INTEGROVANÁ ARCHITEKTURA. Ušetřete čas i peníze díky integrované architektuře Integrated Architecture společnosti Rockwell Automation

INTEGROVANÁ ARCHITEKTURA Ušetřete čas i peníze díky integrované architektuře Integrated Architecture společnosti Rockwell Automation

ÚVOD

Integrovaná architektura Pro výrobce, OEM a systémové integrátory je integrovaná architektura společnosti Rockwell Automation® průmyslovou automatizační infrastrukturou, která poskytuje pružně rozšiřitelná řešení komplexního spektra druhů automatizace včetně sekvenční automatizace, automatizace pohybu, řízení procesů, řízení pohonů, bezpečnosti a zpracování informací. Na rozdíl od tradičních architektur řízení snižuje integrovaná architektura celkové náklady zákazníka na vlastnictví systému díky jednotné infrastruktuře řízení celého spektra velkých i malých aplikací automatizace v podniku. Díky tomu mohou uživatelé integrované architektury využívat opakovaně technické návrhy a postupy a snižovat tak čas a náklady na vývoj, rychleji reagovat na potřeby zákazníků nebo trhu, snižovat náklady na údržbu a výpadky systému a snadno získat přístup k údajům o závodu a výrobě z obchodních systémů a dosahovat tak lepších výsledků při přijímání rozhodnutí. Integrovaná architektura je možná díky jedinečné kombinaci použitých technologií včetně řídicí platformy Logix, otevřené síťové architektury NetLinx Open Network Architecture, vizualizační základny View a údajů a informačních služeb systému FactoryTalk®. ● Řídicí základna Logix poskytuje široké spektrum funkcí a velikostí ovladačů a umožňuje uživateli volit

nejefektivnější a nejhospodárnější ovladač pro danou aplikaci. Všechny ovladače Logix se programují jediným softwarovým balíkem, který umožňuje zákazníkům volit základní strukturu, funkční blok, sekvenční funkční tabulky nebo strukturované textové jazyky, ve kterých budou programovat. Programování se děje pomocí ovladače Logix a ne v jednotlivých ovladačích, což podstatně snižuje náklady na návrh, hardware a programování. ● Otevřené sítě NetLinx poskytují síťovou infrastrukturu pro tok informací. Sítě NetLinx sdílejí společný

protokol, což jim umožňuje zajišťovat hladký tok informací z nejmenšího zařízení v dílně až po podnikový řídicí systém celé organizace, aniž by bylo třeba další programování. Díky tomu mohou být uživatelé pružnější, snižují se náklady na instalaci a integraci a zvyšuje se produktivita. ● Vizualizační základny View poskytují rozšiřitelnou, unifikovanou sadu rozhraní s operátorem a řešení

monitorování na úrovni vedoucích, kteří sdílejí stejný vývojový software. Nabízejí tak rychlejší vývoj a implementaci, pružnost a nižší náklady na vlastnictví. ● FactoryTalk je sada služeb vestavěných do komponent integrované architektury. Dramaticky zjednodušují

vytváření, předávání a použití dat. Služby systému FactoryTalk poskytují uživateli možnost vytvářet každou značku jen jednou a opakovaně ji používat v rámci celého systému řízení. V systému s aktivními službami FactoryTalk sdílejí vizualizační komponenty společnou databázi značek s řídicí platformou, což dramaticky snižuje dobu potřebnou na technický vývoj a náklady vynaložené na vytváření jednotlivých značek pro ovladač, použití vizualizační a informační úrovně a jejich vzájemné mapování. Abyste lépe porozuměli tomu, kde a kdy vám může integrovaná architektura společnosti Rockwell Automation pomoci, jsou části této příručky rozčleněny do segmentů pro návrh, instalaci, provoz, údržbu a podporu. Další informace si vyžádejte od místního obchodního zastoupení společnosti Rockwell Automation nebo od příslušného distributora.

Integrovaná architektura Ušetřete čas i peníze díky integrované architektuře Integrated Architecture společnosti Rockwell Automation

NÁVRH

Ušetřete čas potřebný na návrh řídicího systému Řešení Logix poskytují maximální hodnotu a produktivitu všem typům aplikací

1.2

Architektura Logix poskytuje rozšiřitelnou základnu k řízení procesů

1.3

Pružnost programování a produktivita s možností volby jazyků

1.4

Zjednodušené programování s adresováním založeným na značkách a automatické vytváření struktur

1.5

Definujte značky jednou a používejte je opakovaně v rámci celého systému využívajícího FactoryTalk

1.6

Zkrácení doby potřebné na vývoj díky elektronickému designu a souběžnému vývoji programů

1.7

Programová struktura Logix snižuje náklady na technický vývoj a umožňuje modulární kódování

1.8

Zefektivnění vývoje HMI pomocí běžného editoru

1.9

Spolupráce na složitých projektech a opakované využití objektových knihoven k rychlému vybudování řídicích systémů

1.10

Úspora času a nákladů na technický vývoj díky aplikaci Kinetix® Integrated Motion

1.11

Rozšíření funkcí sítě DeviceNet®

Obsah

1.1

INSTALACE

Minimalizace kabeláže, rychlejší spuštění s integrovaným řídicím systémem 2.1

Minimalizace času potřebného na instalaci díky řešení Kinetix Integrated Motion Solution

2.2

Aktualizace existujících systémů řízení motoru

PROVOZ

Zlepšení výkonu, přístupové informace o celém systému 3.1

Lepší přijímání rozhodnutí s přístupem k provozním informacím v reálném čase

3.2

Jednoduchý přístup k informacím s využitím sítě EtherNet/IP®

3.3

Definujte grafické zobrazení jednou a odkazujte k němu v rámci celého distribuovaného systému

3.4

Přizpůsobení řídicí sítě stávajícím potřebám; jednoduché budoucí rozšiřování bez rizik

3.5

Zajištění virtuálně nepřetržitého monitorování s vestavěnou detekcí poruch a obnovy

3.6

Zkrácení dob výpadků s diagnostikou

3.7

Zdokonalení spolehlivosti zařízení díky integrovanému monitorování stavu

3.8

Rozšíření systému řízení procesu

3.9

Vizualizace poskytuje informace na správném místě

ÚDRŽBA

Použijte dokonalou diagnostiku, zkraťte doby výpadků a dosáhněte tak vyšší produktivity 4.1

Snadný přístup k diagnostickým zařízením a zařízením na odstraňování problémů v rámci celého závodu

4.2

Použití automatické náhrady zařízení ke zkrácení dob oprav

4.3

Audit a řízení změn v systémech s aktivními funkcemi FactoryTalk

4.4

Vzdálená diagnostika pomocí webové komunikace

TECHNICKÁ PODPORA

Maximalizujte výrobu, snižte náklady na školení a vyhodnocujte výsledky 5.1

Jaká je vaše strategie technické údržby?

VYHODNOCENÍ

Přednosti integrované architektury řízení 6.1

Vyhodnocení ekonomických výhod a výhod úspory času poskytovaných integrovanou architekturou

1.1

Řešení ovladačů Logix poskytují maximální hodnotu a produktivitu všem typům aplikací Rozšiřitelnost ovladačů Logix šetří čas i peníze. Dimenzujte řídicí systém podle potřeby své aplikace. Příklad

Konvenční řešení V minulosti byly pro různé aplikace třeba různé řídicí systémy. Pro vysokorychlostní sekvenční řízení a řízení pohybu balicích strojů byly používány ovladače PLC a ovladače pohybu, systémy DCS se používaly na plynulou nebo dávkovou kontrolu a koordinované systémy pohonů v aplikacích manipulace s tkaninou. Tyto navzájem oddělené řídicí systémy vyžadovaly různý software k programování, různé náhradní díly, školení k jednotlivým systémům a poté spolu musely jednotlivé systémy navzájem komunikovat s cílem dosáhnout integrace potřeb dat závodu.

NÁVRH: Úspora času na technický vývoj – 1.1

Řešení integrované architektury Celá řada výrobních podniků, aby dosáhla potřebné konkurenceschopnosti, musí být dostatečně pružná, aby vyvíjela, vyráběla a dodávala produkty s optimálním využitím vlastních zdrojů. Toto efektivní využití zdrojů vyžaduje integraci a údržbu systémů na úrovni podniku s daty přijímanými a zpracovávanými v reálném čase. Platforma ovladačů Logix poskytuje možnosti řízení v celé řadě oborů s jedinou základnou ovladačů a jediným programovacím balíkem. Ve všech aplikacích ve svém závodě můžete využívat stejné ovladače a stejný programovací software bez ohledu na to, zda potřebujete vysokorychlostní sekvenční řízení, řízení pohybu, řízení procesu nebo systémů pohonů. Tím se podstatnou měrou snižují náklady na údržbu, náhradní díly i školení.

PŘEDNOSTI PŘED KONVENŐNÍM ŘEŠENÍM ●

Snížení zásob díky možnosti využívat stejné náhradní díly pro sekvenční řízení, řízení pohybu, procesů a pohonů

●

Snížení objemu školení díky použití stejného hardwaru a softwaru ve všech aplikacích

●

Jediný softwarový balík na veškeré programování

●

Jediné řešení umožňuje řídit všechny aplikace

TECHNOLOGIE ●

Programovací software RSLogix 5000

●

Vysoce integrované řízení procesů, sekvenční řízení, řízení pohybu a pohonů

1.2

Architektura Logix poskytuje rozšiřitelnou základnu k řízení procesů Aby si podniky dokázaly udržet svoji konkurenceschopnost, musí být výrobci dostatečně pružní při integraci měnících se operací postihující činnost celého závodu. Řídicí systémy na základě prvků Logix tento složitý úkol zjednodušují a snižují náklady potřebné na jeho realizaci Příklad

Konvenční řešení V minulosti byli zákazníci nuceni kupovat ovladače s jednoduchou smyčkou pro samostatné aplikace opakujících se procesů a museli kupovat do značné míry nepružné systémy DCS na větší aplikace řízení procesů. V mnoha případech museli na řídicí systémy vynaložit značné částky. Pro různé oblasti řízení byla pořizována zařízení o různých úrovních možností řízení. Obvykle pro ně byla nutná rozdílná školení, zásoby odlišných náhradních dílů a různé plány údržby i potřebného personálu. Použití DCS v řízení procesů také znamenalo, že pro oblast procesu byly ve zbytku závodu používány odlišné řídicí systémy.

Řešení Logix Naše integrovaná architektura se zaměřuje na celou aplikaci a její vztahy s jinými činnostmi v závodě. Možnosti procesu jsou k dispozici v rámci všech základen Logix, takže můžete používat stejné strategie řízení ve velkých i malých systémech založených na produktech Logix, což přináší vynikající rozšiřitelnost. Systém ControlLogix poskytuje odpovídající výkon k realizaci velkých aplikací řízení procesů s řádově tisíci vstupů a výstupů. Přesně stejný druh řízení menšího systému s desítkami vstupů a výstupů lze zajistit pomocí menšího ovladače CompactLogix nebo FlexLogix. Mezi jednotlivými typy ovladačů Logix dokonce můžete přenášet pracovní rutiny a jejich kód. Díky tomu můžete ve svém procesu podstatně hospodárněji řídit kteroukoliv aplikaci bez ohledu na její velikost. A protože ovladače Logix lze rovněž použít pro všechny aplikace pokrývající celý rozsah závodu – počínaje řízením procesů až po vysokorychlostní balení nebo koordinované systémy pohonů – systém procesu se snadno integruje do zbytku závodu. Při řízení procesů nabízí RSLogix 5000 knihovnu vestavěných instrukcí k řízení procesů, takže poskytuje sadu instrukcí podobných instrukcím v typickém systému DCS. Logix podporuje jazyky jako programování funkčních bloků (Function Block Programming) u aplikací se spojitými procesy nebo sekvenční funkční tabulky (Sequential Function Chart) a správce fází (Phase Manager) u dávkových aplikací. Strukturovaný text je rovněž užitečný u složitých algoritmů (například výpočty efektivity). Prvky ActiveX usnadňují rychlé sestavení obrazovek operátorského rozhraní.


Aby byla údržba co nejjednodušší, všechny tyto jazyky podporují načítání z ovladače. Ovladač můžete připojit prostřednictvím sítě a načíst pracovní projekt k úpravám nebo monitorování i v případech, že zdrojový projekt nemáte ve svém počítači. Redundance ControlLogix a ControlNet zajišťují vysokou dostupnost a provozuschopnost řídicího systému procesu. Dojde-li k poruše nebo selhání základní struktury primárního ovladače, řízení se hladce přepne ke druhému ovladači a proces může nerušeně pokračovat v chodu. Kromě toho lze využívat rozsáhlou řadu skupin vstupních/výstupních modulů, rozhraní FOUNDATION fieldbus™ a HART™ lze použít k připojení k integrovaným inteligentním provozním zařízením i bez samostatných multiplexerů.


