Januari 2009 VIJFDE jaargang
Tien jaar LIMS
10
#
>
0
Inhoud
01
Laboratorium Informatie Management Systeem viert tiende verjaardag
04
De vier overlegorganen binnen SPL en Sentipharm
06
OSD-gebouw rijst uit de grond
07
Proficiat met Oliver Wight Class A-certificaat
08
Werkgroep lijnvrijgave optimaliseert procedure
10
SPL gaat voor ISO 14001-milieucertificaat
11
Ingangscontrole test digitaal
12
Finance laat in zijn boeken kijken
14
Als vrijwilliger naar India en Sri Lanka
15
Scherenti uit de bol voor sint en eindejaar
16
De drie LIMS Administrators, Timothy, Wim en Wim: “Tien jaar geleden, op 2 november 1998, 23u35 precies ging LIMS live.”
Personalia >
Colofon Hoofdredactie: Kathleen Van Steenbergen –
[email protected] | Managing editor: Karl Wouters –
[email protected] | Redactie, eindredactie en fotografie: read me – a content company | Vormgeving en productie: Línk – Mixed Media Communicatiebureau | V.U.: François Marivoet, Schering-Plough Labo, Industriepark 30 Zone A, 2220 Heist-op-den-Berg.
>
Bijsluiter #10
Januari 2009
>
Werken zonder LIMS? Geen denken aan! Stel je voor: tien jaar geleden verwerkten onze laboranten en de medewerkers verantwoordelijk voor productvrijgave hun analyseresultaten, stalenbeheer, planning, en andere processen hoofdzakelijk op papier. Met het Laboratorium Informatie Management Systeem, kortweg LIMS, stapten ze het digitale tijdperk binnen. Veel tijdrovend paperassenwerk verdween waardoor de medewerkers zich kunnen focussen op de kern van hun taak. Bovendien daalt dankzij LIMS het risico op fouten aanzienlijk. Moet het nog gezegd: niemand van Quality kan zich nog een efficiënte en comfortabele werkomgeving zonder LIMS voorstellen. “Vanaf 1998 begon onze productie spectaculair te groeien”, herinnert Werner Peeters, Site Quality Head, zich. “Tegelijk steeg ook de werkdruk in onze labo’s en was het niet langer opportuun om het volledige proces van staalname tot de vrijgave van een product manueel te verwerken. Automatisatie via een LIMS drong zich op.” 0
“Na tien jaar is LIMS zo ingeburgerd dat niemand nog zonder kan of wil.”
Wat doet LIMS? Binnenkomende goederen worden in het SAPsysteem ingevoerd. Tegelijk wordt een aanvraag tot analyse van de batch gelanceerd in LIMS. Dat systeem signaleert automatisch welke testen het microbiologisch of analytisch labo op die batch moeten uitvoeren en aan welke criteria de batch moet voldoen voordat hij vrijgegeven kan worden, inclusief het nazicht van de batchdocumentatie. Vervolgens doet de analist de testen en voert de resultaten in. LIMS controleert of de resultaten voldoen aan de vereiste specificaties en binnen een aanvaardbare trend vallen. De analist moet dus niet langer zelf de testresultaten interpreteren. Dat doet LIMS voor hem.
Peter Van Dyck, Director Business Systems and Packaging Development
“Een hemelsbreed verschil met het verleden”, vergelijkt Peter Van Dyck die het LIMS-project leidde. “Toen werkten de laboranten met een papieren logboek waarin alle testen en hun specificaties stonden beschreven. De berekening gebeurde volledig manueel of met de rekenmachine. Een collega deed als controle de volledige oefening nog eens over. Via LIMS gebeurt alles automatisch en dankzij de gevalideerde rekenmethodes en -functionaliteiten hoeft zelfs de dubbelcheck niet meer. Bovendien biedt LIMS het bijkomende voordeel dat alle laboranten op precies dezelfde manier hun berekeningen doen en geen rekenfouten meer kunnen maken.”
Werner Peeters: “Vandaag de dag kunnen we dankzij LIMS en SAP om de vier minuten een batch vrijgeven hetzij van grondstoffen, halffabrikaten, afgewerkte producten of verpakkingsmaterialen.”
