LEAN MENEDZSMENT ALAPJAI Eger, 2012 Előadó: Tamás Lászlóné Katalin vezető tanácsadó
Tartalom
Termelékenység-fejlesztés Gyártási folyamatok veszteségei A Toyota - modell A Lean eszköztára A Lean bevezetése
2012. ápr
2
Termelékenység menedzsment 1. A gazdaság néhány általános változása: - feltételek romlása - verseny fokozódása a vevők egyéni igényeinek kielégítése „azonnali szállítás” - globalizálódás, az „olcsó munkaerő” megjelenése a piacon 2. A kihívásokra adott válaszok - innováció - olcsóbb munkaerő alkalmazása - Lean Manufacturing 3. Cél: a termelékenység növelése (gyorsabban, mint azt a konkurencia teszi)
A kihívás: többet termelni kevesebbért 2012. ápr
3
Termelékenység menedzsment Termelés (P)
Minőség (Q)
Költség (C)
A termelékenységfejlesztés dimenziói Morál (M) Határidő (D)
Biztonság (S)
A TPS, vagy LEAN MENEDZSMENT egy olyan szemléletmód, melynek alkalmazása eredményeket hozhat a termelékenységfejlesztés valamennyi dimenziójában.
2012. ápr
4
Termelékenység menedzsment
A LEAN szemlélet alapjait a TOYOTA rakta le, mint egy lehetséges választ a gazdasági környezet kihívásaira, a termelékenység növelésére. A Toyota Production System (TPS) előnyeit számos autóipari- és más iparághoz tartozó szervezet ismerte fel és adaptálta, saját feltételeihez alakítva. (Bosch Production System, Nikon Production System) A Lean Manufacturing sem más, mint a Toyota gyártási rendszerének alkalmazása……. ….olyan néven, ami nem emlékezetet a Toyota Production System-re.
2012. ápr
5
Termelékenység menedzsment
A termelékenységfejlesztés két alapmodellje: - Innováció - Kaizen
kellene lennie Innováció tényleges
Kutatás & Fejlesztés
Évek
Innováció
KAIZEN Évek
2012. ápr
6
Termelékenység menedzsment A nyereség növelésének egyik fontos forrása a veszteségek csökkentése.
A veszteségek felismerése A veszteségek felszámolása
A gyártási költségek 10%-os csökkentése hatásában a forgalom megkétszerezésével egyenértékű.
2012. ápr
7
Az eredmények stabilizálása
Termelékenység menedzsment A „hagyományos” és a korszerű (pl. autóipari) nyereségfelfogás: Növelt ár Ár
Ár = költség + nyereség
Profit
Növelt profit
Költség
Változatlan költség
Változatlan ár Ár
Profit Növelt profit
Nyereség = ár - költség
Költség
Csökkentett költség
Összköltség: értékteremtés költségei + nem értékteremtő költségek A korszerű nyereségnövelés a termelési költségek-, vagyis a veszteségek csökkentése révén valósul meg. 2012. ápr
8
A gyártási folyamatok veszteségei
Értékteremtő folyamatok Egy szervezet tevékenységei
Nem értékteremtő folyamatok
Az értékteremtő folyamatok közvetlenül hozzájárulnak a termék kialakításához, azaz a termék általuk jön létre. Pl. kivágás, menetvágás, felületkezelés, szerelés, …. A nem értékteremtő folyamatok nem járulnak hozzá közvetlenül a termék kialakításához. Pl. raktározás, ellenőrzés, szállítás, …..