Řízení na úrovni celého závodu s jedinou základnou ovladačů – a jediným programovacím balíkem!

●

Kompletní rozšiřitelnost umožňuje používat stejné strategie procesu ve velkých a malých systémech

●

Projekty lze načítat z běžícího ovladače, což usnadňuje údržbu

●

Náklady na údržbu se podstatně snižují použitím jednotné společné architektury v rámci celého závodu

TECHNOLOGIE ●

Vestavěná sada instrukcí k řízení procesů

●

Editory funkčního blokového diagramu RSLogix 5000 a sekvenčních funkčních tabulek poskytují možnosti intuitivního programování pro aplikace řízení procesů

●

Snadná implementace redundantních řešení ControlLogix za účelem vysoké dostupnosti a provozuschopnosti

●

Systémy Logix mají rozhraní k sítím procesů jako například FOUNDATION fieldbus a HART

1.3

Pružnost programování a produktivita s možností volby jazyků Se softwarem RSLogix™ 5000 Enterprise Series potřebujete jen jeden softwarový balík k naprogramování sekvenčního řízení, řízení procesů, pohonů a pohybu. Zahrnuje jazykové editory pro reléová kontaktní schémata, diagramy funkčních bloků, sekvenční funkční tabulky a logiku strukturovaných textů.

Příklad Dnes řada řídicích systémů (a většina závodů)

a umisťování dílů pomocí robotů – to vše se stejným

vyžaduje různé řídicí vybavení. To obvykle vyžaduje

ovladačem.

integraci různých ovladačů, sítí a softwaru tak, aby vznikly potřebné funkce systému. Základna Logix

Function Block Diagram (FBD) – funkční blokové

tento model mění, protože překlenuje řadu oblastí

diagramy – graficky znázorňují matematické konstru-

řízení jediným, snadno použitelným prostředím a tím

kce jako propojené bloky. Diagramy FBD zahrnují

snižuje náklady na nákup, školení, vývoj i údržbu.

rozšiřující prvky, které obvykle nacházíme ve vyhrazených ovladačích k řízení procesů a pohonů.

Společně s rozšiřujícími prvky specifickými pro daný obor poskytují programovací jazyky RSLogix 5000

Sequential Function Chart (SFC) – sekvenční

IEC61131-3 prostředky ke zjednodušení řídicích

funkční tabulky – nabízejí grafickou metodu vývoje

systémů. Pro ovladače ControlLogix®, FlexLogix™,

pořadí operací. Tabulky SFC jsou užitečné při řízení

CompactLogix™, SoftLogix™5800 a PowerFlex® 700S

dávkových procesů a při opakovaném řízení strojů.

s ovladači DriveLogix™ jsou všechny jazyky nativní.

Prostředí tabulek SFC zahrnuje aktivní animaci kroků

Existuje pouze jeden softwarový balík, který je třeba

s pomůckami diagnostiky stavu stroje za účelem

se naučit – to platí od velkých až po malé ovladače.

snížení výpadků a prostojů.

Při správném použití snižují tyto jazyky celkovou složitost programu, zlepšují proces vývoje a snižují

Structured Text (ST) – strukturovaný text – je jazyk

náklady na ladění a údržbu.

podobný jazyku Basic. Je ideální na specializované algoritmy. Tento jazyk ve spojení se symbolickou

Reléové kontaktní schéma (Relay Ladder Diagram

strukturou paměti Logix umožňuje vytvářet snadno

(LD)) graficky emuluje zapojení konvenčních relé. Tím

čitelné programy, jež představují současně i vlastní

poskytuje základ pro aplikace sekvenčního řízení –

dokumentaci. ST podporuje většinu instrukcí LD

například manipulaci s materiálem a montážní stroje.

a FBD a nabízí tak možnost řídit plnou šíři možných

Rozšiřující prvky k řízení pohybu umožňují programům

aplikací.

LD řídit také servopohony při balení a aplikace výběru

NÁVRH: ÚsporaSave času Engineering na technický Time vývoj – 1.3 DESIGN: 1.1

Při použití správného jazyka se snižuje složitost programů, zlepšuje se jejich vývoj, snižují se náklady (podrobnosti viz část Vyhodnocení – 6.1) Sequential Function Chart Function Block Diagram

Structured Text


Jediný softwarový balík pro více aplikací

●

Jediný softwarový balík pro ovladače všech velikostí

●

Snížené náklady na školení a údržbu

●

Snížené náklady a čas na vývoj

TECHNOLOGIE ●

Specializovaná rozšíření sady instrukcí specifická pro daný obor

●

Všechny jazyky uložené v CPU lze plně načítat

●

Vysoce integrované možnosti pohybu

●

Integrované řízení procesu

●

Vynikající diagnostika

Relay Ladder Diagram

1.4

Zjednodušené programování s adresováním založeným na značkách a automatické vytváření struktur Naše ovladače Logix využívají struktury adresování založené na značkách (nebo symbolech). Na rozdíl od konvenčních ovladačů využívá CPU adresy značek interně a nepotřebuje používat křížové reference názvů značek k fyzickým adresám. Automaticky se vytvářejí rovněž datové struktury síťových zařízení, vstupních a výstupních modulů a logických instrukcí. Příklad

Konvenční řešení Konvenční PLC využívají fyzické adresy pro položky dat. Jednotlivé adresy většinou závisí na druhu datových položek a schématu adresování PLC. Programovací software ukládá tabulku zobrazující vztah mezi fyzickou adresou a názvem položky, ke které se vztahuje.

PLC address Symbol N7:112

Tank1_Level

X100

Inlet_Flowrate

M003

Tank1_Temperature

Pokud technik nemá při připojení k PLC kopii uživatelského programu s dokumentací, adresy jsou bez významu. To se často stává během údržby.

Při přístupu ke stavu, parametrům a diagnostickým informacím ze síťových zařízení (například pohony), vstupních a výstupních modulů a při přístupu k logickým instrukcím (stav časovače) vyžadují konvenční zařízení PLC od uživatele, aby zadal další logiku k přístupu k určitým bitům analyzovaných dat. Uživatel musí nahlédnout do příručky, aby se podíval, ke kterým bitům/bajtům je třeba přistupovat nebo které je třeba analyzovat v rámci „množiny dat“ zařízení, modulu nebo instrukce.


Snížení času potřebného na programování o celých 40 % (podrobnosti viz část Vyhodnocení – 6.1)

Řešení integrované architektury S řízením Logix rozumí CPU reálným názvům značek (například „hladina v nádrži“ nebo „průtok“). Programovací jazyk proto nemusí udržovat křížové reference mezi názvem značky a fyzickou adresou. Existuje jen jedna adresa – název značky, a proto se programy mnohem snáze čtou i v případě, že nemáte k dispozici dokumentaci. Uživatel/programátor není zatěžován správou/návrhem alokací při adresování paměti. Uživatel ve skutečnosti nikdy nevidí adresu v paměti. Názvy značek se zobrazují v programu i v případě, že nemáte dokumentaci. RSLogix 5000 navíc automaticky vytváří připravené „struktury“ instrukcí,

PORT MOD NET A NET B

vstupních/výstupních modulů

STS

a síťových zařízení (pohonů) v síti ControlNet a Ethernet. Tyto struktury

70

poskytují značky pro stav, parametry a diagnostiku a eliminují potřebu vytvářet dokumentaci odkazující k příslušným hodnotám nebo nutnost používat jakékoliv příručky.


Podstatně snížené náklady a čas na vývoj

●

Méně chyb při programování a uvádění do provozu

●

Zkrácení doby výpadků, snazší údržba – dokonce i když nemáte k dispozici samotný program

●

Snazší porozumění dokumentaci

●

Snazší porozumění struktuře dat při čtení dat z ovládacích prvků, HMI nebo v rozhraní s podnikovým softwarem

●

Zlepšení doby provozuschopnosti systému díky konzistentnímu strukturovanému přístupu k diagnostice instrukcí, vstupních/výstupních modulů a síťových zařízení

TECHNOLOGIE ●

Logix CPUs používá adresování na základě značek

●

Jednoúčelový programovací software RSLogix 5000

1.5

Definujte značky jednou a používejte je opakovaně v rámci celého systému využívajícího FactoryTalk Konvenční systém řízení vyžaduje vytvořit a udržovat dvě samostatné databáze: jednu pro programovatelný logický ovladač a druhou pro aplikaci HMI. S produkty Rockwell Software® využívanými společně s FactoryTalk Directory™ lze značky definovat jednou a poté k nim odkazovat a využívat je opakovaně kdekoliv v distribuovaném systému. Příklad

Konvenční řešení V konvenčním automatizačním systému je programování značek PLC a jejich následné využívání v softwarovém editoru HMI složitým procesem o celé řadě kroků.

1 2 3

Naprogramujte PLC značky pomocí editoru řízení programovatelné logiky (například RSLogix).

Z RSLogix™ exportujte značky do souboru a poté značky importujte do editoru HMI.

Duplikujte všechny změny provedené v PLC editoru do

softwaru HMI. Přidání pouhých

HMI Developer

Logic Programming

několika málo značek do PLC

4

programu obvykle vyžaduje

Two Databases

spuštění celého dávkového zpracování exportu a importu.

4

PLC HMI

Při importu dalších ovladačů a ostatních značek zařízení

do softwaru HMI pokračuje

Manual import/export

řízení procesu exportu/importu a synchronizace několika databází značek.

1

2

3


Řešení s funkcemi FactoryTalk Se systémem automatizace s využitím funkcí FactoryTalk se zjednodušují značky v programu a poté k nim lze odkazovat kdekoliv v systému.

1

Značky lze

Logic Programming

HMI Developer

naprogramovat pomocí

RSLogix a poté projekt uložit. Některé značky zařízení se vytvářejí automaticky.

1

2

Značky vytvořené

2

v programu ovladače lze používat přímo v HMI, aniž

FactoryTalk Directory

by bylo třeba vytvářet databázi HMI. To je ono. Značky jsou k dispozici k okamžitému použití kdekoliv v rámci systému využívajícího funkce FactoryTalk. Dokonce ještě dříve, než je program načten do ovladače. Nové značky jsou k dispozici okamžitě v rámci celého systému využívajícího funkcí FactoryTalk. Značky nejsou uloženy ve společné databázi, ani se neduplikují do více databází. S ovladači Logix jsou značky uloženy přímo v hardwaru. Se zařízeními Allen-Bradley® PLC-5 ® a SLC 500™ a s ovladači jiných dodavatelů jsou značky uloženy v přístupových datových serverech OPC (OLE pro řízení procesů). Značky mohou být uloženy v jednom počítači nebo v několika počítačích připojených k síti.


Snižuje dobu na počáteční vývoj a náklady na průběžnou údržbu

●

Eliminuje importování a duplikování databází značek – a se zařízeními jako jsou pohony Powerflex® a vstupy/výstupy 1756 I/O nemusíte nikdy vytvořit jedinou značku!

●

Vyhýbá se nutnosti používat společnou databázi s jediným bodem, ve kterém může dojít k selhání

●

Podporuje databáze značek distribuované ve více počítačích připojených k síti

TECHNOLOGIE ●

Softwarová sada RSView® Enterprise Series (RSView Supervisory Edition™, RSView Machine Edition™, RSView Studio™)

●

RSLogix & RSLinx®

●

FactoryTalk Directory (používá se v produktech Rockwell Software)

●

Datové přístupové servery OPC (OLE pro řízení procesů) odpovídající verzi 2.05

1.6

Zkrácení doby potřebné na vývoj díky elektronickému designu a souběžnému vývoji programů Náš programovací software RSLogix 5000 umožňuje oddělit fyzické vstupní/výstupní adresy od názvů programových značek. Díky tomu lze psát PLC programy bez znalosti fyzických adres vstupů/výstupů.

Příklad

Konvenční řešení

Řešení integrované architektury

Ve vývoji tradičních řídicích systémů definuje návrh

S ovladači Logix lze psát kód souběžně s elektrickým

systému, kde budou umístěna vstupní/výstupní

návrhem – a to právě díky značkám. Později lze

zařízení a poté elektrický návrh definuje body

mapovat značky ke skutečným vstupním/výstupním

vstupů/výstupů, k nimž budou tato zařízení připojena.

bodům a kód není třeba přepisovat. Tento souběžný

Za normálních okolností nelze začít vyvíjet program,

přístup k technickému návrhu pomáhá zkracovat čas

dokud nejsou přiřazeny vstupní/výstupní adresy,

potřebný k návrhu systému, protože úlohy, které byly

protože potřebujete tyto adresy, abyste mohli psát kód

dříve plněny postupně, lze nyní zpracovávat souběžně.

programu.


