Metrologie ve strojírenství

Název projektu: Datum zahájení projektu: Datum ukončení projektu: Obor: Zámečník, MS Zpracoval: Bc. Jan Dula

Modul:

Sbližování teorie s praxí 01.11.2010 30.06.2012 Ročník: 2, 3

Metrologie ve strojírenství

Střední odborná škola technická Uherské Hradiště, Revoluční 747, 686 06 Uherské Hradiště

OBSAH ÚVOD.……………………………………………………………2 1. Vizuální kontrola svárů ………………………………………3 2. Technologie při svařování a typy spojů .………………….. 9 3. Typy vad svárových spojů…………………………………..11 4. Označení vad svárů dle ČSN EN 5817 …………………...16 5. Protokol o kontrole…………………………………………...17 6. Otázky………………………………………………………....18 Přílohy …………………………………………………………...19 Pracovní sešit……………………………………………………38 Použité zdroje……………………………………………………39

OP Vzdělávání pro konkurenceschopnost

1

Název projektu: Sbližování teorie s praxí


ÚVOD Vizuální kontrola svarů je v současné době stále populárnější nedestruktivní kontrolou svarových spojů. Při správném provedení má velmi vypovídající charakter o kvalitě svarového spoje a je také velmi levná (oproti rentgenu či ultrazvuku). Zajímá-li nás kvalita provedeného sváru, máme celou řadu možností jak ji zjistit. Musíme se ale zpravidla rozhodnout, jestli použijeme metodu destrukční nebo nedestrukční. Druhy metod kontroly svarových spojů: Destrukční metody (rozlomení, roztržení, makrovýbrusy apod.) jsou vhodné při velkých sériích výrobků, protože je možné statisticky, z určitého množství destrukční kontrolou zničených dílů, určit průběžnou jakost výroby a postupným snižováním kontrol vlastně výrobu zlevnit. Nedestrukční metody (rentgen, ultrazvuk, vířivé proudy, magnetická metoda, šumivé proudy a řada dalších) jsou nákladné na pořízení přístrojů, na soustavné školení obsluhy, na provoz, servis a kalibraci těchto zařízení. Existuje však jedna metoda, která je finančně nenáročná a ve svém důsledku pro výrobní firmu žádoucí. Tato metoda se jmenuje Vizuální kontrola svarů.


2



1 VIZUÁLNÍ KONTROLA SVÁRŮ Vizuální kontrola svarů je obecně popsána v normě ČSN EN 970. Vyhodnocení vad a stupně jejich přípustnosti či nepřípustnosti se provádí podle ČSN EN ISO 5817 (ocel, nikl, titan), ČSN EN 30042 (hliník a jeho slitiny) a dalších norem třeba pro odlitky a jiné. Tyto normy poměrně podrobně stanoví jak se má taková kontrola provádět, aby měla odpovídající vypovídací hodnotu. Katalog přípustných a nepřípustných vad obsažený v normě ČSN EN ISO 6520-1 je skutečně obsáhlý a usnadňuje správné vyhodnocování. Vizuální kontrola vychází z předpokladu, že i vnitřní vady svarů se nakonec projeví nějakým způsobem na jeho povrchu. Třeba propadlý kořen má jen velmi málo příčin. Je to nesprávné otupení v úkosu, nesprávná kořenová spára, přehřátí svarového kovu. Vizuální kontrolu si může a musí dělat průběžně i svářeč. Na povrchu sváru se totiž vyskytuje celá řada vad. Nesprávně položený svár, nepravidelnosti v šířce svarové housenky, nepravidelnosti výšky či kresby housenky, řádky pórů na okrajích svárů, roztroušené póry po povrchu svárů, zbytky strusky nebo sklíčka na povrchu, vruby a zápaly po okrajích svárů, špatně vyplněné koncové krátery svárů, stopy po zapalování oblouku na svařovaných materiálech, podélné a příčné trhliny, rozstřik, nesprávný úhel přechodu mezi svárem a základním materiálem. To všechno pracovník vidí při dostatečném, normou stanoveném osvětlení. Hlavními pracovními nástroji při vizuální kontrole svárů jsou dobré osvětlení, oči a mozek. Zjištění nepravidelností resp. vad výrobku, se provádí buď posouzením pouhým zrakem bez pomůcek, případně s jednoduchými pomůckami (lupy, etalony povrchu, měrky svarů, apod.), nebo pomocí technických zařízení – přístrojů (endoskopy, foto nebo video kamery apod.). Kontrolovaný povrch musí být dostatečně osvětlen denním, nebo umělým světlem. Při přímé variantě kontroly vidíme na svar přímo a můžeme používat brýle, lupu, různá měřítka, šablonky, zrcátka, endoskopy apod.

