LAPORAN PERTANGGUNG JAWABAN STUDY EXCURSION AGUSTUS 5 JULI 2011 BATURAJA TANJUNG ENIM PALEMBANG CILEGON BANDUNG

               

         

LAPORAN PERTANGGUNG JAWABAN          

STUDY EXCURSION 2011

 

 

 

STUDY EXCURSION 2011  25 AGUSTUS – 5 JULI 2011  BATURAJA ‐ TANJUNG ENIM – PALEMBANG  – CILEGON ‐ BANDUNG 

JURUSAN TEKNIK KIMIA   FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI  INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER  2011 

Laporan Study Excursion 2011 

 

BAB I  URAIAN SINGKAT PT. SEMEN BATURAJA ( Persero )    I.1. Profil Perusahaan  PT Semen Baturaja (Persero) adalah Badan Usaha Milik Negara (BUMN) yang  bergerak  pada  bidang  industri  semen  portland  di  wilayah  Sumatera  Selatan,  tepatnya  Tanjung  Enim.  PT  Semen  Baturaja  (Persero)  didirikan  pada  14  November  1974  dengan  saham  gabungan  dari  PT.  Semen  Gresik  sebesar  45  %  dan  PT.  Semen  Padang  sebesar  55  %.    Pemilihan  letak  pusat  produksi  di  daerah  Tanjung  Enim  ini  dilakukan  dengan  pertimbangan  jumlah  ketersediaan  bahan  baku  dan  lokasi  yang  tepat untuk dijadikan lokasi pertambangan.  Pada tanggal 9 November 1979, status perusahaan berubah dari Penanaman  Modal  Dalam  Negeri  (PMDN)  menjadi  Persero  dengan  komposisi  saham  milik  Pemerintahan Republik Indonesia 88 %, PT. Semen Padang 7 %, PT. Semen Gresik 5  %. Kemudian pada tahun 1991, PT. Semen Baturaja diambil alih secara keseluruhan  oleh Pemerintah Republik Indonesia.   PT.  Semen  Baturaja  memiliki  tiga  lokasi  utama,  dengan  pembagian  sebagai  berikut:  Lokasi 

 

Palembang 

• Kantor pusat  • Pengilingan dan pengepakan 

Baturaja 

• Penambangan  • Pusat produksi dan pengepakan 

Panjang 

• Penggilingan dan pengepakan 

   

Seiring  dengan  meningkatnya  pertumbuhan  masyarakat,  pembangunan 

infrastruktur  baru  pun  semakin  ditingkatkan  sehingga  kebutuhan  semen  juga  ikut  meningkat. Oleh karena itu, PT. Semen Baturaja sebagai produsen tunggal semen di  Sumatera  Selatan  mulai  mengadakan  beberapa  tahapan  optimasi  untuk  meningkatkan kapasitas produksinya.    

Proyek Optimasi I ( OPT I ) dimulai pada tahun 1992 dan selesai pada 1994, 

dengan  pemasangan  unit  cooler  (  grate  cooler  ),  sehingga  kapasitas  produksi  meningkat  menjadi  550.000  ton  semen  per  tahun.  Kapasitas  ini  terus  ditingkatkan 

   

 

3 


 

sehingga  pada  tahun  1996,  kapasitas  produksi  PT.  Semen  Baturaja  mencapai  593.664 ton.   

Proyek Optimasi II, sebagai tindak lanjut dari OPT I, dilakukan pada 1996 dan 

selesai  pada  2001.  Optimasi  inin  dilakukan  untuk  meningkatkan  kapasitas  produksi  hingga  dua  kali  lipat,  yaitu  sebesar  1.250.000  ton  semen  per  tahun.  Kapasitas  produksi  masih  terus  ditingkatkan,  sehingga  saat  ini  kapasitas  produksi  sekitar  1,2  juta ton per tahunnya.  Kapasitas  terpasang  produksi  Perseroan  sebesar  1.250.000  ton  semen  per  tahun,  masing‐masing  Pabrik  Baturaja  550.000  ton,  Pabrik  Palembang  350.000  ton  dan Panjang 350.000 ton atau sebesar 2,6% dibanding kapasitas terpasang nasional.  Dalam  tahun  2009  realisasi  produksi  terak  telah  mencapai  1.039.427  ton  atau  meningkat  1%  diatas  produksi  tahun  2008,  sedangkan  produksi  semen  secara  keseluruhan sebesar 1.047.300 ton atau 98% dibanding tahun 2008.  Untuk  menjamin  kualitas  produk,  pemantauan  kualitas  dilakukan  di  setiap  tahapan  proses  produksi  secara terus menerus untuk tetap memenuhi persyaratan  Standard Nasional Indonesia (SNI 15‐2049‐2004). Untuk menjaga konsistensi dalam  memenuhi  Standard  Nasional  Indonesia  dan  operasional  Perseroan  secara  periodik  diaudit  oleh  Badan  Sertifikasi  Independen.  Disamping  itu  perseroan  telah  menerapkan  Sistem  Manajemen  ISO  9001  :  2000,  Sistem  Manajemen  Lingkungan  dan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3).  Semen  Portland  type  I  diproduksi  menurut  Standard  Nasional  SNI  No  15  ‐  2049  ‐  1994.  Agar  mutu  semen  selalu  memenuhi  standar  hasilnya,  maka  secara  berkesinambungan semen diteliti dan dimonitor secara konsisten di laboratorium PT  Semen  Baturaja  (Persero)  dengan  menggunakan  X  ‐  Ray  Analyzer  dan  komputer  (QCX  ‐  System)  juga  di  laboratorium  Balai  Besar  Penelitian  dan  Pengembangan  Industri Barang Teknik Bandung.    

Dalam  menyalurkan  produknya  Semen  Baturaja  menggunakan  distributor 

dengan jaringan yang tersebar diseluruh wilayah Sumatera Selatan, Lampung, Jambi,  Bengkulu,  Bangka  Belitung,  Riau,  Banten,  dan  sekitarnya.  Hal  ini  memberikan  peluang  bagi  Semen  Baturaja  untuk  meningkatkan  penjualan  dan  mencapai  kapasitas  terpasang  karena  Sumatera  Selatan  dan  Lampung  merupakan  wilayah  di  Indonesia yang menikmati pertumbuhan ekonomi yang cukup baik dan stabil.  

     

 

4 


 

BAB II  PROSES PRODUKSI    II.1. Pengenalan Singkat Produk  Semen  merupakan  hasil  pencampuran  clinker  dan  gypsum,  terkadang  ditambah juga bahan lain seperti trass, abu vulkanis, kapur, atau fly ash. Berdasarkan  komposisi  dan  bahan  tambahan  tersebut,  semen  dibagi  menjadi  3  macam,  antara  lain adalah:   Portland: Portland I‐ V   Blended: PPC, PCC, dan slug   Special: colour dan oilwell  Clinker,biasanya  sekitar  94‐97%  dari  komposisi  semen,  tersusun  dari  CS3  (  alite  ),  CS2  (  belite  ),  C3A  (  celite  ),  dan  C4A  (  ferite).  Untuk  PT.  Semen  Baturaja,  komposisinya adalah :  

Alite 

50‐70% 



Belite  15‐50% 



Celite  5‐10% 



Felite  5‐15% 

dengan komposisi clinker sekitar 80‐96% dari semen.   Sampai  saat  ini,  Baturaja  hanya  mempunyai  1  clinker.  Hal  ini  dikarenakan  sistem  pembersihan  dan  perawatan  clinker  menggunakan  sistem  operasi  gas,  sehingga kurang ekonomis jika jumlah clinker yang digunakan terlalu banyak.    II.2. Proses Produksi  II.2.1.Proses Penambangan  Bahan baku limestone  dan clay untuk pembuatan semen Baturaja diperoleh  dari  penambangan  terbuka.  Tambang  seluas  600  ha  tersebut  baru  dipergunakan  sekitar 20 ha saja dan diperkirakan baru akan habis 30 tahun mendatang.  Tahapan proses penambangan secara garis besar adalah:  Cutting/Pemotongan→  Drilling  atau  Blasting→  Digging→  Hauling→    Crushing→  Reklamasi→ Eksplorasi ulang  •

Blasting atau proses peledakan dijadwalkan setiap jam 12.00 waktu setempat 

 

   

 

5 


  II.2.2.Bahan Baku Produksi   

 

Semen memiliki dua jenis bahan baku,yaitu: 

 Calcareous, yang memiliki kandungan CaCO3 lebih besar dari 75%  Contoh: limestone, chalk, marble, dan shell deposit   Argillaceous, bahan yang memiliki kandungan SiO2, Al2O3, Fe2O3  Contoh: clay, marl  Dalam  bahan  baku  tersebut,  terkandung  beberapa  oksida  utama  yang  diperlukan  dalam  proses  produksi,  yaitu  CaO  dari  limestone  dan  SiO2,  Al2O3,  Fe2O3  dari clay atau glass.  Selain  bahan  baku,  diperlukan  juga  bahan  koreksi,  untuk  memperbaiki  karateristik produk yang dihasilkan. Dalam hal ini, digunakan pasir besi dan silika.   

  Komposisi (%) 

Kapur 

Tambang 

75 – 90 

Clay 

Tambang 

7 – 20 

Raw mix 

Sumber 

Pasir besi 

Batubara 

Semen   

Bahan baku 

Burner 

Clinker 

 

Pasir silika 

Gypsum 

Pantai  Cilacap,  Lampung,  tambang rakyat  Tambang rakyat  PT.  Bukit  Asam,  tambang  rakyat  Thailand 

1 – 3  1 – 6  180 – 200 kg / ton semen  3 – 6 

 

 

 

Ada  2  macam  proses  yang  pernah  digunakan  oleh  Baturaja  dalam  proses 

pembuatan  clinker  ,  yaitu  wet  process  dan  dry  process.  Namun,  saat  ini  hanya  digunakan  dry  process  yang  lebih  efisien  dengan  burner  FLS  Swirlfax  berkapasitas  4300 ton/ hari.  

Wet process   Kapasitas panas yang diperlukan 1200 kcal/kg   Kapasitas produksi kecil karena terlalu banyak air   Memerlukan ruang bakar yang panjang   Homogenisasi tinggi     

   

 

6 


  

Dry process   Kapasitas panas yang diperlukan 900 kcal/kg   Homogenisasi rendah, sehingga grinding lebih susah   Konsumsi panas rendah   Kapasitas produksi tinggi    Secara  garis  besar,  proses  pembuatan  semen  dimulai  dari  penambangan 

bahan  mentah  yang  menjadi  bahan  baku  pembuat  semen,  yaitu  batu  kapur  dan  tanah  liat  di  Baturaja.  Setelah  itu,  dilakukan  proses  pemecahan  dan  penghancuran  (crusher). Bahan baku yang telah halus di angkut ke tempat penyimpanan (limestone  storage dan clay storage ) dan dicampurkan dengan pasir silika dan pasir besi untuk  dijadikan  raw  meal.  Raw  meal  ini  yang  akan  di  giling  di  dalam  raw  mill  setelah  mengalami  proses  pengeringan  dan  hasilnya  disimpan  ke  dalam  raw  material  storage silo.   Proses  berikutnya  adalah  proses  pembakaran,  dimana  sebelumnya  sudah  dilakukan pemanasan awal di preheater, yang bertujuan menghilangkan CO2 dengan  proses  kalsinasi.  Proses  ini  dilanjutkan  dengan  pembakaran  di  kiln  dengan  menggunakan bahan bakar batu bara untuk mendapatkan clinker. Clinker kemudian  didinginkan  dengan  mechanical  fan  dan  ditransfer  ke  storage  dengan  bantuan  elektrostatis.  Udara  panas  yang  berasal  dari  clinker  akan  dipergunakan  untuk  pemanasan  raw  mill  dan  calciner.  Clinker  hasil  produksi  Pabrik  Baturaja  sebagian  digiling di Pabrik Baturaja dan sebagian lagi dibawa ke Pabrik Palembang dan Pabrik  Panjang untuk di proses lebih lanjut di kedua pabrik tersebut.   Proses selanjutnya adalah penggilingan clinker. Penambahan bahan – bahan  baku  penolong  seperti  gypsum  dilakukan  sebelum  memasukkan  clinker  ke  cement  mill. Hasil dari penggilingan clinker dengan gypsum inilah yang disebut semen jenis  Portland Type I yang kemudian di lakukan pengantongan dan siap dijual di pasar.  Produk  Semen  Baturaja  dipasarkan  dalam  beberapa  macam  kemasan  yaitu  curah, sak dengan kapasitas 50 kg, dan bed dalam satuan ton.  Beberapa reaksi yang terjadi dalam proses pembuatan semen ini adalah:   Mineral decomposition 

: Al2SiO3 + 2H2O → Al2O3 + 2 SiO2 + 2H2O 

 Calcination   

: CaCO3 → CaO +CO2 

 

 Solid phase reaction   

   

: sintering dan pembentukan CaS2 

 

7 


 

8 

Untuk  menjaga  kualitas  produk  yang  dihasilkan,  maka  dilakukan  beberapa  hal, antara lain kontrol variabel, install peralatan, menjaga ketersediaan suplai panas  dan  energi  (  sekitar  112  kWh/  kg  hasil  ),  dan  menjaga  jumlah  dan  kualitas  bahan  baku. 

    II.2.3. Sistem Firing   PT.  Semen  Baturaja  menggunakan  sistem  direct  firing  dan  indirect  firing.  Untuk sistem direct firing sendiri atau pembakaran langsung dipergunakan fine coal  pada Atox mill, berkapasitas 30 ton/ hari. Abu hasil pembakaran atau coal ash akan  digunakan  sebagai  bahan  pembuatan  clinker.  Komposisi  coal  ash  yang  dihasilkan  akan mempengaruhi komposisi raw mix yang dipergunakan dalam proses produksi.     

