III.
METODOLOGI PENELITIAN
A. Waktu dan Tempat Pelaksanaan Penelitian
ini dilaksanakan dari bulan Februari sampai bulan Juni di
Sunter Plant 1 yang bertempat di PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia, Sunter Plant, Jakarta Utara. B. Alat Dan Bahan Alat dan bahan yang dibutuhkan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut: a. Alat Pengujian 1. Kamera video/Handycam 2. Stopwacth 3. Meteran b. Alat Bantu 1. Satu unit Laptop 2. Work Risk Assessment Sheet (WRAS) 3. Tabel STOP 6 dan Non STOP 6 4. Tabel Manajemen kerja C. Metode Pelaksanaan Penelitian Metode pelaksanaan penelitian dibagi kedalam beberapa tahap yaitu General Induction, Diskusi Pemahaman, identifikasi masalah, Pengamatan, Analisis Evaluasi Risiko Kerja, Improvement, Improvement Trial, Evaluasi, dan Implentasi. Gambar 3 menjelaskan tentang tahapan tahapan penelitian yang akan dilakukan.
Mulai
General Induction
Diskusi Pemahaman
Identifikasi Masalah
Metodologi
Pengamatan
Evaluasi Resiko Kerja
Analisis Resiko Kerja
Improvement Man
Improvement Machine
Improvement Trial tidak
tidak
Evaluasi ya Feed Back
Implementasi Gambar 4. Prosedur Penelitian
1.
General Induction Langkah ini dilakukan untuk mengetahui semua pekerjaan yang dilakukan dilapangan, istilah-istilah yang ada di lapangan dan peraturan yang ada di lapangan.
2.
Diskusi Pemahaman Diskusi ini dilakukan untuk menyamakan presepsi antara mahasiswa dan staf ahli dari PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia agar kegiatan yang dilakukan mahasiswa tidak menyimpang dari tujuan yang ditetapkan oleh divisi SHE.
3. Identifikasi Masalah Identifikasi masalah dilakukan untuk mengetahui permasalahan yang ada di lapangan serta apakah masalah tersebut berdampak besar terhadap produksi ataupun pekerjaan yang ada. 4. Pengamatan Pengamatan dan pengambilan data dilakukan sebelum dilakukan perbaikan. Pengamatan sebelum perbaikan dilakukan sebagai mapping permasalahan ergonomika pada divisi machining. Pengambilan data dilakukan dengan beberapa cara, antara lain : Perekaman menggunakan kamera video/Handycam, pencatatan, dan wawancara. a. Perekaman proses kerja Perekaman dilakukan untuk mendapatkan dokumentasi proses kerja yang dapat dipisahkan berdasarkan elemen-elemen kerjanya. Dari hasil perekaman tersebut dapat terlihat posisi pekerja dengan akurat b. Pencatatan data Data yang diambil berdasarkan kegiatan ini adalah proses kerja yang dilakukan, waktu pelaksanakannya, dimensi peralatan dan tempat kerja c. Wawancara Wawancara dilakukan terhadap beberapa pekerja untuk mendapatkan beberapa hal mengenai keadaan tempat kerja dan pemahaman pekerja mengenai ergonomi
5. Analisis Evaluasi Risiko Kerja Permasalahan yang akan diamati pada penelitian ini adalah masalah manual material handling
berhubungan dengan sakit di pinggang yang
diderita oleh para pekerja yang diakibatkan oleh pekerjaan yang tidak benar serta masalah K3 (Kesehatan keselamatan kerja) yang dihitung menggunakan Work Risk Assessment Sheet (WARS). Untuk permasalahan manual material handling berhubungan dengan sakit di pinggang akan diamati pada bagian machining assembly. Analisis ini pertama disebut analisis fish bone diagram, analisis ini dilakukan agar ditemukan akar permasalahannya dan dapat dilakukan perbaikan dengan secepat- cepatnya. Analisis ini menggunakan rumus 4M + E, yaitu Machine, Method, Man, Material, dan Environment. Adapun contoh analisis fish bone diagram dapat dilihat pada Gambar 5.
Gambar 5. analisis fish bone diagram
1. Perhitungan Resiko Aspek Ergonomi Perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko akan menghasilkan suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan, apakah
pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya yang besar, sedang atau kecil. Perhitungan nilai yang dilakukan ini adalah berdasarkan faktor ergonomika manual material handling yang penilaiannya dilihat dari postur tubuh pekerja dalam bekerja, peralatan yang menimbulkan getaran, berat badan, dan berat pembebanan tangan dan ujung jari. Tabel 1. adalah kriteria pekerjaan dalam perhitungan aspek ergonomi manual material handling.
Tabel 1. Tabel Aspek Ergonomi No
Aspek Ergonomi
1.
Mengangkat lengan atas
2.
Membungkuk ke depan
3.
Alat untuk menarik
4.
Alat yang bergetar/bergoyang
5.
Beban per unit
6.
Beban ujung jari
7.