Jednoduchá měrka na koutové i tupé svary.


3



Posuvné měřítko na koutové svary.

Šablony pro kontrolu koutových svarů Při nepřímé kontrole nevidíme svar přímo, ale prostřednictvím nějaké techniky. Třeba televizní kamera poslaná do potrubí zprostředkuje obraz kořene sváru i z velmi nepřístupných míst. Významnou část vizuální zkoušky svárů také tvoří posouzení makrostruktury svárů. Zároveň se posoudí rozměry makroskopicky zkoumaných svárů. U koutových svárů jsou to rozměr „a“, provaření kořene, hloubka závaru, správná délka ramen svárů, úhel přechodu svarového kovu a základního materiálu. Vzhled sváru je velmi důležitý, protože dobře provedený svár vypadá mnohem důvěryhodněji a může i rozhodnout o osudu příští zakázky. Základem této zkoušky je několik předpokladů dobře očištěný povrch svaru od strusky, rozstřiku apod. a zkouška by měla být provedena před dalšími technologickými operacemi (např. nátěry), dobře přístupný povrch svaru pro vizuální prohlídku, dobré osvětlení prohlíženého místa přirozeným nebo umělým světlem a ostrý zrak zkoušejícího, který je schopen rozeznat požadované drobné detaily i blízké drobné detaily od sebe odlišit. Tato kontrola bývá zpravidla doplněna kontrolou vnějších rozměrů svaru, například měřením převýšení svaru (líce i kořene), měření překročení nebo podkročení


4



velikosti koutového svaru, měření úhlu přechodu povrchu svaru a povrchu základního materiálu, měření profilu povrchu svaru, měření hloubky a délky povrchových vad, měření úchylek celého svarového spoje (přesazení) apod. Závěry a výsledky této zkoušky jsou velmi důležité a mají vždy předcházet všem ostatním kontrolám. Zkušený defektoskopický pracovník již podle vzhledu povrchu jednotlivých vrstev svaru posuzuje jakost práce svářeče a bývá schopen předložit správné závěry o možnosti výskytu vnitřních vad (povrch svaru je nepravidelný, jsou zřetelně vidět místa napojování housenek, je různá šířka krycí housenky, je velmi odlišný povrch svaru v různých polohách …). Vizuální hodnocení má následovat po každé dílčí části svařovacího procesu, jehož provedení je spojeno s určitými těžkostmi. V případech dílčí pochybnosti může být vizuální zkouška účelně doplněna magnetickou nebo např. kapilární zkouškou. Vizuální zkouška je jediná metoda, u které hodnotíme přímo samotné vady, u všech ostatních zkoušek posuzujeme pouze indikace, které ukazují na výskyt možných vad. Provádění vizuální kontroly se řídí normou ČSN EN 970.