2012. ápr
9
A gyártási folyamatok veszteségei
Felesleges nem értékteremtő folyamatok
5%
Értékteremtő folyamatok
80% 15% • ellenőrzések • átállások • várakozás • beállítások • meghibásodás
Elengedhetetlen nem értékteremtő folyamatok • pl. előírt vizsgálatok
Általában csak kb. 5% az értékteremtés aránya
2012. ápr
10
A gyártási folyamatok veszteségei
Túltermelés
Felesleges szállítások
Hibás folyamatok
Túl sok készlet
A 7 fő veszteségfajta ( a 7 „MUDA”):
Várakozás
Felesleges mozgások
Selejt és utómunka
+ indokolatlan területhasználat + a munkatársak kihasználatlan kreativitása 2012. ápr
11
A gyártási folyamatok veszteségei A fő veszteség forrás a túltermelés
készlet várakozás felesleges mozgások
Maga után vonzza a hat másik veszteségfajtát
2012. ápr
terület felhasználás szállítások hibák és utómunka
12
LEAN módszerek A túltermelés felszámolása azt jelenti, hogy mindig csak azt gyártjuk, amire a vevőnek aktuálisan szüksége van. Ezt nevezzük „Just in Time”-nak. A „Just in Time” (JIT) ugyan lecsökkenti a készleteket, de ez számos veszély forrása lehet! Gépleállás Gépátállítások
A JIT veszélyei, korlátjai
Selejt Egyéb zavarok a termelésben és a kiszolgálásban Anyaghiány
2012. ápr
13
LEAN módszerek LEAN eszközök a „Just in Time” veszélyeinek és A gépleállások megszüntetése/redukálása a karbantartás optimalizálása a TPM réven
Gépátállítások lerövidítése jobb munkaszervezéssel (SMED) és a rendezettséggel (5S) A selejt kiküszöbölése a „nulla hiba” elv megvalósításával (Poka Yoke, One piece flow, 5S, Andon,…. Az egyéb zavarok felszámolása a folyamatos jobbítás – a Kaizen által. Anyaghiány: LEAN szemlélet a szállítói láncban
2012. ápr
14
KAIZEN
korlátjainak felszámolására:
LEAN módszerek
Legfontosabb lean módszerek a veszteségek Túltermelés: JIT Készlet: JIT Várakozás: SMED, TPM Felesleges mozgások: 5S
Hibás folyamatok: Kaizen Szállítások: JIT, 5S, Hibák és utómunka: Poka Yoke, Andon, TPM
2012. ápr
15
KAIZEN
csökkentésére
LEAN módszerek A veszteségek csökkentésének motorja a
KAIZEN A lean szemlélet lényege a veszteségek csökkentésére irányuló következetes és tudatos törekvés. ISO-TS 16949: „E műszaki előírás célja, hogy olyan minőségirányítási rendszer kialakítását segítse elő, amelyben folyamatos a fejlesztés, valamint súlyt helyeznek a hibamegelőzésre, az ingadozások, a változékonyság, a veszteségek és a selejt csökkentésére a beszállítói láncban.
2012. ápr
16
A LEAN eredményei
A Toyota eredményei •
Termelékenység
•
Közvetlen beszállító termelékenysége Közvetlen beszállító minősége (PPM) Közvetlen beszállító
• •
Toyota*
Japán*
154
128
100
141
120
100
5
193
263
360
117
100
készletforgása
* viszonyszámok
Forrás: Lean Summit Conference, Long Beach, CA. 2000
2012. ápr
USA*
17
A LEAN eszköztára
JIT
Poka-Yoke
JIDOKA
MUDA -7 veszteség
One Piece In Flow Kanban SMED „Pull” System
TPS Toyota Production System mások:
Audi Production System Bosch Production System
Nulla hiba ANDON TPM Kaizen
USA Visual management Workshop work Standardized
2012. ápr
5S LEAN Manufacturing 18
Value Stream Workshop Mapping
„TPS”- ház modell Legjobb minőség – legalacsonyabb ár – legrövidebb átfutási idő –
legmagasabb fokú biztonság – kiváló morál a veszteség felszámolása segítségével lerövidített gyártási folyamat révén
Just in time
Munkatársak és csapatmunka
Jidoka
(beépített minőség)
Megfelelő termék,
- Kiválasztás
Problémák láthatóvá tétele
megfelelő mennyiségben
- Konszenzuson alapuló döntéshozás
- Közös célok
- Sokoldalú képzés
- Automatikus leállás - Andon rendszer
megfelelő időben
Folyamatos fejlesztés - Ütemidő tervezés - Folyamatos áramlás - Húzórendszer
Veszteségek csökkentése
- Gyors átállás
- Genchi genbutsu
- Képesség a veszteségek felismerésére
- Integrált logisztika
- 5 Miért
- Problémamegoldás
Kiegyenlített termeléstervezés (heijunka) Stabil és szabványosított folyamatok Vizuális menedzsment Toyota-módszer filozófia 2012. ápr
19
