Keywords: Waste, FMEA, WPN (Waste Priority Number), Fast Food Industry

PENERAPAN METODE FMEA (FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS) UNTUK KUANTIFIKASI DAN PENCEGAHAN RESIKO AKIBAT TERJADINYA LEAN WASTE Surya Andiyanto1), Agung Sutrisno2),Charles Punuhsingon3) Jurusan Teknik Mesin Universitas Sam Ratulangi Jln. Kampus UNSRAT, Manado ABSTRAK Waste (pemborosan) merupakan sebuah kegiatan yang menyerap atau memboroskan sumberdaya seperti pengeluaran biaya ataupun waktu tambah tetapi tidak menambah nilai apapun dalam kegiatan tersebut. Setiap proses produksi umumnya memiliki peluang terjadinya waste, terutama pada perusahaan restoran cepat saji. Untuk menghindari maupun meminimalisir terjadinya waste tersebut maka perlu dilakukan analisis waste. Analisis wate yang dilakukan pada penelitian ini menggunakan penerapan metode FMEA untuk mengetahui waste yang terjadi pada restoran cepat saji dan menentukan waste kritis yang terjadi pada restoran cepat saji sehingga dapat memberikan usulan tindakan penanganan waste. Dari hasil penelitian didapatkan waste kritis yaitu lamanya proses pengiriman dengan nilai WPN 99.16, Kata kunci: Waste, FMEA, WPN, Industri Makanan Cepat saji. ABSTRACK Waste is an activity that absorbs or wasting of resources such as time or added expenses but do not add any value in activities. Each production process generally have opportunities for waste generation, especially on fast-food restaurants. To avoid or minimize the occurrence of such waste, waste analysis is needed. Waste analysis performed in this study using the application of FMEA method to determine waste criticality. From the result of the study, waste related to delivery process is becoming the most criticality waste with WPN at 99.16. Keywords: Waste, FMEA, WPN (Waste Priority Number), Fast Food Industry.

Jurnal Online Poros Teknik Mesin Volume 6 Nomor 1

45

1.

PENDAHULUAN

melakukan pendekatan FMEA untuk

1.1

Latar Belakang

mengelola

Pada

umumnya

perusahaan

proses

dalam

sistem

produksi agar lebih efektif dan efisien.

menginginkan laba/keuntungan yang

Konsep

maksimal, laba (profit) ialah selisih

kemungkinan

antara

dari

kegagalan dari sebuah sistem, desain,

pelanggan atas barang atau jasa yang

proses atau servis untuk dibuat langkah

dihasilkan

yang

penanganannya. Dalam FMEA, setiap

dikeluarkan untuk membeli sumberdaya

kemungkinan kegagalan yang terjadi

alam dalam menghasilkan barang atau

dikuantifikasi untuk dibuat prioritas

jasa tersebut. Dengan begitu perusahaan

penanganan.

harus memperhatikan aspek-aspek yang

prioritas dilakukan berdasarkan hasil

mempengaruhi

perkalian

jumlah

yang

dengan

diterima

jumlah

produktifitas

FMEA

mengevaluasi

terjadinya

kuantifikasi

antara

sebuah

penentuan

rating

frekuensi,

perusahaan, hingga terjadinya waste

tingakat kerusakan dan tingkat deteksi

(non value added), sehingga perusahaan

dari waste. Dalam pengetahuan prioritas

dapat meningkatkan produktifitas yang

waste, maka kontrol yang dibuat adalah

efektif dan efisien.

berdasarkan proses yang paling berisiko

Waste (pemborosan) merupakan

terjadinya waste.

sebuah kegiatan yang menyerap atau memboroskan

dengan

metode

waktu

penelitian

ini

tambahan tetapi tidak menambah nilai

menerapkan

metode

apapun dalam kegiatan tersebut.

kuantifikasi

dan pencegahan risiko

biaya

Setiap umumnya

ataupun

proses

memiliki

produksi

peluang

untuk

FMEA

kemampuan

seperti

pengeluaran

sumberdaya

Terkait

tersebut, diajukan FMEA

maka untuk untuk

akibat terjadinya lean waste pada proses produksi.

terjadinya waste. Salah satu cara yang dapat

dilakukan

adalah

dengan

1.2


Rumusan Masalah

46

Permasalahan

yang

menjadi

perawatan dan kegiatan operasional

pokok pembahasan pada penelitian

perusahaan. Dalam hal ini ada tiga hal

tugas akhir ini adalah sebagai berikut:

yang

1.