Spuštění za 80 % normálního času díky paralelnímu vývoji (podrobnosti viz část Vyhodnocení 6.1)

Conventional Solution

Integrated Architecture Solution Reduction in first time design effort

System Layout Design Electrical Device function and placement

Electrical Device function and placement

Additional saving in recurring engineering time

System Layout Design

Electrical Design I/O Addresses of all Devices

Electrical Design

Program Development

Program Development I/O Addresses of all Devices

Machine Startup Machine Startup


Umožňuje vývoj programů bez dokončeného elektrického návrhu

●

Zkracuje čas potřebný na technický návrh

●

Vytváří knihovnu opakovaně použitelných programů, které lze používat v rámci více projektů

TECHNOLOGIE ●

Pojmenování značek odděluje vstupní/výstupní adresy a názvy značek

●

Symbolická strukturovaná paměť/řízení dat

●

RSLogix 5000 řídí automatické spojování programových názvů/názvů značek

1.7

Programová struktura Logix snižuje náklady na technický vývoj a umožňuje modulární kódování Naše ovladače Logix umožňují vytvořit strukturu aplikace s více programy a rutinami. Každý program má vlastní izolovanou datovou oblast, která je s ním spojena, aby se předešlo konfliktům s jinými programy. Díky tomu je mnohem snazší kód programu používat opakovaně. Příklad Zvažte proces se dvěma filtry a dvěma podložkami. Kódy podložek a filtrů již existují a lze je spojit do jediné aplikace.

Konvenční řešení Program PLC se skládá z hlavního programu a podprogramů. Všechna data programu jsou uložena v jedné datové tabulce. S touto strukturou musí být dodrženy následující kroky: 1) Zkopírování programu filtru do filtru 1 2) Vytvoření značky podporující filtr 1 a úprava programu, aby používal nové odkazy ke vstupům/výstupům. 3) Zkopírování programu filtru do filtru 2 4) Vytvoření nových značek a úprava programu, aby používal nové interní odkazy a odkazy ke vstupům/výstupům.

5) Kontrola kódu filtru 2, aby bylo zajištěno, že odkazy se nebudou dostávat do konfliktu s filtrem 1 6) Kontrola kódu podložky, aby bylo zajištěno, že odkazy k jejím datům se nebudou dostávat do konfliktu s kódem filtru 7) Zkopírování kódu podložky do podložky 1 8) Vytvoření značek podporujících podložku 1 a úprava programu, aby používal nové odkazy ke vstupům/výstupům. 9) Zkopírování kódu podložky do podložky 2 10) Vytvoření nových značek a úprava programu, aby používal nové interní odkazy a odkazy ke vstupům/výstupům.

11) Kontrola kódu podložky 2, aby bylo zajištěno, že odkazy se nebudou dostávat do konfliktu s podložkou 1 Main Program

Library of code Filter 1 Filter

Filter 2

Washer

Washer 1 Washer 2

Data Table For all programs


Integrátor snižuje čas potřebný na vývoj o 90 % (podrobnosti viz část Vyhodnocení – 6.1)

Řešení integrované architektury Struktura programu ovladače umožňuje používat

Controller Tags

více programů, z nichž každý používá vlastní izolovanou datovou oblast. Proto není třeba zabývat

I/O

Routine Routine

programy. S ovladači Logix jsou kroky k integraci potřebného kódu mnohem jednodušší:

Routine Routine

2) Zkopírování programu filtru do Filter

podložky 1 5) Přiřazení adres vstupů/výstupů Není třeba znovu přiřazovat interní adresy použité

Logix5000

Routine Routine

snáze používat modulární kód.

PŘEDNOSTI PŘED KONVENŐNÍM ŘEŠENÍM Struktura programu umožňuje využívat modulární kód Všechny programy mají vlastní izolované datové oblasti

●

Není třeba zabývat se konflikty adres mezi programy

●

Programové odkazy ke vstupům/výstupům jsou přiřazeny snadno – není třeba vyhledávat je a upravovat v celém programu

●

Data For Washer 2

v programu izolovaná a díky tomu lze podstatně

mezi kódem filtrů a kódem položek.

●

Data For Washer 1

Všechna data spojená s jednotlivými programy jsou

v jednotlivých programech, ani kontrolovat konflikty

●

Data For Filter 2

Washer 2

Washer

4) Zkopírování kódu podložky do podložky 2

Data For Filter 1

Washer 1

1) Zkopírování programu filtru do filtru 1

3) Zkopírování kódu podložky do

Routine Routine Filter 2

se konflikty v adresách datové tabulky mezi různými

filtru 2

Filter 1

Snazší opakované používání knihoven kódů

TECHNOLOGIE ●

IEC 61131 Task, program a model rutiny

●

RSLogix 5000 zjednodušuje správu dat značek

●

Pojmenování značek nabízí potřebnou úroveň abstrakce odkazů ke vstupům/výstupům

1.8

Zefektivnění vývoje HMI pomocí běžného editoru Softwarová sada RSView Enterprise Series zahrnuje zkušenosti běžných uživatelů počínaje samostatnými aplikacemi na úrovni jednoho stroje až po distribuované řídicí aplikace na úrovni HMI. Opakované používání aplikací na úrovni stroje ve velkých distribuovaných systémech HMI – bez nutnosti znovu vytvářet grafické displeje, značky nebo jiné prvky projektu.

Příklad

Konvenční řešení V konvenčním prostředí vyžaduje vývoj na úrovni stroje a na úrovni aplikací na řídicí úrovni HMI používání zcela odlišných vývojových nástrojů, každý s vlastním uživatelským rozhraním, navigačními nástroji, grafickými objekty a křivka osvojování znalostí. Sdílení grafických displejů, značek a dalších prvků projektu mezi dvěma prostředími je obtížné. Třebaže v mnoha případech lze importovat obrázky, značky ani povely se nikdy nepřevedou zcela čistě, a proto zůstává spousta únavné práce, kterou je ještě třeba udělat. Většina uživatelů proto považuje za jednodušší vyvinout si uvedené dva způsoby aplikací samostatně – to ovšem častokrát znamená téměř dvojnásobnou dobu vývoje.

Supervisory-Level HMI Developer

Machine-Level HMI Developer


Řešení integrované architektury V řadě programů RSView Enterprise Series jsou všechny softwarové produkty v sadě postaveny na stejné rozšiřitelné architektuře. RSView Studio, společné vývojové prostředí, podporuje vývoj aplikací na úrovni stroje a na řídicí úrovni HMI. Importujte celé aplikace na úrovni stroje do aplikací na řídicí úrovni nebo přetáhněte jednotlivé komponenty a umístěte je přímo do řídicích projektů. Zatímco například operátoři spravují data na úrovni stroje z vyhrazených operátorských terminálů a průmyslových počítačů v dílně závodu, technici zabývající se údržbou mohou snadno sledovat stejná data na úrovni stroje ze svých řídicích stanic ve vzdálených místech – aniž by museli znovu vytvářet jakýkoliv grafický displej nebo značku. Z prostředí RSView Studio může technický pracovník jednoduše přetáhnout grafický displej z aplikace RSView ME, umístit ho do aplikace na řídicí úrovni a s minimálním úsilím monitorovat data v dílně.


Zkracuje čas potřebný na vývoj

●

Nabízí společné vývojové prostředí s konzistentním rozhraním operátorů a navigačními funkcemi bez ohledu na platformy

●

Usnadňuje opakované používání aplikací na úrovni stroje v rámci projektů na řídicí úrovni

TECHNOLOGIE ●

Softwarová sada RSView Enterprise Series (RSView Studio, RSView Machine Edition, RSView Supervisory Edition)

●

Průmyslové počítače Allen-Bradley VersaView® CE a VersaView

●

Vyhrazené operátorské terminály Allen-Bradley PanelView™ Plus

1.9

Spolupráce na složitých projektech a opakované využití objektových knihoven k rychlému vybudování řídicích systémů RSAutomation Desktop® řídí komplexní projekty průmyslové automatizace. Tým může spolupracovat na projektu souběžně, aniž by se členové týmu museli obávat, že přepíší práci někoho jiného. Systémové prvky lze vytvořit jednou, uložit je jako šablony a opakovaně používat k rychlému vybudování nebo rozšíření automatizovaného systému a prosazování standardů v rámci projektu. Opakované používání objektů a eliminace redundantních položek značek a opakovaného testování může snížit náklady na vývoj projektu až o 40 %. Příklad

Konvenční řešení Správa více uživatelů a verzí projektu průmyslové automatizace je dnes až příliš často ruční projekt a technici používají celou řadu způsobů, jak duplikovat a znovu používat části existujících systémů – všechny tyto způsoby však vyžadují značné úsilí a výdaje. S různými verzemi rozličných prvků projektů a s různými lidmi, kteří pracují na stejných věcech, je správa komplexních projektů složitá, časově náročná a náchylná k chybám. Používání vlastního softwaru bývá často cestou pokusů, to však vyžaduje obětavé pracovníky a údržba bývá nákladná.


Řešení integrované architektury RSAutomation Desktop umožňuje téměř kterýkoliv prvek automatizovaného systému uložit v opakovaně použitelné šabloně – a každý prvek v projektu obsahuje číslo verze, které je s ním spojeno. Při práci na prvku projektu kontroluje vývojový pracovník ve společné databázi, zda daný prvek již neexistuje. Po jeho pozměnění a navrácení zpět systém přiřadí prvku nové číslo verze a vygeneruje zprávu z auditu, která obsahuje volitelné komentáře autora spolu s podrobnostmi o autorovi změn, druhu provedených změn a čase změn. Tento kontrolní záznam umožňuje analyzovat změny projektu v čase a obnovit libovolný stav projektu. Při vytváření nové šablony nahradí nástroj RSAutomation Desktop značky v celém systémovém prvku náhradními znaky. Při opětovném použití šablony v projektu RSAutomation Desktop automaticky nový prvek pojmenuje a aktualizuje všechny značky. Náhradní znaky značek zamění za nové značky na základě uživatelem definovaných pravidel pojmenování. Tím se eliminuje nutnost provádět opakované úpravy a členům týmu se ušetří práce.


Dramatické zkrácení času potřebného na počáteční vývoj

●

Eliminace potřeby ručně zadávat názvy značek a objektů u opakovaně používaných systémových komponent

●

Umožňuje v organizaci konzistentně používat stanovené standardy

●

Vypovídá o změnách projektů v celém automatizovaném systému

●

Podrobné kontrolní záznamy usnadňují sledování, kdo, kdy a proč provedl změny prvků projektu

●

Umožňuje obnovit kteroukoliv historickou verzi projektu průmyslové automatizace

TECHNOLOGIE ●

RSAutomation Desktop

●

FactoryTalk Audit™

●

Využívá produkty RSLogix a RSView k editování logiky a vizualizace

1.10

Úspora času a nákladů na technický vývoj díky aplikaci Kinetix Integrated Motion Systém ControlLogix pracuje s řízením pohybu i sekvenčním řízením na jediné platformě. SERCOS signály k servopohonům z nich vytvářejí rozšíření řídicího systému Logix. Toto vysoce integrované řešení, kterému říkáme Kinetix Integrated Motion, zkracuje čas potřebný na technický vývoj a uvedení do provozu. Příklad Balicí stroj má sekvenční řízení a 4 osy řízení pohybu. Uvádíme způsob konvenčního řešení ve srovnání s řešením Kinetix Integrated Motion.

Konvenční řešení Konvenční systém obsahuje PLC, ovladač pohybu a čtyři servopohony. V typických případech existují tři různé části softwaru: jeden pro PLC; jeden pro ovladač pohybu a jeden pro servopohony. Každý vyžaduje specifické odborné znalosti nutné k ovládání a pravděpodobně také jiný sériový kabel.

PLC Ladder Logic

Servo controller language

Servo drive tuning


Zkrácení času na programování o polovinu – snížení režijních nákladů na program o více než 25 % (podrobnosti viz část Vyhodnocení 6.1)

Řešení integrované architektury Se systémem Kinetix je ovladač Logix schopen pracovat se sekvenčním řízením i s řízením pohybu. Používá se jediný softwarový balík a není třeba psát kód ke komunikaci mezi ovladačem pohybu a ovladačem – vše je stejný systém. Řešení je dokončeno zapojením servopohonu Kinetix prostřednictvím rozhraní Logix SERCOS. Výsledkem je jediný integrovaný systém. Techničtí pracovníci nyní mohou spustit nebo programovat celý systém z jediného místa. Těsnější integrace tedy zjednodušuje sběr dat, umožňuje rutinní sledování stavu a preventivní údržbu.