 

     

   

 


 

BAB I  URAIAN SINGKAT PT. BUKIT ASAM PERSERO Tbk.    II.1. Profil Perusahaan   

Sejarah  pertambangan  batubara  di 

Tanjung Enim dimulai sejak zaman kolonial  Belanda  tahun  1919  dengan  menggunakan  metode  penambangan  terbuka  (open  pit  mining) di wilayah operasi pertama, yaitu di  Tambang  Air  Laya.  Selanjutnya  mulai  1923  beroperasi  dengan  metode  penambangan  bawah  tanah  (underground  mining)  hingga  1940,  sedangkan  untuk  produksi  komersial  dimulai pada 1938.   

Seiring  dengan  berakhirnya  kekuasaan  kolonial  Belanda  di  tanah  air,  para 

karyawan  Indonesia  kemudian  berjuang  menuntut  perubahan  status  tambang  menjadi pertambangan nasional.  Pada 1950, Pemerintah RI kemudian mengesahkan  pembentukan Perusahaan Negara Tambang Arang Bukit Asam (PN TABA).   

Pada 1981, PN TABA kemudian berubah status menjadi Perseroan Terbatas 

dengan  nama  PT  Tambang  Batubara  Bukit  Asam  (Persero)  Tbk,  yang  selanjutnya  disebut Perseroan.  Dalam rangka meningkatkan pengembangan industri batubara di  Indonesia,  pada  1990  Pemerintah  menetapkan  penggabungan  Perum  Tambang  Batubara dengan Perseroan.  Sesuai  dengan  program  pengembangan  ketahanan  energi  nasional,  pada  1993  Pemerintah menugaskan Perseroan untuk mengembangkan usaha briket batubara.    

Pada  23  Desember  2002,  Perseroan  mencatatkan  diri  sebagai  perusahaan 

publik di Bursa Efek Indonesia dengan kode “PTBA”.   

PT.  Bukit  Asam  sendiri  memiliki  pertambangan  dan  demarga  di  berbagai 

wilayah di Indonesia. Untuk lebih jelasnya, dapat dilihat pada gambar di bawah ini: 

   

 

9 


 

10 

    II.2. Proses Produksi  II.2.1.Bahan Baku Produksi   Batubara  merupakan  senyawa  hidrokarbon  padat  yang  terdapat  di  alam  dengan  komposisi  yang  cukup  kompleks.  Bahan  organik  utamanya  yaitu  tumbuhan  yang  dapat  ditengarai  berupa  jejak  kulit  pohon,  daun,  akar,  struktur  kayu,  spora,  pollen,  damar,  dan  lain‐lain.  Selanjutnya  bahan  organik  tersebut  mengalami  berbagai  tingkat  pembusukan  (dekomposisi)  sehingga  menyebabkan  perubahan  sifat‐sifat fisik maupun kimia baik sebelum ataupun sesudah tertutup oleh endapan  lainnya.   

Proses  perubahan  sisa‐sisa  tanaman  menjadi  gambut  hingga  batu  bara 

disebut  dengan  istilah  pembatu  baraan  (coalification).  Secara  ringkas  ada  2  tahap  proses yang terjadi, yakni:  •

Tahap  Diagenetik  atau  Biokimia,  dimulai  pada  saat  material  tanaman  terdeposisi  hingga  lignit  terbentuk.  Agen  utama  yang  berperan  dalam  proses  perubahan  ini  adalah  kadar  air,  tingkat  oksidasi  dan  gangguan  biologis  yang  dapat  menyebabkan  proses pembusukan (dekomposisi) dan kompaksi material organik serta membentuk  gambut. 

   

 


  •

11 

Tahap  Malihan  atau  Geokimia,  meliputi  proses  perubahan  dari  lignit  menjadi  bituminus dan akhirnya antrasit.  Mutu  endapan  batubara  juga  ditentukan  oleh  suhu,  tekanan  serta  lama  waktu  pembentukan,  yang  disebut  sebagai  'maturitas  organik.  Pembentukan  batubara dimulai sejak periode pembentukan Karbon (Carboniferous Period) dikenal  sebagai zaman batubara pertama yang berlangsung antara 360 juta sampai 290 juta  tahun yang lalu. Berikut ini ditunjukkan tahapan pembatu baraan. 

  Proses  awalnya,  endapan  tumbuhan  berubah  menjadi  gambut/peat  (C60H6O34) yang selanjutnya berubah menjadi batubara muda (lignite) atau disebut  pula  batubara  coklat  (brown  coal).  Batubara  muda  adalah  batubara  dengan  jenis  maturitas organik rendah.    Setelah mendapat pengaruh suhu dan tekanan yang terus menerus selama  jutaan  tahun,  maka  batubara  muda  akan  mengalami  perubahan  yang  secara  bertahap  menambah  maturitas  organiknya  dan  mengubah  batubara  muda  menjadi  batubara  sub‐bituminus  (sub‐bituminous).  Perubahan  kimiawi  dan  fisika  terus  berlangsung  hingga  batubara  menjadi  lebih  keras  dan  warnanya  lebih  hitam  sehingga  membentuk  bituminus  (bituminous)  atau  antrasit  (anthracite).  Dalam  kondisi  yang  tepat,  peningkatan  maturitas  organik  yang  semakin  tinggi  terus  berlangsung  hingga  membentuk  antrasit.  Dalam  proses  pembatubaraan,  maturitas 

   

 


 

organik sebenarnya menggambarkan perubahan konsentrasi dari setiap unsur utama  pembentuk batubara.    Semakin  tinggi  peringkat  batubara,  maka  kadar  karbon  akan  meningkat,  sedangkan  hidrogen  dan  oksigen  akan  berkurang.  Karena  tingkat  pembatubaraan  secara umum dapat diasosiasikan dengan mutu atau mutu batubara, maka batubara  dengan  tingkat  pembatubaraan  rendah  disebut  pula  batubara  bermutu  rendah  seperti  lignite  dan  sub‐bituminus  biasanya  lebih  lembut  dengan  materi  yang  rapuh  dan  berwarna  suram  seperti  tanah,  memiliki  tingkat  kelembaban  (moisture)  yang  tinggi  dan  kadar  karbon  yang  rendah,  sehingga  kandungan  energinya  juga  rendah.  Semakin  tinggi  mutu  batubara,  umumnya  akan  semakin  keras  dan  kompak,  serta  warnanya  akan  semakin  hitam  mengkilat.  Selain  itu,  kelembabannya  pun  akan  berkurang  sedangkan  kadar  karbonnya  akan  meningkat,  sehingga  kandungan  energinya juga semakin besar   Berdasarkan  tinjauan  beberapa  senyawa  dan  unsur  yang  terbentuk  pada  saat  proses  coalification,  maka  secara  umum  dikenal  beberapa  tingkatan  batubara  yaitu:  1. Peat/ gambut, (C60H6O34) dengan sifat :  •

Warna coklat 

•

Material belum terkompaksi 

•

Mernpunyai kandungan air yang sangat tinggi 

•

Mempunvai kandungan karbon padat sangat rendah 

•

Mempunyal kandungan karbon terbang sangat tinggi 

•

Sangat mudah teroksidasi 

•

Nilai panas yang dihasilkan amat rendah. 

•

 

2. Lignit/ brown coal, (C70OH5O25 ) dengan ciri :  •

Warna kecoklatan 

•

Material terkompaksi namun sangat rapuh 

•

Mempunyai kandungan air yang tinggi 

•

Mempunyai kandungan karbon padat rendah 

•

Mempunyai kandungan karbon terbang tinggi 

•

Mudah teroksidasi 

•

Nilai panas yang dihasilkan rendah.   

   

 

12 


 

13 

3. Subbituminous (C75OH5O20) ‐ Bituminous (C80OH5O15) dengan ciri :  •

Warna hitam 

•

Material sudah terkompaksi 

•

Mempunyai kandungan air sedang 

•

Mempunyai kandungan karbon padat sedang 

•

Mempunyai kandungan karbon terbang sedang 

•

Sifat oksidasi rnenengah 

•

Nilai panas yang dihasilkan sedang. 

4. Antrasit (C94OH3O3) dengan ciri :  •

Warna hitam mengkilat 

•

Material terkompaksi dengan kuat 

•

Mempunyai kandungan air rendah 

•

Mempunyai kandungan karbon padat tinggi 

•

Mempunyai kandungan karbon terbang rendah 

•

Relatif sulit teroksidasi 

•

Nilai panas yang dihasilkan tinggi.  Untuk menjaga kualitas batubara yang dihasilkan, lapisan penutup batubara  dibuang setebal 5‐10 cm. Inilah yang disebut batubara bersih 

  II.2.2. Pengenalan Produk   

 

 PT  Bukit  Asam  (Persero)  Tbk.  (PTBA)  memasarkan  6  (enam)  jenis  batubara  yang berbeda ‐ IPC 53, BA 55, BA 59, BA 63, BA 67, BA 70 dengan spesifikasi sebagai  berikut: 

   

Dengan rata‐ rata permintaan yang cukup tinggi untuk BA‐67 

     

   

 


  II.2.3. Analisa Produk 

Pada dasarnya terdapat dua jenis material yang membentuk batubara, yaitu:  •

Combustible Material, yaitu bahan atau material yang dapat dibakar/ dioksidasi oleh  oksigen.  Material  tersebut  umumnya  terdiri  dari  karbon  padat  (Fixed  Carbon),  senyawa  hidrokarbon,  total  Sulfur,  senyawa  Hidrogen,  dan  beberapa  senyawa  lainnya dalam jumlah kecil. 

•

Non  Combustible  Material,  yaitu  hahan  atau  material  yang  tidak  dapat  dibakar/dioksidasi  oleh  oksigen.  Material  tersebut  umurnnya  terdiri  dan  senyawa  anorganik  (Si02,  A1203,  Fe203,  Ti02,  Mn304,  CaO,  MgO,  Na20,  K20  dan  senyawa  logam  lainnya  dalam  jumlah  kecil)  yang  akan  membentuk  abu  dalam  batubara.  Kandungan  non  combustible  material  ini  umumnya  tidak  diingini  karena  akan  mengurangi nilai bakarnya.   Komposisi  material  dalam  batubara  inilah  yang  nantinya  akan  dijadikan  parameter kualitas batubara yang sering digunakan antara lain adalah kalori, kadar  kelembaban  (Kandungan  Air),  kandungan  zat  terbang,  kadar  abu,  kadar  karbon,  kadar  sulfur,  ukuran,  dan  tingkat  ketergerusan  (HGI),  di  samping  parameter  lain  seperti analisis unsur yang terdapat dalam abu (SiO2, Al2O3, P2O5, Fe2O3, dll), analisis  komposisi sulfur (pyritic sulfur, sulfate sulfur, organic sulfur), dan titik leleh abu (ash  fusion  temperature)  serta  analisa  analisa  unsur  terkecil  (trace  element)  seperti  Hg,As,Se,B, dll.  Pengaruh  parameter  di  atas  terhadap  peralatan  pembangkitan  listrik  adalah:    1. Kalori (Calorific Value atau CV, satuan cal/gr atau kcal/kg)  CV  sangat  berpengaruh  terhadap  pengoperasian  pulveriser/mill,  pipa  batubara, dan windbox, serta burner. Semakin tinggi CV maka aliran batubara setiap  jam‐nya semakin rendah sehingga kecepatan coal feeder harus disesuaikan.  Untuk  batubara  dengan  kadar  kelembaban  dan  tingkat  ketergerusan  yang  sama,  maka  dengan  CV  yang  tinggi  menyebabkan  pulveriser  akan  beroperasi  di  bawah kapasitas normalnya (menurut desain), atau dengan kata lain operating ratio‐ nya menjadi lebih rendah.      2. Kadar kelembaban (Moisture, satuan persen)  Hasil  analisis  untuk  kelembaban  terbagi  menjadi  free  moisture  (FM)  dan  inherent moisture (IM). Adapun jumlah dari keduanya disebut dengan total moisture 

   

 

14 


 

(TM).  Kadar  kelembaban  mempengaruhi  jumlah  pemakaian  udara  primernya.  Batubara  berkadar  kelembaban  tinggi  akan  membutuhkan  udara  primer  lebih  banyak  untuk  mengeringkan  batubara  tersebut  pada  suhu  yang  ditetapkan  oleh  output pulveriser.    3. Zat terbang (Volatile Matter atau VM, satuan persen)  Kandungan  VM  mempengaruhi  kesempurnaan  pembakaran  dan  intensitas  api. Penilaian tersebut didasarkan pada rasio atau perbandingan antara kandungan  karbon  (fixed  carbon)  dengan  zat  terbang,  yang  disebut  dengan  rasio  bahan  bakar  (fuel ratio).  Semakin  tinggi  nilai  fuel  ratio  maka  jumlah  karbon  di  dalam  batubara  yang  tidak  terbakar  juga  semakin  banyak.  Jika  perbandingan  tersebut  nilainya  lebih  dari  1.2,  maka  pengapian  akan  kurang  bagus  sehingga  mengakibatkan  kecepatan  pembakaran menurun.    4. Kadar abu (Ash content, satuan persen)  Kandungan abu akan terbawa bersama gas pembakaran melalui ruang bakar  dan daerah konversi dalam bentuk abu terbang (fly ash) yang jumlahnya mencapai  80  persen  dan  abu  dasar  sebanyak  20  persen.  Semakin  tinggi  kadar  abu,  secara  umum  akan  mempengaruhi  tingkat  pengotoran  (fouling),  keausan,  dan  korosi  peralatan yang dilalui.    5. Kadar karbon (Fixed Carbon atau FC, satuan persen)  Nilai kadar karbon diperoleh melalui pengurangan angka 100 dengan jumlah  kadar  air  (kelembaban),  kadar  abu,  dan  jumlah  zat  terbang.  Nilai  ini  semakin  bertambah  seiring  dengan  tingkat  pembatubaraan.  Kadar  karbon  dan  jumlah  zat  terbang  digunakan  sebagai  perhitungan  untuk  menilai  kualitas  bahan  bakar,  yaitu  berupa nilai fuel ratio sebagaimana dijelaskan di atas.    6. Kadar sulfur (Sulfur content, satuan persen)  Kandungan sulfur dalam batubara terbagi dalam pyritic sulfur, sulfate sulfur,  dan  organic  sulfur.  Namun  secara  umum,  penilaian  kandungan  sulfur  dalam  batubara  dinyatakan  dalam  Total  Sulfur  (TS).  Kandungan  sulfur  berpengaruh  terhadap  tingkat  korosi  sisi  dingin  yang  terjadi  pada  elemen  pemanas  udara, 

