt gereduceerd. Met de reductie van de transportluchtdruk zakt ook de luchthoeveelheid in de poederslang onder de optimale waarde van 4 m³/h, het poedertransport wordt hierdoor onregelmatig, er treedt een zogenaa md “po mpeffect” op. O m dat te voorko men, wordt er extra blaaslucht toegevoegd tot de totale luchthoeveelheid in de poederslang weer 4 tot 5 m³/h bedraagt. Bij het besturingsapparaat O ptiTronic/EasyTronic vindt dit geheel auto matisch plaats. Onderhoudsplanning laklijn


10

66

De afzuigkast

De afzuigkast is verbonden met de cycloon. Via ventilatiekanalen wordt het gebruikte poeder van de cabine naar de cycloon en van de cycloon naar de afzuigkast geblazen.

Figuur 37: Afzuigkast

Een mengeling van poeder en lucht zal in de monocycloon beginnen wervelen en de poederdeeltjes zullen naar onder vallen en terug naar het poedercentrum gestuurd w orden. De lucht stijgt op en vertrekt naar de afzuigkast. In de afzuigkast wordt de lucht nog eens gefilterd o m de laatste poederdeeltjes van de lucht te scheiden. De gefilterde lucht wordt naar buiten geblazen.



1

67

4

3

1. De afzuigkast

3. Het poedercentru m

2. De monocycloon

4. De spuitcabine

Figuur 38: Cabine en afzuiging


2


11

68

De brandonderdrukkingsinstallatie

De brandonderdrukkingsinstallatie wordt gebruikt om brandgevaarin de cabine uitte schakelen. Het poeder wordtin de pistolen geladen met statische elektriciteit. Dit kan o.a. voor brandgevaar zorgen in de cycloon, doordat de poederkorrelstegen de wand schuren. Door middel van flitsgevoelige sensoren in cycloon en in cabine, wordt de poederlakinstallatie constant gecontroleerd. Bij brandgevaar zal de brandinstallatie een fles CO2 onder hoge druk in de cycloon ofin de cabine spuiten, afhankelijk van de aangesproken sensor.

Figuur 39: Brandinstallatie



12

69

Moffeloven

12.1 Opbouw De moffeloven is volledig hetzelfde opgebou wd als de droogoven. Op onderstaande figuur kan men zien hoe de moffeloven aan de achterzijde eruit ziet.

Figuur 40: Moffeloven

W e zien duidelijk dezelfde ken merken als bij de droogoven. De werking van de m offeloven is analoog met deze van de droogoven. De werking zal hier niet opnieu w w orden behandeld o mdat deze al onder de loep is geno men bij de droogoven. Het enige verschil zit erin dat de droogoven maar ge middeld opge war md wordt tot ongeveer 80°C en de moffeloven tot iets meer dan 200°C. Er is wel een extra booster geplaatst voor de moffeloven.



70

12.2 Booster 12.2.1 Alge meen De moffeloven is een heteluchtoven en de lucht zal er dus continu circuleren. Door deze luchtcirculatie kan poeder van de ene radiator op de andere terechtkom en. Dit is niet interessant als net een kleuren wissel heeft plaats gevonden. Daaro m is het nodig dat de poeder al een beetje plakkerig is voor dat ze de moffeloven ingaan. Om deze plakkerigheid van het poeder te beko men wordt de booster ingeschakeld. Deze booster zal de radiatoren zeer snel kunnen op warm en zodat het poeder al een beetje plakkerig wordt. Op onderstaande figuur kan men zien hoe de booster eruit ziet.

Figuur 41: Booster



71

12.2.2 Technische gegevens

•

•

Kenplaatje

Soort oven

Gas Infrarood Booster

Order nu m mer

11339

Bou wjaar

2001

N o minale belasting

188k W

Gassoort

Propaan

Regeling

M o dulerend

Spanning

220/380 V / 50Hz+ N +P E

Aansluitwaarde

3k W

Bijko mende gegevens

Gas aansluitdruk

100mbar

Gas werkdruk

10 mbar

Lucht werkdruk

12 mbar

Gas aansluiting

1”

12.2.3 Bediening booster

•

In bedrijf stellen van de installatie:

1. Gastoevoer openen. 2. H oofdschakelaar inschakelen. 3. Branderschakelaars 1 tot en met 6 inschakelen naar keuze. 4. Drukknop ST A R T indrukken (min. 2 seconden). 5. Indien de branders niet ontsteken, drukknop ST O P indrukken, min. 20 seconden wachten en starten herhalen. 6. Branderij afzonderlijk uit-/inschakelen is mogelijk door middel van branderij schakelaar.



72

7. De oven is onderverdeeld in twee branderijgroepen per rij, na melijk 2 branders boven en 1 onder. Het geheel is in te regelen door middel van de zwarte regelknop op de schakelkast. 8. De onderste brandergroep wordt ontstoken indien de desbetreffende sensor w ordt geactiveerd. 9. Indien er een bepaalde tijd geen product passeert dan schakelt de booster over naar de laagstand. Na het verloop van deze laagstandtijd schakelen de branders uit. Wanneer de product sensors weer worden geactiveerd, schakelen de branders weer in. 10. De hierboven beschreven situatie geldt ook bij het stilvallen van de transportbaan. Bij herstart van de baan worden de branders weer ontstoken.

•

Buiten bedrijf stellen van de installatie

1. Branders uitschakelen: drukknop ST O P indrukken. 2. H oofdschakelaar op stand 0 schakelen. 3. Gastoevoer sluiten.



13

73

Ketting en balken

13.1 Aandrijving van de ketting De ketting wordt aangedreven door twee aandrijfstations. Een aandrijfmotor wordt via een frequentieo mvor mer gestuurd. Deze aandrijfmotor zorgt ervoor dat een eerste kleine ketting, de aandrijfketting, tegen constante snelheid ronddraait. De aandrijfketting is voorzien van blokjes die inhaken in de schakels van de grote ketting, deze grote ketting zal ervoor zorgen dat de baren verplaatst worden..

Figuur 42: Aandrijving ketting D oor de hoge temperatuur kent elke schakel van de ketting een rek. Door de lengte van de ketting, het grote aantal schakels kan deze rek oplopen. Daaro m zijn er verschillende spanstations in het systee m voorzien. Iedere motor heeft zijn eigen auto matisch spanstation. Daarnaast is er nog een m anueel spanstation wat zich na de droogoven bevindt. Belangrijk hierbij is dat men wekelijks controleert of de auto matische spanstations niet volledig uitgeschoven staan. Men kan dit zien door de slag van de cilinders te controleren. Als het spanstation einde koers is, kan de ketting blokkeren. In dat geval moet men in de bocht, tussen twee cilinders de kettingbaan verlengen. Als de verlenging te groot w ordt moet men een stuk ketting wegne men. Dit stuk moet 1 volledige stap zijn zoniet zullen de balken tegen elkaar oplopen. Het m anuele station zorgt voor een goede overna me van de balken aan de ingang van de buffer naar de auto matische poedercabine.