Single software package


Podstatně snížené náklady a čas na technický vývoj a spuštění systému

●

Není třeba psát komunikační kód

●

Jediný softwarový balík k naprogramování ovladače, funkcí pohybu a konfiguraci celého systému včetně pohonů

●

Nutnost učit se jen jeden softwarový balík, instalovat a aktualizovat ho

●

Velmi podstatně zjednodušená diagnostika a údržba

●

Snížení požadavků na prostor, menší počet svorek

●

Rozšiřitelné řešení využívající jedinou hardwarovou platformu

TECHNOLOGIE ●

Kinetix Integrated Motion

●

SERCOS – komunikace rozhraním optického kabelu

1.11

Rozšíření funkcí sítě Propojením řídicích zařízení se sítí DeviceNet může přinést mnohem víc než jen snazší a levnější způsob, jak vybudovat síť zařízení. Funkce sítě DeviceNet mohou pomoci maximalizovat výkon a produktivitu a současně šetřit čas i peníze

Příklad

Konvenční řešení K efektivní automatizaci závodu je třeba vše propojit do sítě. Přimět všechny systémy k tomu, aby hovořily jedním jazykem, však může být problém. Dokonce i v případech, kdy závod je „propojen do sítě“, může být jeho integrace nedokonalá a tudíž produktivita není optimální. A většinu času musíte propojovat všechna zařízení a zapojovat je ke svorkovnici obsahující svorky. Ze svorkovnice musí vést kabely ke každému zařízení, což znamená další čas i výdaje.

Řešení integrované architektury Síť DeviceNet je pružná a otevřená, nízkonákladová možnost, kterou můžete použít k připojení průmyslových zařízení do sítě a k eliminaci nákladného a časově náročného propojování. Přímé připojení zlepšuje komunikaci a poskytuje diagnostiku na úrovni zařízení, které u pevně propojených vstupů/výstupů nejsou k dispozici nebo snadno přístupné. Jednoduchá zařízení od několika dodavatelů odpovídající standardům sítě DeviceNet, lze navzájem zaměnit, což přináší potřebnou pružnost a volby. Kromě toho, že poskytuje hospodárnou, spolehlivou síť zařízení, existují oblasti a funkce, ve kterých je síť DeviceNet vysloveně dobrá. Jako síť pohonů … Jsou-li pohony navzájem propojeny sítí DeviceNet, můžete snadno sledovat a měnit parametry v pohonech zapojených do sítě. Jestliže potřebujete nastavit parametry, nemusíte se připojovat přímo k jednotce. Ke všem informacím, které potřebujete, můžete snadno přistupovat ze sítě. Ušetříte čas s dálkovou konfigurací. S jednotkami propojenými do sítě je můžete konfigurovat ze vzdáleného pracoviště. Nastavte jednu jednotku, poté její konfiguraci replikujte do podobných jednotek. Můžete tak ušetřit značné množství času a díky funkci dálkové konfigurace máte rychlejší možnost spuštění systému. A je-li třeba odstranit problémy, můžete snadno nahlédnout do diagnostiky zabudované do jednotlivých pohonů. DeviceNet může pomoci zjišťovat potenciální problémy – dříve, než ovlivní plán výroby.


Jako distribuovaná síť vstupů/výstupů … Neexistuje snadnější a chytřejší způsob, jak používat ve svém řídicím systému dálkové vstupy/výstupy. Snímače a akční členy v případech nižší hustoty vstupů a výstupů jsou konstruovány tak, aby mohly být rozmístěny v blízkosti procesu. Modulární soupravy vstupů a výstupů a bloky vstupů a výstupů lze umístit do míst vzdálených od procesoru. DeviceNet se proto používá ke komunikaci. Tyto produkty pomáhají urychlit nastavení sítě s nižšími náklady na systém a se zkrácenou dobou údržby.

Propojení inteligentních zařízení s panelem … Propojení panelu se sítí DeviceNet nabízí úspory při instalaci u médií, která jsou dostupná, ve srovnání s pevným propojením. Čas ušetříte i při spouštění systému, protože pokroková diagnostika a možnosti konfigurace produktů sítě DeviceNet, jsou rychlejší a jednodušší. Máte nástroj k ověření řídicích systémů a budete upozorněni na problémy ještě dříve, než k nim dojde. Přejete-li si vyměnit zařízení, všechny komponenty odpovídající standardům sítě DeviceNet lze navzájem zaměňovat, což zkracuje dobu výpadku. Automatická diagnostická analýza a informace k odstraňování problémů jsou v sítích DeviceNet k dispozici. Řada zařízení v závodech se sítí DeviceNet má vestavěnou inteligenci a schopnosti komunikace, které upozorní na potenciální problémy dříve, než dojde k výpadku. Uživatelé mohou propojit systém obsahující potřebné komponenty – například snímače a inteligentní spouštěče motorů. Poté mohou do sítě přistupovat ze vzdáleného místa například prostřednictvím modemu, podívat se na diagnostiku, konfigurovat pohony, umožnit


Konfigurace a monitorování z jednoho místa

●

Konfigurace jednotlivých zařízení podle potřeb uživatele

●

Úprava parametrů k vyladění výkonu sítě

●

Odstraňování chyb a snadné opravování problémů se sítí i zařízeními.

●

Používání diagnostiky ke zjištění problémů ještě před zastavením výroby

TECHNOLOGIE ●

Nejširší nabídka fyzických médií DeviceNet ke splnění potřeb aplikací

●

Všechna zařízení komunikují prostřednictvím sítě nebo přes několik sítí bez překladu nebo zvláštního programování

●

Otevřené sítě DeviceNet poskytují značnou zaměnitelnost komponent, vynikající spolehlivost a konzistentní výkon

2.1 NĚCO: Něco tady SOMETHING: Something Here––0.0 0.0

Minimalizace času potřebného na instalaci díky řešení Kinetix Integrated Motion Solution Naše ovladače Logix zvládají sekvenční řízení i řízení pohybu a používají SERCOS k připojení k servopohonům. Toto vysokorychlostní spojení šetří dobu instalace, zvyšuje spolehlivost a zlepšuje výkon. Příklad Balicí stroj má sekvenční řízení a čtyři osy řízení pohybu. Uvádíme srovnání doby instalace konvenčního řešení a doby instalace řešení Kinetix Integrated Motion.

Konvenční řešení Konvenční systém obsahuje PLC, ovladač pohybu, čtyři servopohony a související výkonové prvky včetně stykačů, pojistek, jističů, filtrů a bloků svorek. Servopohony jsou pevně propojeny s ovladačem pohybu, obvykle používají 20 vodičů (40 připojovacích bodů) pro každou osu. Ovladač serva je také připojen k PLC a obvykle vyžaduje dalších 20 připojovacích bodů. Konvenční ovladače pohybu často vyžadují komplexní nastavení sítě, adresování apod. Následují výpočty doby montáže, propojování a testování na základě skutečných testů, které prokázaly, že na bod jsou třeba zhruba tři minuty:

Návrh a montáž:

230 minut

Propojení PLC s ovladačem pohybu:

10 vodičů, 20 bodů = 60 minut

Propojení ovladače se servopohony:

4 osy, 80 vodičů, 160 bodů = 480 minut

Propojení výkonových komponent:

8 zařízení, 50 vodičů, 100 bodů = 300 minut

Testování:

70 minut

Celkový čas: 1140 minut (19 hodin) Mzdové náklady: € 40/hodin Celková spotřeba času: € 750

INSTALACE: Rychlejší spuštění – 2.1

Snížení nákladů na montáž a propojení o více než 70 % (podrobnosti viz část Vyhodnocení 6.1)

Řešení integrované architektury Se zařízením ControlLogix jsou ovladač automatizace a ovladač pohybu ve stejné jednotce – není třeba žádné další propojování. ControlLogix s rozhraním SERCOS využívají k připojení servopohonů jednoduchý optický kabel. Neexistuje samostatný ovladač pohybu, který by bylo třeba připojovat k servopohonu. Motor, akční člen a servopohon jsou rozpoznány automaticky řídicím systémem a konfigurují se jednoduchou volbou katalogového čísla. Používání výkonového modulu Kinetix 6000 a LIM navíc eliminuje potřebu propojování jednotlivých komponent. Výpočty času potřebného na montáž a propojení jsou:

Návrh a montáž: Propojení ovladače a 10 připojení: – vše prefabrikované šroubovací konektory: Propojení výkonových komponent: – 1 zařízení, 4 výkonová a 1 prefabrikované připojení: Testování:

75 minut 200 minut

40 minut 20 minut

Celkový čas: 335 minut (5,6 hodin) Mzdové náklady: € 40/hodin Celková spotřeba času € 220

PŘEDNOSTI PŘED KONVENŐNÍM ŘEŠENÍM

TECHNOLOGIE

●

Podstatnou měrou snížené časové nároky a náklady na instalaci

●


●

Vyšší spolehlivost

●

Kinetix 6000 Multi-Axis

●

Vyšší odolnost proti šumu

●

Pružnost architektury řízení – systémy s více osami se snadno

servopohon ●

Line Interface Module

konfigurují bez složitého propojování vodiči nebo instalace sítě ●

Jeden volitelný modul LIM (Line Interface Module) může nahradit devět samostatných komponent a eliminuje tak až 98 svorek k propojení – lze ho používat s celou řadou servopohonů a AC pohonů

Save Panel Space

Fiber optic connector

2.2

Aktualizace systémů řízení motoru Propojování systému řízení motoru může omezovat množství informací o procesu, které jsou dostupné, a jejich nepružnost prodražuje změny, které jsou velmi obtížné. Kombinace inteligentních řízení motorů, průmyslového propojení sítí a center řízení motorů (MCC) poskytuje pružný systém řízení motorů se snadnější instalací a rychlejším spuštěním a poskytuje vysokou úroveň řízení a sledování nutného v dnešním vysoce konkurenčním prostředí.

Příklad

Konvenční řešení Pouzdro startéru motoru je namontováno trvale a je spojeno s vedením k motoru a zdrojem napájení. V těchto vedeních jsou použity vodiče, které jsou dimenzovány tak, aby byly schopny zvládat zátěž motoru. K monitorování jsou instalovány pomocné kontakty na částech startéru motoru – například na stykači, relé na přetížení a dalších zařízeních. Jednotlivé kontakty vyžadují samostatné řídicí vodiče, které jsou směrovány do vstupního/výstupního modulu. Řídicí vodiče jsou často směrovány do samostatných vedení. Tento způsob monitorování vyžaduje podstatné investice do vodičů, vedení, vstupních/výstupních modulů a práce. Spuštění „pevně propojeného“ systému je časově náročné. Každý vodič musí být řádně instalován, označen a ověřen vzhledem k programu PLC. Chybně zapojené vedení může vyžadovat hodiny odstraňování potíží při vyhledávání a nápravě příčiny. Přidávání řídicích vodičů k dalšímu sledování stavu je mimořádně obtížné. Při výměně motoru za větší může být nutné vyměnit startér, vodiče i vedení.