5



Kdo může provádět vizuální kontrolu? Velký význam pro provádění vizuální kontroly svárů má zkušenost pracovníka. Tato zkušenost nemusí být získávána složitě letitou praxí, ale je pracovníkovi předána při proškolení. Principem vizuální kontroly je totiž aktivní vyhledávání povrchových vad svárů. Dáme-li i málo zkušenému pracovníkovi k dispozici vzorový kus, na kterém se vyskytují právě ty hledané vady, máme prakticky ihned k dispozici zkušeného kontrolora. Ovšem aby byla vizuální kontrola opravdu plnohodnotnou nedestruktivní kontrolou, může ji provádět pouze držitel příslušného certifikátu. Tento certifikát pak pracovníka opravňuje k provádění a vyhodnocování vizuální kontroly jako plnohodnotné nedestruktivní metody vyhodnocování kvality svarových spojů. Průběh školení, podmínky a postup k získání certifikátu je popsán v normě ČSN EN 473. Tato norma popisuje postup a průběh kvalifikace. Vedle této evropské normy je v ČR uznáván systém vzdělávání a certifikace podle standardu Certifikační společnosti v NDT pro specifické činnosti v NDT označený jako Std-201/E/APC. Tento standard zahrnuje mimo jiné také obor „vizuální kontrola povrchu – především svarů“. Vizuální kontrola Pojem „vizuální kontrola“ zahrnuje vyhledání a posouzení kvalitativních znaků svařence lidským okem. Je jednou z metod nedestruktivního zkoušení materiálů a zahrnuje i vyhodnocování pomocí makrovýbrusů. Podle normy ČSN EN 970 je vizuální zkouška definována jako: „Metoda

nedestruktivního

zkoušení

využívající

optické

části

spektra

elektromagnetického záření“ -

je posouzení povahy, velikosti, polohy a četnosti vad

-

je přímá příp. nepřímá

-

vyžaduje dobré zrakové schopnosti pracovníka

-

obvykle se jako první provádí nedestruktivní vizuální kontrola

-

musí včas odhalit všechny povrchové vady svaru

-

provádí se v plném rozsahu i po opravách výrobku

-

hodnocení vad závisí na schopnostech, zodpovědnosti a vlastnostech pracovníka


6



-

pracovník musí být prokazatelně seznámen s tím co má kontrolovat, jakým způsobem a podle které normy má kontrolu provádět

-

platnost školení VT – vizuální kontroly - je 5 let

-

zpravidla se kontroluje po svařování, ale není to podmínkou

-

rozsah kontroly musí být stanoven odpovědnou osobou,která stanoví co vše a podle které normy se kontroluje (např. přítomnost svaru, jeho vzhled a délka, plochy bez rozstřiku - vše podle ISO 5817)

Přímá vizuální kontrola: -

kontrola, při které není přerušena optická dráha mezi okem a dílem

-

kontrola se provádí bez pomůcek nebo s pomůckami (zrcátka, lupy, endoskopy)

-

přímá vizuální kontrola se provádí z maximální vzdálenosti 600 mm

Pracovník provádějící vizuální kontrolu: - je seznámen s normami, směrnicemi, přístroji a postupy, má uspokojivou zrakovou schopnost podle EN 473, kontroluje se zpravidla po svařování - musí 1x ročně absolvovat testy zrakové ostrosti - musí 1x ročně mít ověřenu schopnost rozeznávat barvy – barvocit

Nepřímá vizuální kontrola: - kontrola, při které je přerušena optická dráha mezi okem a dílem -

kontrola se provádí s pomůckami (videoskop, endoskop, fotografické zařízení apod.)


7



Provádění vizuální kontroly U kontrolovaného svaru se ověřuje: •

shoda s normou pro přípustnost vad, např. ISO 5817

•

zda povrch není poškozen nástroji nebo upínkami

•

poškození, přehřátí, rýhy způsobené broušením

•

profil svaru a velikost převýšení

•

pravidelnost povrchu, kresba svaru

•

úplnost svaru: začátek - svar - konec svaru

•

hloubka zápalů podle normy přípustnosti

•

odstranění rozstřiku na vyznačených místech

Světlo • patří ke skupině elektromagnetického záření, kam patří gamazáření, rádiové a TV signály

RTG záření,

•

záření se dělí na: infračervené (IR), viditelné světlo, ultrafialové záření (UV)