Behalve de kortere doorlooptijd van de analyses, het wegvallen van de papieren rompslomp en het aanzienlijk kleiner risico op fouten is ook de beschikbaarheid van de informatie een grote troef. “Vóór het LIMS-tijdperk moesten de verschillende afdelingen voortdurend overleggen over de stand van zaken van de analyses. Nu ziet de laborant met één muisklik de up-to-date status van een analyse op zijn scherm en kan hij de externe of interne klant direct en accuraat het tijdstip van vrijgave
meedelen”, zegt Wim De Roover, de oudste van het trio LIMS Administrators. Zijn collega Timothy Mouton beaamt: “Zowat iedere afdeling in Heist maakt dankbaar gebruik van het systeem. De kwaliteitsafdelingen bijvoorbeeld om producten vrij te kunnen geven. Technical Services gebruikt de gegevens uit LIMS dan weer bij productvalidaties of haalbaarheidstudies. Om maar twee voorbeelden te noemen.”
Wat we zelf doen, doen we beter Wie automatiseert heeft volgens Werner twee mogelijkheden: “Ofwel leg je de medewerkers een standaardsysteem op, ofwel laat je ze zelf meedenken en -sleutelen aan de nieuwe oplossing. Wij kozen voor het tweede want we wilden dat onze kwaliteitsafdelingen al hun activiteiten konden uitvoeren binnen hetzelfde geïntegreerde systeem. Niemand weet beter dan de medewerkers zelf wat daar allemaal voor nodig is.” “Zelf een systeem helpen uitbouwen vergt natuurlijk een grotere inspanning”, weet Wim De >
Bijsluiter #10
Januari 2009
Voorwoord
Samen staan we sterk Beste collega’s, Het voorbije jaar heeft SPL een prestatie neergezet om U tegen te zeggen. Met zijn allen produceerden we maar liefst 165 miljoen verpakkingen, 9 % meer dan het vooropgestelde budget. Een nieuw record! Tegelijk bereikten we onze KPIdoelstellingen (performantie-indicatoren) zowel op het vlak van leveringsbetrouwbaarheid en kwaliteit als veiligheid en finance (zie kader). En dat terwijl onze sector steeds veeleisender wordt. Zelfs een complexe uitdaging als de FDA–audit (Food and Drug Administration) van onze nieuwe installatie steriele poeder werd met succes afgerond, zonder één opmerking. Tal van projecten werden in 2008 gestart, te veel om allemaal op te sommen. Toch wil ik er drie vermelden: 1. Het strategische belang van de succesvolle implementatie van een aangepast Nasonex-proces in LOC (startte in 2007 en werd in 2008 afgerond); 2. In november werd SPL door Oliver Wight gecertifieerd als Classe A-site. Dat betekent dat we beschikken over gestroomlijnde bedrijfsprocessen; 3. Belangrijk was ook de goedkeuring om een nieuwe verpakkingszaal voor tabletten te bouwen. Die investering van 25 miljoen euro is een onderdeel van ons masterplan. We kunnen terugblikken op een succesvol 2008! Dat was enkel mogelijk dankzij de dagelijkse inzet en toewijding van al onze medewerkers. In naam van de directie wil ik iedereen dan ook oprecht danken voor hun volgehouden inzet. Verder bouwen aan onze toekomst In 2009 mogen we een productievolume van 160 miljoen verpakkingen produceren en worden de performantie-indicatoren nog iets scherper. Een positieve uitdaging die we samen aangaan, zeker in tijden van economische crisis. Ook al blijven de directe gevolgen van de economische crisis wellicht minimaal voor onze site, we mogen niet op onze lauweren rusten.
De farmaceutische sector staat onder druk en krijgt het almaar moeilijker om nieuwe producten te ontwikkelen en te registreren. We moeten ons verder voorbereiden op de toekomst. Daarom willen we in 2009 de kostenstructuur nog beter beheersen door RFTverbeteringsprojecten verder en sneller te ontwikkelen. Dankzij nieuwe tools en systemen kunnen we het aantal afwijkingen – en bijgevolg ook de kosten – nog meer doen dalen. Zo willen we tegen eind juni het MES-softwaresysteem (Manufacturing Execution System) in alle verpakkingslijnen integreren om de operatoren maximaal te ondersteunen en het aantal afwijkingen te reduceren en de doorlooptijden te verkorten. De voorbije jaren hebben we bewezen dat we dankzij onze teamgeest tot heel wat in staat zijn. Ik heb er alle vertrouwen in, en samen met mij de hele directie, dat we onze sterke positie ook in de toekomst kunnen behouden. François Marivoet, General Manager nieuwe foto zonder korrel afhalen ftp
Vier KPI’s in cijfers Leveringsbetrouwbaarheid Kwaliteit (afwijkingsindex) Veiligheid (TRR*) Finance (budgetafwijking) * Total Recordable Rate
Doelstelling 2008 97,5% < 3210 < 0,6 0%
Resultaat 2008 Doelstelling 2009 97,3% 98% 3080 < 2474 0.52 < 0,6 TRR 3% 0%
Roover, naamgenoot en jongere collega van de andere Wim. “Ik werkte toen zelf nog als analist in het Microbiologisch Labo en heb geholpen om samen met alle collega’s LIMS-functionaliteiten, de zogenaamde method sheets, volgens de eigen noden en inzichten te ontwikkelen. Maanden is er gewerkt maar het eindresultaat weerspiegelde dan ook perfect onze wensen. Zo was er nauwelijks weerstand toen we effectief overschakelden van papier naar LIMS.”