INSTALACE: Rychlejší spuštění – 2.2

Řešení integrované architektury K urychlení a zjednodušení spuštění se startéry motorů montují do centralizovaných MCC. Jednotky MCC startérů se zapojují do základní desky distribuce energie MCC. Zásuvné startéry lze přemisťovat nebo nahrazovat, aniž by bylo třeba znovu zapojovat napájecí vedení nebo vodiče. Pro účely monitorování je startér motoru vybaven inteligentním relé E3 pro přetížení. Toto relé poskytuje stejnou ochranu jako pájená relé pro přetížení a zlepšuje tuto ochranu díky: ●

průběžnému monitorování (selhání/nerovnováha fáze/země)

●

vstupům k monitorování místních kontaktů

●

vzdáleně řízeným výstupům, které ovládají startér

●

varováním před hrozícími přetíženími nebo poruchami

●

vestavěnou komunikací DeviceNet

Síť DeviceNet vysílá rozšířené informace o procesu včetně stavu pomocných kontaktů prostřednictvím jediného síťového kabelu. Tento kabel je veden k více startérům a je připojen ke skeneru. Modul IntelliCENTER® MCC s vestavěnými médii DeviceNet kombinuje výhody inteligentních zařízení, sítí a MCC


Data z inteligentních zařízení dovolují vyšší úroveň kontroly procesu

●

Výstrahy o stavu umožňují aktivně reagovat na potenciální výpadky

●

Rychlejší instalace – je třeba jen jeden přívod napájení

●

Vestavěné, předem konfigurované a testované sítě zkracují dobu potřebnou k instalaci a spuštění

●

Změna nebo rozšiřování potřeb řízení motorů se snadno začlení do systému

●

Snadnější konfigurace zařízení – intuitivně ovládaný software je vhodný pro elektrikáře provádějící údržbu

●

Snížené riziko vzniku elektrického oblouku díky sledování motoru prostřednictvím sítě bez otevírání skříně

TECHNOLOGIE ●

Inteligentní elektronické přetěžovací relé (E1 Plus a E3)

●

Pohony s proměnnou frekvencí PowerFlex

●

SMC™ a SMC Flex soft startéry

●

IntelliCENTER MCC s vestavěnou sítí DeviceNet a intuitivně ovládaným softwarem

●

RSLinx software

3.1

Lepší přijímání rozhodnutí s přístupem k provozním informacím v reálném čase V tradičním výrobním prostředí se používá celá řada softwarových nástrojů ke zlepšení různých aspektů automatizovaného systému. Každý nástroj slouží jen k jednomu specifickému účelu a poskytuje jen omezený pohled pouze na jeden z aspektů systému. Pomocí architektury založené na informacích vytvořené společností Rockwell Automation lze optimalizovat systémy automatizace a poskytnout kompletní okamžitý pohled na celý podnik.

Příklad

Konvenční řešení Tradiční řešení vyžaduje konfiguraci a údržbu celé řady různých optimalizačních softwarových nástrojů včetně historie dat, sledování dob výpadků, systému plánování se systémem ERP (Enterprise Resource Planning – plánování podnikových zdrojů), simulačního systému a správce datových transakcí. Integrace a údržba těchto různých softwarových nástrojů obvykle vyžaduje podstatný objem ruční práce, opakované zadávání dat a nákladné investice do vlastního kódu.

Plant Efficiency

Order Flow Management & Scheduling

Analyze Operational Data

Plant Simulation

Capacity Management

Plant Data Management

R U NR U N

PROVOZ: Zlepšení výkonu – 3.1

Řešení integrované architektury Každý softwarový modul RSBizWare lze aplikovat nezávisle a vyřešit tak specifické obchodní problémy, minimalizovat počáteční náklady a dosáhnout rychlé návratnosti všech investic. Zvolte si například moduly závislé na okamžitých obchodních potřebách a použijte je ke správě toku objednávek, analýze provozních dat, řízení kapacit, předvídání dopadu změn a integraci informací mezi řídicími systémy a obchodními aplikacemi. Na rozdíl od tradičního řešení spolupracuje každý modul RSBizWare také s ostatními v integrované sadě modulů. Jednotlivé moduly sdílejí data prostřednictvím architektury FactoryTalk, která tvoří základ. Protože data, která byla jednou zadána, lze ihned znovu používat ve kterémkoliv modulu sady, s implementací dalších modulů RSBizWare do systému rychle rostou úspory času i nákladů. A protože moduly jsou integrované, přidávání nových modulů jen prohlubuje a rozšiřuje celkový přehled o celém podniku – a k tomu není potřeba psát žádný vlastní kód!

FactoryTalk Common Factory Model Analyze Operational Data RSBizWare Historian

Plant Efficiency RSBizWare PlantMetrics

RSBizWare PlantMetrics

Order Flow Management & Scheduling

Plant Simulation

Capacity Management

Plant Data Management

Arena

Arena

RSSQL

RSBizWare Scheduler

RSBizWare Scheduler

RSBizWare MaterialTrack

R U NR U N


Opakované využití výrobních dat napříč několika softwarovými moduly za účelem analýzy a zlepšení výrobních procesů

●

Dosažení integrovaného přehledu o celém podniku bez nákladného vytváření vlastního kódu nebo opakovaného zadávání položek

TECHNOLOGIE ●

Sada softwarových produktů RSBizWare

●

FactoryTalk Data Model (používá se v produktech Rockwell Software)

●

Architektura založená na značkách

3.2

Zjednodušení přístupu k informacím s využitím sítě EtherNet/IP® Použití jediné sítě EtherNet/IP k připojení informačních sítí managementu a sítí k řízení závodu do sítě celého výrobního podniku

Příklad

Konvenční řešení V typickém scénáři závodu se používá několik síťových komunikačních systémů k propojení výrobního provozu s vedením nebo výpočetním střediskem. V příkladu uvedeném dále byly telefon, video a řízení propojeny samostatně a poskytují včasné a spolehlivé informace, které jsou třeba k řízení provozu a výroby v závodě. A každá síť vyžaduje samostatné školení operátorů, údržbu i specialisty na řízení.


Řešení EtherNet/IP S jedinou sítí EtherNet/IP propojující výrobní provoz s řídicí ústřednou a obchodními systémy lze všechny řídicí systémy provozovat souběžně a spolehlivě. Protože síť EtherNet/IP odpovídá standardu Ethernet 802.3, dovoluje, aby řídicí informace a komerční technologie (například VoIP – voice-over-IP) existovaly společně v jediné síti. To přináší lepší možnosti přehledné správy, snadnější údržbu a rychlejší odstraňování problémů. Jako součást architektury NetLinx může síť EtherNet/IP zahrnovat také existující sítě NetLinx a další sítě jako FOUNDATION Fieldbus nebo Data Highway Plus.


Méně sítí ke správě (a méně složité sítě)

●

Využití existujících znalostních bází ke školení a údržbě

●

Širší pásmo umožňuje zpracovávat větší množství informací

●

Menší rozsah sítě bez jakéhokoliv snížení výkonu

●

EtherNet/IP je standardní sítí Ethernet, která umožňuje využívat komerční, běžně prodávané produkty a technologie

TECHNOLOGIE ●

Osvědčená a spolehlivá síť – v komerčním provozu od 70. let dvacátého století, v průmyslovém použití od roku 1990

●

Využívá existujících komerčních technologií k průmyslovému využití

●

Lze snadno využívat s architekturou NetLinx od společnosti Rockwell Automation

3.3

Definujte grafické zobrazení jednou a odkazujte k němu v rámci celého distribuovaného systému Se softwarem RSView Supervisory Edition navrhněte grafické zobrazení jednou a využívejte je během návrhu i provozu z libovolné klientské stanice v síti – bez kopírování, importování, převádění nebo opakovaného zadávání značek nebo povelů. Protože se používají odkazy ke grafickému zobrazení, ale vlastní zobrazení se neduplikují, veškeré úpravy se automaticky projeví v celém systému. Příklad Konvenční řešení Běžný systém HMI obvykle zahrnuje několik stanic; každá stanice hostí vlastní projekt HMI. Často bývá výhodné použít některé z grafických zobrazení v několika projektech. Čím více je projektů, do kterých se předmětné grafické zobrazení kopíruje, tím větší je objem údržby zaměřené na udržení všech zkopírovaných displejů ve stejně aktuálním stavu. Kopírování grafického zobrazení do několika stanic HMI obvykle vyžaduje několik kroků:

1 2 3

Export grafického zobrazení do souboru.

Import grafického zobrazení do jednoho nebo několika HMI projektů ve více stanicích.

V každém projektu, ve kterém je nyní

HMI Client

HMI Client

HMI Client

COPY

COPY

COPY

grafické zobrazení uloženo, je třeba ručně

odstranit neshody značek, opravit chyby převodu a zobrazení důkladně otestovat.

4

Při úpravách grafického zobrazení je buď třeba zopakovat stejné

změny ručně ve všech zkopírovaných

Eng. Station Client

HMI Server

grafických zobrazeních v jednotlivých projektech, nebo je třeba systém odpojit do stavu offline a zopakovat procesy exportu/importu a ručně znovu zadat potřebné značky a povely.


Řešení integrované architektury S nástrojem RSView Supervisory Edition není třeba grafická zobrazení kopírovat do několika stanic HMI. Namísto toho lze ke každému grafickému zobrazení používat odkazy z jiných zobrazení, z kterékoliv stanice HMI v rámci systému propojeného v síti.

1 2

Z kteréhokoliv grafického zobrazení vyhledejte libovolný počítač v systému, zvolte jiné grafické zobrazení a vytvořte k němu odkaz. Chcete-li provést aktualizace běžícího

Eng. Station Client

RSView SE Server

RSView SE Server

RSView SE Server

systému, jednoduše otevřete a upravte původní grafické zobrazení a poté změny uložte.

One Display for the Entire System

Změny se projeví při příštím přístupu k předmětnému grafickému zobrazení z kteréhokoliv počítače v systému.

RSView SE Client

RSView SE Client

RSView SE Client


Podstatně snižuje dobu na počáteční vývoj a náklady na průběžnou údržbu

●

Eliminuje importování a duplikování grafických zobrazení

●

Podporuje projekty distribuované ve více serverech ve více počítačích připojených k síti

●

Usnadňuje aktualizaci grafických zobrazení v rámci celého automatizovaného provozního systému

TECHNOLOGIE ●

RSView Supervisory Edition

●


3.4

Přizpůsobení řídicí sítě stávajícím potřebám; jednoduché budoucí rozšiřování bez rizik Efektivní automatizace spočívá na práci v síti – to platí o zapojení i těch nejjednodušších zařízení a na možnosti komunikace se vším v síti – a kdekoliv! S tak velkým počtem zařízení, sítí a protokolů je obtížné dosáhnout u všech systémů schopnosti vzájemné spolupráce a ještě obtížnější je údržba takového systému. NetLinx poskytuje bezrizikové řešení tohoto problému. Příklad

Konvenční řešení K efektivní automatizaci závodu musí být do sítě propojeny stovky zařízení. Většina závodů již má instalovanou celou řadu sítí k nejrůznějším účelům – ovšem se širokým spektrem zařízení, sítí a protokolů je velmi obtížné sdílet data v celém systému. Další programování zabírá čas a vyžaduje komplexní integraci – ta vyžaduje náročné spouštění a odstraňování potíží, spotřebovává značný objem

Traditionally, separate networks or conections have been used to collect data, control devices or configure those devices

výpočetních zdrojů a zhoršuje schopnost rychle reagovat

A PC was used to individually configure each device.

na změny.

Additional program code was needed to check data.

PLC I/O

I/O

Drive

Řešení integrované architektury Síťová řešení společnosti Rockwell Automation tvoří kompaktní, integrovanou otevřenou architekturu nazývanou NetLinx. To je nejlepší architektura kompletního propojování a směrování řídicích informací a dat. NetLinx integruje všechny komponenty do automatizovaného systému a nevyžaduje žádné programování k integraci více sítí – tím se zkracuje čas a snižují se náklady na instalaci, zjednodušuje se údržba a rozšiřitelnost … snižují se celková rizika.


Snížení času potřebného na programování o celých 30 % použitím sítí NetLinx (podrobnosti viz část Vyhodnocení 6.1)

Komponenty a média lze volit podle specifických aplikací. Nabízejí se například možnosti jako EtherNet/IP pro informace a řízení, ControlNet pro deterministické řízení a DeviceNet na úrovni zařízení (také ve spojení se sběrnicí FOUNDATION fieldbus pro aplikace procesů). Všechny sítě používají otevřený

With NetLinx, only one network is needed to collect, control & configure

průmyslový protokol CIP (Common Industrial Protocol)

All devices can be connected to a single network

a sdílejí univerzální sadu komunikačních služeb, které umožňují snadno přesouvat data přes více sítí. Každá síť má své vlastní základní funkce a přednosti, které nabízejí uživateli

I/O

Controller

Drive

If a second network is needed, it can be added without any additional programming

bezpříkladnou úroveň pružnosti. Rozhodněte se implementovat jednu síť, zkombinujte dvě nebo navrhněte systém podle svých aplikací a jejich složitosti. Bez zvláštního programování můžete navrhnout řídicí systém, který dokonale vyhovuje vašim jedinečným potřebám řízení dnes a bez problémů se bude moci rozšiřovat podle vašich rostoucích potřeb i zítra.


Řídicí zařízení s vyšší propustností a výkonností, více deterministické a s opakovanými výkony v rámci více základen

●

Konfigurace všech zařízení počínaje jednoduchým snímačem až po složitý ovládací prvek

●

Sběr dat kdykoliv ze všech zařízení v síti

●

Vzájemné blokování prvků na stejné úrovni

TECHNOLOGIE ●

Všechny sítě využívají otevřený mezinárodní standard CIP

●

Hladká komunikace mezi podnikovými systémy nejvyšší úrovně až po to nejmenší zařízení

●

Možnost vzájemné spolupráce u zařízení více dodavatelů

3.5

Zajištění virtuálně nepřetržitého monitorování s vestavěnou detekcí poruch a obnovy Pokud v distribuovaném systému automatizace selže spojení s primárním počítačem, co se stane se zbytkem systému? V tradičním scénáři přestane celý systém náhle reagovat a je provozu neschopný. V systému založeném na funkcích FactoryTalk operátoři stěží zaznamenají přepnutí na záložní počítač. Služby FactoryTalk, které pracují v pozadí, rychle detekují selhání serveru, hladce přepnou k záložním počítačům a znovu připojí opravené servery – to vše automaticky a za scénou.