•

viditelné světlo je základem při použití vizuální metody

Kontrast: - rozdíl v intenzitě nebo barvě světla - vada musí dávat dostatečně velký kontrast vůči okolí - kontrast vrženým stínem je použit při posuzování jakosti povrchu


8



2 TECHNOLOGIE PŘI SVAŘOVÁNÍ A TYPY SPOJŮ Svařování v ochranné atmosféře – MAG/MIG Např. 18% CO2 + 82% Ar pro MAG, čistý Argon pro MIG Kvalifikace pracovníků: Svářečské zkoušky: ZK 135 W01 – podle ČSN 05 0705 - základní kurz svařování - jen pro nedůležité sváry - platnost jen v ČR EN 287-1 135 P FW 1.3 S t1,5 PF sl - úřední zkouška svářeče - platnost v celé Evropě Typy tavných spojů: a/ koutový

b/ koutový - přeplátovaný


9



c/ tupý

Typy spojů:

Kontrola velikosti svaru • Velikost tupého svarového spoje - podle tloušťky stěny •

Velikost koutového svaru “a”

•

Měrky velikostí svarů - problém je s koutovými svary, které nemají úhel 90°. V případě potřeby je nutné zhotovit měrky – šablony - na jednotlivé typy a úhly svarů


10



3 TYPY VAD SVÁROVÝCH SPOJŮ Vadou výrobku se obecně rozumí každá odchylka od vlastností předepsaných technickými normami, technickými podmínkami případně smluvním vzorkem. Vady výrobku mohou být zjevné, které lze zjistit při prohlídce výrobku pouhým okem nebo jednoduchými pomůckami nebo skryté, které obvykle zjistíme pomocí přístrojů nebo laboratorními zkouškami. Podle ustanovení příslušných předpisů, mohou být vady přípustné nebo nepřípustné. Vady přípustné jsou takové, které normy, technické podmínky nebo smluvní vzorek dovolují a jejich odstranění není nutné. Vady nepřípustné jsou takové, které neodpovídají povoleným hodnotám. Tyto vady mohou být buď opravitelné nebo neopravitelné. Problémy vznikající u všech procesů svařování se převážně týkají necelistvostí. Defekty vyskytující se ve svarových spojích a návarech můžeme rozdělit do dvou hlavních skupin. Jsou to vady plošné a objemové. Do první skupiny zařazujeme vady typu trhlin, neprůvarů a studených spojů, do druhé potom především vady typu pórů, bublin, kovových i nekovových vměstků, ale také zápaly vruby, nedodržení rozměrů a nepravidelnost povrchu svarů. Rozdělení vad svarů Vady svarů se rozdělují podle polohy vady ve svaru na : - vady povrchové, které se nacházejí na povrchu svaru (líc i rub, neboli kořen svaru) - vady vnitřní, které se vyskytují pod povrchem svaru a nevystupují vůbec na povrch svaru Podle charakteru se rozdělují a číselně označují v souladu s normou ČSN EN ISO 6520-1 na : - trhliny (ty se dále dělí např. na podélné, příčné, kráterové, nespojité, rozvětvené) - dutiny (např. póry, bubliny, staženiny – vyskytují se jako jednotlivé nebo ve shlucích a řádcích) - vměstky (např. struskové, tavidlové, oxidické, kovové) - studený spoj (není zde kovová vazba, materiál nebyl nataven a je pouze „nalepený“) dále neprůvar, neprovařený kořen (když jedna nebo obě strany svarové plochy kořene nejsou nataveny)


11



- vady tvaru a rozměru (zápaly, vruby v kořeni, vruby mezi jednotlivými housenkami, nadměrné převýšení svaru, přetečení krycí nebo kořenové vrstvy, lineární přesazení, neúplné vyplnění svaru, nepravidelná šířka, vadné napojení …) - různé vady (např. stopa po hoření oblouku, rozstřik, vytržený povrch, vada stehu, brusné stopy …) Vady: •

Krátké“ vady - do 25 mm na 100 mm délky svaru

•

„Dlouhé“ vady - nad 25 mm na 100 mm délky svaru

•

Jsou to vady typu zápal, vrub, nesprávné začátky a konce svárů, póry

•

Přiřazení kriterií vyhodnocování svárů musí provést konstruktér svařence na výkresu svárů, kde jsou velikosti a délky svárů, jejich provedení a pod.