   

 

15 


 

terutama  apabila  suhu  kerja  lebih  rendah  dari  pada  titik  embun  sulfur,  di  samping  berpengaruh  terhadap  efektivitas  penangkapan  abu  pada  peralatan  electrostatic  precipitator.    7. Ukuran (Coal size)  Ukuran  butir  batubara  dibatasi  pada  rentang  butir  halus  (pulverized  coal  atau  dust  coal)  dan  butir  kasar  (lump  coal).  Butir  paling  halus  untuk  ukuran  maksimum  3  milimeter,  sedangkan  butir  paling  kasar  sampai  dengan  ukuran  50  milimeter.    8. Tingkat ketergerusan (Hardgrove Grindability Index atau HGI)  Kinerja  pulveriser  atau  mill  dirancang  pada  nilai  HGI  tertentu.  Untuk  HGI  lebih  rendah, kapasitasnya harus beroperasi lebih rendah dari nilai standarnya pula untuk  menghasilkan tingkat kehalusan (fineness) yang sama.    II.3. Perlindungan Lingkungan Hidup  Untuk  menjaga  kelestarian  lingkungan  hidup,  ada  beberapa  program  yang  dijalankan PT. Bukit Asam, antara lain adalah:  •

Kolam pengendapan lumpur 

•

Penyiraman air di jalanan untuk mengurangi debu yang beterbangan 

•

Reklamasi dengan tanaman yang ekonomis 

•

Pembuatan kolam pengolahan limbah 

•

Pemberian kapur aktif dalam limbah untuk mengurangi keasaman air tambang 

•

Reuse limbah belt conveyor 

•

Rencana  Pasca  Tambang  (TAHURA  ENIM),  yaitu  perubahan  wilayah  bekas  pertambangan menjadi wilayah pertanian, perumahan, maupun daerah wisata.   

II.4. Istilah yang Digunakan   Abu atau ash  Sisa  pembakaran  dari  mineral‐mineral  yang  tidak  hangus  dalam  batubara  seperti  lempung,kuarsa,pasir,lanau  dan  belerang  bila  batubara  dibakar.Mineral‐mineral  tersebut  secra  kimia  dan  fisika  sama  dengan  lempung,  kuarsa,pasir,lanau,  dan  belerang yang terdapat di alam   

   

 

16 


    Adb 

Singkatan  dari  air  dried  basis.  Air  asam  penirisan.  Air  bersifat  asam  yang  ditiriskan  dari tambang batubara dalam atau tambang batubara terbuka yang dihasilkan oleh  reaksi  organik  atau  inorganik  bahan‐bahan  mengandung  pirit  (besi  sulfida)  dengan  air  dan  oksigen  sehingga  air  ini  mengandung  asam  belerang  dan  besi.    Air‐dried basis  Disingkat  ADB  atau  adb,  berarti  analisis  conto  batubara  dalam  keadaan  kadar  kelembaban  yang  hampir  sama  dengan  kelembaban  udara  sekitarnya.    Air dried  Disingkat  AD  atau  ad,  berarti  conto  batubara  dikeringkan  secara  alami  atau  dalam  alat pengering pada suhu ruang sebelum dianalisis.    Analisis proksimat  Penentuan  pesentase  dari  kadar  kelembaban,  zat  terbang  ,  karbon  tertambat  (karbon  tetap)  dan  abu  dengan  cara  tertentu  di  laboratorium  umumnya  untuk  batubara  dan  kokas.  Walaupun  tidak  tepat  analisa  proksimat  lebih  sering  mencantumkan  nilai  kalor  batubara,  analisa  dilakukan  pada  basis  contoh  sebagai  diterima (as‐reveived), bebas kelembaban (moisture free) dan bebas‐abu (ash‐free).    Analisis ultimat  Analisa laboratorium untuk menentukan kandungan abu, karbon, hidrogen, ogsigen  dan  belerangdalam  batubara  dengan  metoda  tertentu.  Kandungan  itu  dinyatakan  dalam persen pada basis contoh dikeringkan pada suhu 105ºC dalam keadan bebas  kelembaban dan abu.    ARB  Singkatan  dari  as‐  received  basis.  As‐received  basis  :  disingkat  ARB  atau  arb,  yang  berarti contoh yang dianalisa sesuai keadaan pada waktu diterima dilaboratorium.     Ash fusibility: Ukuran dalam derajat suhu dari abu batubara melunak dengan cara uji  karbon  contoh  batubara  (di  laboratorium  dengan  cara  dan  keadaan  baku). 

   

 

17 


 

Ash  fusion  temperature  :  suhu  pelunakan  abu,  yakni  suhu  ketika  conto  batubara  (biasanya  dibentuk  seperti  kerucut  kecil)  mulai  berubah  dan,  melunak  mendekati  pelelehan dalam uji bakar laboratorium.                                                             

   

 

18 


 

BAB I  URAIAN SINGKAT PT. PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG    I.1. Profil Perusahaan  PT  Pupuk  Sriwidjaja  Palembang  merupakan  anak  perusahaan  dari  PT  Pupuk  Sriwidjaja  (Persero)  yang  merupakan  Badan  Usaha  Milik  Negara  (BUMN)  .  PT  Pupuk  Sriwidjaja  Palembang menjalankan usaha di bidang produksi dan pemasaran pupuk. Perusahaan yang  juga  dikenal  dengan  sebutan  PT  Pusri  ini,  diawali  dengan  didirikannya  Perusahaan  Pupuk  pada  tanggal  24  Desember  1959,  merupakan  produsen  pupuk  urea  pertama  di  Indonesia.  Perusahaan ini telah mengalami beberapa kali pengembangan, sehingga PT Pupuk Sriwidjaja  yang semula hanya memiliki satu pabrik dengan kapasitas terpasang 100.000 ton per tahun,  dalam periode 1972‐2004 telah menjadi 2.280.000 ton urea  

   

 

Secara sekilas, tahapan pembangunan PUSRI adalah sebagai berikut:  •

Pusri  didirikan  pada  tanggal  24  Desember  1959  di  Palembang,  dengan  kegiatan  usaha memproduksi pupuk urea. 

•

Pada tahun 1963 beroperasi pabrik pupuk urea pertama yaitu : ” PUSRI I ” dengan  kapasitas terpasang sebesar 100.000 ton per tahun. 

•

Tahun 1974 dibangun pabrik pupuk Urea kedua yaitu “ PUSRI II “ dengan kapasitas  terpasang  sebesar  380.000  ton  pertahun  (  sejak  tahun  1992  kapasitasnya  ditingkatkan / optimasi menjadi 570.000 ton / tahun ). 

•

Tahun 1976 dibangun pabrik pupuk Urea ketiga, yaitu “ PUSRI III ” dengan kapasitas  terpasang sebesar 570.000 ton pertahun.  

•

Tahun  1977  dibangun  pabrik  pupuk  Urea  keempat,  yaitu  “  PUSRI  IV  ”  dengan  kapasitas terpasang sebesar 570.000 ton pertahun.  

   

 

19 


  •

Tahun  1990  dibangun  pabrik  pupuk  Urea,  yaitu  “  PUSRI  I  B  ”  dengan  kapasitas  terpasang  sebesar  570.000  ton  pertahun  sebagai  pengganti  pabrik  Pusri  I  yang  dihentikan  operasinya  karena  usia  teknis  dan  sudah  tidak  efisien  lagi.  Pabrik  ini  mulai  berproduksi  pada  tahun  1994,  merupakan  pabrik  pertama  yang  dikerjakan  sebagian  besar  oleh  ahli‐ahli  bangsa  Indonesia,  yang  dibangun  dengan  konsep  hemat  energi  dan  menggunakan  sistem  kendali  komputer  “Distributed  Control System”  

•

Tahun  1979,  pemerintah  menetapkan  PT.Pusri  sebagai  perusahaan  yang  bertanggung  jawab  dalam  pengadaan  dan  penyaluran  seluruh  jenis  pupuk  bersubsidi,  baik  yang  berskala  dari  produksi  dalam  negeri  maupun  import  untuk  memenuhi kebutuhan program intensifikasi pertanian (Bimas dan Inmas).  

•

Tahun 1997 dibentuk Holding BUMN Pupuk di Indonesia dan PT. Pusri ditunjuk oleh  pemerintah sebagai induk perusahaan.  

•

Tanggal  1  Desember  1998,  pemerintah  menghapus  subsidi  dan  tata  niaga  seluruh  jenis pupuk, baik pupuk yang diproduksi dalam negeri maupun pupuk import 

•

Pada tahun 2001 tata niaga pupuk kembali diatur oleh Pemerintah melalui Kepmen  Perindag  RI  No.93/MPP/Kep/3/2001,  tanggal  14  Maret  2001,  dimana  unit  niaga  Pusri  dan  atau  produsen  melaksanakan  penjualan  pupuk  di  lini  III  (kabupaten)  sedangkan  dari  kabupaten  sampai  ke  tangan  petani  dilaksanakan  oleh  distributor  (BUMN, Swasta, Koperasi) 

•

Pada  tahun  2003  keluar  Kepmen  Perindag  No.70/MPP/2003  tanggal  11  Februari  2003 tentang tata niaga pupuk yang bersifat rayonisasi dan berarti PT Pusri tidak lagi  bertanggung jawab untuk pengadaan dan penyediaan pupuk secara nasional tetapi  dibagi dalam beberapa rayon. 

•

Pada  tahun  2010  dilakukan  Pemisahan  (Spin  Off)  dari  Perusahaan  Perseroan  (Persero)  PT.  Pupuk  Sriwidjaja  disingkat  PT.  Pusri  (Persero)  kepada  PT.  Pupuk  Sriwidjaja Palembang serta telah terjadinya pengalihan hak dan kewajiban PT. Pusri  (Persero) kepada PT. Pusri Palembang             

   

 

20 


 

21 

BAB II  PROSES PRODUKSI    II.1. Pengenalan Singkat Produk  II.1.1. Pengenalan Produk  Produksi  Pabrik  PT  Pupuk  Sriwidjaja  terdiri  dari  produk  utama  dan  produk  samping yang dihasilkan oleh Pabrik Utama Pusri II, III, IV, IB. Produk utama terdiri  dari  Amoniak  dan  Urea,  sedangkan  produk  samping  terdiri  dari  Amoniak  Ekses,  Oksigen, Nitrogen, Dry ice, dan CO2  PT.  Pusri  mempunyai  4  (empat)  unit  pabrik  dengan  masing‐masing  pabrik  terdiri atas 3 (tiga) bagian sebagai berikut :  

  •

Pabrik Offsite/Utilitas  Pabrik  utilitas  adalah  pabrik  yang  menghasilkan  bahan‐bahan  pembantu 

maupun  energi  yang  dibutuhkan  oleh  pabrik  amoniak  dan  urea.  Produk  yang  dihasilkan dan diolah dari pabrik utilitas ini antara lain sebagai berikut :   

   

 


  •

AIR BERSIH  

•

AIR PENDINGIN  

•

AIR DEMIN  

•

UDARA PABRIK  

•

UDARA INSTRUMENT  

•

TENAGA  LISTRIK,  disuplai  4  pembangkit  listrik  dengan  kapasitas  21‐ 25  MW 

•

UAP AIR dengan tekanan 42 kg atau medium steam 

  •

Pabrik Amoniak  

  Pabrik Amoniak ialah pabrik yang menghasilkan amoniak sebagai hasil utama  dan  carbon  dioxide  sebagai  hasil  samping  yang  keduanya  merupakan  bahan  baku  pabrik urea.  Bahan  baku  pembuatan  amoniak  adalah  gas  bumi  yang  diperoleh  dari  Pertamina dengan komposisi utama methane (CH4) sekitar 70% dan Carbon Dioxide  (CO2)  sekitar  10%.  Steam  atau  uap  air  diperoleh  dari  air  Sungai  Musi  setelah  mengalami  suatu  proses  pengolahan  tertentu  di  Pabrik  Utilitas.  Sedangkan  udara  diperoleh  dari  lingkungan,  dan  sebelum  udara  ini  digunakan  sebagai  udara  proses,  ditekan terlebih dahulu oleh kompresor udara.  Secara  garis  besar  proses  dibagi  menjadi  4  unit,  dengan  urutan  sebagai  berikut : 

   

 

22 


  1.

Feed Treating Unit  

2.

Reforming Unit 

3.

Purification & Methanasi 

4.