gangguan antara lain:

Seperti apa tipe-tipe waste yang dijumpai

di

dalam

industri

membantu

menentukan

dari

FMEA

PENE 2. Bagaimana cara penerapan metode RAPA Tingkat Frekuensi Tingkat FMEA untuk menganalisis proses N Kerusakan (Occurrence Deteksi (Severity) ) produksi pada restoran X? METParameter FEMA Gambar 1. Skema 3. Dari hasil penerapan FEMA, waste ODE  Frekuensi (occurrence) manakah yang paling kritis? Dalam menentukan FME occurrence ini dapat ditentukan A seberapa banyak 2. LANDASAN TEORI gangguan yang dapat menyababkan (FAIL 2.1 FMEA (Failure Mode Effect sebuah kegagalan pada operasi URE Analysis) perawatan dan kegiatan operasional MOD FMEA adalah sebuah metode pabrik. E evaluasi kemungkinan terjadinya  Tingkat Kerusakan (severity) sebuah kegagalan dari sebuah sistem, AND Dalam menentukan tingkat desain, proses atau servis untuk dibuat EFFE kerusakan (severity) ini dapat langkah penanganannya (Yumaida. CT ditentukan seberapa serius kerusakan 2011). Dalam FMEA, setiap ANALdengan terjadinya yang dihasilkan kemungkinan kegagalan yang terjadi YSIS)dalam hal operasi kegagalan proses dikuantifikasi untuk dibuat prioritas UNT perawatan dan kegiatan operasional penanganan. pabrik. UK Dalam penelitian ini FMEA  Tingkat Deteksi (detection) KUA dilakukan untuk melihat risiko-risiko Dalam menentukan NTIFI tingkat deteksi yang mungkin terjadi pada operasi ini dapat KASI ditentukan bagaimana DAN Jurnal Online Poros Teknik Mesin Volume 6 Nomor 1 47 PENC EGA HAN pengolahan makanan?

(Detection)

kegagalan tersebut dapat diketahui

2.

sebelum terjadi. tingkat deteksi juga dapat dipengaruhi dari banyaknya kontrol

yang

mengatur

Melakukan

brainstrom

waste

potensial 3.

jalanya

Membuat daftar waste, penyebab dan efek potensial

proses. semakin banyak kontrol dan

4.

Menentukan tingkat severity

prosedur yang mengatur jalanya

5.

Menentukan tingkat occurrence

sistem

operasional

6.

Menentukan tingkat detection

perawatan dan kegiatan operasional

7.

Menghitung WPN

pabrik

penanganan

maka

diharapkan

tingkat

Menghitung

WPN

yang

mana

deteksi dari kegagalan dapat semakin

WPN merupakan hasil perkalian

tinggi.

severity (S), occurrence (O), dan

Prosedur FMEA

detection (D), dimana persamaan

Bentuk kegiatan FMEA tidaklah

matematisnya

baku. Setiap perusahan memiliki bentuk

sebai berikut:

masing-masing untuk mencerminkan kepentingan

organisasi

dan

nilai

setiap

perusahaan

dinyatakan

WPN = (S) x (O) x (D).................. (1) 8.

permasalahan pada pelanggan. Arahan kriteria

dapat

Membuat

prioritas

waste

untuk di tindaklanjuti 9.

Mengambil

tindakan

untuk

mencerminkan kepentingan organisasi,

mengurangi atau menghilangkan

proses,

waste tertinggi waste kritis.

produk

dan

kebutuhan

pelanggan.

10.

Menurut Robin, Raymond dan

Menghitung

hasil

WPN

sebagai waste yang akan dikurangi

Michael (1996) lamgkah-langkah dalam

atau

pembuatan

dilakukan apabila kegiatan untuk

FMEA

adalah

sebagai

berikut: 1.

Mereview proses

dihilangkan.

langkah

ini

mengurangi waste kritis. 2.2


WASTE

48

Waste

atau

sering

disebut

dengan muda dalam bahasa Jepang merupakan

sebuah

yang menyerap

atau

3.