en maakte het systeem honderd procent compliant met de zogenaamde part 11-norm. Wie aan die norm voldoet, mag elektronische records en documenten gebruiken ter vervanging van papieren documenten. We konden de LIMS-leverancier overtuigen om samen met ons de nieuwe upgrade te ontwikkelen op maat van onze site. Daardoor zijn we nu én part 11-compliant én voldoen we tegelijk nog beter aan de nieuwste level 2-vereisten binnen de groep Schering-Plough.”
den we de aanmaaktijd halveren. Vandaag de dag wordt het certificaat automatisch aangemaakt zodra een batch wordt vrijgegeven en rolt het al na ettelijke seconden uit de printer bij Sentipharm.”
“We kregen zelfs meer dan we hadden gevraagd”, lacht Werner. “Zo ontwikkelden de laboranten toepassingen die we aanvankelijk niet hadden voorzien. De bereidingen van microbiologische media bijvoorbeeld waren al in LIMS geprogrammeerd nog voor het management op de hoogte was. Dat was een slimme, en achteraf bekeken heel vruchtbare zet.”
Na tien jaar is LIMS zo ingeburgerd dat niemand nog zonder kan of wil. Het systeem evolueerde van een middel om de kernbedrijfsprocessen van Schering-Plough Labo te ondersteunen (bereiden, verpakken en vrijgeven van geneesmiddelen) tot een krachtige databank waaruit de afdelingen informatie kunnen putten voor validaties, training, vragen van de buitenwereld, … te veel om hier allemaal op te sommen. Wim verwijst naar de certificatiedocumenten als schoolvoorbeeld: “Elke afgewerkte batch die uit Heist naar Sentipharm vertrekt, krijgt een conformiteitscertificaat. Vroeger vergde de manuele verwerking van zo’n certificaat twee dagen. Dankzij de introductie van LIMS kon-
> Hoe krachtig is onze LIMS?
LIMS wordt almaar krachtiger Ondertussen is LIMS al aan zijn derde versie toe. Peter: “De recentste upgrade dateert van 2007
Op tien jaar tijd evolueerde LIMS van een support tool naar een krachtige databank met informatie over: - 200.000 batches - 1.000.000 stalen - 4.500 testen - 2.800 rekenmethodes - 3.500.000 testresultaten met 350 gebruikers.
0
Bijsluiter #10
Januari 2009
0
Achter de schermen van onze vier overlegorganen
Constructief overleg tussen werknemers en directie De voorbije jaren groeiden Schering-Plough Labo (SPL) en Sentipharm uit tot een organisatie met ruim 1.100 medewerkers. Dat is sterk. Naarmate onze ploeg groeit, winnen ook interne communicatie en overleg aan belang. Ze vormen een steunpijler voor onze efficiënte werking. Overlegorganen waar werknemers en werkgever elkaar vinden spelen daarbij een sleutelrol. Bijsluiter verzamelde een twintigtal vertegenwoordigers rond de tafel.
In mei vorig jaar nog trokken we naar de stembus van de sociale verkiezingen om onze stem te geven aan een kandidaat van een van de vier vakbondsfracties op onze site in Heist. In totaal verkozen we ongeveer dertig collega’s die in de overlegorganen de spreekbuis vormen voor de arbeiders én bedienden. Welke overlegorganen in een bedrijf actief zijn, hangt af van het aantal werknemers. Bovendien overlegt elk orgaan over een gespecialiseerd domein, preventie en bescherming bijvoorbeeld, en heeft het duidelijk omlijnde bevoegdheden. Uiteraard is ook de directie vertegenwoordigd in elk orgaan. “De vertegenwoordigers vormen een eerstelijnsaanspreek-
punt voor alle medewerkers”, zegt Bart Schouteden, financieel directeur.