74

13.2 Smering De s mering van zo wel de wagentjes van de balken alsook van de ketting zelf dient wekelijks gecontroleerd te worden. Dit kan het best door de ketting te laten draaien als de oven en de tunnel af staan. Dan mag men de ketting niet horen lopen. Een slechte smering kan ervoor zorgen dat de frequentieo mvormer het benodigde vermogen niet m eer kan leveren waardoor de ketting blokkeert. O ok zullen er zich meer proble men voordoen bij wissels en stopfuncties bij een slechte smering. De smering van zo wel wagentjes als ketting gebeurt auto matisch. Elke keer een wagentje een sensor passeert w orden de lagers van het wagentje ges meerd met smeerolie. Deze smeerolie wordt m et een klein beetje perslucht verstuift over de wieltjes. Hetzelfde smeersystee m w ordt toegepast voor de ketting.

13.3 Werking van een wissel Ieder gestuurde wissel in het systee m werkt op dezelfde manier. Daaro m zullen we deze werking uitleggen aan de hand van een voorbeeld. Daarvoor ne men we de wissel 1 die zich bevindt na de ontvettingstunnel. Een wissel wordt bediend door drie sensoren. Laten we die voor het ge mak S1, S2 en S3 noe men.

Als een balk bij wissel 1 ko mt, dan zit er net voor deze een sensor S1 die ervoor zorgt dat wissel 1 recht blijft indien dit zo is en wissel 1 doet o mslaan als hij gebogen is. Een maal voorbij wissel 1 zit er een tweede sensor, S2. S2 doet wissel 1 o m slaan van zodra het eerste ophangpunt van de balk voorbij S2 is. Daardoor loopt het tweede ophangpunt in de parallelle baan van het eerste ophangpunt. Op deze manier kan de balk gebufferd worden. N or maal blijft een wissel dan in gebogen toestand staan tot een volgende balk de wissel doet o mslaan.

Daarnaast zit nog een beveiliging op een wissel, dit is sensor 3. Deze bevindt zicht in de niet aangedreven baan en wordt bij normale o m standigheden niet gebruikt. Als nu o m een of andere reden de wissel niet functioneert waardoor het eerste ophangpunt in de niet aangedreven gedeelte van de ketting ko mt, stopt het kettingsystee m en ko mt er



75

een foutmelding op de display. Als er een fout optreedt bij wissel 1 dan komt er een m elding F O U T WISSE L 1 op de display.

O p onderstaande foto kan men zien hoe een wissel er uitziet.

Figuur 43: Wisseltransportketting

De wissels worden pneum atisch bedient. In dit geval door een 5/2 ventiel m et een spoel van 24 V. Als de wissel uitgestuurd wordt mag er slechts één van de twee spoelen bekrachtigd zijn. Op onderstaande figuur kan men zien hoe een 5/2 m agneetventiel sche matisch wordt voorgesteld.

Figuur 44: Schematische voorstelling 5/2 magneetventiel



76

En op onderstaande figuur is echter een voorbeeld te zien van hoe een elektrisch gestuurd magneetventiel eruit kan zien in de praktijk.

Figuur 45: 5/2 ventiel

13.4 Werking van een stopfunctie Een stopfunctie werkt met behulp van 3 sensoren en1 ventiel. Als een balk een stop nadert dan wordt via de eerste sensor een merker gezet waardoor het systeem weet dat er een balk aan wezig is. Als het systee m een balk loslaat wordt het ventiel van de stop bekrachtigd tot de balk gedetecteerd wordt door de sensor die zich net na de balk bevindt. Door het openen van de stop werd eveneens een merker geset en die pas w ordt gereset bij detectie van de laatste sensor. Deze sensor is zo geplaatst dat hij voldoende plaats laat waardoor twee opeenvolgende balken elkaar niet kunnen raken. Een volgende balk zal dus pas vrijgegeven worden als de laatste sensor detecteer dat de balk gepasseerd en als de eerste sensor een merker heeft gezet dat er een volgende balk aan wezig is.



77

Figuur 46: Stop transportketting

Er is nog een bijko mende veiligheid ingebou wd voor het geval er iets hapert aan een balk. Als de stop opent dan moet er een balk vrijko men. Dit wordt gecontroleerd via de tweede sensor. Van zodra de stop opent begint er een timer te tellen die de tijd controleert tussen het openen van de stop en detectie van de tweede sensor. Deze tijd m ag maar enkele seconden zijn, is binnen bepaalde tijd geen detectie van een balk ge weest bij de tweede sensor dan stopt het systeem en ko mt er een foutmelding op de display, bijvoorbeeld: FO U T BIJ ST O P 4.

Een stop bevindt zicht altijd in een bufferzone. Als een stopfunctie niet zou werken dan dreigt de buffer vol te lopen waardoor de balken tegen elkaar kunnen botsen. Daaro m is er nog een veiligheid voorzien in iedere bufferzone. Laten we het hier sensor 4 noe men. Deze sensor is zo geplaatst dat als de stop in gebreke blijkt te zijn en de opeenvolgende balken gebufferd worden er juist één balk continu gedetecteerd w ordt door sensor 4. In nor male werking detecteert sensor 4 iedere balk. Bij iedere detectie wordt een tijdsfunctie gestart, als deze tijd de voorgeprogra m meerde waarde overschrijdt is dit een teken dat het buffer vol zit en het systee m dreigt geblokkeerd te w orden. Daaro m wordt in dit geval het systee m gestopt en krijgt men opnieu w een m elding op de display, bijvoorbeeld: B UFF E R 3 V O L.



78

13.5 Telling van de balken 13.5.1 Droogoven Het aantal balken in de droogoven wordt bijgehouden door pulsen afko mstig van een sensor die aan de ingang van de droogoven is geplaatst. Iedere keer er een balk voorbij deze sensor ko mt wordt er een teller met 1 vermeerdert. Deze teller kan op de display altijd gecontroleerd worden door een speciale code in te voeren. Als de stop in de oven opent dan vermindert de teller met 1. Bij nor male werking van de oven w orden er 6 balken in de oven gebufferd. Van zodra de zevende balk bij de sensor aan de ingang ko mt moet de stop in de droogoven openen. Als er echter een kleuren wissel geactiveerd is loopt de oven leeg. Ko mt er bij het openen van de stop geen balk vrij dan zal er een foutmelding ko men zoals op de vorige pagina beschreven werd. Een bijko mende veiligheid is dat als de teller van de droogoven op 7 ko mt te staan, er opnieu w een foutmelding ko mt op de display.