METODOLOGI PENELITIAN

3.1

kegiatan memboroskan

Tempat dan Waktu Penelitian Penelitian dilaksanakan pada

tanggal 18 April sampai dengan 30

sumber daya seperti pengeluaran biaya

Agustus 2016 di outlet restoran cepat

ataupun waktu tambahan tetapi tidak

saji di restoran X.

menambahkan

nilai

apapun

dalam

kegiatan tersebut. Menurut

3.2 Sistem

Produksi

Prosedur Penelitian Proses

literatur

dimulai

Toyota, terdapat tujuh macam kategori

dengan

pemborosan antara diantaranya:

manajemen risiko, 9 (Sembilan) waste,

1.

studi

penelitian

mengenai

produksi yang berlebihan (Waste

dan teori FMEA. Proses selanjutnya

of Overproduction),

adalah

2.

iventori (Waste of Inventory),

diperoleh melalui kuisioner. Setelah

3.

Cacat / Kerusakan (Waste of

data dikumpulkan, data selanjutnya

Defects),

diolah untuk menentukan bobot waste.

Pemindahan/Transportasi

Tahap selanjutnya adalah pembahasan

(Waste of Transportation),

dan penarikan kesimpulan berdasarkan

5.

Gerakan (Waste of Motion),

hasil pengolahan yang telah dilakukan.

6.

Menunggu (Waste of Waiting),

3.3

7.

Proses yang berlebihan (Waste

4.

pengumpulan

data.

Data

Diagram Alir Penelitian

of Overprocessing), 8.

Penempatan

SDM

(Under

Utilization), 9.

Perilaku yang tidak produktif (Waste of Behavioral).


49

 Karyawan

mencoba

memperbaiki mesin yang rusak 3.

Defects  Tertinggalnya produk  Pelayanan tidak tepat waktu  Sarana hiburan tidak berfungsi dengan baik

4. Gambar

2.

Diagram

Alir

Proses

Inventory  Habisnya bahan baku tanpa

Penelitian

terduga  Kelebihan bahan baku sampai

4.

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1

Pengumpulan Data Penelitian

mengalami expired 5.

Adapun data yang diperoleh dari

Transprotation  Karyawan

perusahaan adalah data dari hasil wawancara.

Penulis

melakukan

dalam delivery produk 6.

wawancara untuk mengetahui masalahmalasah

waste

(pemborosan)

Motion  Karyawan

yang

sering terjadi pada perusahaan. Dari

mondar-mandir

sering

bolak-balik

gudang 7.

Waiting

hasil wawancara, penulis mendapatkan



Menunggu bahan baku

beberapa item waste yang pernah terjadi



Menunggu teknisi & spear part

pada perusahaan, yang dikategorikan dalam macam-macam kategori waste: 1.

Overproduction  Produk rusak

2.

Overprocessing

saat mesin rusak 8.

Under Utilization  Kurangnya meeting  Jam meeting tidak menentu  Pengaturan

schedule

tidak

konsisten Jurnal Online Poros Teknik Mesin Volume 6 Nomor 1

50

9. Behavioral

terjadi lebih awal

sehingga dapat

 karyawan terlambat masuk kerja

mengurangi

 karyawan tidak masuk kerja/tidak

keterkejutan akibat dari waste tersebut.

atau

mengeliminir

Output yang diharapkan dari proses

hadir Data-data diatas dikumpulkan

identifikasi ini adalah daftar atau list

dari lapangan mulai dari tanggal 24

waste yang nantinya akan masuk dalam

Oktober sampai 28 Oktober 2016.

tahap penilaian waste. Identifikasi

4.2

waste

dilakukan

Pengolahan Data Penelitian

dalam kegiatan oprasional restoran X.

Pengolahan data menggunakan

Penulis melakukan beberapa tahapan

menggunakan metode FMEA bertujuan

dalam mengidentifikasi waste.

untuk mendapatkan waste kritis yang

 Mengumpulkan

merupakan risiko-risiko

yang akan

dianalisis lebih lanjut. Risiko kritis

dan

mempelajari

kegiatan oprasional restoran X  Melakukan

wawancara

dan

tersebut diperoleh setelah dilakukan

brainstorming untuk mengumpulkan

perhitungan Waste Priority Number

informasi

(WPN) untuk setiap waste yang telah

masalah yang sering terjadi pada

teridentifikasi. Berikut adalah langkah

kegiatan oprasional.

menentukan waste kritis menggunakan metode FMEA.

mengenai

masalah-

 Menentukan standar ranting severity, occurrence, dan detection.  Membuat kuesioner mengenai waste