Compression Synloop & Refrigeration Unit 

(1) Feed Treating Unit   Gas Alam yang masih mengandung kotoran (impurities), terutama senyawa  belerang sebelum masuk ke Reforming Unit harus dibersihkan dahulu di unit ini, agar  tidak  menimbulkan  keracunan  pada  Katalisator  di  Reforming  Unit.  Untuk  menghilangkan senyawa belerang yang terkandung dalam gas alam, maka gas alam  tersebut  dilewatkan  dalam  suatu  bejana  yang  disebut  Desulfurizer.  Gas  alam  yang  bebas sulfur ini selanjutnya dikirim ke Reforming Unit.  (2) Reforming Unit  Di  reforming  unit  gas  alam  yang  sudah  bersih  dicampur  dengan  uap  air,  dipanaskan,  kemudian  direaksikan  di  Primary  Reformer,  hasil  rekasi  yang  berupa  gas‐gas hydrogen dan carbon dioxide dikirm ke Secondary Reformer dan direaksikan  dengan udara sehingga dihasilkan gas‐gas sebagai berikut :  •

Hidrogen 

•

Nitrogen 

•

Karbon Dioksida 

Gas gas hasil reaksi ini dikirim ke Unit purifikasi dan Methanasi untuk dipisahkan gas  karbon dioksidanya.  (3) Purification & Methanasi  Karbon dioksida yang ada dalam gas hasil reaksi Reforming Unit dipisahkan dahulu di  Unit Purification, Karbon Dioksida yang telah dipisahkan dikirim sebagai bahan baku Pabrik  Urea. Sisa karbon dioksida yang terbawa dalam gas proses, akan menimbulkan racun pada  katalisator  ammonia  converter,  oleh  karena  itu  sebelum  gas  proses  ini  dikirim  ke  Unit  Synloop & Refrigeration terlebih dahulu masuk ke Methanator  (4) Compression Synloop & Refrigeration Unit  Gas  Proses  yang  keluar  dari  Methanator  dengan  perbandingan  gas  hidrogen  :  nitrogen  =  3  :  1,  ditekan  atau  dimampatkan  untuk  mencapai  tekanan  yang  diinginkan  oleh  Ammonia  Converter  agar  terjadi  reaksi  pembentukan,  uap  ini  kemudian  masuk  ke  Unit  Refrigerasi  sehingga  didapatkan  amoniak  dalam  fasa  cair  yang  selanjutnya  digunakan  sebagai bahan baku pembuatan Urea. 

   

 

23 


 

24 

Hasil  /  produk  pada  proses  di  atas  adalah  gas  ammonia  cair  serta  karbon  dioksida  yang digunakan sebagai bahan baku pembuatan Urea.  

    •

Pabrik Urea  

  Proses pembuatan Urea dibuat dengan bahan baku gas CO2 dan liquid NH3  yang disuplai dari Pabrik Amoniak. 

   

 


 

Proses pembuatan Urea tersebut dibagi menjadi 6 unit, yaitu :  1.

Sintesa Unit 

2.

Purifikasi Unit 

3.

Kristaliser Unit 

4.

Prilling Unit 

5.

Recovery Unit  

6.

Proses Kondensat Treatment Unit 

(1) Sintesa Unit  Unit  ini  merupakan  bagian  terpenting  dari  pabrik  Urea,  untuk  mensintesa  Urea  dengan  mereaksikan  Liquid  NH3  dan  gas  CO2  di  dalam  Urea  Reaktor  dan  ke  dalam reaktor ini dimasukkan juga larutan recycle karbamat yang berasal dari bagian  Recovery.  Tekanan  operasi  di  Sintesa  adalah  175  Kg/cm2  G.  Hasil  Sintesa  Urea  dikirim  ke  bagian  Purifikasi  untuk  dipisahkan  ammonium  karbamat  dan  kelebihan  ammonianya setelah dilakukan stripping oleh CO2  (2) Purifikasi Unit  Ammonium karbamat yang tidak terkonversi dan kelebihan ammonia di unit  Sintesa diuraikan dan dipisahkan dengan cara tekanan dan pemanasan dengan dua  step penurunan tekanan, yaitu pada 17kg/cm2 G dan 22,2 kg/cm2 G. Hasil peruraian  berupa  gas  CO2  dan  NH3  dikirim  ke  bagian  Recovery,  sedangkan  larutan  ureanya  dikirim ke bagian kristaliser.  (3) Kristaliser Unit  Larutan  urea  dari  unit  Purifikasi  dikristalkan  dibagian  ini  secara  vacuum.  Kemudian  kristal  ureanya  dipisahkan  di  Centrifuge.  Panas  yang  diperlukan  untuk  menguapkan air diambil dari panas Sensibel larutan urea, maupun panas kristalisasi  urea dan panas yang diambil dari sirkulasi Urea Slurry ke HP Absorber dari Recovery.  (4) Prilling Unit  Kristal  urea  keluaran  Centrifuge  dikeringkan  sampai  menjadi  99,8%  berat  dengan  udara  panas,  kemudian  dikirimkan  ke  bagian  atas  Prillign  Tower  untuk  dilelehkan  dan  didistribusikan  merata  ke  seluruh  distributor,  dan  dari  distributor  dijatuhkan  ke  bawah  sambil  didinginkan  oleh  udara  dari  bawah  dan  menghasilkan  produk  urea  butiran  (prill).  Produk  urea  dikirim  ke  bulk  storage  dengan  belt  conveyor.     

   

 

25 


 

26 

(5) Recovery Unit  Gas  ammonia  dan  gas  CO2  yang  dipisahkan  dibagian  purifikasi  diambil  kembali  dengan  2  step  absorbsi  dengan  menggunakan  mother  liquor  sebagian  absorbent kemudian di recycle kembali ke bagian sintesa.  (6) Proses Kondensat Treatment Unit  Uap  air  yang  menguap  dan  terpisahkan  dibagian  kristaliser  didinginkan  dan  dikondensasikan.  Sejumlah  kecil  urea,  NH3,  dan  CO2  ikut  kondensat  kemudian  diolah  dan  dipisahkan  di  stripper  dan  hydrolizer.  Gas  CO2  dan  gas  NH3nya  dikirim  kembali  ke  bagian  purifikasi  untuk  direcover.  Sedang  air  kondensatnya  dikirim  ke  utilitas.  

  II.2. Proses Produksi  II.2.1. Proses produksi pupuk urea  Kedengaran  amat  sederhana  bahwa  pupuk  Urea  terbuat  dari  gas  alam,  air  dan  udara.  Udara  tersedia  tidak  terbatas  sedang  gas  alam  terdapat  banyak  di  Indonesia. Dengan sendirinya bagi Indonesia bukanlah menjadi masalah yang berat  untuk  dapat  memproduksi  sendiri  pupuk  buatan  bagi  kepentingan  pertaniannya.  Namun  tidaklah  sesederhana  itu  proses  pembuatan  pupuk  Urea  yang  dibuat  di  Pabrik Pusri yang dikenal sebagai jenis pupuk tunggal berkadar Nitrogen 46%.    Dimulai  dari  ladang‐ladang  gas  yang  banyak  terdapat  di  sekitar  Prabumulih  yang  diusahakan oleh Pertamina, gas alam yang bertekanan rendah dikirim melalui pipa‐

   

 


 

pipa  berukuran  14  inchi  ke  pabrik  pupuk  PT  Pupuk  Sriwidjaja,  di  Palembang.  Gas  alam ini dimasa‐masa yang lalu tidak diusahakan orang dan dibiarkan habis terbakar.  Menjelajah  hutan‐hutan,  rawa‐rawa,  sungai,  bukit‐bukit  dan  daerah‐daerah  yang  sulit  dilalui,  gas  alam  bertekanan  rendah  ini  dikirim  melalui  pipa‐pipa  sepanjang  ratusan  kilometer  jauhnya  menuju  pemusatan  gas  alam  di  pabrik  pupuk  di  Palembang.  Gas  bertekanan  rendah,  melalui  proses  khusus  pada  kompresor,  gas  diubah menjadi gas yang bertekanan tinggi. Kemudian gas ini dibersihkan pada unit  Sintesa Gas untuk menghilangkan debu, lilin dan belerang.   Pertemuan  antara  gas  yg  sudah  diproses  dengan  air  dan  udara  pada  unit  sintesa  ini  menghasilkan  tiga  unsur  kimia  penting,  yaitu  unsur  gas  N2  (zat  lemas),  unsur  zat  air  (H2),  dan  unsur  gas  asam  arang  (CO2),  Ketiga  unsur  kimia  penting  ini  kemudian  dilanjutkan  prosesnya.  Zat  lemas  (N2)  dan  zat  air  (H2)  bersama‐sama  mengalir menuju Unit Sintesa Urea. Pada sintesa amoniak, zat lemas (N2) dan zat air  (H2) diproses menghasilkan amoniak (NH3). Gas asam arang (CO2), yang dihasilkan  pada unit Sintesa Gas, kemudian bereaksi dengan amoniak pada unit Sintesa Urea.  Hasil reaksi ini adalah butir‐butir urea yang berbentuk jarum dan sangat menyerap  air.   Oleh  karena  itu  proses  pembuatan  dilanjutkan  lagi  pada  Menara  Pembutir,  dimana  bentuk  butir‐butir  tajam  itu  diubah  dengan  suatu  tekanan  yang  tinggi  menjadi  butir‐butir  Urea  bulat  yang  berukuran  1  sampai  2  milimeter  sehingga  mempermudah  petani  menabur  dan  menebarkannya  pada  sawah‐sawah  mereka.  Pada umumnya, butir‐butir Urea itu dibungkus dengan karung plastik dengan berat  50 Kilogram.   

   

 

27 


 

28 

    II.2.2. Proses kimia pembuatan Amoniak dan Urea  Pupuk Urea yang dikenal dengan nama rumus kimianya NH2CONH2 pertama  kali  dibuat  secara  sintetis  oleh  Frederich  Wohler  tahun  1928  dengan  mereaksikan  garam cyanat dengan ammonium hydroxide.  Pupuk  urea  yang  dibuat  PT  Pusri  merupakan  reaksi  antara  karbon  dioksida  (CO2) dan ammonia (NH3). Kedua senyawa ini berasal dari bahan gas bumi, air dan  udara.  Ketiga  bahan  baku  tersebut  meruapakan  kekayaan  alam  yang  terdapat  di  Sumatera Selatan.  Pada  proses  pembuatan  amoniak  dengan  tekanan  rendah  dalam  reaktor  (±150  atmosfir)  yaitu  dengan  reaksi  reforming  merubah  CO  menjadi  CO2,  penyerapan  CO2  dan  metanasi.  Reaksi  reforming  ini  dilakukan  dalam  2  tingkatan  yaitu :     

   

 


  Tingkat Pertama : 

Gas  bumi  dan  uap  air  direaksikan  dengan  katalis  melalui  piap‐pipa  vertikal  dalam  dapur reforming pertama dan secara umum reaksi yang terjadi sebagai berikut:  Cn H2n  + nH2O ‐‐‐> NCO + (2n+1)H2 ‐panas    CH4 + H2O ‐‐‐> CO + 3H2 ‐ panas    Tingkat Kedua :  Udara  dialirkan  dan  bercampur  dengan  arus  gas  dari  reformer  pertama  di  dalam  reformer kedua, hal ini dimaksudkan untuk menyempurnakan reaksi reforming dan  untuk memperoleh campuran gas yang mengandung nitrogen (N)  2 CH4 + 3 O2 ‐‐‐> 12 N2             2 CO  + 4 H2O ‐‐‐> 12 N2             lalu  campuran  gas  sesudah  reforming  direaksikan  dengan  H2O  di  dalam  converter  CO untuk mengubah CO menjadi CO2  CO + H2O ‐‐‐> CO2 + H2        CO2 yang terjadi dalam campuran gas diserap dengan K2 CO3  K2 CO3  + CO2 + H2O ‐‐‐>    KHCO3        larutan KHCO3 dipanaskan guna mendapatkan CO2 sebagai bahan baku pembuatan  urea.  Setelah  CO2  dipisahkan,  maka  sisa‐sisa  CO,  CO2  dalam  campuran  gas  harus  dihilangkan yaitu dengan cara mengubah zat‐zat itu menjadi CH4 kembali   CO + 3H2 ‐‐‐> CH4 + H2O        CO2 + 4H2 ‐‐‐> CH4 + 2H2O        Lalu  kita  mensintesa  nitrogen  dengan  hidrogen  dalam  suatu  campuran  ganda  pada  tekanan 150 atmosfir dan kemudian dialirkan ke dalam converter amoniak.   N2 + 3H2 ‐‐‐> 2NH3            Setelah  didapatkan  CO2  (gas)  dan  NH3  (cair),  kedua  senyawa  ini  direaksikan  dalam  reaktor urea dengan tekanan 200‐250 atmosfer.  2NH3 +  

 CO2 ‐‐‐>  

NH2COONH4 + Q       

amoniak    karbon dioksida    ammonium karbamat             NH2COONH4     ‐‐‐> NH2 CONH2  + H2O ‐ Q    Reaksi  ini  berlangsung  tanpa  katalisator  dalam  waktu  ±25  menit.  Proses  selanjutnya  adalah  memisahkan  urea  dari  produk  lain  dengan  memanaskan  hasil  reaksi  (urea,  biuret,  ammonium  karbamat,  air  dan  amoniak  kelebihan)  dengan  penurunan  tekanan,  dan  temperatur  120‐165  derajat  Celsius,  sehingga  ammonium 

   

 

29 


 

karbamat  akan  terurai  menjadi  NH3  dan  CO2,  dan  kita  akan  mendapatkan  urea  berkonsentrasi 70‐75%.  Untuk  mendapatkan  konsentrasi  urea  yang  lebih  tinggi  maka  dilakukan  pemekatan dengan cara:  1. Penguapan  larutan  urea  di  bawah  vacuum  (ruang  hampa  udara,  tekanan  0,1  atmosfir mutlak), sehingga larutan menjadi jenuh dan mengkristal.  2. Memisahkan kristal dari cairan induknya dengan centrifuge  3. Penyaringan kristal dengan udara panas  Untuk  mendapatkan  urea  dalam  bentuk  butiran  kecil,  keras,  padat  maka  kristal  urea  dipanaskan  kembali  sampai  meleleh  dan  urea  cair  lalu  disemprotkan  melalui nozzle‐nozzle kecil dari bagian atas menara pembutir (prilling tower).  Sementara  tetesan  urea  yang  jatuh  melalui  nozzle  tersebut,  dihembuskan  udara  dingin  ke  atas  sehingga  tetesan  urea  akan  membeku  dan  menjadi  butir  urea  yang keras dan padat   

Pengolahan  air  limbah  di  pabrik  PT  Pusri  Palembang  kini  kian 

disempurnakan  dengan  telah  dioperasikannya  pemakaian  Instalasi  Pengolahan  Air  Limbah  (IPAL)  dan  Minimasi  Pemisah  Air  Limbah  (MPAL)  yang  memanfaatkan  media  tanaman  Eceng  Gondok.  Sebelumnya  Pusri  telah  memiliki  sistem  IPAL  yang  menggunakan  bantuan  mikrobiologi,  namun  seiring  dengan  perkembangan  teknologi  maka dipandang perlu untuk di sempurnakan lagi.  Lebih lanjut Indra menjelaskan Proyek IPAL dan MPAL ini terdiri dari beberapa  unit proses antara lain:  1. Kolam Emergency  2. Kolam Ekualisasi  3. Kolam / Tangki Net ralisasi  4. Scrubber  5. Kolam Wetland  6. Kolam Mikrobiologis  7. Bak Penampung di masing‐masing pabrik atau MPAL  8. Serta unit‐unit pendukungnya.   