•

Vlastní sváry pak musí být prováděny podle WPS.

Vady - venkovní viditelné


12



Vady - vnitřní

Příčiny vzniku vad Trhliny se dělí podle okamžiku vzniku na trhliny za tepla, trhliny za studena, žíhací trhliny a lamelární trhliny. Trhliny za tepla, vznikají při tuhnutí a ochlazování tavné OP Vzdělávání pro konkurenceschopnost

13



lázně při teplotách 1280-800 ºC a závisí především na metalurgické čistotě materiálů. Příčinou vzniku horkých trhlin je tedy především chemické složení základního materiálu (vysoký obsah uhlíku, mangan a další legury) případně vyšší obsah síry. Trhliny za studena vznikají po skončení svařování při teplotách pod 300-200 ºC a po transformaci austenitu na rozpadové struktury při společném působení vodíku (především difuzního) a tahových napětí ve svaru. Vznikají také u ocelí s vyšším obsahem uhlíku nebo ocelí legovaných. Lamelární trhliny mohou vznikat jak v základním materiálu, tak v místech tepelně ovlivněné zóny, když je tato zóna při svařování namáhána ve směru tloušťky plechu (např. u koutových svarů). Vznikají především za vysokých teplot, ale šířit se mohou i za studena. Žíhací trhliny vznikají při žíhání svarů (např. při rychlém ohřevu na žíhací teplotu) nebo u vícevrstvých svarů. Vznikají buď v nízkoteplotní oblasti (do 300 ºC) v důsledku velkého teplotního gradientu mezi povrchem a středem svarového spoje nebo v oblasti dolních žíhacích teplot (500-600 ºC) především u ocelí na bázi chromu a vanadu. Dutiny například póry, bubliny jsou objemové vady kulovitého nebo protáhlého tvaru, vyplněné plynem. Vznikají při nedostatečné ochraně tavné lázně před vlhkosti ve vzduchu, při nedostatečně očištěných svarových plochách, použitím nevysušených bazických elektrod apod. Vměstky neboli inkluze mohou být různého typu. Např. struskové vznikají při svařování obalenou elektrodou při nedokonalém odstranění strusky mezi jednotlivými svařovanými vrstvami, když struska předbíhá oblouk nebo je špatně položena svarová housenka. Oxidické vměstky vznikají především v důsledku nedokonalého čištění povrchu. Vyskytují se především u oxidů hliníku a hořčíku (mají vysoký bod tání). Kovové vměstky (např. wolframové) vznikají při svařování metodou TIG (WIG) při namočení wolframové elektrody do tavné lázně, nebo při zapalování oblouku dotykem o svařovaný materiál, důsledkem vysokých proudů nebo porušením plynové ochrany. Studený spoj je zapříčiněn nedokonalým tavným spojením svarového kovu se základním materiálem nebo navařenou housenkou. Mezi hlavní příčiny patří nízký svařovací proud, nesprávné vedení elektrody, velká rychlost svařování případně nevhodně volený průměr elektrody (malý). Neprůvar, nejčastěji neprovařený kořen, vzniká v důsledku neúplného natavení základního materiálu nebo přilehlých svarových housenek. Nejčastěji se objevují při svařování metodami MIG/MAG při zkratovém procesu. Mezi hlavní příčiny vzniku patří špatné sestavení před OP Vzdělávání pro konkurenceschopnost