4.2.1. Identifikasi Risiko Identifikasi risiko merupakan proses dalam menentukan apa, kenapa

 Menyebarkan

kuesioner

pada

responden  Pengumpulan kuesioner

dan bagaimana suatu risiko dapat

Semua

item

kegagalan

dan

terjadi. Tujuan dari proses ini adalah

masalah-masalah yang sering terjadi

untuk mengenali risiko yang mungkin

pada saat kegiatan oprasional yang


51

dengan

diperoleh dari hasil wawancara, dan

baik

brainstroming, dapat dilihat pada tabel berikut: Tabel

Kategori

Waste,

Daftar

Waste, Penyebab Waste, dan Efek

4

Waste

Invento

 Habisny  Kurangnya

 Customer

ry

a bahan

pindah ke

informasi antar

baku tanpa karyawan

pesaing

No

Katego

Daftar

Penyabab

Efek

terduga

 kurang

 Keuntungan

Waste

ri

Waste

Waste

Waste

 Kelebih

konsisten

berkurang

an bahan

dalam

 Konsumen

 Turunnya

baku

menjalankan

kecewa

prosedur FEFO

Waste 1

Over

 Produk



Cara

product rusak

penyajian

laba

sampai

ion

kurang

 Ketidakpuas

mengalami

sempurna

an karyawan/

expired

 Kurang

menejer

Transpo  Karyaw

 Kurang

 Mengurangi

konsisten

r

an

cermatnya

produktivitas

dalam

tation

mondar-

karyawan

 Customer

menjalankan

mandir

 Alamat

complain

prosedur FIFO

dalam

customer

 Extra

 Kurang

delivery

kurang jelas

transportation

konsisten

produk

5

cost

dalam

 Kualitas

menjalankan

produk

prosedur FEFO 2

Over

 Karyaw

 Adanya

menurun  Produktivitas

 Karyaw

 Kehabisan

 Megnurangi

processi an

target penjualan menurun

an sering

bahan baku

produktivitas

ng

 Suhu kompor  Konsumen

bolak-

pada store

mencoba

memperba yang tidak

kecewa

iki mesin

 Extra time

proper

yang rusak

untuk

6

balik gudang 7

menggoreng bahan baku 3

Defects

Motion

Waiting  Menung  Kurangnya gu bahan

tenaga ahli

baku

 Lamanya

 Ketingg

 Kurang

 Waktu

 Menung proses

alan

telitinya

tunggu

gu teknisi

pengiriman

produk

karyawan

pelayanan

& spear

 kurang

 Pelayan

bertambah

part saat

konsisten

an tidak

 Konsumen

mesin

dalam

tepat

kecewa

rusak

menjalankan

waktu

prosedur

 Sarana

pemasakan

 Produktivitas menurun

hiburan tidak berfungsi


52

8

Under

 Kurangn  Tidak ada

 Ketidakpuas

Utilizati ya meeting jadwal meeting on

 Jam

yang pasti

meeting

 Manajer

tidak

schedule tidak

menentu

konsisten

1

an karyawan

Hampir

Waste hampir

Probilitas

tidak

tidak pernah

terjadinya

pernah

waste: < 1X / Hari

2

Rendah

Waste yang

Probilitas

 Pengatur

terjadi pada

terjadinya

an

tingkat rendah

waste: 1 – 2 X / Hari

schedule tidak

3

Sedang

konsisten 9

Behavio  Karyaw

 Karyawan

 Produkti

ral

an

kurang disiplin

vitas menurun

Waste

terlambat

 Waktu

masuk

tunggu

kerja

pelayanan

 Karyaw

bertambah

Waste yang

Probilitas

terjadi pada

terjadinya

tingkat sedang


4

Agak

Waste yang

Probilitas

tinggi

terjadi agak

terjadinya

tinggi


an tidak masuk

5

Tinggi

kerja/tidak

Waste yang

Probilitas

terjadi Tinggi

terjadinya

hadir

waste: > 5 X / Hari

Penentuan

Ranting

Occurrence,

Tabel

Severity, dan Detection Setelah diperoleh item waste maka

Dampak

Akibat

Waste

langkah berikutnya adalah penentuan rating probilitas terjadinya waste (occurrence),

Akibat pada Perusahaan Waste

Akibat /

Ekonomi

Customer

Employee

Servis

Skala

Effecct

(E)

Statisfaction

Statisfaction

Time

(CS)

(ES)

(ST)

dampak akibat waste (severity), dan deteksi waste (detection). Penentuan ketiga ranting tersebut akan sangat menentukan proses

1

Tidak ada

< Rp

Tidak ada

Tidak ada

<

pengaruh

50.000

pengaruh

pengaruh

30detik

Sedikit

Rp 50.000

Sedikit

Sedikit

30

berpengaruh

–

berpengaruh

berpengaruh

detik –

2

memprioritaskan daftar waste / penentuan waste kritis. Penentuan rating didapat

Rp 100.000 Rp 100.000

Cukup

Cukup

1–3

berpengaruh

– Rp

berpengaruh

berpengaruh

menit

Berpengaruh

Rp 200.000

Berpengaruh

Berpengaruh

3 – 10

200.000

4

– Rp

perusahaan.