- Ember-gép szétválasztás - Meghibásodás mentesség biztosítása - Munkaállomásba beépített minőségellenőrzés - Problémák megoldása a gyökéroknál
A Lean sikere A siker csak részben múlik az eszközökön, fontos: - a szemlélet
- a vállalati kultúra - és az értékrend
A Toyota termelési Rendszer (Toyota Production System, TPS) lényege az „emberek tisztelete” és a „folyamatos fejlesztés”
A TPS több, mint módszerek, minőségtechnikák alkalmazása. Ezeket az eszközöket szilárd elvi alapokon nyugvó rendszerben kell működtetni. Minden veszteség, ami időbe telik és nem teremt értéket. 2012. ápr
20
A Toyota-módszer modellje
Problémamegoldás (Folyamatos fejlesztés és tanulás)
Munkatársak és partnerek (Tisztelete, kihívása és erősítése)
Folyamat (Veszteségek kiküszöbölése)
Filozófia (Hosszú távú gondolkodás) 2012. ápr
21
Termelékenység menedzsment Míg a hagyományos gyártás esetében nagy készletek halmozódnak fel, ill. a szállítási biztonság érdekében nagy készleteket halmozunk fel, addig a Lean Gyártás alacsony – de jól definiált – készletekkel dolgozik, és a folyamatok hatékonysága által biztosítja az időben történő szállítást.
A helyi hatékonyságság növelésre helyezett hangsúly – a nagymennyiségű készletek miatt – lassítja az értékáramlást. Az értéket nem teremtő lépések kiiktatásával egyben az értékteremtéshez szükséges idő csökken (egydarabos áramlás).
2012. ápr
22
Just in Time A túltermelés felszámolásának módszere a „Just in Time”:
Csak a szükséges terméket! Csak a szükséges mennyiségben! Csak a szükséges időben!
A JIT jelentése =
2012. ápr
a megfelelő alkatrésznek az elvárt minőségben, a kívánt időpontban, a szükséges mennyiségben kell a felhasználási helyen lennie. 23
Just in Time A JIT megvalósításának sikertényezői:
2012. ápr
24
Just in Time A folyamatos fejlődés érdekében a négy kulcs sikertényezőt a következő sorrendben célszerű alkalmazni: 1. Egy darab a folyamatban
2. Ütemidő
3. Húzó elv
4. Nulla hiba
1. Cél:
2. Cél:
3. Cél:
4. Cél:
Összekapcsolt és sorba rendezett elemekkel lehet elérni a gyártás folyamatosságát
Az egyes munkafázisok időtartamának szinkronizálása biztosítja az egyenletes ritmust.
A folyamat végrehajtása során a következő munkahely csak azt az alkatrészt veszi el, amire szüksége van.
A folyamatok stabilizálása, a hibaforrások megszüntetés e
2012. ápr
25
Just in Time
Egy darab a folyamatban (One Piece Flow) Hatása: Nincs készlet a folyamatok között
Gyorsul az átfutási idő
1. folyamat
2012. ápr
2. folyamat
3. folyamat
1.
2.
3.
folyamat
folyamat
folyamat
26
Just in Time One Piece Flow Kiindulási állapot (adagokban történő gyártás) Az egyes munkafolyamatok egymástól elválasztottak A munkafolyamatok között adagokban történik az anyagtovábbítás Az egyes munkafolyamatokban köztes készletek halmozódnak fel A munkaerő az egyes munkafolyamatokhoz rendelt Nagy átfutási idő Hosszú szállítási utak, szállító- és tárolóeszközök Rendszertelen elrendezés
2012. ápr
27
Just in Time One Piece Flow Célállapot (egyenként történő gyártás) Az egyes munkafolyamatok egymáshoz kapcsoltak A munkafolyamatok között darabonként történik az anyagtovábbítás Az egyes munkafolyamatokban nem halmozódnak fel köztes készletek A munkaerő mobilis, több munkafolyamatot (gépet) is kiszolgálhat Kis átfutási idő A cellán belül minimális a szállítás, nincsenek tárolóeszközök Rendszerezett elrendezés (lehetőleg U-cella)
2012. ápr
28
Just in Time Példa:
One Piece Flow
Gyártó-berendezések elrendezése hagyományos, azaz adagokban történő gyártás esetén
3 Fúrógép
5 Mosó
2 Marógép B
Készárú 6 Ellenőrző gép
1 Marógép
A Alapanyag
2012. ápr
4 Köszörűgép 29
Just in Time One Piece Flow Köszörűgép
Fúrógép
Marógép B
Mosó
Ellenőrző
Marógép
gép
A
Példa:
Készárú
Gyártóberendezések optimalizált elrendezése 2012. ápr
30
Alapanyag
Just in Time Ütemkiegyenlítés Ha a sorba kapcsolt folyamatok ütemideje elérő, akkor mindenkinek várnia kell a leglassúbb folyamat befejezéséig, ami várakozási veszteséget okoz.