14



svařováním s malou mezerou v kořeni, nízké nastavení svařovacího proudu nebo vysoká rychlost svařování a předběhnutí svarové lázně … Vady tvaru a rozměru, například zápaly na okraji povrchu svaru jsou ostrá natavená prohloubení na hranicích svarové housenky a základního materiálu a vznikají vytavením základního materiálu. Vzniklý vrub již není zaplněn svarovým kovem. Častěji se vyskytují u koutových svarů a mezi hlavní příčiny vzniku patří příliš velký svařovací proud, dlouhý oblouk, nevhodný průměr elektrody, případně její špatné vedení. Nadměrné převýšení svaru vzniká nedostatečnou zručností svářeče a lze jej většinou odstranit broušením. Přetečení krycí nebo kořenové vrstvy vzniká často při svařování vodorovného svaru na svislé stěně při použití příliš velkého průměru obalené elektrody a malé zručnosti svářeče. Vadné napojení, nesprávné rozměry svaru, nadměrná šířka, nedostatečná tloušťka koutového svaru jsou většinou způsobeny malou zručností svářeče a lze je následně opravit.


15



4 OZNAČOVÁNÍ VAD SVÁRŮ ČSN EN 5817 Číslo vady

Název vady

100……………………..Trhlina 104……………………..Kráterová trhlina 2017……………………Povrchový pór 2025……………………Koncová kráterová staženina 401……………………..Studený spoj 4021……………………Neprovařený kořen 5011……………………Souvislý zápal 5012……………………Nesouvislý zápal 5013……………………Vruby v kořeni 502……………………..Nadměrné převýšení tupého svaru 503……………………..Nadměrné převýšení koutového svaru 504……………………..Nadměrné převýšení kořene 505……………………..Strmý přechod svaru 506……………………..Přetečení 509……………………..Proláklina 511……………………..Neúplné vyplnění svaru 510……………………..Díra 512..……………………Nadměrná asymetrie koutového svaru 515……………………..Hubený kořen 516……………………..Pórovitost kořene 517..…………………… Vadné napojení 5213……………………Podkročení velikosti koutového svaru 5214……………………Překročení velikosti koutového svaru 601……………………..Dotyk elektrodou 602……………………..Rozstřik 507……………………..Lineární přesazení 508……………………..Úhlové přesazení 617……………………..Špatné sestavení koutových svarů


16



Protokol o vizuální kontrole svarů

Firma

Protokol č.:

(podle ČSN EN 970 a ČSN EN ISO 5817)

Kontrolovaný objekt:

Hodnotil: Výkres č.:

Zkušební předpis:

Typ svaru:

BW / FW

Osvětlení (zdroj a intenzita)

ČSN EN 970,

ČSN EN ISO 5817

Svar číslo:

Poloha svařování:

Měřidla:

Jiné pomůcky:

Hodnocení vad podle ČSN EN ISO 5817 pro stupeň jakosti*:

LUPA

B

C

x

D

Krycí vrstva svaru: b =…….. mm; t = ........ mm; a = …….. mm Druh vady

trhlina

dutiny

zápal, vrub

převýšení krycí vrstvy

proláklý svar

krápníky

neprovařený kořen

hubený kořen

přeteklý svar

vadné napojení

rozstřik

překročení FW

podkročení FW

Referenčn í číslo vady Mezní hodnota Zjištěná hodnota

Nákres polohy vady

Poznámka ke krycí vrstvě: Kořen svaru“ Druh vady

b =…….. mm

trhlina

převýšení kořene

Referenčn í číslo vady Mezní hodnota Zjištěná hodnota

Nákres polohy vady

Poznámka ke kořeni svaru: Celkové hodnocení svaru:

VYHOVĚL / NEVYHOVĚL

Vady dle ISO 6520-1: Datum:

200

Místo:

Podpis: Certifikát číslo:

* nehodící se škrtněte.


17



6 OTÁZKY 1. Vyjmenuj, jaké metody se používají při kontrole svárů? 2. Kdo provádí vizuální kontrolu svárů? 3. Jaké znáš typy tavných spojů? 4. Jak se rozdělují vady svárů? 5. Jaké jsou příčiny vzniku jednotlivých vad svárů?