Zoeken naar oplossingen In de overlegorganen komen de meest uiteenlopende onderwerpen aan bod. Die zijn nu eens heel praktisch en acuut (vacatures, regeling overwerk, vakantie en verlof, problemen op de werkvloer, …), dan weer meer strategisch en op lange termijn (collectieve arbeidsovereenkomsten (cao), financiële resultaten, actieplan veiligheid en milieu, …). “Uiteraard
Vertegenwoordigers van werknemers en werkgevers overleggen samen in het belang van het bedrijf en alle medewerkers. V.l.n.r., op de eerste rij (geknield): Werner Van Humbeeck (LOC), Guido Hens (Techical Services), Monique Caes (Magazijn Hulshout), Michel Stoelen (Techical Services), Rudy Van Looy (OSD). Op de tweede rij (zittend): Kelly Van Reeth (Analytisch Labo), Hilde De Weerdt (HVMO), Annemie Van Herck (HVMO), Anja Elsen (Steriele), Rudi Meurs (HVMO), Wim Pauwels (HVMO), Danny Van den Acker (OSD). Op de derde rij (staand): Davy Vermeylen (Magazijn Heist), Raf Celis (Steriele), Els Dierckx (HR), Joseph Laureys (Steriele), Ludo Vangenechten (HVMO), Benny Wouters (Magazijn Sentipharm), Joris Laenen (Magazijn Heist), Bart Schouteden (Finance). Konden zich niet vrijmaken voor de foto: Jan Van Wunsel (HVMO), Mieke Van Loo (LOC), Bieke Tanghe (LOC), Agnes Vandijck (LOC), Joris Laenen (HVMO), Martine Roels (LOC), Godelieve Poortmans (General Maintenance), Kathleen Van Dyck (QOI), Greet Keersmaekers (QOA), Ludo Janssens (Training) en Johan Cresens (IT).
is het niet altijd koek en ei tussen de directie en de vakbondsafgevaardigden”, lacht Ludo Vangenechten, steller bij HVMO. “De meningen durven wel eens uiteenlopen maar het is van belang dat we de gesprekstafel verlaten met een oplossing waar iedereen beter van wordt.” In 2009 staan twee onderwerpen in de kijker: de organisatie van de weekendploegen en de acht cao’s die vernieuwd moeten worden.
Bijsluiter #10
Januari 2009
“Werknemers en directie zoeken samen naar oplossingen waar zowel de medewerkers als het bedrijf beter van worden.” Ludo Vangenechten, steller HVMO
> Syndicale delegatie Iedere vrijdag bespreken drie directeurs en tien werknemersvertegenwoordigers samen de lopende personeelszaken. Die zijn vooral praktisch van aard, denk bijvoorbeeld aan vacatures, tijdelijke tewerkstelling, overwerk, vakantie, functieomschrijvingen, verzekeringen, loonberekeningen, … Ook onderwerpen waarvoor in de andere overlegorganen niet direct een oplossing gevonden wordt, komen aan bod. En is de nood hoog, dan komt de delegatie in spoedzitting bij elkaar. Dezelfde ploeg onderhandelt ook over de collectieve arbeidsovereenkomsten(cao). De syndicale afgevaardigden vormen bovendien de eerstelijnsspreekbuis voor de medewerkers in de verschillende afdelingen. Zij kaarten problemen van collega’s aan bij de directie om een oplossing te vinden. Of ze bemiddelen discreet bij persoonlijke moeilijkheden.
> Ondernemingsraad De ondernemingsraad (OR) komt in principe elke tweede dinsdag van de maand samen. Vooral om de werknemers te informeren over het beleid, de sociale balans en de economisch financiële resultaten van SPL en Sentipharm. Zo staan per trimester de kwartaalcijfers, de vooruitzichten op werkgelegenheid en investeringen, de prestaties van een afdeling en het milieu op de agenda. Komen ook aan bod: de update van het huishoudelijk reglement en het arbeidsreglement of aanvragen voor brugpensioen, ouderschapverlof, … “In juni beleggen we telkens een speciale EFI-vergadering (Economische en Financiële Informatie) waar de financiële resultaten van het afgelopen jaar en de vooruitzichten worden toegelicht door de financieel directeur en de bedrijfsrevisor”, legt Rudy Van Looy uit (formulator OSD). De acht werknemersvertegenwoordigers en vijf directeurs kunnen zelf agendapunten aanbrengen waarop ze dieper willen ingaan. De overname van Organon bijvoorbeeld, de FDA-audit, nieuwe producten die SPL krijgt toegewezen, beslissingen die door de Schering-Plough-groep worden genomen, enzovoort. “In tegenstelling tot de andere overlegorganen hebben de werknemers in de OR ook beslissingsbevoegdheid in bepaalde dossiers”, zegt Rudy. “De jaarlijkse vakantieplanning om er één te noemen.” Het verslag van de maandelijkse ondernemingsraad wordt ad valvas uitgehangen. Sinds januari kun je het ook downloaden via de homepage van ons intranet.