Skala

Kejadian

menit

300.000

Tabel Probabilitas Terjadinya Waste Waste

1 menit

Cukup

3

melalui proses brainstorming dengan para karyawan yang disesuaikan dengan kondisi

Terjadinya

Kriteria Verbal

Sangat

> Rp

Sangat

Sangat

>10

berpengaruh

300.000

berpengaruh

berpengaruh

menit

5

Frekuensi Kejadian


53

Tabel Deteksi Terhadap Risiko Waste Waste Skala

Akibat

Kriteria

......... (2) 1

Tinggi

Pasti terdeteksi

2

Medium

Mudah terdeteksi

3

Rendah

Jarang terdeteksi

4

Sangat rendah

Sulit terdeteksi

5

Non-Detectable

Tidak dapat terdeteksi

Untuk menentukan Severity :

........... (3) Untuk detection adalah detection dari

4.3.

Analisis Data FMEA

penyebab.

Setelah

Catatan:

waste

teridentifikasi

Tabel Nilai Occurrence, Severity,

maka akan ditentukan nilai occurrence, severity,

dan

detection.

menentukan

nilai

menggunakan

kuesioner

Detection, dan WPN untuk Tiap Waste

Untuk tersebut

No

Kateg ori

pengisiannya

yang

dilakukan

Waste

Waste

melalui

kurang

Over 1

Produ ction

2.81

14.73

2.23

2.81

9.65

2.00

2.81

9.65

1.85

3.21

12.67

1.54

WP N

92.2 6

dalam menjalankan

54.2 1

prosedur FIFO Kurang

yang termasuk waste kritis. WPN

konsisten

persamaan

dalam menjalankan

berikut :

50.0 4

prosedur

Dalam menentukan WPN dapat

Untuk menentukan Occurrence :

D

konsisten

WPN akan diketahui prioritas waste

menggunakan persamaan (1)

S

Kurang

Perhitungan WPN merupakan bagian

menggunakan

O

sempurna

untuk tiap risiko dapat dilihat pada tabel

dihitung

Waste

penyajian

dan detection

penting dalam FMEA karena dari nilai

Penyebab

Cara

brainstorming maka didapatkan nilai occurrence, severity,

= waste ke 1, 2, 3.......n

FEFO

2

Over

Adanya

Proce

target

ssing

penjualan


62.4 6

54

Suhu kompor yang tidak

3

Defect s

yang pasti 3.21

12.67

1.85

74.9

Manajer

5

schedule

proper

tidak

Kurang

konsisten

telitinya

2.85

13.12

2.46

karyawan

91.8 9 9

Kurangnya informasi antar

2.90

12.26

2.69

Behav

Karyawan

ioral

kurang

Waste

disiplin

Invent

kurang

ory

konsisten dalam menjalankan

11.23

2.31

3.00

12.81

2.23

83.7 3

85.7 1

95.6 1

Berdasarkan waste yang telah

karyawan 4

3.23

terdaftar dan diketahui nilai WPN 2.90

12.26

2.31

81.9

masing-masing, maka dapat ditentukan

5

waste kritis. waste kritis tersebut yang

prosedur

akan dianalisis lebih lanjut sebagai

FEFO Kurang cermatnya Trans 5

3.15

12.00

2.38

3.15

12.00

2.54

2.77

12.38

2.15

2.85

14.15

2.31

2.85

14.15

2.46

karyawan Alamat customer kurang jelas

Motio n

Kehabisan bahan baku pada store Kurangnya tenaga ahli Lamanya proses

7

langkah awal dari tindakan penanganan

5

waste untuk mempertahan kan kinerja

por tation

6

90.2

Waitin g

pengiriman

96.0 7

73.8 7 92.9

restoran X. Suatu waste dikategorikan sebagai waste kritis jika memiliki nilai WPN di atas nilai kritis. Nilai kritis WPN ditentukan dari rata-rata nilai WPN dari seluruh waste.