   

 

30 


 

31 

  II. Proses produksi produk samping  a. Amoniak Ekses  b. Nitrogen dan Oksigen Cair  Pabrik  oksigen  mulai  berproduksi  pada  tahun  1980  dan  nitrogen  pada  tahun  1983.  Dalam  pabrik  pemisah  udara  (Air  Separation  Unit)  prinsipnya  adalah  melakukan  fraksinasi  terhadap  kandungan  nitrogen  dan  oksigen  yang  terdapat  dalam  udara  bebas  Dengan  melalui  kompresor,  udara  bebas  tersebut  dikompresi  dan  kemudian  didinginkan  hingga suhu minus 184 derajat Celcius. Kandungan H2O yang terdapat dalam udara tersebut  diuapkan untuk dihilangkan. Dengan titik didih yang berbeda, pada suhu minus 183 derajat  Celcius,  Oksigen  (O2)  mencair  dan  memisahkan  diri  dari  Nitrogen  (N2).  Gas  Nitrogen  akan  mencair pada suhu minus 196,8 derajat Celcius. Proses yang digunakan dalam Air Separation  Unit adalah dari perusahaan Process System Incorporated, New York, Amerika Serikat.  Kapasitas  terpasang  pabrik  ini  adalah  60  N/M3  Oksigen  per  Jam  dan   50  N/M3  Nitogen  per  Jam.Produk  nitrogen  dan  oksigen  cair  ini  terutama  untuk  keperluan  sendiri, d isamping kelebihannya dapat dijual.    c. CO2 dan es kering (dry ice)  Dry  ice  mulai  diproduksi  tahun  1983  dan  produksi  CO2  pertama  kali  dalam  bentuk  botol pada tahun 1980 dan sejak 1983 ada yang dalam bentuk botol dan ada juga yang cair. 

   

 


 

Pabrik ini menggunakan proses dari perusahaan Gases Industriales Buenos Aires, Argentina  dengan kemampuan produksi 55 ton CO2 cair per hari. CO2 cair berasal dari gas CO2 yang  berlebih dari pabrik amoniak yang dikirim ke pabrik CO2 cair. Setelah gas CO2 domurnikan,  lalau  didinginkan  pada  suhu  minus  30  derajat  Celcius.  Pada  tekanan  15kg/cm2  gas  CO2  berubah menjadi cair. CO2 cair umumnya digunakan dalam industri minuman dan blanket.  Untuk  memproduksi  es  kering (dry ice), CO2 cair yang telah dihasilkan sebelumnya  diubah  menjadi  salju  CO2  padat  yang  ditekan  dengan  alat  press  sehingga  membentuk  silinder  berukuran  panjang  34  cm  dengan  penampang  garis  tengah  15cm  dan  temperatur  minus 78,8 derajat Celcius. Kapasitas pembuatan es kering in iadalah 4,8 ton per hari.  Es  kering  ini  umumnya  digunakan  untuk  pengawetan  hasil  pertanian  dan  perikanan.  Penggunaan  es  kering  dapat  mengurangi  persentase  kerusakan,  lebih  tahan  lama  penyimpanannya  dan  dapat  mengurangi  bahan‐bahan  terbuang.  Pendinginan/pengawetan  bahan  makanan  dengan  es  kering  tidak  boleh  tersentuh  langsung,  sebab  akan  mengakibatkan bahan makanan tersebut rusak. Untuk beberapa industri tertentu, es kering  berguna dalam pekerjaan liner yang sangat penting.   .                               

   

 

32 


 

33 

         

   

 


 

BAB I  URAIAN SINGKAT PT. PERTAMINA ( Persero ) UP III PLAJU    I.1. Profil Perusahaan   

Perjalanan 

kilang 

PERTAMINA 

Musi  dimulai  sekitar  1957‐1961,  dimana  terjadi  kegiatan  nasionalisasi  perusahaan  minyak  Belanda  dan  Amerika  baik  di  Sumatera  Utara  maupun  di  Sumatera  Selatan. 

Sejalan 

dengan 

pengakuan 

kedaulatan  Indonesia,  saham  milik  pemerintah  Belanda  beralih  ke  tangan  pemerintah  Republik  Indonesia  dan  pada  tanggal  31  Desember  1959,  berubah  menjadi  PT.  PERMINDO.  Setelah  mengalami  beberapa  kali  perubahan  pemilik  dan  nama, akhirnya pada 1969, Kilang Sungai Gerong diserahkan ke PN PERTAMINA.     

Pengembangan  kilang  Musi  sendiri  dilakukan  melalui  beberapa  tahapan 

berikut:  1904 

Pendirian kilang minyak Plaju berkapasitas 110 MBSD 

1926 

Pendirian kilang minyak Sungai Gerong berkapasitas 70 MBSD 

1965 

Nasionalisasi kilang Plaju 

1970 

Nasionalisasi Sungai Gerong 

1971 

Pembangunan polypropylene plant Plaju berkapasitas 20.000 ton/ tahun 

1972 

Integrasi kilang Plaju dan Sungai Gerong  Up grading kilang tahap I 

1982 

• Pembangunan HVU II  • Up grading FCCU 

1983 

Pembangunan TA/ PTA plant berkapasitas 180.000/th 

1987 

Proyek Energy Conservation Improvement 

1990 

Debottlenecking TA/ PTA plant menjadi 225.000 ton/th 

1994 

   

Up grading kilang tahap I  • Revamping RFFCU 

 

34 


  • Pembangunan PP plant 

• Standarisasi frekuensi listrik Sungai Gerong  2002 

Pembangunan jembatan integrasi 

2003 

PERTAMINA berubah status menjadi PT. PERTAMINA (PERSERO) 

 

                                               

 

35 


 

36 

BAB II  PROSES PRODUKSI    II.1. Pengenalan Produk 

   

 

II.1.1. Produk kilang Musi  PERTAMINA  melaksanakan  tugas  dari  pemerintah  sebagai  Public  Service  Obligation  (PSO),  yaitu  untuk  memenuhi  kebutuhan  masyarakat  akan  produk  BBM  dalam negeri. Beberapa produk yang dihasilkan UP III plaju adalah:    PRODUK BAHAN BAKAR MINYAK 

KEGUNAAN UTAMA 

Premium 

Bahan bakar mesin 

Minyak Tanah 

Bahan bakar rumah tangga 

Solar 

Bahan bakar diesel 

Industrial Diesel Oil 

Bahan bakar mesin industri 

Industrial Fuel Oil 

Minyak bakar industri 

       

   

 


  PRODUK BAHAN BAKAR KHUSUS 

KEGUNAAN UTAMA 

Avgas 

Bahan bakar pesawat baling‐baling 

Avtur 

Bahan bakar pesawat jet 

Pertamax 

Bahan bakar mesin kompresi tinggi 

PRODUK NBBM DAN GAS 

KEGUNAAN UTAMA 

LPG 

Bahan bakar rumah tangga 

Solvent 

Bahan pelarut  

Musicool refrigerant 

Media pendingin ramah lingkungan 

PRODUK PETROKIMIA 

KEGUNAAN UTAMA 

 

 

Polytam‐ polypropylene  Pertamina  PTA 

Bahan baku industri plastik  Bahan baku polyester tekstil 

   

Selain  itu,  kilang  Musi  juga  menghasilkan  produk  lain,  seperti  naphta, 

vaccum  residue, paraphinic oil distillate, dan nitrogen.    II.1.3.POLYTAM  Diproduksi di PERTAMINA UP III, Plaju dengan kapasitas  45.000 ton/ tahun dan dikemas  dalam tas 25 kg, yang diproses melalui polimerisasi gas propylene yang dimodifikasi  dengan agen aditif seperti anti oksidan, anti blok dan slip agent.     Berbagai jenis Polytam:   • Polytam Film (PF 1000)   • Benang Polytam (PY 240)   • Polytam Injeksi     Fitur Khusus:   Kantong plastik yang dihasilkan dari PERTAMINA Polytam memiliki karakteristik yang  lebih baik dalam hal: visual lebih jelas, mengkilap, openability antistatik dan baik rendah.   Untuk aplikasi karung plastik, menyengat masing‐masing memiliki yang lebih baik tarik,  wiru berserat dan mudah bukan.  

   

 

37 


  Aplikasi Manfaat:   • Polytam Film (PF 1000)  

o Bahan baku yang digunakan untuk memproduksi kemasan umum untuk yang baik, hal  sayuran, buah‐buahan dan roti.   o Tubular Film   o Pemain Film   • Benang (PY 240)   o Bahan baku karung plastik digunakan untuk berbagai, tas anyaman plastik, tegap band,  minum jerami dan tali plastik   • Polytam Injeksi   o Bahan baku yang digunakan untuk memproduksi produk plastik rumah tangga umum   o Otomotif bagian   o Baterai kasus   o Makanan dan peralatan obat   o Mainan Plastik     II.1.4. Refrigerant Hydrocarbon Musicool  Musicool adalah refrigerant hemat energi dan ramah lingkungan produksi PT  PERTAMINA (PERSERO) UP III. Refrigerant ini memiliki beberapa keunggulan, yaitu:  •

Ramah lingkungan, karena tidak membentuk racun maupun gum, serta tidak  merusak lapisan ozon, meskipun dilepas ke udara bebas. 

•

Hemat energi 

•

Irit,  karena  ,Musicool  memiliki  kerapatan  yang  rendah.  Oleh  karena  itu,  hanya perlu sekitar 30% penggunaannya dibandingkan refrigerant CFC pada  kapasitas pendingin yang sama.   

II.2. Proses Produksi  Kilang  Musi  dirancang  untuk  mengolah  minyak  mentah  dalam  negeri,  terutama dari daerah Sumatera Selatan dan sekitarnya, dengan kapasitas terpasang  126.2  ribu  barel  per  hari    (MBSD).  Konfigurasi  proses  pengolahan  Kilang  Musi  merupakan kilang terintegrasi antara kilang BBM dan kilang produk petrokimia, yang  dihasilkan dari pengolahan hasil cracking minyak bumi. Proses produksi PERTAMINA  secara garis besar dapat dilihat pada diagram proses di bawah ini. 

   

 

38 


 

   

Kilang Musi memproduksi BBM melalui 3 tahapan unit proses, yang terdiri dari:  •

PRIMARY PROCESS UNIT  Primary  process  merupakan  tahapan  proses  pemisahan  distilasai  pada  tekanan atmosferik untuk pemisahan minyak mentah atau crude oil ataupun distilasi  tekanan hampa untuk pemisahan Long Residue yang menghasilkan fraksinasi produk  BBM.  UNIT PROSES 

LOKASI 

KAPASITAS  (MBSD) 

CDU II 

Plaju 

16.20 

CDU III 

Plaju 

30.00 

CDU IV 

Plaju 

30.00 

CDU V 

Plaju 

35.00 

CDU VI 

Sungai Gerong 

15.00 

HVU II 

Sungai Gerong 

53.50 

Stabilizer CAB 

Plaju 

4.90 

BB Distilling 

Plaju 

2.89 

     

   

 

39 


  •

SECONDARY PROCESS UNIT  Secondary  process  merupakan  tahapan  lanjutan  Primary  Process  dengan  teknologi  reaksi  kimia,  seperti  catalytic  cracking,  polimerisasi,  atau  alkilasi,  yang  bertujuan mengkonversi feedstock menjadi produk yang bernilai tambah. Proses ini  dilanjutkan dengan stabilisasi untuk mendapatkan fraksi BBM sesuai spesifikasi. 

 

  UNIT PROSES 

LOKASI 

KAPASITAS (MBSD) 

Alkylasi 

Plaju 

1.80 

C4 Polymerisasi 

Plaju 

2.30 

Sungai Gerong 

20.50 

RFCCU      •

TREATING SYSTEM AND BLENDING PROCESS  Sebelum  masuk  ke  tangi  final  product,  komponen  produk  BBM  di‐treating  terlebih  dahulu  melalui  process  treating  technology.  Sedangkan  untuk  optimalisasi  produk BBM, fraksi produk yang sejenis akan melalui blending process.    Selain  kilang  BBM,  UP  III  Plaju  juga  memiliki  kilang  petrokimia,  yang  terdiri  dari kilang Polypropylene atau PP dan kilang TA/ PTA.   Kilang  PP  dibanggun  pada  1971  dengan  kapasitas  produksi  20.000  ton/  tahun  dan  ditingkatkan  menjadi  45.200  ton/  tahun  pada  1994.  Bahan  baku  yang  digunakan  adalah  raw  propane  –polypropylene  yang  dipasok  dari  unit  RFCC  Sungai  Gerong.  Salah  satu  produk  dari  kilang  ini  adalah  POLYTAM,  biji  plastik  PP  yang  digunakan sebagai bahan baku industri plastik. 