Beban tangan
(Sumber: PT.Toyota Motor Manufacturing Indonesia)
Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan angka dari level kecelakaan, frekwensi kerja, dan level countermeasure yang ada dari setiap element kerja. Level kecelakaan kerja memiliki tiga kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau cacat dengan pemberian poin 12, kecelakaan yang memerlukan cuti/LWD (Lost working day) sehingga mengurangi hari kerja bagi karyawan dengan pemberian poin 6, dan kecelakaan yang tidak memerlukan cuti/ non-LWD atau ringan dengan poin 2. Frekwensi kerja memiliki tiga kriteria yaitu frekwensi tinggi, adalah untuk kerja yang dilakukan rutin dengan pemberian poin 5, frekwensi sedang untuk pekerjaan yang dilakukan pada selang waktu tertentu seperti dilakukan setiap 1 bulan sekali dengan pemberian poin 4, dan frekwensi rendah untuk pekerjaan yang jarang dilakukan seperti perbaikan pada mesin dengan pemberian poin 3. Level Countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera
seperti tidak adanya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator. Kriteria tersebut dilihat pada setiap element dan poin yang ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap element yang ada.
Poin dari level kecelakaan, frekwensi kerja, dan level
countermeasure dapat dilihat pada Tabel 2.
Tabel 2. Poin evaluasi Resiko
(Sumber: PT.Toyota Motor Manufacturing Indonesia)
Untuk mempermudah melihat poin resiko pada setiap element kerja, maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elementnya. Lebih jauh lagi, poin dari setiap element dijumlahkan untuk melihat poin resiko pada setiap line kerja. Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap pengamatan ini menunjukan seberapa besar tingkat/kategori bahaya dari pekerjaan tersebut. Kategori penjumlahan poin dari setiap element kerja dapat dilihat pada Tabel 3. Pada Tabel 3. dapat dilihat untuk poin 19-25 termasuk bahaya besar, untuk poin 10-18 termasuk bahaya sedang dan untuk poin 6-9 termasuk bahaya kecil.
Tabel 3. Kategori resiko Poin Evaluasi Resiko 19-25
Peringkat Resiko
Level kecelakaan:a
Indikasi Peringkat Resiko Aa
Level kecelakaan:b
Ab
Level kecelakaan:a
Ba
Level kecelakaan:b
Bb
Level kecelakaan:c
Bc
6-9 Bahaya Kecil Level kecelakaan:a Peringkat C (Sumber: PT.Toyota Motor Manufacturing Indonesia)
Cc
10-18
Peringkat A
Peringkat B
Isi Resiko
Bahaya Besar
Bahaya Sedang
Untuk mengetahui manejemen kerja dari pekerja maka harus melihat dari tabel manejemen kerja. Manejemen kerja dapat dilihat pada Tabel 4. Nilai dari Tabel menejemen kerja ini dilihat dari rank evaluasi resiko. Tabel 4a. menjelaskan manajemen kerja untuk pekerjaan maintenance sedangkan Tabel 4b. menjelaskan manajemen kerja untuk pekerjaan umum.
Tabel 4a. Tabel Manajemen Kerja (pekerjaan maintenance)
(Sumber: PT.Toyota Motor Manufacturing Indonesia)
Tabel 4b. Tabel Manajemen Kerja (pekerjaan umum)
(Sumber: PT.Toyota Motor Manufacturing Indonesia)
2. Perhitungan Resiko Aspek K3 (Keselamatan dan Kesehatan Kerja) Perhitungan untuk aspek K3 sama menggunakan tabel evaluasi resiko dan akan menghasilkan suatu nilai untuk melihat potensi bahaya dari suatu pekerjaan, apakah pekerjaan yang dilakukan memiliki potensi bahaya yang besar, sedang atau kecil. Perhitungan nilai yang dilakukan ini adalah berdasarkan STOP 6 dan Non STOP 6. Perhitungan
K3
menggunakan
risk
point
dilakukan
dengan
menjumlahkan angka dari level kecelakaan, frekwensi kerja, dan level countermeasure yang ada dari setiap element kerja. Perhitungan ini sama dengan perhitungan resiko aspek ergonomika dan yang membedakannya adalah kecelakaan kerja yang dialami berdasarkan STOP 6 dan Non STOP 6. Aspekaspek kecelakaan kerja yang diamati dari STOP 6 dan Non STOP 6 dapat dilihat pada Tabel 5.
Tabel 5a. STOP 6
Tabel 5b. Non STOP 6
(Sumber: PT.Toyota Motor Manufacturing Indonesia)
6. Improvement Improvement mengacu pada 4M (Mesin, Metode, Material dan Manusia) dan mempertimbangkan hasil analisis Evaluasi Resiko Kerja. Improvment kemudian di uji cobakan untuk kelebihan dan kekurangan dari perbaikan tersebut. 7. Improvement Trial Improvement Trial adalah peningkatan dari gerakan pada pos kerja yang bersangkutan sehingga pekerja menjadi lebih ergonomis dalam bekerja. 8. Evaluasi Evaluasi dilakukan untuk menilai kinerja dan perbaikan yang sudah dilakukan. Apabila hasil evaluasi dinyatakan kurang baik maka gerakan atau benda kerja harus diperbaiki kembali supaya mendapatkan posisi yang ergonomika. Jika hasil evaluasi dinyatakan berhasil maka selanjutnya adalah implementasi dari perbaikan tersebut. 9. Implementasi Implementasi adalah penerapan hasil dari perbaikan dan evaluasi yang yang telah dirasa cukup baik dan berhasil.