Příklad

Konvenční řešení V tradičním automatizovaném systému stráví technici značnou část času a věnují značné úsilí psaní vlastního kódu pro rozličné softwarové produkty, aby ošetřili výpadky serveru a přepínání mezi hlavními a záložními počítači. Během doby provozu detekuje vlastní

“Uh-oh, the server’s down again! €$10K every minute.... €$20K, €$30K, €$40K.......we can’t afford this.”

kód v jednotlivých hostitelských počítačích výpadky a informuje připojené klientské komponenty. Každá klientská komponenta pak nezávisle přepne k záložnímu počítači. Protože různé části vlastního kódu využívají ke zjišťování výpadků různé algoritmy, některé klientské komponenty mohou přepnout k záložnímu počítači bez ohledu na selhání serveru. V důsledku toho mohou klientské stanice skončit s používáním některého počítače jako aktivního serveru. Pak dojde k porušení dat a zastavení systémových operací.


Řešení integrované architektury Systém využívající funkcí Rockwell Automation FactoryTalk nevyžaduje žádné kódování z důvodů redundance. Servery RSView Supervisory Edition HMI, RSLinx a další servery OPC Data Access 2.0 a také servery FactoryTalk Directory mohou být všechny snadno a rychle konfigurovány tak, aby běžely na primárním nebo sekundárním počítači. Po provedení konfigurace jsou všechny redundantní páry serverů k dispozici všem klientům systému využívajícím funkcí FactoryTalk. Přidávání dalších klientů nevyžaduje žádné další konfigurování. Pokud během provozu dojde k výpadku spojení k primárnímu počítači, systém FactoryTalk automaticky přepne během 30 sekund všechny

“Wow, the primary server was down for 15 minutes. Looks like this redundant system saved me €$150K, just today.”

klienty k záložnímu počítači a po obnovení spojení je může automaticky přepnout zpět – a to vše bez jakéhokoliv vlastního programování, konfigurace klientů nebo zásahů operátorů.


Zajišťuje vysokou úroveň dostupnosti systému s automatickou detekcí výpadků a jejich synchronizovaným řešením

●

Umožňuje využívat systémové možnosti redundance bez jakékoliv potřeby vlastního programování

●

Eliminuje výpadky synchronizace, které mohou nastat v důsledku přepínání různých klientských komponent k záložním počítačům v různých časech

●

Nabízí konzistentní cestu konfigurace redundantních hostitelských počítačů; umožňuje nastavit možnosti redundance pouze jednou pro celý pár

●

Zpřístupňuje redundantní páry serverů dostupné všem klientům v sytému využívajícím funkcí FactoryTalk, aniž by bylo třeba provádět konfiguraci klientů

TECHNOLOGIE ●

RSView Supervisory Edition

●

RSLinx

●

FactoryTalk Live Data™ (používá se v produktech Rockwell Software)

●


●

Datové servery OPC (OLE for Process Control) odpovídající verzi 2.0

3.6

Zkrácení dob výpadků s diagnostikou Řízení pohybu se často používá v důležitých strojích v provozu pracujících vysokou rychlostí. Pomocí integrované architektury lze snadno sledovat zdraví řídicího systému a získávat včasná varování o potenciálních problémech dříve, než zastaví výrobu. Příklad

1

Plnička používá ovladač pohybu k synchronizaci plnicích trysek s plynule se

pohybujícími láhvemi. Servomotor řídí kuličkové vřeteno, které nastavuje plnicí trysky.

2

Během dlouhého provozu se kuličkové vřeteno znečišťuje stříkanci a postupně

začne růst zátěž servomotoru.


Snížení doby výpadku díky diagnostice (podrobnosti viz část Vyhodnocení 6.1)

3

Systém ControlLogix trvale sleduje kritické parametry servopohonu a může upozornit

operátory na potenciální problémy dříve, než se servomotor zastaví. Zpráva alarmu může být snadno odeslána do kterékoliv části řídicího systému – do počítače ve velínu, k signálním světlům na sloupku nebo na pager.


Méně neplánovaných prostojů

●

Vynikající dostupnost informací umožňuje snadné sledování chyb & jejich nápravu

●

Minimalizace ztrát výroby

●

Snížené riziko poškození motoru a dalších zařízení

TECHNOLOGIE ●


●

SERCOS – komunikace optickým kabelem

3.7

Zdokonalení spolehlivosti zařízení díky integrovanému monitorování stavu Naše řada XM® inteligentních specializovaných vstupních/výstupních modulů může v reálném čase zpracovávat kritické parametry používané ke sledování aktuálního stavu a předpovídání budoucího stavu průmyslových strojů – zaručuje tak ochranu strojů v případě potřeby a zkracuje dobu prostojů v důsledku výpadků. Příklad

Konvenční řešení Tradiční systémy sledování stavu a ochrany vyžadovaly samostatné systémy montované do stojanů s omezenou integrací do řídicího systému. Zařízení ke sledování stavu bývá často umístěno daleko od vlastních sledovaných strojů, vyžaduje dlouhá spojovací vedení, která se sbíhají v centrálním místě. To může přinést náklady na instalaci dvakrát až třikrát vyšší, než je cena samotného monitorovacího systému. Tato řešení nabízejí omezenou integraci do jiných systémů v rámci závodu. Výsledky jsou drahé, centralizované a vznikají izolované ostrůvky informací.

EtherNet/IP 4-20mA Outputs

Modbus

ControlNet

Analog Sensors


Řešení XM Moduly XM lze používat jako samostatné systémy nebo je lze integrovat do řídicího systému pomocí existující sítě. Distribuovaná a modulární architektura XM montovaná do stojanů DIN umožňuje optimální návrh a umístění modulů poblíž sledovaného zařízení. Ve srovnání s tradičními systémy montovanými do rámů tato výhoda snižuje náklady na instalaci online systému k monitorování stavu zařízení.

EtherNet/IP

ControlNet EtherNet/IP Other Networks DeviceNet

Analog Sensors

Analog Sensors


Kombinované sledování stavu a ochrana systému v jednom

●

Využívání existující infrastruktury IT sítí (XM je založeno na síti DeviceNet)

●

Modulární a rozšiřitelný design umožňuje realizovat hospodárné instalace o nízkém počtu kanálů

●

Nejnižší celkové náklady na vlastnictví

TECHNOLOGIE ●

Montáž do stojanů DIN

●

Získávání dat v reálném čase

●

Možnost připojení ke standardní síti DeviceNet

●

Volitelný Ethernet s modulem brány

●

Digitální konfigurace se sériovými funkcemi

3.8

Rozšíření systému řízení procesu Dnešní moderní průmysl využívá při výrobě zboží široké spektrum typu aplikací. Tradičně všechny tyto rozmanité typy aplikací vyžadovaly určitý typ automatizovaného systému, který je řídil. Integrovaná architektura společnosti Rockwell Automation využívá mohutný výpočetní výkon ovladačů Logix společně s technologiemi sítí a způsoby vizualizace. Poskytuje tak skutečně všestranný ovladač pro sekvenční řízení, aplikace řízení procesů, pohybu, bezpečnosti a řízení pohonů. Uživatelé nyní mohou s výhodou využívat podpory více jazyků (struktury, funkční bloky, sekvenční funkční tabulky anebo strukturovaný text) k naprogramování v jazyku, který je pro danou aplikaci nejvhodnější.

Příklad

Konvenční řešení V tradičních řešeních procesy jako správa dávek jsou řízeny velmi nepružnými distribuovanými systémy řízení (DCS – Distributed Control Systems), které lze naprogramovat jedině pomocí pevných funkčních bloků nebo omezeného jazyka vývojových diagramů. Diskrétní aplikace jako balení a manipulace s materiálem jsou řízeny rychlými programovatelnými řadiči PLC (Programmable Logic Controllers) v žebříčkově uspořádané logice. Ostatní aplikace (například informace, řízení pohybu a pohonů apod.) vyžadují vlastní jedinečné řešení řízení naprogramované samostatně ve vlastních jazycích. Uživatelé těchto samostatných systémů řízení čelí celé řadě problémů a nákladů včetně integrace činností automatizace v závodě a sdílení informací na úrovni řízení i vedení. Uživatelé systémů DCS, kteří vyžadují také jiné druhy řídicích systémů, mohou mít problémy s plněním nových požadavků sledování původu produktů v důsledku obtížného sdílení informací mezi rozdílnými systémy.

Řešení integrované architektury Integrovaná architektura společnosti Rockwell Automation poskytuje uživatelům jedinou řídicí infrastrukturu pro celý rozsah aplikací automatizace včetně automatizace procesů. Uživatelé již nemusí pracovat s rozdílnými typy řadičů, druhy softwaru, jazyky a problémy s komunikací.


Aplikace lze naprogramovat v jazyku funkčních bloků a integrovat do systémů komunikace s operátory. Redundance, dávkové zpracování a další funkce jsou k dispozici. A co více, uživatelé mohou snížit náklady na školení a skladování vybavení, zkrátit dobu výpadků a snížit náklady na údržbu, dále mohou zlepšit výrobu používáním společné architektury a zařízení v rámci celého závodu. Řídicí systémy musí sdílet informace a vytvářet použitelnou dokumentaci. Aby bylo možné dosáhnout integrace v rámci celého závodu, musí řídicí a informační systémy zavést společný jazyk a modely stavu strojů v rámci celého závodu, což zajistí existenci konzistentních provozních protokolů (například díky jednotnému vzhledu a způsobu ovládání obrazovek procesů a diskrétních činností v HMI) a shodu s potřebnými standardy a normami. Integrovaná architektura společnosti Rockwell Automation tyto funkce nabízí. Požadavky celého rozsahu oborů řízení používaných ve většině výrobních závodů lze nyní splnit použitím jediné společné architektury se společnými ovladači, společnými komunikačními službami, společným rozhraním s operátory a společnými informačními systémy.


Zkracuje čas potřebný na vývoj

●

Snižuje náklady na údržbu a prostoje systému

●

Snižuje náklady na skladování

●

Řízení na úrovni celého závodu s jedinou základnou ovladačů – a jediným programovacím balíkem

●

Snadno splňuje standard řízení dávek S88 Batch Control díky softwaru Phase Manager

TECHNOLOGIE ●

Sada instrukcí specifických pro řízení procesu

●

Dostupný funkční blok, sekvenční funkční tabulka, žebříčková logika a jazyky strukturovaného textu

●

Redundance

●

Možnost připojení FOUNDATION fieldbus a HART

3.9

Zvýšená viditelnost systému díky zasílání zpráv v rámci celého závodu Integrovaná architektura společnosti Rockwell Automation poskytuje správné informace na správné místo ve správném okamžiku, což maximalizuje efektivitu výroby. Příklad

Konvenční řešení Tradiční systém automatizace zpřístupňuje kritická data v reálném čase dostupná jen na úrovni strojů a řízení HMI. Řada aplikací používá při sledování kvality a problematiky výkonnosti výlučně vytištěné dokumenty nebo ručně zaznamenávaná výrobní data. Konvenční aplikace zobrazování zpráv vyžadují větší množství programování a samostatná propojení mezi jednotlivými body k vedení kriticky důležitých zpráv do provozu. Důsledkem je delší doba reakce, která způsobuje vyšší náklady na instalaci a údržbu vzhledem k různorodým systémům zpracování zpráv. Jedinou alternativou je požadovat data o výkonu od dozorců závodu (ne v reálném čase), což vyžaduje drahocenný čas a zdroje.