13.5.2 M offeloven Als een balk de moffeloven binnenko mt, krijgt deze via een sensor een waarde mee die initieel op 0 staat. Verder is er over heel het kettingsystee m 1 speciale sensor, deze sensor geeft een puls telkens er een meenee m-blokje voorbijko mt. Op deze m anier kan men berekenen tegen welke snelheid de ketting beweegt. Het is de bedoeling dat een balk 39 tellen in de moffeloven blijft., bij deze waarde is het poeder goed uitgebakken. Concreet wil dit zeggen dat bij een snelheid van 2 m/ min de balk 2 pulsen/min krijgt. De balk blijft dus ongeveer 19,5 min in de oven. Dit betekent dat wanner de zevende balk half in de oven zit de eerste balk uit de oven rolt.



79

Het wervelbed

14

Het wervelbed wordt gebruikt o m foutief gelakte radiatoren te ontdoen van hun lak. De machine werd gebouw d o mdat de radiotoren anders helemaal terug naar het begin van de laklijn zouden moeten gaan. Het wervelbed zorgt voor heel wat tijdswinst.

Het wervelbed bestaat uit 3 onderdelen:

•

Het wervelbed

•

Het afzuig- en anti-vervuilingssystee m

•

De hijsinrichting

In dit hoofdstuk behandelen we het werkingsprincipe van het wervelbed en diens afzuigsystee m, alsook de opbou w. De onderhoudstaken worden ook uitééngezet.

14.1 Werking De foutief gelakte stukken worden in een korf gestapeld, die op zijn beurt met een aangepast hefsystee m in een gefluïdiseerd, verwarm d wervelbed wordt ondergedo mpeld.

De organische verf wordt door contact met hete zand, van vaste naar gasvor mige toestand o mgevor md.

De gassen stijgen op uit het wervelbed, worden verbrand en op gepaste wijze afgevoerd en nabehandeld.

Na 30 tot 60 minuten w ordt de korf weer uit het wervelbed gelicht. De metalen stukken zijn nu gereinigd en kunnen na afkoeling en eventuele nabe werking weer gebruikt worden.

O n middellijk na het uitne men van de korf met gereinigde stukkenkan een volgende lading foutief gelakte stukken ingebracht worden.



80

14.2 Werkingsprincipe Het wervelbed bestaat in wezen uit een met gekalibreerd k wartszand gevuld reservoir. Een gas-luchtmengsel w ordt onderaan het zandbed via een gepatenteerd koud verdeelsystee m ingebracht en brengt de zand massa in gefluidiseerde toestand. Een pilootbrander boven het bedoppervlak ontsteekt het uittredende gas-luchtmengsel. Dankzij de lage luchtsnelheid doorheen het bed fixeert een vla mfront zich op het volledige oppervlak van het wervelbed. De verbrandingsenergie wordt direct door het zandbed opgeno men (gepatenteerd principe van “directe verwar ming”), dat mede door de continue werveling snel en gelijkmatig opwar mt.

De bedrijfstemperatuur is instelbaar en ligt meestal tussen 420 en 450°C. Aangezien een gefluidiseerd bed zich als een be wegende vloeistof gedraagt, heerst er in de zand massa een zeer gelijk matige temperatuur. Bij het onderdo mpelen van vervuilde metaaldelen, wordt de aanhechtende lak of kunststof vergast. Deze gassen stijgen op uit het wervelbed en worden aan de oppervlakte in de continu aan wezige vla m verbrand (intrinsiek veilig door directe inertisatie). Ook deze verbrandingsenergie wordt direct door het zand opgeno men waardoor

de

externe

gastoevoer

overeenko mstig

vermindert

(directe

energierecuperatie).

Het steeds be wegende zand verwijdert anorganische resten van het werkstukoppervlak zodat een snelle reiniging, waarbij een minimu m aan nabe werking nodig is, beko men w ordt. De zandsnelheid is derm ate laag dat abrasie van de te reinigen metaaldelen uitgesloten is.



81

De verbrandingsgassen w orden d.m.v. een afzuiging met ventilator via een aangepaste rookgasbehandeling afgevoerd.

Figuur 47: Wervelbed



82

14.3 Principeschets 0. Reservoir

7. Verbrandingska mer

1. Gekalibreerd kwartszand

8. Te reinigen stuk

2. Luchttoevoer

9. Procesgassen

3. Gastoevoer

10. Gas-luchtmengsel

4. Gas-lucht verdeelsysteem

11. Verbrandingslucht

5. Pilootbrander

12. Afvoer rookgas

6. Direkte verbranding

Figuur 48: Principeschets werking wervelbed



83

14.4 Technische gegeves Binnenaf metingen wervelbed

Lengte Breedte Diepte

3400 m m 1000 m m 1300 m m

Buiten maten

Lengte Breedte H oogte

ca. 3900 m m ca. 2890 m m ca. 3060 m m

Ge wicht

Zonder vulmediu m V ul mediu m

ca. 6500 kg ca. 10000 kg

Gas

Verbruik: Aardgas (basis = 33,5 M J/N m³) Propaan (basis = 94,2 MJ/N m³)

680 MJ/h ca. 20,2 N m³/h ca. 7,2 N m³/h

M ax. debiet (piekwaarde): Aardgas Propaan

1530 MJ/h ca. 45,5 N m³/h ca. 16,3 N m³/h

Mini mu mdruk bij max. debiet M axi mu mdruk

450 mbar 2 bar

Elektriciteit

Verbruik: Geïnstalleerd vermogen: Stroo m Aansluiting 3 x 380 V + N + PE, 50 Hz M otoren IP54

ca. 23,8 k W h/h 37,5 k W 86 A

Perslucht

Druk 6 à 8 bar Aansluiting ½” (voor openen deksel)

Tijd:

O pstarttijd (van 100 tot 420°C): Cyclustijd:

Ca. 225 min. ± 60 min.

Capaciteit:

Cured paint Dried uncured paint Poederlak

45 kg/cyclus 20 kg/cyclus 30 kg/cyclus

V ul mediu m: kwartszand

Type Geïnstalleerd (kg) Geleverd (kg/pallets)

3 DSF2 7694 9375 | 7,5

V ul mediu m: porfier

Type Geïnstalleerd (kg) Geleverd (kg)

7 DP G14 979 979



84

14.5 Werking van het afzuig- en anti-vervuilingsysteem De rookgassen kunnen beladen zijn met stofdeeltjes. Deze kunnen enerzijds afko mstig zijn van het vulmediu m (zand) en anderzijds van de te reinigen stukken (pig menten e.d.). De ontstoffing van de rookgassen gebeurt hier door middel van een kera m ische filter. De filterkaarsen, ge maakt van kera mische vezels, kunnen

werken aan hoge

temperatuur. Het koelen van de rookgassen vooraleer ze de filter binnendringen wordt hierdoor overbodig.