Cél: A már sorba kapcsolt folyamatlépések időszükségletének kiegyenlítésével megszüntetjük az „ütemveszteséget”. 2012. ápr
31
Just in Time
A kis készletek rizikót jelentenek, ezzel szemben a magas készletek és a nagy szériák gyártása elfedi a problémákat.
Large Inventories keep most
A készletek és a gyártási szériák csökkentésekor a problémák (rocks) felszínre kerülnek. problems hidden.
With Large WIP quantity selejt
képzetlenség géphibák
alapanyag hibák beszállítási problémák
A készletcsökkentéssel feltárt problémákat folyamatosan meg kell oldani (Kaizen) 2012. ápr
32
Just in Time A „húzó rendszerű” - egydarabos, kis tételű – gyártás előnyei: - nincs túltermelés - kisebb helyszükséglet - kisebb a belső selejt - hamar felszínre kerülnek a hibák - motivál a folyamatos fejlesztésre - ösztönöz a gépek karbantartására, ápolására - gyors, rugalmas alkalmazkodás a vevői igényekhez - rövid átfutási idő
A folyamat lépéseiben lévő veszteségek kiküszöbölése, az átfutási idő lerövidítése: - a legjobb minőséghez - a legalacsonyabb költségekhez - nagyobb biztonsághoz vezet. 2012. ápr
33
Just in Time Ütemidő:
Fogalmak
Ideális esetben a gyártási ütemidő a vevőnél és a beszállítónál azonos. (Csak annyit gyártunk, amennyi kell) „One Piece Flow” esetén csak akkor nincs várakozási veszteség, ha az ütemidő az egymást követő folyamatokban megegyezik → ütemidő kiegyenlítés Az ütemidő kiegyenlítése a folyamatok között Húzóelv: A szükségletre gyártás biztosítéka.
Lényege, hogy a megelőző folyamat csak akkor termel, ha a legutolsó darabot, vagy charge-ot a következő folyamat az előzőtől már elvette.
2012. ápr
34
Just in Time Nulla hiba: A hiba megakasztja a gyártási folyamatot, a vevő nem kap darabot (csak szükségletre gyártunk!)
Fogalmak
A hiba közvetlen veszteség. Kanban: a húzó elvnek megfelelő utántöltő anyagáramlás vezérlési módszere Andon: a folyamatos gyártás akadályainak – géphiba, szerszámhiba, selejt, emberi problémák – (előre)jelzése a gyors beavatkozás érdekében. Gyártócellák: a folyamatok sorrendjében elrendezett munkahelyek, célszerűen „U” alakban, az óra járásával ellentétes anyagáramlással
Gép és ember elválasztása: - a gyártócellák flexibilis kialakítása 2012. ápr
35
Just in Time
JIT a gyakorlatban: Just In Time Termelési a la
pelv
erős - A munkafolyamat gyakori megszakítása - Készletfelhalmozódás
- Elérendő darabszám nincs kijelezve - Anyagkiszolgálás nem ütemezett
közepes
Egy darab van a folyamatban
- A húzóelvet csak kevés beszállítónál lehet alkalmazni - Magas alapanyag készlet
A vevő által elvárt ütemben történik a termék kibocsátása
A húzó elv érvényesül
gyenge
2012. ápr
36
- Sok utómunka és selejt - Magas beszállítói hibaarány - 100%-os minőségellenőrzés
Nulla hiba
2012. ápr.
37