Řešení integrované architektury Data v reálném čase ve stroji se systémem Rockwell Automation a na úrovni systémů vedení HMI lze rychle rozšířit do systémů zobrazování zpráv pomocí společného vývojového prostředí RSView Studio. Řízení zpráv v rámci celého závodu přímo ze systému HMI minimalizuje nutnost vlastního programování v ovladačích, což by jinak mělo nepříznivý vliv na dobu skenování a výkonnost systému. Díky tomu, že se správné informace dostanou správným lidem, lze přijímat rozhodnutí v reálném čase, aniž by bylo třeba čerpat cenné zdroje na údržbu a technický vývoj. Zajištění průhlednosti v rámci hodnocení výroby, alarmů strojů a indikátorů kvality rozvíjí odpovědnost a přináší výsledky:

• Lepší přístup k výrobním datům • Optimalizace výroby a sledování efektivity • Zkrácení doby reakce díky okamžité komunikaci v celém závodě • Snížení výrobních nákladů díky zvýšené úrovni řízení stroje


Zvýšení spolehlivosti zkrácením doby reakce na kritický stav

●

Zlepšení efektivity výroby a odpovědnosti při výrobě a údržbě

●

Zlepšení komunikace mezi stroji a řídicími prvky v rámci celého závodu

TECHNOLOGIE ●

Softwarová sada RSView Enterprise Series (RSView Studio, RSView Machine Edition, RSView Supervisory Edition) s řídicím objektem InView

●

Produkty zobrazování zpráv Allen-Bradley InView™

●

Terminály rozhraní Allen-Bradley PanelView Plus

●

Průmyslové počítače Allen-Bradley VersaView a VersaView CE

●

Architektura NetLinx umožňuje hladkou komunikaci v rámci celého řídicího systému

4.1

Snadný přístup k diagnostickým zařízením a zařízením na odstraňování problémů v rámci celého závodu Integrovaná architektura usnadňuje sběr a analýzu dat odkudkoliv v rámci podniku. Data se předávají hladce i přes několik sítí. Funkce diagnostiky a analýzy lze spouštět vzdáleně z centrálního místa. Příklad

Konvenční řešení Data jsou k dispozici jen v místní síti. Aby bylo možné získat data pro vzdálená nebo centrální pracoviště, je třeba zpracovat řadu programů nebo zajistit ruční sběr dat, která byla protokolována v řadě malých schránek. Technik, který chce porozumět, proč jedna linka pracuje podle všeho efektivněji než druhá, musí ručně identifikovat příslušné parametry, parametry mapovat do provozních podmínek a poté si prostudovat dokumentaci výrobců zařízení, aby stanovil potřebnou diagnózu. Vedoucí pracovníci analyzují data z jednotlivých zařízení v jednotlivých sítích odděleně – neexistuje způsob, jak sledovat celkový stav celé sítě.

Řešení integrované architektury Při analýze proměnných a odstraňování potíží ve výrobě mohou technici používat počítač se softwarem RSLinx připojený k síti EtherNet/IP, procházet daty, která potřebují, a kopírovat je do schránky. Integrovaná architektura umožní procházet také daty připojenými k podsítím, aniž by bylo třeba připojit se k podsítím přímo. Data se vloží do tabulkového kalkulátoru, což umožňuje technikovi analyzovat data, aniž by se nacházel v daném místě.

ÚDRŽBA: Použití vynikající diagnostiky – 4.1

Při kontrole parametrů v komplexním zařízení (například pohon) může technik upravit parametry z centrálního počítače připojeného k síti EtherNet/IP. Není třeba připojovat se k jednotlivým

Navigate to troubleshooting information

pohonům samostatně. A může to být ještě jednodušší. Díky

Generate a hard copy of diagnostic & troubleshooting information

diagnostice FactoryTalk mohou Navigate to device properties

monitorovací systémy generovat diagnostické zprávy a směrovat je do centrální databáze, kde jsou k dispozici ke sledování a analýze.

Navigate to any fault on the network

Software RSNetWorxMD skenuje sítě a zařízení, identifikuje a analyzuje potenciální problémové oblasti, zobrazuje čitelné zprávy s indikátory stavu jednotlivých zařízení a nabízí kroky k vyřešení problémů. Tento software poskytuje možnosti snadného hodnocení stavu celé sítě.


Snadný přístup k datům k analýze problémů

●

Lze získat snadný přístup k parametrům v řadičích a zařízeních jako jsou stejnosměrné pohony, elektronické zátěže apod.

●

Není třeba psát kód k převodu dat mezi systémy – architektura NetLinx to dělá hladce a automaticky

TECHNOLOGIE ●

Architektura NetLinx umožňuje připojit libovolné zařízení k řídicímu systému z jediného bodu

●

Informace se hladce směruje podle potřeby od zařízení a přes ovladače

●

RSLinx disponuje při přenosu dat schopnostmi komunikace OPC/DDE

●

RSNetWorx™ MD pro DeviceNet, ControlNet, EtherNet/IP

●

Diagnostika FactoryTalk

4.2

Použití automatické náhrady zařízení ke zkrácení dob oprav Mají-li inteligentní zařízení jako pohony a startéry motorů pracovat správně, musí být správně nastavena. S technologií Auto Device Replacement (ADR), dostupnou jen od společnosti Rockwell Automation, se dramaticky zkracuje zdlouhavá doba nastavování, která je třeba při výměně poškozených zařízení.

Konvenční metoda

1 2

Zařízení zapněte jako nevyužívaný uzel

3

Stáhněte si konfiguraci z jiného iipočítače

v síti. Nastavte adresy zařízení.

v síti (za předpokladu, že je uložena) nebo

ručně zadejte konfiguraci předního panelu. To bude chvilku trvat a předpokladem je, že konfigurace je zálohována v síti.


Zkrácení času potřebného na výměnu vadného modulu nejméně o 30 minut (podrobnosti viz část Vyhodnocení – 6.1)

Řešení integrované architektury

1

2

Zbrusu nová jednotka se vydá přímo ze skladu a nahradí poškozenou jednotku.

Skener DeviceNet automaticky nastaví isprávnou adresu uzlu a načte původní

konfiguraci parametrů zařízení. Zařízení je zpět on line s minimem doby výpadku.


Virtuální eliminace doby nastavení

●

Minimalizace potřebného času pracovníků údržby

●

Minimalizace neplánované doby prostojů a následné ztráty výroby

●

Eliminace potřeby počítače s konfiguračním softwarem k výměně vadného zařízení

TECHNOLOGIE ●

DeviceNet usnadňuje vyhledávání a identifikaci problémů

●

Skenery DeviceNet ukládají parametry konfigurace

●

Inteligentní řízení motoru, pohonů, pozvolné rozběhy a elektronické zátěže podporují funkce ADR

●

Distribuované vstupní/výstupní adaptéry umožňují snadné propojení systému

4.3

Audit a řízení změn v systémech s aktivními funkcemi FactoryTalk Kdo udělal co? A kdy? Kde? Proč? Odpovědi na tyto otázky jsou kritické v případech, kdy změny automatizovaného systému způsobí nepředpokládané vedlejší účinky, a v řadě případů je třeba dodržet shodu se zákonnými předpisy. V systému využívajícím funkcí FactoryTalk sdílejí produkty Rockwell Software možnosti kontroly, což usnadňuje udržovat centrální, podrobné záznamy o všech změnách provedených ve výrobním systému.

Příklad

Konvenční řešení V tradičním systému automatizace mají všechny softwarové produkty obvykle vlastní systém sledování změn spojený se samostatnou databází. Například změny logiky PLC se sledují v jednom systému, zatímco změny v HMI se protokolují ve zcela jiném systému. Předpokládejme, že technik údržby provede změnu v programu s žebříčkovou logikou, aby vyřešil problém balicí linky. Tato změna vyvolá o několik hodin později problémy ve dvou jiných oblastech. Technici se pokoušejí zjistit, která změna ve kterém programu způsobila danou poruchu – a systém zatím zůstává nefunkční, což představuje podstatné náklady pro společnost.


Řešení integrované architektury V automatizovaném systému využívajícím funkcí FactoryTalk monitorují softwarové produkty Rockwell Software v rámci celého podniku systémové změny, generují podrobné zprávy z auditů a poté směrují tyto změny do centrální databáze, ve které jsou k dispozici ke sledování a analýze. Během běžného provozu generují produkty využívající funkcí FactoryTalk (například RSLogix) kontrolní zprávy, které zaznamenávají, kdy se uživatel přihlásil do systému, kdy se změnila konfigurační data nebo konfigurace vstupů a výstupů. Další oblasti systému generují kontrolní zprávy při stahování nebo konfiguraci předpisů, logických programů nebo dávek a v případech, kdy běžné provozní činnosti mohou způsobit změny systému. Všechny tyto zprávy se směrují ze všech zapojených produktů do centrálního kontrolního protokolu, ve kterém se ukládají a analyzují. Jestliže změna systému způsobí nepředpokládané vedlejší účinky, vedoucí pracovníci mohou použít software RSMACC™ (Maintenance Automation Control Center = řídicí středisko automatizace údržby) k rychlému zjištění toho, co se stalo a kde. Pracovníci údržby mohou obnovit starší, nezměněnou verzi programu a opět zajistit chod závodu. Dohlížející pracovníci mohou zatím analyzovat, proč změna způsobila problémy, a mohou navrhnout alternativy.


Konsolidace systémových změn do centrální databáze

●

Usnadňuje údržbu shody s americkými vládními předpisy (například 21 CFR část 11)

●

Zrychlení identifikace a vyřešení neočekávaných problémů v rámci celého systému

TECHNOLOGIE ●

RSMACC (Maintenance Automation Control Center)

●

FactoryTalk Audit (používá se v produktech Rockwell Software)

4.4

Vzdálená diagnostika pomocí webové komunikace Schopnost komunikace integrované architektury velmi usnadňuje vzdálenou diagnostiku, která je velmi výkonná. Můžete se dálkově připojit k síti EtherNet/IP a sledovat systém a aplikovat webové řešení pomocí standardního webového prohlížeče.

Příklad

Konvenční řešení K němu je nutný vzdálený přístup ke kterémukoliv řídicímu systému, specifické nástroje a vybavení. Počítač lze použít k připojení ke komutované telefonní lince pomocí modemu. A jakmile je navázáno úspěšně spojení, umožňuje přístup jen k danému konkrétnímu systémovému procesoru připojenému k příslušnému modemu. Je-li třeba provést úpravy nebo vyladění systémových komponent mimo daný procesor, nelze je provést prostřednictvím dálkového přístupu. Možnosti dotazující se osoby jsou silně omezeny, pokud nemá zvláštní znalosti o řídicím programu v procesoru. Problémovou situaci lze napravit, ale může dojít ke značné ztrátě času a výroby.

Řešení integrované architektury Dálkový přístup pomocí webové komunikace může být mnohem jednodušší a rychlejší. Je-li systém se sítí EtherNet/IP připojen k internetu nebo ke směrovači připojenému ke komutované lince, může být celá síť (nejen pouhý procesor) dálkově přístupná díky webové technologii. Toto dálkové monitorování není omezeno jen na programy ovladače; můžete také přistupovat k systémům řízení pohybu a síťovým zařízením jako jsou pohony nebo inteligentní zátěže. Je-li webový server (například modul Enhanced Web) začleněn do sítě EtherNet/IP řídicího systému, uživatelé mohou zobrazovat tyto informace ze standardního webového prohlížeče, jako je Microsoft® Internet Explorer. Kdokoliv, koho zajímá aktuální stav linky, může dálkově přistupovat k aktuálním informacím v reálném čase prostřednictvím webu. To umožňuje vedoucím závodů, technikům nebo specialistům údržby pohodlně monitorovat systémová řídicí data, aniž by bylo třeba používat specifický programovací software nebo komunikační software.


Snížení nákladů na odstranění problémů o několik set dolarů na zavolání (podrobnosti viz část Vyhodnocení 6.1)

Zprávy lze graficky upravit tak, aby prezentovaly informace způsobem, který odpovídá různým úrovním dotazů – výrobním informacím pro řízení výroby, datům o výkonu pro technický úsek, nákladům na směnu ke srovnání proti rozpočtům nebo finančním potřebám. Modul Enhanced Web lze rovněž používat k upozorňování uživatelů na kritické události nebo k oznamování stavů (například hrozba výpadku stroje) prostřednictvím elektronické pošty nebo pageru. Tento problém lze napravit ze vzdáleného místa, čímž se současně minimalizuje doba výpadku nebo ztráta výroby.