De vor m van de luchtinlaat in de filter zorgt ervoor dat grote stofdeeltjes bij het binnenko men van het filterhuis door centrifugale krachten reeds gescheiden worden van de luchtstroo m. De luchtstroo m wordt dan gelijk matig over de kaarsen gestuurd. Kleinere stofdeeltjes worden gescheiden van de luchtstroo m doordat ze op de kaarsen achterblijven terwijl de lucht erdoor gezogen wordt. Het deel van de filter waar de rookgassen binnenko men wordt de vuile luchtzijde genoe md. De andere kant van de filterkaarsen is logischerwijze de propere luchtzijde. W a nneer de kaarsen vervuild geraken, verhoogt het drukverschil tussen de vuile en de propere luchtzijde. Deze verschildruk wordt ge meten en wanneer een bepaalde dre mpelwaarde overschreden wordt (de kaarsen worden te vuil), dan w orden de filterkaarsen “afgeblazen”.

Dit Counterflow I mpulse Cleaning Syste m geeft de kaarsen langs de propere luchtzijde een persluchtstoot. Deze zorgt ervoor dat het opgestapelde stof van de kaarsen afgeblazen

wordt en onderaan de vuile luchtzijde in de opvangbak

terechtko mt. De filter bestaat uit 16 rijen filterkaarsen. Bij een afblaas worden deze rijen sequentieel afgeblazen. Naast de reiniging door verschildruk worden de kaarsen één maal afgeblazen bij het einde van een reinigingssessie (bij uitschakelen van de ventilator). De stroom mag dus pas afgezet worden wanneer de 16 rijen kaarsen afgeblazen zijn. Dit duurt enkele minuten.

Na het verlaten van de filter wordt de propere lucht afgekoeld (door bijmenging met koude lucht) tot een aanvaardbare waarde voor de ventilator en naar buiten afgevoerd. Onderhoudsplanning laklijn


85

14.6 Werking van de hijsinrichting Laadkorf

De te reinigen stukken worden in de korf geplaatst. Met behulp van de hijsinrichting w ordt deze in het wervelbed geplaatst.

D oor de oordeelkundige constructie weerstaan de SE G H E R Sbetter technology korven zeer goed aan de hoge tem peraturen en doen zich geen vervor mingen voor.

De open constructie van de korven laat een optimale fluïdisatie toe, waardoor een perfecte reiniging beko m en wordt:

•

Constructie in koolstofstaal

•

Bode m in koolstofstalen roosters met mazen 30*30 m m

•

K orf geconstrueerd voor gelijk matige belasting

Schaarhefsystee m

De SE G H E R Sbetter technology schaarheftafel wordt op met gebou wd voor elke installatie. Het schaarhefconcept zorgt ervoor dat in alle o mstandigheden, zelfs bij ongelijk matige belading, de laadkorf perfect horizontaal gehouden wordt en op stabiele wijze kan getransporteerd worden, zonder manueel contact van de operator.

Verder garandeert dit systee m een perfecte positionering van de laadkorf in het wervelbed en door het halfauto matische afhaaksystee m moet de operator geen m oeilijke of gevaarlijke handelingen uitvoeren om de laadkorf op correcte wijze in de SE G H E R Sfluid clean installatie aan of af te haken.

Het schaarhefsystee m maakt zodoende het beladen en ontladen van de installatie veilig en ge makkelijk.



15

86

Onderhoud en smering

15.1 Onderhoudsstrategieën D oordat de technologische ontwikkelingen niet stilstaan, worden er met de tijd steeds nieu we onderhoudstechnieken uitgevonden. Ook de onderhoudsstrategieën zijn in de loop der jaren veranderd. Deze strategieën worden hieronder kort geschetst.

15.2 Destructief onderhoud (Storingsafhankelijk onderhoud, SAO) Het onderhoud aan een m achine wordt pas verricht als er daad werkelijk een defect is aan de machine (Run To Failure). Het plannen van het onderhoud is hierdoor niet nodig maar het onderhoudspersoneel moet steeds beschikbaar staan. In de m eeste gevallen zal de machine ook secundaire schade oplopen zodat de productiestilstand langer zal duren. Naast de beschikbaarheid van het personeel en de secundaire schade, zorgt ook de grote voorraad aan reserveonderdelen voor hogere kosten. Deze strategie blijft best beperkt tot niet-kritische installaties die in geval van onverwachte stilstand bijna geen productieverlies veroorzaken en waarvan de onderdelen goedkoop en ge makkelijk te vervangen zijn.

15.3 Preventief onderhoud (Gebruiksafhankelijk onderhoud, GAO) O m productieverlies te voorko men, worden onderdelen vervangen nog voor ze defect zijn. Er wordt niet gekeken naar de toestand van de onderdelen, maar de onderhoudsafdeling plant acties die onderno men worden bij een volgende Shut Do wn. O m te bepalen of de machineonderdelen al worden vervangen, kijken we naar de theoretische levensduur ervan. De historiek van de machine of zijn co mponenten w ordt ook in rekening gebracht. Aan de ene kant is preventief onderhoud een vorm van overmaintenance. De machine is nog niet versleten of kapot terwijl er al aan ge w erkt wordt. Het zorgt er aan de andere kant wel voor dat de productie-uitval vermindert en dat de levensduur van de m achine vergroot. Onderhoudsplanning laklijn


87

O m dat een machine door montage- of fabricagefouten vaak vroegtijdig faalt, blijft het wel mogelijk dat er een defect aan de machine zal optreden. Doordat er veel stukken vervangen worden en de productie vaak stilligt, is preventief onderhoud vrij kostelijk. Het kunnen inplannen van de productiestilstand is dan weer een groot voordeel.

15.4 Predictief onderhoud (Toestandsafhankelijk onderhoud, TAO) Predictief onderhoud is een toestandsafhankelijk onderhoud. De machines w orden enkel in onderhoud genom en als er een defect gaat optreden. Voorspellen wanneer de fout gaat optreden, kan door de conditie van de machine te volgen door middel van m etingen (Condition Monitoring). Bij dit soort onderhoud w ordt productieverlies voorko men en w ordt het onderhoud aan een machine ge makkelijk ingeplant. Hier bovenop verhoogt de levensduur van het machinepark. Op lange termijn zal een investering in predictief onderhoud een aanzienlijke besparing opleveren en ook een minimu m aan productiestilstand tot gevolg hebben. Later wordt deze onderhouds methode nog eens duidelijker besproken.

15.5 Pro-actief onderhoud Bij deze onderhoudsstrategie wordt de conditie van de machine ook in de gaten gehouden. Als er een fout optreedt w ordt het onderdeel niet vervangen, maar wordt de oorzaak van de fout aangepakt. Zo zijn trillingsanalyse, analyse van de smering en uitlijning een paar van de gebruikte technieken. Pro-actief onderhoud ligt in het verlengde van predictief onderhoud.



88

15.6 Predictief onderhoud Niet alle machines worden opgeno men in het predictief onderhoudsplan. Stel eerst een paar vragen o m te beslissen bij welke machines dit wel gebeurt. V olgende vragen kunnen een hulp zijn:

•

Kan de kans op schade verkleind worden?

•

H oe groot is de investeringskost?