  II.3. Fasilitas Pendukung Produksi dan Pengolahan Limbah  Dalam    proses  produksinya,  PERTAMINA  memiliki  beberapa  fasilitas  yang  mendukung jalannya proses produksi  •

Utilitas  Fasilitas utilitas berfungsi menyediakan pasokan listrik untuk kebutuhan operasional  kilang, menghasilkan dan mendistribusikan fluida proses, serta suplai dan distribusi  kebutuhan air bersih  

•

   

Laboratorium 

 

40 


 

41 

Laboratorium bertanggung jawab mengontrol kualitas bahan baku dan produk yang  dihasilkan kilang agar sesuai spesifikasi standar mutu uji kualitas.  •

Tangki timbun  Tangki  penimbun  berfungsi  menampung  bahan  baku  dan  produk  yang  dihasilkan  dari proses pengolahan 

•

Dermaga  Kilang  Musi  memiliki  12  unit  dermaga  untuk    memperlancar  distribusi  produk  dan  transportasi 

  Untuk  mengendalikan  limbah  hasil  produksi,  maka  kilang  Musi  memiliki  beberapa fasilitas pengolahan limbah, yaitu:  •

Incinerator 

: unit pembakaran limbah padat kilang petrokimia 

•

Oil catcher 

: sarana mengurangi kadar minyak yanng terbawa air buangan kilang 

•

Primary dan secondary effluent treatment 

:  sarana  mereduksi  BOD  dan  COD 

limbah kilang petrokimia  •

Flaring system  : untuk membakar gas buang sebelum dilepas ke udara                         

   

   

 


 

42 

BAB I  URAIAN SINGKAT PT. CABOT INDONESIA    I.1. Profil Perusahaan  PT. Cabot Indonesia, yang membuka sebuah pabrik dengan kapasitas 30.000  ton  karbon  hitam  di  Cilegon  Mei  1992,  kini  berencana  untuk  melipatgandakan  ukuran operasi untuk 60.000 ton. Peningkatan kapastas produksi ini bertujuan untuk  memenuhi kebutuhan  pasar karbon hitam dalam negeri Indonesia, yang dikatakan  berkembang  dengan  cepat  dalam  menanggapi  pertumbuhan  produksi  ban  dan  industri  terkait.  Ekspansi  PT.  Cabot  Indonesia,  awal  tahun  ini  disetujui  oleh  Indonesia, Badan Koordinasi Penanaman Modal, merupakan suatu investasi sebesar  $ 24,5 juta. Kapasitas tambahan akan diarahkan terutama untuk pasar lokal, tetapi  juga  akan  mendukung  ekspor  ke  pasar  regional.  Produksi  komersial  dimulai  pada  tahun 1995.       I.2. Proses Produksi 

  Carbon  black  adalah  bentuk  lain  elemen  karbon  yang  berasal  dari    cokes,  charcoal dan graphite dan terbentuk akibat pembakaran hidrokarbon aromatik berat  secara tidak sempurna oleh udara panas dan gasa alam sesuai reaksi berikut:  CxHy + O2 ‐‐‐> C + CH4 + CO + H2 + CO2 + H2O  Setiap partikel primer saling berhubungan membentuk formasi tiga dimensi  yang disebut aggregates. Susunan geometris ini berpengaruh pada struktur formasi 

   

 


 

tersebut. Reaksi kimia dalam proses diakhiri dengan penyemprotan air pada bagian  bawah reaktor.   Sebagian agregat dapat bergabung menjad partikel yang lebih besar disebut  agglomerates.  Partikel  ini  akan  terpisah  saat  proses  pencampuran  menjadi  karet  olahan 

  Mata  rantai  utama  dalam  pross  pembuatan  carbon  black  adalah  reaktor  yang dilapisi bata tahan api. Carbon black dihasilkan dari proses reaksi kimia di mana  terjadi  proses  pembakaran  tidak  sempurna.Bahan  baku  yang  digunakan  dalam  proses  ini  adalah  hidrokarbon  berat,  yang  diperoleh  dari  proses  distilasi  minyak,  produksi etilen, dan distilasi coal tar.   Minyak  panas  diinjeksikan  untuk  memanaskan  reaktor  tertutup.  Proses  pembakaran  diatur  dan  dihentikan  sebelum  proses  sempurna,  sehingga  hanya  sebagian kecil minyak yang terbakar untuk menjaga temperatur reaksi sekitar 1350‐ 1800  ˚C.  Sisa  minyak  akan  tersebar  selama  pembentukan  carbon  black.  Proses  inindisebut  Oil Furnace process 

   Untuk  memproduksi  berbagai  macam  carbon  black  dengan  karateristik  berbeda,  dilakukan  manipulasi  terhadap  kondisi  reaktor.  Reaksi  pembentukan  carbon black dikontrol dengan steam atau penyemprotan air.  Partikel yang terbentuk akan dibawa dengan aliran gas panas menuju proses  cooling dan pemisahan gas dalam sleeve filters. Partikel yang disebut non‐reinforced 

   

 

43 


 

44 

carbon  black  ini  akan  ditransfer  ke  dalam  proses  pelletizing,  untuk  memudahkan  transfer ke dalam silo.  Skema  sederhana  dari  keseluruhan  proses  produksi  carbon  black  adalah  sebagai berikut: 

  I.3. Aplikasi Produk  Macam  carbon  blackdapat  diklasifikasikan  sesuai  ukuran,  spesifikasi  permukaan  partikel,  dan  struktur  agregat.  Proses  pembakaran  carbon  black  menghasilkan  beberapa  macam  produk  dengan  karateristik  yang  beragam  dan  meningkatkan  karateristik  mekanika  fisik  produk  dengan  penambahan  zat  aditif  tertentu  (  proteksi  terhadap  radiasi  UV,pigmentasi,  dan  konduktasi  serta  mengatur   kekerasan produk, terutama pada industri karet).   Pasar utama carbon black adalah sektor industri ban, diikuti sektor produksi  barang karet.        

                 

 


 

BAB I  URAIAN SINGKAT PT. TITAN PETROKIMIA NUSANTARA    I.4. Profil Perusahaan   Pabrik  ini  terletak  di  situs  36‐hektar  di  Merak,  Provinsi  Banten,  sekitar  120  km di luar Jakarta, dimulai dengan dua kereta api, dua gudang penyimpanan untuk  PE dengan kapasitas gabungan sebesar hampir 14.000 metrik ton, sebuah dermaga  swasta yang dapat melayani kapal masuk hingga 10.000 DWT dan fasilitas produksi  Hidrogen dan Nitrogen.   PT.  TITAN  Petrokimia  Nusantara  Tbk.  didirikan  pada  9  Desember  1987  dengan nama PT Indofatra Plastik Industri dan berganti nama menjadi PT Fatrapindo  Nusa  Industri  pada  tahun  1988.  Kemudian  nama  tersebut  berubah  menjadi  PT  Fatrapolindo  Nusa  Industri  Tbk.  pada    tahun  2001,  terkait  dengan  proses  penggabungan perusahaan pada Indonesia Stock Exchange.   Perusahaan  tersebut  merupakan  salah  satu  produsen  Biaxially  Oriented  Polypropylene  (BOPP  film)  di  Indonesia,  dengan  nama  “Falene”.  Falene  BOPP  film  diproduksi dengan menggunakan teknologi pada industri plastic film dan merupakan  salah satu film terbaik di Indonesia.   Menggunakan teknologi dari Mitsubishi Heavy Industries, Jepang dan DMT,  SA‐Perancis, perusahaan memproduksi bermacam‐macam jenis film, dikelompokkan  ke dalam 4 kategori, yaitu “Falene Plain”, “Falene Heat Sealable”, “Falene Cigarette”  dan “Falene Metalizable”.   Semua produk perusahaan dipasarkan secara langsung dan digunakan untuk  kemasan  produk‐produk  makanan,  bungkus  luar  kemasan  rokok,  sabun  dan  detergen,  alat‐alat  tulis,  kosmetik,  bahan  kemasan  untuk  penggantian  aluminium  (metalized  film)  dan  produk‐produk  lain  dari  berbagai  macam  industry  yang  menggunakan plastik sebagai bahan utama untuk kemasan.  Setelah  dua  tahun  konstruksi,  pada  tahun  1993  perusahaan  mulai  produksi  PE dengan dua kereta api; total kapasitas 200.000 ton per tahun. Setahun kemudian  pada tahun 1994, program ekspansi pertama perusahaan menyebabkan peningkatan  dalam  kapasitas  produksi  50.000  ton  per  tahun.  Perusahaan  ini  memulai  program  ekspansi  kedua  pada  tahun  1998  dengan  menambahkan  kereta  ketiga  dengan  kapasitas 200.000 ton per tahun. Hal ini membawa total kapasitas perusahaan untuk 

   

 

45 


 

450.000  ton  per  tahun,  sehingga  terbesar  ketiga  High  Density  Polyethylene  (HDPE)  dan Linear Low Density Polyethylene (LLDPE) produsen di Asia Tenggara. Pada tahun  2003, PT. Pemegang saham Peni yang dijual perusahaan untuk Grup Indika, sebuah  kelompok  dengan  kepentingan  Indonesia  di  petrokimia,  energi  dan  pertambangan.  Tiga  tahun  kemudian,  pada  21  Maret  2006  Indika  menjual  perusahaan  ke  Titan  Petchem  (M)  Sdn.  Bhd,  anak  perusahaan  dari  Titan  Kimia  Corp  Sdn.  Bhd  dan  kemudian berganti nama menjadi PT. TITAN Petrokimia Nusantara (PT. TITAN).                                                       

   

 

46 


 

BAB II  PROSES PRODUKSI    II.1. Pengenalan Singkat Produk  Polyethylene  atau  lebih  sering  disebut  PE  adalah  poliolefin  yang  paling  banyak  digunakan  di  dunia.  PT.  TITAN  memproduksi  berbagai  macam  High  Density  Polyethylene  (HDPE)  dan  Linear  Density  Polyethylene  resin  dengan  merek  dagang   TITANVENE.  Produksi  menggunakan  proses  fluidized  bed  Innovene  menghasilkan  produk berkualitas tinggi dan memberikan perlindungan lingkungan optimal.  Berdasarkan densitasnya, polyethylene dapat dikelompokkan menjadi:  a. Low Density Polyethylene ( LDPE )  LDPE  memiliki  banyak  cabang,  rantai  polimer  lurus  dan  struktur  tidak  serapat HDPE (High Density Polyethylene). Reaksi polimerisasi LDPE merupakan  reaksi eksotermik dengan kondisi operasi pada tekanan dan temperatur tinggi.   Sifat  fisik  LDPE  antara  lain  adalah  memiliki  densitas  0,91–0,94  g/cm3,  titik  leleh  98–115oC.  Kegunaannya  adalah  sebagai  tempat  penyimpanan  asam,  lapisan  film  transparan  dalam  pengemasan,  dan  injection  molding  untuk  pembuatan barang‐barang rumah tangga, mainan anak‐anak, insulasi kawat dan  kabel, pelapis koil atau kertas.  b. Very Low Density Polyethylene ( VLDPE )  VLDPE  dikenal  juga  sebagai  Ultra  Low  Density  Polyethylene  (ULDPE),  memiliki  rantai  polimer  pendek,  cabang  banyak  dan  merupakan  bentuk  khusus  LLDPE.  Sifat  fisik  VLDPE  antara  lain  adalah  memiliki  densitas  0,86–0,9  g/cm3,  titik leleh 60‐100oC, tekstur halus, fleksibel, mudah dibentuk, tidak memiliki rasa  dan bau, lapisannya cukup bening.  c. High Density Polyethylene ( HDPE )  HDPE  dihasilkan  dengan  menggunakan  katalis  Ziegler‐Natta  dengan  bantuan katalis metal oxide seperti kromium oksida. Sifat fisik HDPE antara lain  adalah memiliki densitas 0,94–0,97 g/cm3, titik leleh 125‐132oC.   Produk HDPE dapat dibagi menjadi 2 kelas, yaitu: 

   

 

47 


  i.

HDPE  dengan  berat  molekul  tinggi,  digunakan  untuk  blow  molding  (misal:  botol) dan pipa. Tipe ini mempunyai daya tahan terhadap tekanan yang baik,  keras, dan kaku. 

ii. HPDE  dengan  berat  molekul  rendah,  digunakan  untuk  injection  molding  (misal:  peralatan  rumah  tangga,  mainan  anak‐anak  yang  membutuhkan  kekerasan  tinggi  dan  tahan  terhadap  panas,  lapisan  film  dan  sheet,  insulasi  kawat  dan  kabel,  dan  pipa)  dan  rotational  molding.  Tipe  ini  lebih  mudah  diproses daripada HDPE dengan berat molekul tinggi.  d. Linear Low Density Polyethylene ( LLDPE )  LLDPE  mempunyai  keuntungan  bila  dibanding  LDPE,  yaitu  proses  lebih  murah,  tidak  mudah  robek, tahan terhadap panas dan memiliki kekakuan yang  sesuai untuk injection molded parts. Sifat fisik LLDPE antara lain adalah memiliki  densitas 0,9‐0,94 g/cm3 dan titik leleh 100‐125oC.    Proses  produksi  yang  dilakukan  oleh  PT.  TITAN  Petrokimia  Nusantara  menghasilkan  polyethylene  (HDPE  dan  LLDPE)  yang  dapat  digunakan  untuk  berbagai macam produk.   