> Europese ondernemingsraad In de Europese ondernemingsraad zetelen verkozen medewerkers uit de ondernemingsraden van de vestigingen van Schering-Plough binnen de Europese Unie. Voor onze site zijn er twee afgevaardigden. De raad komt twee keer per jaar samen, telkens in een ander land, en bespreekt pan-Europese onderwerpen: de vooruitzichten voor de markt en producten, de geconsolideerde jaarcijfers, de evolutie van de producten in de verschillende uitvoeringsfasen. De volgende vergadering vindt plaats in april.
> Comité voor Preventie en Bescherming op het Werk (CPBW) De naam verraadt het al: op de maandelijkse vergadering van het CPBW staat de veiligheid centraal. Jaarlijks stelt de werkgever een actieplan op voor veiligheid en hygiëne in het bedrijf (gevaarlijke stoffen, lawaai, aanbevelingen van de brandweerdienst, ongevallensteekkaarten, …). De werknemersvertegenwoordigers – tien in totaal – helpen actief om veiligheidsrisico’s op te sporen en geven advies over de preventievoorstellen, maatregelen, kandidatuur van een arbeidsgeneesheer, … Omgekeerd vraagt de directie raad aan het comité over maatregelen inzake arbeidsomstandigheden. Ten slotte waakt het CPBW over het onthaal en de voorlichting van nieuwe werknemers en onderzoekt het klachten van medewerkers.
Bijsluiter #10
Januari 2009
Nieuwbouw OSD creëert toekomst Je kunt er niet naast kijken: langzaam maar zeker krijgt het nieuwe OSD-gebouw (Oral Solid Dosages) gestalte. Na de grond- en funderingswerken moet het razendsnel vooruit. In april reeds opent de nieuwe verzendingsruimte met zijn laadkades de poorten. Midden 2010 moet het volledige gebouw operationeel zijn. Het nieuwe OSD-gebouw vormt de ontsluiting van het totale overkoepelende masterplan dat onze site grondig reorganiseert. “Met als grote doelstelling: meer productie- en laboruimte creëren en zorgen ervoor dat alle farmaceutische stromen mooi in elkaar passen”, legt Edwin Hoppenbrouwers, Director Masterplan, uit. “Met dat laatste bedoel ik dat de medewerkers, eenmaal ze de correcte kledij aan hebben, zich vrij door de productieruimtes kunnen bewegen zonder zich telkens te moeten omkleden.”
Twee verdiepingen in drie fasen De OSD-nieuwbouw telt twee verdiepingen, elk circa 3.600 m2. Op de benedenverdieping komen zes verpakkingscellen voor OSD met een segregatie tussen het primaire- en secundaire verpakkingsgedeelte, een speciale ruimte voor de verpakking van high potent producten, waar eveneens 2 lijnen kunnen
0
“Door de verhuis van de OSD-verpakkingsafdeling naar het nieuwe gebouw, krijgt HVMO 1.200 m2 extra productieruimte.” Edwin Hoppenbrouwers, Director Masterplan
opgesteld worden, een magazijn en de verzendingsruimte met laadkades voor alle productieplants. Veel glas laat overvloedig natuurlijk licht binnen. De eerste verdieping herbergt kleedkamers, burelen en de pauzeruimte. Het geheel wordt afgewerkt in drie fasen. “De nieuwe verzending moet in april operationeel zijn”, bevestigt Edwin. “Dan pas kunnen we de bestaande verzending sluiten en kan het nieuwe OSD-gebouw verder worden afgewerkt (fase 2). De constructie moet eind 2009 afgerond zijn, samen met de derde fase: de bouw van een hypermodern WIP-magazijn (Work In Progress). Als alles volgens plan verloopt, kan de nieuwe productie-eenheid tegen midden 2010 operationeel zijn.”