•

W at is het productieverlies?

•

Zijn de fouten meetbaar?

•

Staat de machine op een kritische plaats?

Predictief onderhoud is het bewaken van de conditie van het machinepark (Condition M o nitoring). De metingen worden uitgevoerd o m het falen van machines te voorspellen of o m fouten te detecteren. De volgende metingen zeggen allen iets over de toestand van een machine:

•

trillings metingen;

•

thermografie;

•

ultrasoon metingen;

•

olieanalyse;

•

…

Als voorbeeld geef ik u m ee welke 5 machinefouten Prüftechnik de belangrijkste vindt:

•

trillingsa mplitude;

•

lagerschade;

•

po mpcavitatie;

•

toerental;

•

temperatuur

Bij de bespreking van preventief onderhoud is al ver meld dat de machine vroegtijdig kan falen. Ook bij predictief onderhoud bestaat de kans dat de machine in de inloopperiode faalt.



89

Niet enkel in de inloopperiode is de kans op falen groot, na verloop van tijd zal dit door slijtage ook het geval zijn. Zie badkuipcurve.

O p onderstaande figuur kan men de badkuipcurve zien. Deze curve geeft het verband weer tussen fouten/storingen en de tijd dat een bepaalde machine of onderdeel in gebruik is. Daaro m is bij periodiek onderhoud belangrijk dat men regelmatig het onderhoudsinterval bijstuurt. In het begin (zone 1) zullen er na melijk nog ‘kinderziektes’ in het systee m zitten waardoor er ge makkelijker een storing kan optreden. In het midden (zone 2) zien we dat de storingen herleid zijn tot het minimum. Dit ko mt doordat de machine juist is afgesteld en dat de kinderziektes verdwenen zijn. De installatie werkt nu op zijn best. In het laatste gebied (zone 3) zien we weer een stijging van de storingen. Dit ko mt o mdat de levensduur van een onderdeel er bijna op zit. Vervanging van het onderdeel is nu aan de orde.

De badkuipcurve ziet er als volgt uit:

Figuur 49: Bad kuipcurve



90

Zoals al gezegd ligt pro-actief onderhoud in het verlengde van predictief onderhoud. Na het detecteren van een fout wordt deze opgelost. Na dit onderhoud ko m t de m achine terug in periode 2 terecht in tegenstelling tot predictief onderhoud. Daar w ordt de oorzaak van de fout vervangen of verholpen zodat de machine terug in de inloopperiode ko mt.



16

91

Smering

Shell Alvania W R

EP V E T M E T H O G E W A T E R B E S T E N DI G H EID V O O R IN D U S T RIËL E T O E P A SSIN G •

uitstekende waterbestendigheid

•

goede bescherming tegen slijtage onder hoge elasting

•

uitstekende mechanische stabiliteit zeer goede bescherming tegen corrosie in vochtige o mgeving

Toepassingen: Shell Alvania W R is een veelvuldig inzetbaar EP vet met uitstekende prestaties in vochtige o mgeving. Het kent talloze toepassingen in de zware industrie en in de papierindustrie: glijlagers en zwaar belaste wentellagers (hoge belasting of schokbelasting) werkend onder zeer vochtige o mstandigheden. Shell Alvania W R 0 is speciaal ontworpen voor toepassing in stuurhuizen, tandkoppelingen, tand wielkasten, motorreductoren met parallelle assen of kegelkoppelingen en worm overbrengingen die door een vet worden ges meerd dat uit zichzelf moet toevloeien. Door de lage consistentie is het vet ook uitstekend verpo mpbaar in centrale vetsmeersystemen. Shell Alvania W R 1 wordt aanbevolen in toepassingen zoals hierboven genoe md waar de verschillende co mponenten worden ges meerd via een centraal vetsmeersystee m dat niet in staat is om vetten m et een NL GI 2 consistentie te verpo mpen. Shell Alvania W R Steel w ordt speciaal aanbevolen als een vet met een consistentie tussen NL GI 1 en NL GI 2 o m verpo mpingsproblem en te voorko men in het geval van zeer lange toevoerleidingen die de inzet van een nor maal NL GI 2 vet niet toestaan. V oorbeelden hiervan zijn te vinden in de staalindustrie: smering van lagers van



92

werkcilinders in war m walsinstallaties en centrale vetsmering van onderdelen die blootgesteld worden aan schokbelasting. Shell Alvania W R is inzetbaar over een breed temperatuurgebied van -15 °C tot + 120 °C.

Eigenschappen: Shell Alvania W R waarborgt een uitstekende bescher ming van alle te smeren onderdelen in een vochtige o mgeving o mdat het buitenge woon goed aan m etaaloppervlakken hecht. Deze eigenschap, in co mbinatie met een zeer hoge weerstand tegen uitwassen van het vet door water, kan er voor zorgen dat het vetverbruik sterk daalt in vergelijking met conventionele producten. Hierdoor kunnen de nas meerintervallen worden verlengd. Shell Alvania W R beschikt over goede anti-slijtageen EP-eigenschappen die het m ogelijk maken o m schokken en hoge belasting te weerstaan zonder dat de smeerfilm doorbroken wordt, hetgeen een hoge levensduur van de te smeren onderdelen waarborgt. De grote mechanische stabiliteit van het zeepskelet vermindert het weglekken van vet uit de lagers, ook wanneer deze worden blootgesteld aan trillingen. D oordat het vet goed aan metalen hecht, wordt een uitstekende bescherming tegen corrosie verkregen, vooral onder vochtige o mstandigheden.



93

Sa menstelling: Shell Alvania W R is sam engesteld uit een lithiu m/calciu m zeep en een ver doorgeraffineerde minerale olie aangevuld met een anti-oxidant, een anti-corrosie-, een anti-slijtageen een EP-additief.

A nalysecijfers Shell Alvania W R

0

1

Steel

2

NLGI Klasse

1

2

1.5

2

Viscositeit basisolie bij 40ºC (m m²/s)

160

160

160

160

Viscositeit basisolie bij 100ºC (mm²/s)

15.5

15.5

15.5

15.5

Penetratie'gekneed' bij 25ºC (0,1 mm)

369

325

290

277

Druppelpunt (ºC)

170

175

180

184



94

Shell Tonna oil S

M O D E R N E LEIB A A N S M E E R O LIE

•

Uitstekende weerstand tegen het optreden van “stick-slip”

•

Uitmuntende hechting op de leibaan

•

Zeer goede de mulgerende eigenschappen

•

A nti-corrosie eigenschappen op hoog niveau

•

G oede verdraagzaa mheid met koelsmeer middelen

Toepassingen: Shell Tonna S wordt toegepast voor de smering van zo wel kunststof, gecoate als m etalen leibanen. De olie is in staat “stick-slip” onder de meest ongunstige o mstandigheden effectief te bestrijden waardoor een hoge oppervlaktek waliteit van het werkstuk verkregen kan worden. Voor horizontale leibanen worden de dunne oliën gebruikt, voor kolom m en en andere verticale geleidingen wordt de IS O V G 220 geadviseerd.