Produk LLDPE dengan berbagai variasinya memiliki kegunaan sebagai berikut:  •

LLDPE tipe LL0209AA  Sebagai sack film, kemasan makanan serta kemasan pada industri lainnya. 

•

LLDPE LL0209SR  Sebagai kemasan makanan, tas belanjaan, kemasan untuk industri. 

•

LLDPE LL0220AA  Sebagai blended film, cast film dan lapisan luar rotomoulding 

•

LLDPE LL0220SR  Sebagai kemasan makanan, tas belanjaan, kemasan untuk industri. 

•

Kawat dan Kabel  Sebagai isolasi kawat dan kabel listrik bertegangan rendah.  Produk HDPE dengan berbagai variasinya memiliki kegunaan sebagai berikut: 

•

Blow Molding tipe HD5220GM  Untuk blow moulded container susu serta kemasan susu dan jus buah‐buahan. 

•

Blow Moulding tipe HD5707GM  Untuk blow moulded container susu serta kemasan susu dan jus buah‐buahan. 

•

   

Blow Moulding tipe HD5502GA 

 

48 


 

Untuk  blow  moulded  container  (5L  atau  kurang)  makanan,  bahan  kimia,  rotan  sintetis dan pipa‐pipa saluran.  •

Blow Moulding tipe HD5401GA  Untuk  blow  moulded  container  berukuran  besar  (lebih  dari  5L)  untuk  makanan,  bahan kimia, rotan sintetis dan pipa‐pipa saluran. 

•

Blow Moulding tipe HD5420GA  Untuk blow moulded container yang berukuran sangat besar lebih dari 150L untuk  bahan‐bahan kimia yang digunakan pada industri. 

•

Tape/Filamen HD5609AA  Untuk plester, tali, net dan anyaman karung. 

•

Roto Moulding HD3840UA  Digunakan untuk tangki rotational moulded untuk air dan bahan‐bahan kimia, drum  dan gerobak. 

•

HDPE Film HD 5301AA  Untuk tas, kemasan makanan, kemasan industry. 

•

Organoleptic Injection Molding tipe HD5120EA‐B  Untuk tutup botol bahan kimia dan makanan,  

•

Organoleptic Injection Molding tipe HD5120GB‐B  Untuk tutup botol bahan kimia dan makanan,  

•

Organoleptic Injection Molding tipe HD5211EA‐B  Untuk tutup botol air mineral dan makanan non karbohidrat. 

•

General Injection Molding tipe HD5740UA  Untuk peti kemas, tutup botol. 

•

General Injection Molding tipe HD6070EA  Untuk peti kemas, tutup botol, kotak makanan dan tutupnya. 

•

General Injection Molding tipe HD6070UA  Untuk peti kemas, tutup botol, kotak makanan dan tutupnya. 

•

General Injection Molding tipe HD5218EA  Untuk peralatan rumah tangga, container, dan mainan anak‐anak.   

II.2. Unit Produksi  PT.  TITAN  Petrokimia  Nusantara  memproduksi  polyethylene  (PE)  dengan  bahan  baku  utama  adalah  ethylene  dan  butene.  Kedua  bahan  baku 

   

 

49 


 

tersebut  direaksikan  dengan  menggunakan  katalis  sehingga  menjadi  produk‐ produk yang diinginkan, baik HDPE maupun LLDPE.   

Bahan  baku  utama  akan  direaksikan  di  dalam  reaktor.  Reaksi 

tersebut  adalah  reaksi  polimerisasi  eksothermis.  Dalam  reaksi  tersebut  digunakan berbagai katalis yang dapat menunjang proses reaksi.   

Departemen  produksi    PT.  TITAN  Petrokimia  Nusantara  terdiri  dari 

jetty yang berfungsi untuk bongkar muatan kapal yang memasok ethylene dan  butene. Grade maksimum ethylene adalah sebesar 350 ton per jam, sedangkan  grade butane adalah sebesar 100 ton per jam.  Selain  jetty,  departemen  produksi  juga  memiliki  tangki  ethylene  dan  tangki  butene.  Tangki  ethylene  berfungsi  untuk  menyimpan  ethylene  dengan  temperatur  ‐103°C  dan  temperatur  maksimum  tangki  adalah  ‐190°C.  bila  tekanan  di  dalam  tangki  naik,  maka  ethylene  akan  ditransfer  ke  kompresor.  Tangki  ini  dilengkapi  dengan  safety  rely  valve.  Tangki  butane  berfungsi  menampung butane. Tekanan operasi tangki adalah 2 bar, temperatur operasi  29°C dengan temperatur maksimum 60°C. tangki ini dilengkapi dengan pressure  safety valve.  Selanjutnya  terdapat  Feed  Purification  Unit.  Unit  ini  berfungsi  untuk  memurnikan  feed  yang  akan  dimasukkan  ke  dalam  reactor  dengan  menggunakan fluidized bed gas. Zat‐zat pengotor yang akan dihilangkan adalah  CO2, CO, O2, dan air. Zat‐zat tersebut dapat merusak katalis. Selain itu sulfur dan  asethylene juga merupakan zat yang akan dihilangkan dari feed.  Terdapat  Catalist  Preparation  Unit  yang  berfungsi  untuk  proses  pembuatan  katalis.  Terdapat  pula  Solvent  Recovery  Unit  yang  berfungsi  untuk  menghilangkan air serta fraksi berat (oktan) dari solvent. Cromium Aktivasi Unit  berfungsi untuk pembuatan katalis kromium.  Unit  boiler  berfungsi  sebagai  penyedia  steam  yang  dugunakan  pada  proses.  PT.  TITAN  Petrokimia  Nusantara  memiliki  3  unit  boiler.  Unit  boiler  tersebut  memproduksi  dua  macam  steam  yaitu  steam  medium  yang  bertekanan 7 bar serta steam low yang bertekanan 3,5 bar.  Unit  Prepolimerisasi  berfungsi  untuk  membuat  katalis  prepolimer.unit  ini  terdapat  pada  train  1  dan  2.  Train  1  dan  train  2  digunakan  untuk  memproduksi  HDPE.  Sedangkan  train  3  yang  memproduksi  LLDPE  tidak 

   

 

50 


 

menggunakan  unit  prepolimerisasi.  Unit  polimerisasi  adalah  unit  dimana  pembuatan powder polimer terjadi.  Sebagai  unit  akhir  produksi  terdapat  Additive  Extrusion  Unit  untuk  pembuatan biji polyethylene serta Bagging Unit untuk pengepakan produk yang  telah dihasilkan dan siap untuk dipasarkan.    II.3. Proses  Produksi  Kunci  utama    dari  proses    dengan  Fluidized  Bed  Innovene  adalah  sistem  katalis  yang  yang  dirancang  khusus  untuk  proses  polimerisasi.  Melalui  perjanjian  lisensi  dengan  BP,  PT.  TITAN  memiliki  akses  ke  berbagai  teknologi  BP,  dari  jenis  Ziegler  Natta  Catalyst  sampai  teknologi  Innovene  terbaru,  yaitu    injeksi  katalis  BP  langsung. Teknologi ini memastikan operasi pabrik yang efisien dan produk dengan  kualitas tinggi. Output dari kualitas produk yang konsisten terjamin.  Katalis atau katalis yang telah diprepolimerasi diumpankan ke dalam reaktor  tempat  terjadinya  proses  polimerisasi  dalam  konsentrasi  rendah.  Partikel  polimer  kering  yang  sedang  berkembang  dijaga  tetap  dalam  kondisi  terfluidisasi  dengan  aliran  naik  gas  reaktan,  yang  sebagian  besar  mengandung  monomer  ethylene  dan  komonomer butane. Gas ini akan keluar melalui bagian atas reaktor dan didinginkan  sebelum  di‐recycling  kembali  ke  dasar  reaktor.  Komposisi  gas  tersebut  terus‐ menerus diatur secara otomatis untuk memastikan produk memiliki spesifikasi yang  diinginkan.   Polyethylene  powder  dikeluarkan  dari  fluidizede  bed  melalui  sebuah  valve,  kemudian di‐degassing dan diolah untuk menghentikan aktivitas katalis yang masih  tersisa.  Pneumatic  conveying  mendorong  powder  menuju  pelletizing  extruder,  di  mana  terjadi  pencampuran  powder  dengan  aditif  tertentu  sesuai  aplikasi  produk.  Produk akhir dari proses ini berupa pellet yang siap untuk dikirim. 

   

 

51 


 

52 

 

                                   

 


 

BAB I  URAIAN SINGKAT PLTU SURALAYA    I.1. Profil Perusahaan  Pada  waktu  terjadinya  krisis  energi  yang  melanda  dunia  tahun  1973  dan  pada  saat  itu  terjadi  embargo  minyak  oleh  negara‐negara  Arab  terhadapa  Amerika  Serikat  dan  negara‐negara  Industri  lainnya  dan  disusul  keputusan  OPEC  (organisasi  negara‐negara pengekspor minyak) untuk menaikan BBM lima kali lipat. Belajar dari  pengalaman  maka  Pemerintah  mencari  sumber  energi  pengganti  BBM  Pemerintah  menyadari  akan  ketergantungan  pada  BBM  serta  gas  alam  dan  uranium  yang  akan  habis  40‐80  tahun  lagi  salah  satu  jalan  yang  ditempuh  adalah  pengalihan  kepada  batubara.  Dalam  rangka  memenuhi  peningkatan  kebutuhan  akan  tenaga  listrik  khususnya  di  pulau  Jawa  sesuai  dengan  kebijaksanaan  pemerintah  serta  untuk  meningkatkan  pemanfaatan  sumber  eneri  primer  dan  diversifikasi  sumber  energi  primer  untuk  pembangkit  tenaga  listrik,  maka  PLTU  Suralaya  dibangun  dengan  menggunakan  batubara sebagai bahan bakar utama yang merupakan sumber energi primer kelima  disamping energi air, minyak bumi dan panas bumi.  PLTU  Suralaya  pembangunannya  dilakukan  dalam  3  (tiga)  tahap  yang  seluruhnya berjumlah 7 unit :  ‐  

Tahap 

I 

= 

2x400 

MW 

beroperasi 

tahun 

1984 

‐  

Tahap 

II 

= 

2x400 

MW 

beroperasi 

tahun 

1989 

‐  

Tahap 

III 

= 

3x600 

MW 

beroperasi 

tahun 

1997 

  Sumber Daya yang Dikelola( Kapasitas )  Unit 1 ‐ 4, @ 400 MW  

1.600MW 

Unit 5 – 7, @ 600 MW  

1.800MW 

Total unit 1 ‐ 7 = 3.400MW    Dalam  pembangunannya  secara  keseluruhan,  dibangun  oleh  PLN  Proyek  Induk  Pembangkit  Therma  Jawa  Barat  dan  Jakarta  Raya  dengan  Konsultan  asing  dari  Montreal  Engeneering  Company  (Monenco)  Canada  untuk  unit  1s/d  4  sedangkan 

   

 

53 


 

untuk  unit  5  s/d7  dari  Black  &  Veatch  International  (  BVI  )  Amerika  Serikat.  Dalam  melaksanakan  pembangunan  Proyek  PLTU  Suralaya  dibantu  oleh  beberapa  kontraktor lokal dan kontraktor asing.  PLTU  Suralaya  terletak  di  desa  Suralaya  Merak  Kotamadya  Cilegon,  Jawa  Barat 7 Km kearah utara dari Pelabuhan Penyeberangan Merak. Luas lahan yang  digunakan  untuk  membangun  PLTU  Suralaya  berikut  sarana  dan  fasilitas  penunjang  lainnya  adalah  240,65  hektar.  Lahan  yang  dipergunakan  untuk  PLTU  Suralaya merupakan lembah yang dikelilingi oleh bukit/hutan lindung.  Sebelumnya  ada  4  (empat)  lokasi  alternatip  yang  dipilih  untuk  lokasi  PLTU.Namun dari hasil studi kelayakan, Suralaya telah dipilih sebagai lokasi yang  paling baik, karena adanya beberapa faktor sebagai berikut:   1. Tersedianya tanah dataran yang cukup luas dimana tanah tersebut dipandang  tidak produktif untuk pertanian.   2. Tersedianya pantai dan laut yang cukup dalam, tenang dan bersih, hal ini baik  untuk pelabuhan dan air pendingin.   3. Adanya  faktor  item  2  tersebut  diatas,  maka  akan  membantu/memperlancar  pengangkutan peralatan berat dan bahan bakar.   4. Jalan masuk lokasi tidak terlalu jauh dan sebelumnya sudah ada jalan namum  belum begitu baik.   5. Jumlah  penduduk  disekitar  lokasi  masih  relatip  sedikit  sehingga  tidak  perlu  pembebasan penduduk guna pemasangan saluran transmisi.   6. Tanah  yang  memungkinkan  untuk  didirikan  bangunan  yang  besar  dan  bertingkat.   7. Tersedianya  tempat  yang  cukup  untuk  penimbunan  limbah  abu  dari  sisa  pembakaran batubara.   8. Tersedianya  tenaga  kerja  yang  cukup  memperlancar  pelaksanaan  pembangunan.   9. Dampak lingkunganya baik karena terletak diantara perbukitan dan laut.  Menimbang data monitoring beban listrik se‐Indonesia, bahwa kebutuhan  akan  tenaga  listrik  di  pulau  Jawa  merupakan  yang  terbesar,  maka  tepat  apabila  dibangun pembangkit yang besar di Pulau Jawa.     

   

 

54 


 

BAB II  PROSES PRODUKSI    II.1.