6 99.1 6

Berdasarkan nilai kritis WPN

kurang konsisten dalam menjalankan

yang menunjukan nilai 81.38, dapat 2.85

14.15

1.92

77.4 7

prosedur

diketahui waste-waste yang termasuk waste kritis, dapat dilihat pada diagram.

pemasakan

8

Under

Tidak ada

Utiliza

jadwal

tion

meeting

3.23

11.23

2.23

80.9 4


55

Berdasarkan Hasil pengolahan data dan analisis menggunakan metode FMEA

maka

penulis

mengambil

beberapa kesimpulan sebagai berikut: 1. Berdasarkan

diagram

Terdapat 16 jenis waste yang terdeteksi pada restoran X dengan

diatas

dapat diketahui waste yang melebihi

nilai

nilai kritis, terdapat 10 waste yang

diantaranya yaitu: Lamanya proses

melebihi nilai kritis, dapat dilihat pada

pengiriman dengan nilai WPN

tabel berikut.

99.16, Alamat customer kurang

Ranking

paling

Kurangnya Kategori Waste

Penyabab Waste

WPN

1

Waiting

Lamanya proses pengiriman

99.16

2

Transportation

Alamat customer kurang jelas

96.07

Kurangnya informasi antar

besar

3

jelas dengan nilai WPN 96.07,

Tabel Daftar Waste Kritis Waste

WPN

informasi

antar

karyawan dengan nilai WPN 95.61. DAFTAR PUSTAKA

Anonimous. Menu.

3

Inventory

4

Waiting

5

Overproduction

6

Defects

Kurang telitinya karyawan

91.89

7

Transportation

Kurang cermatnya karyawan

90.25

https://id.wikipedia.org/wiki/7_p

8

Behavioral

Karyawan kurang disiplin

85.71

emborosan Diakses tanggal 11

9

10

5.

Under utilization

Inventory

karyawan Kurangnya tenaga ahli Cara penyajian kurang sempurna

95.61

http://www.mcdonalds.co.id/me

92.96

nu Diakses tanggal 28 Oktober

92.26

2016

Anonimous. Waste.

Manajer schedule tidak konsisten dalam hal penentuan jadwal karyawan kurang konsisten dalam menjalankan prosedur FEFO

83.73

Oktober 2016

Yumaida. 81.95

Kesimpulan


2011.

Analisis

Risiko

Kegagalan Pemeliharaan Pada Pabrik Pengolahan Pupuk Npk Granular (Studi Kasus : Pt. Pupuk

Kujang

Cikampek)

56

(Skripsi). Depok: Universitas

the

Indonesia.

Engineering

Adisaputra, Muhammad Fuad, dkk. 2014. Penerapan Inovasi dan Manajemen

Surabaya:

Institut

Roland R. Cavanagh, “The Six

(Makalah).

Sigma Way: How GE, Motorola,

Teknologi

And Other Top Companies Are Honing

the

Management

Project

Body

Of

Project

Management

Their

Performance”,

McGraw-Hill, New York, Tahun 2000. Project Risk Management Handbook.

Knowledge (3rd ed.). Newtown Square:

Management

Peter S. Pande, Robert P. Neuman,

American National Standard. (2004). A to

FMEA

Journal. Vol 16, No.4. hal 31.

Sepuluh Nopember

Guide

Risk

di

Produk

McDonald’s

Project

(2003). Sacramento: Caltrans. Robin

Institute.

E

McDermott,

Raymond

J

Mikulak, dkk. 2010. The Basics

Braglia, Marcello. 2000. MAFMA : Multi-attribute Failure Mode

Of Fmea, @nd Edition. Sutrisno, Agung., Kwon,

H. M.,

Analysis. International Journal

Gunawan. I., Steven, Eldridge.,

Of

reablibility

Lee. T. R. (2016) Integrating

Management, Vol. 17 No. 9,

SWOT analysis into the FMEA

2000, pp. 1017-1033.

Methodology

Quality

&

Cayman Business System. 2002. Failure

corrective

to

improve

action

decision

Mode and Effect Analysis. juni

making. Int. J. of Productivity

11,

and Quality Management. Vol

2012.

http://www.fmeainfocentre.com/

17. No1 PP 104-126.

handbooks/FMEA-N.pdf Carbone, T & Tippett, D. (2004). Project Risk Management Using


57

Keywords: Waste, FMEA, WPN (Waste Priority Number), Fast Food Industry

Recommend Documents