Shell Tonna S kan tevens worden ingezet als hydraulisch mediu m, voor smering van lagers en tand wielen en voor de alge mene machines mering.

Eigenschappen: M et moderne gereedschaps machines kunnen producten worden ge maakt met een hoge graag van nau wkeurigheid. O m dit te kunnen realiseren wordt ook aan de leibaanolie zeer hoge eisen gesteld. Shell Tonna S is in staat, ook bij lage voedingssnelheden, “stick-slip” te voorko men. Dit helpt de gebruiker o m producten af te leveren met een grote nau wkeurigheid en een uitstekende oppervlaktek waliteit.

Shell Tonna S hecht zeer goed aan metalen- en kunststof oppervlakken. Daardoor w ordt het niet wegge wassen als een emulgeerbare of in water oplosbare m etaalbewerkingvloeistof wordt gebruikt. Het weg wassen van de leibaanolie heeft vaak tot gevolg dat zich sludge en kleverige producten (vanuit het koelsmeermiddel) Onderhoudsplanning laklijn


95

op de leibaan afzetten. In de praktijk zal dit een verstoring geven van de geleiding van het support en verminderde bewerkingsresultaten als gevolg hebben. Daarnaast kan corrosie van de leibaan optreden.

De goede de mulgerende eigenschappen van de Shell Tonna S zorgen ervoor dat de leibaanolie, waarvan een gedeelte toch onver mijdelijk in de emulsie ko mt, snel zal ko men opdrijven. De olie kan vervolgens eenvoudig worden afgeroo md. Dit zal de standtijd van de emulsie verlengen en uw bedrijfskosten verlagen. Shell Tonna S kan uitstekend worden ingezet als hydraulisch mediu m, smeermiddel voor lagers en tand wielen en voor de alge mene machines mering. De uitzonderlijke goede antislijtage eigenschappen van Shell Tonna S wordt bevestigd door gunstige voorwaarden in de IP 281 schottenpo mptest en in de FZ G test (A/8,3/90) volgens DIN 51354, deel 2.

De zeer goede anticorrosie eigenschappen, zoals bepaald volgens DIN 51585, beschermen uw kostbare be werkings machines.

Shell Tonna S heeft een lange levensduur ten gevolge van de hoge weerstand tegen veroudering. De oxidatiestabiliteit in de T.O.S.T. life methode (AT M D943) geeft slechts een geringe stijging van het zuurgetal te zien.

Sa menstelling: Shell Tonna S is samengesteld uit eerste kwaliteit minerale basisoliën en een pakket toevoegingen ter verbetering van de antislijtage en wrijvingseigenschappen. Verder zijn een antioxidant, een anticorrosie dope en een stolpuntverlager toegevoegd. De basisolie en de additieven van deze leibaanolie zijn volledig afgestemd op de sa menstelling van moderne watermengbare metaalbewerkingproducten.



96

Specificaties: Shell Tonna S X voldoet aan de volgende specificaties:

ISO-L-G volgens /DIS 6746-14 H LP eisen volgens DIN 51524 C LP eisen volgens DIN 51517

A nalysecijfers:

Shell Tonna S

32

68

220

Dichtheid bij 15 °C

kg/m³

870

880

890

Viscositeit bij 40 °C

m m²/s

32

68

220

Viscositeit bij 100 °C

m m²/s

5,5

8,7

19,3

110

105

100

Viscositeitindex Vla mpunt

°C

200

220

250

Stolpunt

°C

-30

-27

-15



97

Shell Spirax AS X 75 W-90

HI G H PE R F O R M A N C E BR A N D S T O F B E SP A R E N D E S Y N T H E TIS C H E O LIE V O O R DIFFE R E N TIEE LS E N EIN D A A N D RIJ VI N G E N.

•

Geschikt voor zeer lange verversingstermijnen

•

V olledig synthetisch

•

Bespaart brandstaf door lager wrijvingsverlies

•

O ntziet het milieu door gerichte keuze van additieven

Toepassing: Shell Spirax AS X 75 W-90 is een volledig synthetisch product speciaal ontw orpen voor de smering van aangedreven assen en ongesynchroniseerde versnellingsbakken alsmede andere toepassingen waarvoor een S A E 75 W-90 API GL-5 product wordt gevraagd of toegestaan onder de meest zware o mstandigheden.

Eigenschappen: D oor de relatief lage viscositeit en door de wrijvingsverlagende additieven ontstaat er minder wrijvingsverlies in tand wieloverbrengingen. Het gevolg is een merkbare reductie in bedrijfstemperatuur en tegelijkertijd een verlaging van het brandstofverbruik door verhoging van de efficiency van de overbrenging. Door het m ultigradekarakter zijn bovendien de karnverliezen bij lage starttemperaturen aanzienlijk lager, waardoor ook in de op war mfase (die bij aangedreven assen tot 60 minuten kan duren) een lager brandstofverbruik wordt verkregen.

D oor gebruik te maken van “long term” additieven blijven de antislijtage eigenschappen over zeer lange tijd behouden. Dit betekent dat, ook bij extree m lange verversingstermijnen, er steeds voldoende bescherming tegen “pitting”, “vreten” en slijtage aan wezig blijft.O ok verlengt dit uiteindelijk de levensduur van het differentieel. Door gebruik te maken van nieuwe antioxidanten wordt een uitzonderlijke weerstand tegen veroudering verkregen. Dit betekent dat niet alleen extre me verversingstermijnen verantwoord mogelijk zijn, maar ook dat afdichtingen en andere in de overbrenging aan wezige elasto meren hun soepelheid behouden en niet



98

door oxidatieproducten w orden aangetast. Hierdoor wordt lekkage en olieverlies naar het milieu voorko men.

Sa menstelling: Shell Spirax AS X 75 W-90 is volledig synthetisch. Het bestaat uit een co mbinatie van verschillende basisvloeistoffen en een nieuwe generatie additieven specifiek afgestemd op de toepassing. De additieven hebben in vergelijking met andere hypoidoliën een lag chloorgehalte. Hierdoor wordt het milieu bij latere afvoer en verwerking ontzien.

Specificaties: Shell Spirax AS X 75 W-90 voldoet aan de volgende specificaties:

A PI GL-5 A PI M T-1 M A N 342 SL ZF TE- M L 05B ZF TE- M L 07 A ZF TE- M L 12B Scania ST O 1:0



17

99

Puntensysteem

O nze opdracht bestaat erin een puntensystee m te bedenken dat toegepast kan worden o m alle onderhoudstaken over heel de Jaga gestructureerd te verdelen. We houden bij de onderverdeling rekening met zes verschillende selectiecriteria. Deze zes criteria zijn: schade, veiligheid, gereedschap, vrijheid, opleiding en slaagkans.