Proses Produksi Tenaga Listrik 

  •

BATUBARA, sebagai bahan bakar utama Pembangkit Suralaya berasal dari  Tambang  batubara  Bukit  Asam,Sumatera  Selatan.  Batubara  yang  digunakan memiliki heating value sekitar 4,225‐5,242 kcal/kg berdasarkan  analisis  proksimat.  Batubara dari kapal akan dikirim ke dalam junction house dengan  belt  conveyor,  dilanjutkan  menuju  scrapper  dan  pulverizer.  Pulverizer  ini  berfungsi menghancurkan batubara hingga ukuran 200 mesh.   Batubara  yang  telah  hancur  akan  disembur  udara  panas  dengan  temperatur  300  ˚C  dan  ditransfer  menuju  burner.  Panas  yang  dihasilkan  akan digunakan mendidihkan air dalam boiler hingga uapnya kering atau  menghasilkan  steam.  Steam  tersebut  akan  menggerakkan  turbin  pada  generator  dan  menghasilkan  arus  sebesar  23  kV.  Arus  ini  akan  melewati  travo step up untuk menaikkan arus hingga 500 kV.  Batubara  yang  digunakan  sebagai  bahan  bakar  boiler  akan  menghasilkan  abu.  Abu  ini  akan  ditiup  dengan  fan  menuju  electric  precipitators.  Dalam  ESP,  abu  akan  diinduksi  hingga  bermuatan  negatif 

   

 

55 


 

dan  dibawa  menuju  collecting  plate.  Sisa  gas  yang  telah  bersih  akan  dikeluarkan ke atmosfer.  •

BOILER,  masing‐masing  boiler  membutuhkan  1,500  ton  air.Uap  yang  keluar dari boiler pada tekanan 174 kg/cm2 dan 540 derajat Celcius.  

•

TURBIN  &  GENERATOR,  uap  dialirkan  ke  turbin.Masing‐masing  turbin  untuk  unit  1,2,3  &  4  berkapitas  400  MW  dan  600  MW  untuk  unit  5,6  &  7.Masing‐masing  turbin  dihubungkan  langsung  dengan  generator.  Tegangan yang dihasilkan dinaikkan dari 23,000 volt menjadi 500,000 volt  dengan menggunakan trafo sebelum disalurkan ke sistem jaringan.  

•

PENDINGIN,  uap  yang  melewati  turbin  akan  didinginkan  dan  dikondensasikan  menjadi  air  di  dalam  kondensor  sebelum  dikembalikan  ke boiler.Kondensor sendiri didinginkan oleh air yang dipompakan dari air  laut.  Sistem  yang  dipergunakan  pada  unit  ini  adalah  sistem  interkoneksi,  maksudnya  saat  salah  satu  sistem  overhaul,  maka  suplai  listrik  akan  dilakukan  oleh  unit  lain.  Namun,  bila  semua  unit  mengalami  masalah,  maka  putara  turbin  akan  mengalami  penurunan  hingga  mati.  Suplai  listrik  untuk  turbin  diperoleh  dari  EDG  (diesel  genset),  yang  berjumalah  2.  Masing‐masing  untuk  unit  1‐4  dan  unit  5‐7.  EDG  ini  diuji  setiap hari Jumat untuk mencegah kemungkinan tertentu  . 

Dampak Lingkungan akibat beroperasinya PLTU Suralaya  > Abu Terbang (Fly Ash)  > Emisi Gas Hasil Pembakaran (Sox, Nox, CO2)  > Limbah Cair (Water Pollution)  > Limbah Lainnya (Other Pollutants)  •

Limbah  klorin  akan  diolah  dalam  chlorine  plant,  dan  dicek  berapa  ppm  konsentrasi pada keluaran di kondensor 

Semua dampak terhadap lingkungan masih di bawah ambang batas BME    II.2. Produk Samping  ABU DAN DEBU, beberapa batubara yang terbakar jatuh ke bagian bawah boiler  di  mana  nantinya  dikumpulkan  dan  dijual  untuk  pembuatan  bahan  bangunan.  Lebih  dari  99,5%  debu  ditangkap  oleh  electrostatic  precipitators  (ESP).Pada 

   

 

56 


 

elektron dilepaskan ke batangan berbentuk saringan sehingga partikel yang halus  yang lewat ditarik ke saringan tersebut dan kemudian dapat dikumpulkan secara  proses mekanik. Serbuk abu batubara memiliki beberapa macam penggunaan,dari  proyek pembuatan jalan sampai dengan bahan semen untuk pembuatan beton.  Abu  batubara  adalah  bagian  dari  sisa  pembakaran  batubara  pada  Boiler  pembangkit  listrik  tenaga  uap  yang  berbentuk  partikel  halus  amorf  dan  bersifat  Pozzolan,  berarti  abu  tersebut  dapat  bereaksi  dengan  kapur  pada  suhu  kamar  dengan media air membentuk senyawa yang bersifat mengikat. Dengan adanya sifat  pozzolan  tersebut  abu  terbang  mempunyai  prospek  untuk  digunakan  berbagai  keperluan bangunan.                                               

   

 

57 


 

BAB I  URAIAN SINGKAT PT. MITSUBISHI CHEMICAL INDONESIA    I.1. Profil Perusahaan  Industri 

poliester 

memiliki 

peranan  yang  sangat  penting  dalam  perkembangan  kondisi  perekonomian  di  Indonesia.  Salah  satunya  adalah  PT.  Mitsubishi  Chemical  Indonesia,  dahulu  PT.  Bakrie  Kasei  Corporation  (BKC),  yang  didirikan  pada  tanggal  4  Maret  1991  untuk  memproduksi  Purified  Terephtalic  Acid  (PTA).  Operasi  komersial  dimulai  pada  bulan  Januari  1994,  dengan  kapasitas produksi plant pertama sebesar 250.000 metrik ton.  Untuk  memenuhi  meningkatnya  permintaa  produk,  maka  MCCI  memulai  pembangunan  plant  kedua  pada  tahun  1996  dan  melakukan  integrasi  dengan  PET  Resin plant dengan kapasitas 52.000 metrik ton, yang beroperasi pada tahun 1995.  Peningkatan  kapasitas  produksi  ini  terus  dilakukan  hingga  pada  akhir  tahun  2000,  kapasitas produksi total mencapai 640.000 ton PTA per tahun.                             

   

 

58 


 

BAB II  PROSES PRODUKSI    II.1. Bahan Baku Produksi  Raw  material  (bahan  baku)  dari  PT.  Mitsubishi  Chemical  Indonesia  (MCCI)  adalah  paraxylene  (PX)  yang  dibeli  dari  PT.  Pertamina.  Hal  ini  karena  biaya  operasi  untuk dikeluarkan untuk mengelolah Crude Oil menjadi paraxylene (PX) sangat tinggi  dibanding jika langsung membeli dari PT. Pertamina.    

Paraxylene  (PX)  merupakan  turunan  dari  Naphtha  yang  juga  merupakan 

turunan dari crude oil.     II.2. Pengenalan Produk  II.2.1. Produk MCCI  MCCI  memiliki  dua  macam  produk,  yaitu  PTA  dan  PET resin. PTA adalah bahan yang tidak beracun, diproduksi  dengan  mengoksidasi  salah  satu  komponen  minyak  bumi,  yaitu paraxylene (PX). Material inin digunakan dalam industri  poliester  dan  industri  tekstil.  Sedangkan,  PET  resin  digunakan dalam pembuatan film atau botol minuman. Produk ini tidak berbahaya,  dapat didaur ulang, dan memiliki ketahanan yang tinggi.  a.

Purified Terephthalic Acid (PTA)  Purified  Terephthalic  Acid  (PTA)  adalah  senyawa  organik  dengan  rumus    

C6H4 (COOH)2. Produk ini berupa padatan tak berwarna merupakan komoditas kimia  yang digunakan terutama sebagai pendahulu kepada poliester PET,  digunakan untuk  membuat pakaian, botol plastik, dan fiber.  b.

Polyethylene Terephtalate (PET Resin)  Polyethylene  terephthalate  (kadang‐kadang  ditulis  poli  (etilena  tereftalat)), 

biasa disingkat PET, PETE, atau PETP usang atau PET‐P, adalah termoplastik polimer  dari keluarga resin poliester dan digunakan dalam serat sintetis, kemasan minuman  serta  makanan,  aplikasi  thermoforming,  dan  rekayasa  resin  sering  dikombinasikan  dengan serat kaca.   Tergantung pada pengolahan dan sejarah termal dalam proses produksinya,  polyethylene  terephthalate  ada  yang  sebagai  amorf  (transparan)  dan  sebagai 

   

 

59 


 

semicrystalline material.  Bahan semicrystalline mungkin muncul transparan (partikel  ukuran  <500  nm)  atau  buram  dan  putih  (ukuran  partikel  sampai  beberapa  mikron)  tergantung pada struktur kristal dan ukuran partikel.    Mayoritas produksi PET di dunia untuk serat sintetis besarnya lebih dari 60%  dengan jumlah produksi kemasan botol sekitar 30% dari permintaan global.  Selain  itu  PET  juga  dapat  digunakan  sebagai  bahan  pembuat  pita  kaset,  kosmetik,  disket  komputer, dan juga sebagai coating.   Secara  garis  besar,  produk  industri  poliester  dan  PET  Resin  yang  dihasilkan  PT. Mitsubishi Chemical Indonesia adalah sebagai berikut: 

   II.2.2. Pemasaran produk  Untuk  pemasaran  produknya,  PT.  Mitsubishi  Chemical  Indonesia  (MCCI)   telah  mengekspor  ke  berbagai  Negara  di  dunia  terutama  di  Asia‐Pasifik.  Sebagian  besar  produk  MCCI  yang  diekspor,  sedangkan  sisanya  digunakan  untuk  memenuhi  kebutuhan  dalam  negeri.  Dengan  rata‐rata  produksi  640.000  ton/tahun  untuk  PTA  dan  52.000  Ton/tahun  untuk  PET  Resin,  PT.  Mitsubishi  Chemical  Indonesia  (MCCI)   mampu menjadi salah satu penghasil poliester terbesar di Indonesia. 

           

   

 

60 


  II.3. Proses Produksi  II.3.1. Pengolahan paraxylene menjadi PTA    

Udara  PX 

Mixing 

Oksidasi 

Kristalisasi 

Katalis  Separasi 

 

Drying  Crude TPA (CTA) 

Purification TPA  Separasi 

Kristalisasi 

CTA Plant  Hidrogenasi 

Pelarutan  dengan air 

Drying  TPA  

II.3.2. Pengolahan PTA Menjadi Polyethylene Terephtalate (PET) Resin    Polyethylene  Terephtalate  (PET)  Resin  merupakan  turunan  dari  PTA.  PET  Resin  sendiri  didapat  dari  esterifikasi  dari  PTA.  Pembuatan  Polyethylene  Terephtalate (PET) Resin dari PTA dilakukan pada PET Resin Plant.                   

   

 

61 


 

 Berikut adalah gambar mekanisme reaksi proses pembuatan PET dari PTA                                II.4 Pengendalian Mutu Produksi   Mutu dari produk yang dihasilkan oleh PT. Mitsubishi Chemical Indonesia ini  dikontrol  secara  online.  Kemajuan teknologi sangat digunakan oleh perusahaan ini.  Sehingga kualitas dari produk sangat terjaga.   Mutu  dari  product  dari    purified  terephthalic  acid  (PTA)  dipengaruhi  oleh  ukuran kristalnya. Ukuran medium yang sangat diharapkan dalam proses pembuatan  purified  terephthalic  acid  (PTA)  sendiri,  karena  itu  harga  dari  ukuran  medium  lebih  mahal  dibanding  dengan  ukuran  kristal  sebesar  100  μm  yang  hanya  sebagai  harga  premiumnya.  Untuk  itu  penting  sekali  untuk  memperhatikan  dari  crystal  size  distribution (CSD) pada proses continue dari pembuatan PTA ini sendiri.    Kualitas  hasil  produksi  merupakan  salah  satu  syarat  utama  dalam  industry  untuk meraih kepuasan dari customer/pelanggan. PT. Mitsubishi Chemical Indonesia  (MCCI) telah memperoleh sertifikasi ISO 9002 pada tahun 1996 sebagai bukti bahwa  kualitas  produk  keluar  (release  product)  telah  sesuai  dengan  standar  internasional.     II.5. Limbah dan Pelestarian Lingkungan   Secara  umum  industry  polyester  khususnya  PT.  Mitsubishi  Chemical  Indonesia  (MCCI)  menghasilkan  3  jenis  limbah,  yaitu  padat,  cair,  dan  gas.  Untuk 

   

 

62 


 

limbah  padat,  PT.  Mitsubishi  Chemical  Indonesia  (MCCI)  melakukan  treatment  terlebih dahulu. Setelah itu limbah padat dikirim ke PPLI untuk didikelolah menjadi  limbah  yang  ramah  lingkungan.  Sedangkan  limbah  yang  berbentuk  cair  dilakukan  wastewater  treatment  terlebih  dahulu,  dengan  standart  internasional  maka  jika  telah memenui standart limbah yang telah ditreatment dialirkan ke laut. Limbah gas  ditreatment dengan cara regular smpling dengan cara inline monitoring.   Secara  keseluruan,  limbah  yang  dihasilkan  oleh  PT.  Mitsubishi  Chemical  Indonesia (MCCI) ini telah memenuhi standart pemerintah. Ini terbukti dari RELEASE  PROPER 2005 yang dikeluarkan pemerintah, MCCI tergolong industri yan telah lulus  proper test dengan peringkat berwarna biru. 

 

   

   

 

63 

LAPORAN PERTANGGUNG JAWABAN STUDY EXCURSION AGUSTUS 5 JULI 2011 BATURAJA TANJUNG ENIM PALEMBANG CILEGON BANDUNG

Recommend Documents