18



PŘÍLOHY Příloha č.1 Papírové pravítko - pomůcka pro vyhodnocování vad podle normy ČSN EN ISO 5817.


19



Příloha č.2

ČSN EN ISO 5817


20




21



Příloha č.3

VADY SVÁRŮ


22




23




24




25




26




27




28




29



Vady - póry

Vady - nedovařený svar, zápaly


30



Vady - rozstřik, upálená hrana

Vady svarů: Velká svařovací mezera – propadlý svar

Pájený spoj MIG - jiný způsob zkoušení - roztržením


31



Malá velikost bodových spojů – (předepsáno min 4,5 mm)

Nedovařený svar, zápal

Upálené hrany, průpaly


32




33



Příloha č.4 Makrovýbrus

Na makrovýbrusech řezů svarem jsou dobře vidět: - rozměr koutového sváru „a“ - hloubka závaru „z“ – tj. promíšení základního a přídavného materiálu Řez vzorkem č.2:


34



Řez vzorkem č.3:

Řez vzorkem č.4:


35



Příklad na použití ISO 5817 - C: - nadměrně převýšený koutový svar - vada č. 503 - šířka svaru b = 5 mm

Příklad na použití ISO 5817 - C: - velikost koutového svaru „a“ se určuje standardně jako 70 % tloušťky slabšího materiálu (pokud zákazník neudá jinak) - velikost svaru na plechu 1,5 mm a = 0,7*tmin = 0,7*1,5 = 1,05 = 1 mm

Příklad na použití ISO 5817 - C: - naměřená výška svaru 2,5 mm - velikost převýšení je dána rozdílem celkové výšky svaru a požadované velikosti svaru „a“.

=> převýšení = 2,5 - 1 = 1,5 mm


36



Příklad na použití ISO 5817 - C: h ≤ 1mm + 0,15*b ≤ 1 + 0,15*5 => h ≤ 1,75 mm naměřené převýšení ≤ h (1,5mm ≤ 1,75mm) => svar je vyhovující


37



PRACOVNÍ SEŠIT

PROTOKOL / vizuální kontrola svárů / Třída:

Jméno a příjmení:

Datum: ZADÁNÍ U jednotlivých vzorků vad svarů urči vady a zapiš je numerickým kódem do protokolu o vizuální kontrole svarů POMŮCKY A MĚŘIDLA Barevné vzory vad svarů, tabulka s číselným značením vad svarů, vzorky svarů s vadami 1 - 12, protokol o vizuální kontrole svarů SCHEMA MĚŘENÍ POSTUP MĚŘENÍ 1. Rozdání vzorků vad svarů s čísly 1 -12

/zápis vad do sešitu/

2. Postupné předávání vzorků svarů 1-12 mezi studenty a vyhodnocování vad svarů 3. Číselná klasifikace vad jednotlivých vzorků vad svarů 1 - 12 4. Zápis do protokolu o vizuální kontrole svarů

HODNOTY - viz protokol o vizuální kontrole svarů ZÁVĚR - viz protokol o vizuální kontrole svarů


38



SEZNAM POUŽITÝCH ZDROJŮ BARTÁK, J., KOVAŔÍK, R. a kol.:Učební texty pro evropské svářečské specialisty, praktiky a inspektory. Ostrava, Zeross. 2002. 417 s. ISBN 80-85771-97-7 TDS Brno – SMS, s.r.o.:Informační a studijní texty, Kurz – svářečský kontrolor. Brno. 2009. Firemní literatura KOVAŘÍK, R., ČERNÝ, F. : Technologie svařování, ZČU Plzeň, 1993. Firemní literatura http://www.esab.cz http://ppviewer.exe / vizualka.ppt http://www. Tesido.cz http:// www.cws-anb.cz


39


Metrologie ve strojírenství

Recommend Documents