W e geven elk criteria een qoutering op 10. Let wel op dat veiligheid drie maal zwaarder doorweegt en schade en opleiding dubben zo zwaar wegen op het eindresultaat. Laten we dit puntensystee m eventjes visueel voorstellen.

Selectiecriteria Punten

Ver menigvuldigingsfactor

Totaal

Veiligheid

10

3

30

Schade

10

2

20

Slaagkans

10

1

10

G ereedschap

10

1

10

O pleiding

10

2

20

Vrijheid

10

1

10

Totaal

100

O m nu tot een beoordeling te ko men moeten we de punten van 1 tot en met 10 nog onderverdelen. Deze onderverdeling wordt weergegeven in onderstaande tabel.

A antal gegeven punten

Beoordeling

1-2

Zeer goed

3-4

G oed

5-6

M atig

7-8

Slecht

9-10

Zeer slecht



100

Als laatste worden de eindresultaten onderverdeeld in verschillende intervallen, elk interval ko mt overeen met de afdeling die verantw oordelijk gaat zijn voor de onderhoudstaak.

Interval Afdeling 0-24

O perator

25-49

Proces ondersteunend onderhoud

50-74

Technische dienst

75-100

Extern bedrijf

O m dit puntensystee m beter te verduidelijken zullen we vier voorbeelden uitschrijven van onderhoudstaken. Zo hebben we één voorbeeld waar de operator de taak moet uitvoeren, één voorbeeld waar procesondersteunend onderhoud de functie op zich nee mt, één met technische dienst als uitvoerder en als laatste één voorbeeld waar een externe firma de taak op zich nee mt.

V oorbeeld operator:

Taak: Reinigen binnenkant (demi water) + evt. aceton voor aangesinterd poeder

Puntenverdeling:

•

Veiligheid: Veiligheid krijgt een 2 om dat er bijna of geen kans is op ongevallen. Ook de producten waar mee gewerkt moet worden kan geen schade aanbrengen aan het m enselijk lichaa m of aan de apparatuur. De veiligheid is dus zeer goed en er m oeten geen extraveiligheids maatregelen getroffen worden.

•

Schade: Schade krijgt in dit geval een 3 o mdat er niet veel schade kan berokkend w orden tijdens het uitvoeren van de taak. De schade is ook niet groot als de taak niet wordt uitgevoerd of niet zorgvuldig genoeg.



•

101

Slaagkans: Er kan bij deze opdracht weinig mislopen daaro m scoort deze taak bij slaagkans ook een 2. Het is een simpele onderhoudstaak die iedereen kan uitvoeren. Deze taak wordt ook uitgevoerd tijdens stilleggen van cabine dus dan kunnen de operatoren deze taak uitvoeren.

•

O pleiding: O pleiding van het laagste niveau is nodig o m deze taak naar behoren te kunnen uitvoeren. Dit houdt in gewoon oppervlakkige uitleg, die ge makkelijk te begrijpen is. De opleidingsduur is zeer kort.

•

Gereedschap: Er worden geen gevaarlijke of dure gereedschappen gebruikt o m deze taak te volbrengen. Ook de hanteerbaarheid van de gereedschappen is zeer ge makkelijk. Daaro m zal deze taak een 3 krijgen op gereedschap.

•

Vrijheid: Vrijheid scoort een 1 o m dat er totaal geen moeilijk te volgen stramien is of de persoon die de taak uitvoert zelf moet gaan zoeken hoe hij dit het best aanpakt.

Sa menvattend kunnen krijgen we de volgende optelso m:

Veiligheid Schade Slaagkans Opleiding Gereedschap Vrijheid Totaal 2

3

2

3

3

1

24

W e ko men op een totaal van 24 o mdat we hier al de vermenigvuldigingsfactor hebben toegepast bij 3 van de criteria. (Veiligheid x3, schade x2 en opleiding x2.)

Functie: De totale score is 24, aan de hand van ons puntensystee m hebben we de onderhoudstaak beoordeeld en zijn we tot de conclusie geko men dat de taak geschikt is voor een operator.



102

V oorbeeld procesondersteunend onderhoud:

Taak: Ver wisselen van de 20µ voorfilter

Puntenverdeling:

•

Veiligheid: De veiligheid voor deze taak is goed in orde er zijn geen extra aandachtspunten waarnaar gekeken moet worden. Daaro m krijgt het een 3 op veiligheid. Het vervangen van een filter geeft geen bijko mende veiligheids maatregelen voor de persoon die deze taak moet uitvoeren.

•

Schade: De schade krijgt een 4 op een schaal van 10. Wanneer de filter niet vervangen w ordt is het water vuil. Dan blijft er te grof vuil in de harsen hangen. Dit kan leiden tot lichte schade aan de harsen, waardoor de installatie vroegtijdig m oet regenereren. Dit heeft vroegtijdige productiestilstand tot gevolg.

•

Slaagkans: Hier krijgt slaagkans een 3 o mdat er toch regelmatig gecontroleerd moet w orden als de filter niet vuil wordt. Als er met leiding water gespoeld wordt dan zal de filter vlugger verstoppen dan als men m et regen water spoelt.

•

O pleiding: Een 4 voor opleiding beko men we o mdat er toch uitleg voor nodig is om de filter te vervangen. Ook welke filterdoek en hoe de filtereenheid opge maakt dient te worden vergt enige uitleg.

•

Gereedschap: Er kan een sleutel nodig zijn als buis en/of filter te strak zijn aangedraaid. O ok het filterdoek dient met de nodig zorg en precisie geplaatst te worden.

•

Vrijheid: Vrijheid scoort een 2 o m dat er geen moeilijk te volgen stramien is of de persoon die de taak uitvoert zelf moet gaan zoeken hoe hij dit het best aanpakt.



103



4

3

4

4

2

34


Functie: De totale score is 34, aan de hand van ons puntensystee m hebben we de onderhoudstaak beoordeeld en zijn we tot de conclusie geko men dat de taak geschikt is voor het procesondersteunend onderhoud.

V oorbeeld technische dienst:

Taak: Vervangen van de magneetventielen. Puntenverdeling:

•

Veiligheid: Veiligheid krijgt een 7 om dat men er zeker van moet zijn dat men alle kleppen toedraait voordat men aan de vervanging begint. M en moet er ook zeer goed op letten dat de producten die in de de mi-installatie zitten niet kunnen ontsnappen. Deze stoffen zijn schadelijk voor de gezondheid.

•

Schade krijgt een 5, dit ko mt o mdat het water kan afgesloten worden naar de sproeikoppen. Zo kan het zijn dat een radiator niet volledig of helemaal niet w ordt gespoeld. Dit zorgt voor tijdsverlies o m een radiator te lakken.

•

Slaagkans: Als een maal een ventiel vervangen is en de leidingen lekken niet dan kan m en er vrijwel zeker van zijn dat de onderhoudstaak goed is uitgevoerd. Daarom scoort het een 2.