Širší dosah informací, monitorování informací odkudkoliv

●

Je třeba jen standardní webový prohlížeč

●

Informace lze upravit tak, aby odpovídaly potřebám různých úrovní lidí (různé úrovně řízení projektů/aplikací a odpovědností v nich)

TECHNOLOGIE ●

Komunikační architektura umožňuje připojovat se prostřednictvím modemů

●

Integrovaná architektura umožňuje procházet k libovolnému zařízení v systému

●

Všechna zařízení Allen-Bradley EtherNet/IP mají vestavěné webové servery

●

Se správným softwarem lze nastavovat nebo měnit dálkově parametry zařízení

5.1

Jaká je vaše strategie technické údržby? Vysoce efektivní procesy, špičkové technologie a průběžný tlak na výsledovku změnily způsob, jak společnosti přistupují k údržbě strojů a dílenských zařízení. Příklad

Konvenční řešení V průmyslovém oboru se stalo zvykem „pracovat až do výskytu poruchy“ nebo reagovat údržbou jako je:

• Eliminace neplánovaných výpadků • Zajištění chodu zařízení podle specifikací • Stabilizace rozpočtu na údržbu • Zkrácení doby plánovaných odstávek • Zkrácení času potřebného k implementaci změn Údržba zůstává jednou z mála obchodních oblastí, ve kterých mohou i mírná zlepšení zajistit podstatné zlepšení výsledovky i kvality produktů.

Řešení strategické údržby Protože význam role údržby v závodě a její vliv na celkový výkon společnosti stále roste, náhodný přístup k údržbě je většinou neudržitelný, protože nenese požadované výsledky. Namísto toho je nyní třeba, aby společnosti přijaly za svůj strategický přístup k údržbě, což znamená:

• Zpracovat komplexní plán, který identifikuje potřeby a cíle a koordinuje jednotlivé organizační funkce tak, aby bylo dosaženo těchto cílů

• Stabilizovat rozpočet na údržbu a celkové výrobní náklady • Začínat v technickém oddělení návrhem systému • Využívat integrované architektury řízení systému • Maximalizovat výkon prostředků a dobu jejich provozuschopnosti, aplikovat správné metody reakční, preventivní anebo prediktivní údržby

SLUŽBY TECHNICKÉ PODPORY: Maximalizace výroby – 5.1

Eliminate Unplanned Downtime Events

Consistently Produce to Specifications

Stabilize Maintenance Budget

Reduce Downtime Duration

Improve Speed to change

Service Assessments Baseline Evaluations of Plant Floor Technical Skills, Procedures and Equipment Integrated Condition Monitoring Predictive Maintenance Products & Services for Rotating Equipment Rockwell Automation Asset Management Portfolio OnSite MRO Process Management Remote Monitoring Services System Monitoring/Diagnostics by Offsite Automation Specialists Industrial Network and Security Services Security Assessment, Network Validation, Evaluation and Maintenance Parts Management Agreements Rockwell Automation Owned On-site Spare Parts Inventory OnSite Support Services Troubleshooting, Repair and Maintenance of Automation and Related Equipment Training Instructor-led Training, Self-paced Training and Certification Programs Repair Services Remanufacturing, Repair, and Exchange Services and Renewal Parts Phone Support TechConnect™, TeamSupport and Technical Application Services


Snížení poruchovosti zařízení a prodloužení životnosti komponent

●

Pracuje dobře ve výrobních procesech a procesech s velkými obraty kapitálu

●

Potřebuje méně času i peněz na údržbu

●

K dispozici jsou správné zdroje a jsou připraveny ve správný okamžik

●

Maximalizuje návratnost investic do automatizace

TECHNOLOGIE ●

Inteligentní vstupní/výstupní moduly XM určené k ochraně strojů a monitorování jejich stavu

●

Soupravy Remote Access Dial-in Kits ke vzdálenému přístupu umožňují připojit se ke vzdálené síti anebo ovladači a provádět jejich údržbu na dálku

●

Modem 9300-RADES umožňuje dálkové připojení k síti EtherNet/IP u monitorování systémových komponent pomocí pouhého síťového prohlížeče

6.1

Vyhodnocení ekonomických výhod poskytovaných integrovanou architekturou Vyhodnotit, kolik času a kolik peněz lze ušetřit pomocí integrované architektury společnosti Rockwell Automation, je náročný úkol. Zkrácená doba na vývoj se u jednotlivých uživatelů liší, protože úspory času závisejí na aplikacích. Náklady na instalaci se liší z různých důvodů – mimo jiné z důvodů odlišných hodinových mzdových sazeb, kódů a rozsahů činnosti. Náklady na zkrácení doby výpadků se mohou lišit, protože tyto náklady přímo souvisejí se zpracovávaným nebo vyráběným produktem. Možnost monitorovat výrobní systém z libovolného místa v závodě může být mimořádně cenná ve velkých závodech s omezeným počtem provozních techniků a méně cenná v menších závodech nebo v místech, kde každý proces má vlastního operátora. Na následujících stránkách popisují interní a externí systémoví integrátoři a zákazníci společnosti Rockwell Automation několik aplikačních oblastí, ve kterých se podařilo zkrátit dobu na vývoj a náklady na instalaci, vytvořit více produktů za směnu a snáze odstranit potíže a udržovat výrobní procesy díky používání integrované architektury společnosti Rockwell Automation. Třebaže vaše výsledky se mohou lišit, komentáře, odhady a výsledky jsou určeny k tomu, aby vám pomohly odhalit oblasti, ve kterých produkty integrované architektury Rockwell Automation mohou pomoci snížit náklady na vývoj, instalaci, provoz a údržbu.

VYHODNOCENÍ: Příklady ze života – 6.1

NÁVRH Ušetřete čas potřebný na návrh řídicího systému a zkraťte dobu školení

ŚÁST 1.3 Při použití správného jazyka se snižuje složitost programů, zlepšuje se jejich vývoj, snižují se náklady Podle jednoho ze systémových integrátorů: „Schopnost implementovat správný kód ve správném jazyku zkrátila dobu vývoje a spuštění o 10 až 20 %. Další úspory vznikly díky možnosti využívat jazyk SFC k dokumentaci procesů během fáze nabídky/návrhu a možnosti využívat jejich grafy a tabulky přímo, aniž by bylo třeba používat další nástroje.“

ŚÁST 1.4 Zkracuje dobu programování o celých 25 % Řada systémových integrátorů informovala o úlohách, ve kterých adresování založené na značkách ušetřilo čas a tím snížilo náklady na programování. V případech, kde je kód opakovaně použitelný, hovoří systémoví integrátoři o zkrácení doby potřebné na programování o celých 40 %. Systémoví integrátoři připisují toto zkrácení potřebného času tomu faktu, že systémy založené na produktech Logix umožňují programátorům opakovaně využívat struktury značek, což zkracuje čas spojený s plánováním jedné nebo více datových tabulek. Možnost konfigurovat funkce alarmů namísto jejich programování nadále zkracuje dobu potřebnou k programování.

ŚÁST 1.6 Spuštění za 80 % běžného času pomocí paralelního vývoje Zkušený integrátor PLC odhaduje, že systém se 2000 značkami naprogramovaný tradičními způsoby a řídicími základnami lze od počátku vývoje spustit za 12 až 16 týdnů. Souběžný technický vývoj může přiblížit plánované datum spuštění na 10—12 týdnů od původního data počátku, což představuje zkrácení fáze vývoje zhruba o 20 %. A pokud bude během vývoje přijato rozhodnutí přejít z jednoho typu vstupů/ výstupů na jiný (například: vstupy/výstupy založené na rámech nahrazeny vstupy a výstupy FLEX I/O), může to vyžadovat minimum času k úpravám konfigurace značek namísto časově náročného přepisování programu.

ŚÁST 1.7 Integrátoři zkracují vývoj programu o 90 % Pokud integrátoři nebo koncoví uživatelé vytvářejí knihovny opakovaně použitelných funkcí, Logix usnadňuje používání této knihovny. Zkrácení doby programování u určitých částí aplikace (například replikace některých instancí komplexních procesů – více mísicích nádob apod.) je v poměru s počtem identických procesů v systému. Jeden z integrátorů popisoval, jak v aplikaci, která vyžadovala devět mísicích nádob, nejdříve napsal a odladil řídicí strategii nejsložitější nádoby v systému. Řízení zbývajících osmi nádob, které byly téměř shodné s nádobou 9, vyžadovalo jen velmi málo úprav, které poté naprogramoval a odladil ve zlomku času, který potřeboval k naprogramování první nádoby.

6.1 ŚÁST 1.10 Zkrácení času na programování o polovinu – snížení režijních nákladů na program o více než 25 % Dodavatel velkého balicího stroje zjistil, že „ ... čas potřebný na programování se zkrátil v podstatě na polovinu ... “. Vysvětlil, že jeho tradiční přístup vyžadoval dva samostatné ovladače (sekvenční a pohybu) a každý s vlastním softwarem, programovacím jazykem, propojením, komunikací, synchronizací, logikou apod. Celých 25 % programování jednotlivých řadičů bylo nutné jen k dosažení jejich vzájemné integrace. Produkty Logix eliminovaly psaní složitých programů na synchronizaci. A s produkty Logix si dodavatel OEM povšiml, že programy k servopohonům (například podávání naprázdno a částečné podávání) zabraly mnohem méně času. „Čas potřebný na programování byl v podstatě poloviční. Jednoduše jsme vybírali části, vkládali je a přejmenovávali. Programování tak trvalo hodinu namísto několika hodin.“

INSTALACE Minimalizace kabeláže, rychlejší spuštění s integrovaným řídicím systémem

ŚÁST 2.1 Snížení nákladů na propojení o více než 90 % Zkušený programátor PLC/řízení pohybu tvrdí, že „ … SERCOS snižuje počet připojení ve srovnání s kombinací tradičních prvků PLC, ovladačů pohybu a servopohonů.“ (Viz srovnání v části 2.1)

PROVOZ Zlepšení výkonu, přístupové informace o celém systému

ŚÁST 3.4 Zkrácení doby programování o 30 % používáním sítí NetLinx Při psaní řídicího programu na podporu aplikace se část kódu používá k řízení skutečných strojů a část řídicího programu se používá na podporu komunikace – to znamená přesunu dat z jedné sítě do druhé. Typický systém dokáže využít 30 a více procent logiky k řízení této jednoduché úlohy. NetLinx eliminuje tento kód. Programy jsou menší a podstatně snáze se interpretují. Uživatel ušetří čas, výpočetní výkon a peníze a získá lepší výkon ovladače.

VYHODNOCENÍ: Příklady ze života – 6.1

ŚÁST 3.6 Zkrácení dob výpadků s diagnostikou Systémový integrátor zpozoroval, že „ ... s tradičními systémy PLC bylo psaní vlastního kódu určeného k detekci a oznamování potenciálních poruch natolik složité, že byl tento kód vynecháván ... “. Se systémy Logix a Kinetix se detekce provádí servopohonem Kinetix. Programátor musí napsat jen rutiny zabývající se oznamováním. Diagnostické informace poskytuje zařízení Kinetix.

ÚDRŽBA Použijte dokonalou diagnostiku, zkraťte doby výpadků a dosáhněte tak vyšší produktivity

ŚÁST 4.2 Zkrácení doby potřebné na výměnu vadných modulů nejméně o 30 minut Integrátor využívající produkty Logix odhadoval konzervativně, že bez funkce ADR by technikovi, který používá programovací terminál, trvala výměna inteligentního modulu zhruba 30 minut. Tato doba zahrnuje spouštění systému, připojování a stahování dat do náhradního modulu. S funkcemi ADR lze inteligentní moduly vyměnit stejně rychle jako starší „hloupé“ moduly.

ŚÁST 4.4 Snížení nákladů na odstranění problémů o několik set dolarů na zavolání Jestliže ubývají telefonické hovory vyžadující odstraňování potíží, snižují se náklady na údržbu systému. Integrátor systému Logix odhaduje, že asistence v místě instalace zařízení stojí zhruba €80 za hodinu. Problém, který vyžaduje řešení v místě instalace může stát €800 za den (náklady na cestovné a denní diety). Se vzdálenou diagnostikou se dramaticky snižuje počet nutných návštěv v místě instalace. Jeden z výrobců využívajících systém Logix prohlásil: „ ... odstraňování potíží lze nyní provádět přímo v našich prostorách prostřednictvím dálkového přístupu. To také dovoluje technikům ve vzdálených místech, aby provedli změny nebo vylepšení prostřednictvím telefonní linky. Tím se značně zjednodušuje aktualizace systému a odstraňování potíží a potřebný čas je kratší ... “.

Publication IAEMEA-BR002B-CS-P March2005 2006 Publication IAEMEA-BR002B-EN-P– June, Supercedes IAEMEA-BR002A-EN-P SuperoedesPublications Publications IA-BR002B-CS-P – OctoberApril, 2003 2004 and IA-BR002C-CS-P – January 2005

Copyright © 2006 Rockwell Automation, Inc.AllAllrights rightsreserved. reserved. Printed in USA Copyright © 2005 Rockwell Automation, Inc.

INTEGROVANÁ ARCHITEKTURA. Ušetřete čas i peníze díky integrované architektuře Integrated Architecture společnosti Rockwell Automation

Recommend Documents