•

104

O pleiding: O pleiding krijgt een 9 om dat het toch wel een moeilijke onderhoudstaak is. M en moet de buizen losdraaien en daarna zeker nog weten hoe ze terug vast m oeten gedraaid worden. Ook de juiste hoeveelheid vlas die voor een goede afdichting moet zorgen is moeilijk te bepalen zonder opleiding. Deze taak is zelfs moeilijk uit te voeren voor een onderhoudstechnieker, ervaring is een vereiste.

•

Gereedschap: M en moet toch wel vrij veel gereedschappen hanteren en verschillende producten gebruiken o m een goede dichting te verzekeren. Ook het m agneetventiel zelf dien m et de nodige zorg behandeld te worden.

•

Vrijheid: Vrijheid krijgt een 5 o mdat men hier gedeeltelijk zelf moet zoeken hoe men het best tewerk kan gaan. Er is geen duidelijk stramien dat men kan volgen bij het vervangen zelf. Alleen voor controle o m het magneetventiel te vinden dat stuk is zijn er bepaalde stappen die men kan volgen.



5

2

9

7

5

63


Functie: De totale score is 63, aan de hand van ons puntensystee m hebben we de onderhoudstaak beoordeeld en zijn we tot de conclusie geko men dat de taak geschikt is voor de technische dienst.



105

V oorbeeld externe fir m a:

Taak: Functiecontrole inrichting brandinstallatie.

Puntenverdeling:

•

Veiligheid: Veiligheid scoort hier een 7 o mdat het gevaarlijk is te controleren als de installatie nog naar behoren functioneert. Men moet er mee opletten dat de installatie niet getriggerd wordt. Ook de veiligheid van de spuiters staat bij deze controle op het spel.

•

Schade: Als er iets fout loopt of de controle gebeurd niet goed dan is de schade enorm. Daaro m krijgt dit criteria een 10. Het rondspuiten van het C O2 kan zware gevolgen hebben voor de spuiters en voor de cabine. Het vergt naderhand ook weer veel opruim werk voor het personeel.

•

Slaagkans: Slaagkans krijgt een 5, de controle wordt maar 1x jaar uitgevoerd. De controle op zich gebeurd grondig m aar zal toch elk jaar opnieu w uitgevoerd moeten w orden. Daarbij kan het so ms nodig zijn o m controles vroeger te laten plaatsvinden indien men m erkt dat er iets mis is met de installatie.

•

O pleiding: O pleiding krijgt in dit geval een 10. Men moet zeer goed weten wat men controleert en hoe men het controleert. De mensen die de controles uitvoeren zijn gespecialiseerd en kennen de installaties door en door

•

Gereedschap: Gereedschap krijgt hier een 5 o mdat men er verschillende meetapparaaturen toepast.

•

Vrijheid: Vrijheid scoort hier een 6 omdat iedere installatie toch weer anders is. Men m oet eerst zien hoe men best tewerk kan gaan. Om dat elke installatie op andere manieren beveiligd is. De sensoren hebben niet overal dezelfde para meters die ze in het oog moeten houden.



106

Sa menvattend kunnen krijgen we de volgende optelso m: Veiligheid

Schade

Slaagkans

Opleiding

Gereedschap

Vrijheid

Totaal

7

10

5

10

5

6

77


Functie: De totale score is 77, aan de hand van ons puntensystee m hebben we de onderhoudstaak beoordeeld en zijn we tot de conclusie geko men dat de taak geschikt is voor een externe firma.



18

107

Besluit

D oorheen onze stageperiode hebben we erg veel technische kno who w opgedaan. Dit in het bijzonder door het meevolgen van onderhoudstaken met onder andere procesondersteunend onderhoud en technische dienst.

O ok leerrijk o m zien, was het onderhoudsgebeuren zoals dit in de praktijk in zijn werk gaat. Van het coördineren en plannen van onderhoudstaken tot het uitvoeren en analyseren hiervan.

D uidelijk werd ook hoe noodzakelijk het is om over een effectief onderhoudssystee m te beschikken. O m zodoende productietijd en dus ook productiekosten uit te sparen.

Het viel ons wel op dat JA G A te weinig preventief onderhoud toepast. Op dit mo ment laat men de machines draaien tot er onderdelen aan het einde van hun levensduur zitten. Pas als de machines niet m eer naar behoren functioneert zal men pas onderhoud toepassen. Daaro m hebben we tijdens onze stageperiode sa m en met de verschillende betrokkenen in het onderhoudsgebeuren (manage ment en uitvoerend personeel) preventieve onderhoudstaken ingevoerd. Dit zal leiden tot minder productiekost voor JA G A.

Erg belangrijk waren de operatoren in het onderhoudssystee m. Zij waren na melijk nau w betrokken bij het onderhoudsproces. Zo kaarten zij frequent proble men aan die zich voordoen aan machines. Daarenboven zetelden zij in vergaderingen o mtrent onderhoud van de machines. Nie mand kent de machines imm ers beter dan zij die ze bedienen.

Het was een erg leerrijke en toffe ervaring. We hopen dat we – met onze frisse kijk op onderhoud en onze scholing voor nieu we onderhoudstechnieken – ons steentje hebben bijgedragen aan een efficiënter onderhoudsgebeuren.



108

Bronnen

Literatuur 1, 3 M Aircare, 300-06-21P gebruiksinstructies, Diege m, 60 pg 2, Convert-it! bvba metaalche mie en adviesbureau, ES K A P H O R W 604, W illebroek, 1996, 2 pg 3, Convert-it! bvba metaalche mie en adviesbureau, ES K A P H O R E M 37, W illebroek, 1997, 1 pg 4, Convert-it! bvba metaalche mie en adviesbureau, ES K A P H O R E M 12, W illebroek, 1996, 1 pg 5, Ge ma I W T, Gebruiksaan wijzing en onderdelenlijst, 196 pg 6, Grundfos, Installatie- en bedieningsinstructies (C R, C RI, CR N), Bjerringbro, 2003, 77 pg 7, International Coating M achines, Bijlage ontvettingstunnel, Ardooie, 7 pg 8, Lubron, waterbehandeling, Oosterhout, 18 pg 9, STS Brandschültz, Brandonderdrukkingsinstallatie gebruiksaan wijzing, Friolzheim, 2005, 23 pg 10, Tralift (Tractelgroup), Handkettingtakel gebruiks- en onderhoudsvoorschrift, Harderwijk, 7 pg 11, Weishaupt, Brander gebruiksaan wijzing, Schwendi, 33 pg 12, WIL O, Onderhouds- en bedieningsinstructies W ilo-IPn/-DPn/-Bn, Dortm und, 45 pg

Internetbronnen 13, Ge ma I W T, poedercoating, http://w w w.ka mpcoating.nl/nieuwsbrief/poedercoat_robot.html, 14 mei 2007


ONDERHOUDSPLANNING LAKLIJN

Recommend Documents