Hightechmagazijn Op de benedenverdieping komt naast de OSDverpakkingscellen een hypermodern magazijn met 800 palletplaatsen. “De pallets zullen er volautomatisch door voorgeprogrammeerde, lasergestuurde heftrucks op hun plaats gestapeld of opgepikt worden. De operator moet ze alleen nog in- en uitvoeren”, legt Edwin uit. “In de toekomst willen we nog een stapje verder gaan en alle pallets met afgewerkte producten van bij de productielijn automatisch laten transporteren naar de verzendingsruimte.” Timing en het budget respecteren vormt de grootste uitdaging van het monsterproject. “Andere projecten zijn aan de nieuwbouw gelinkt, zoals een nieuwe hoogspanningsvoeding of bijkomende koelcapaciteit. Soms moet je zelfs de volledige planning aanpassen vanwege onverwachte wendingen. Zo besliste het management, onder druk van de markt, om de integratie van een specifieke ruimte voor de hoogwaardige en uiterst gevoelige ‘high potent-producten’ een jaar te vervroegen. Het was een krachttoer om dat technisch en budgettair rond te krijgen, maar alles vordert volgens schema.”
September
Meer dan 400 funderingspalen worden in de moerassige grond geheid.
November
De gewelven rijzen uit de grond, het nieuwe OSD-gebouw krijgt vorm.
Juni 2008 De graafmachines gaan aan de slag.
Bijsluiter #10
Januari 2009
Heist blinkt uit in kwaliteit, leveringsbetrouwbaarheid en klantenservice
Felbegeerde titel A-klasser is binnen Midden 2006 zette SPL Heist als een van de twaalf sites wereldwijd de machine in gang om het ‘Oliver Wight Class A’-certificaat te behalen. November vorig jaar kreeg onze site loon naar werk en mogen we onszelf een speler in de A-klasse noemen. De uitdaging is nu om die sterke positie te behouden en van het verbeteringsproject een ‘way of life’ te maken. 0
Een ‘A-klasser’ streeft naar perfectie op het vlak van kwaliteit, klantenservice en leveringsbetrouwbaarheid en probeert die feilloze werking in alle plants en afdelingen door te voeren. “Dat kun je enkel bereiken als je passioneel gedreven bent door nauwkeurigheid en probeert alle processen zo eenvoudig en duurzaam mogelijk te maken”, vat Dirk Vandecauter, Director Logistics, het doel van de certificatie samen.
Leveringsbetrouwbaarheid op 98% “De voorbije tien maanden is hard gewerkt aan de concrete uitwerking van de verbeterde processen”, vertelt J.B. Wilcox die samen met Jimmy Timm de certificatie in de twaalf sites begeleidt voor de Schering-Plough-groep. “Eind 2007 had jullie site in Heist de bedrijfsprocessen mooi onder controle. De tijd was rijp om de KPI’s – de indicatoren waarmee de bedrijfsprestaties worden gemeten – in lijn te krijgen met de vooropgestelde doelstellingen.” De Oliver Wight-consultants, waaronder Suzanne Storch, waren onder de indruk van de plannen en resultaten van SPL. “September vorig jaar scoorde Heist voor de derde keer op rij hoger dan de vereiste doelstellingen. Jullie hebben het certificaat dus ruimschoots verdiend”, aldus Suzanne. “Dat betekent concreet dat we de volledige keten van vraag tot levering bij onze klanten beheersen”, zegt Klaas Vos, die samen met Dirk en Peter het Oliver Wight-project op de site leidde. “Ons SAPsysteem vormt een belangrijk instrument dat we perfect op punt stelden. De planning organiseerden we op een geïntegreerde manier. Zo overstijgt die nu de pure productieplanning en ze houdt rekening met andere processtappen zoals validatie, onderhoud enzovoort. Dat was een harde noot om te kraken vanwege de ontelbare variabelen die zo’n planning beïnvloeden. Maar dankzij de toegenomen efficiëntie ligt onze leveringsbetrouwbaarheid nu op 98%.”
Het Oliver Wight-certificaat is het resultaat van ieders inzet en versterkt de positie van onze site binnen de groep. V.l.n.r.: J.B. Wilcox (Director Process Improvement GSC), François Marivoet, Suzanne Storch (Oliver Wight Cie), Dirk Vandecauter, Klaas Vos, Jimmy Timm (Class A Coach Europe-Canada) en Peter Van Dyck.
Een ‘way of life’ “Oliver Wight-certificatie is geen doel op zich”, beklemtoont Dirk. “Het project maakt integraal deel uit van onze Right First Time-missie. Continu verbeteren moet een ‘way of life’ worden en houdt niet op bij het behalen van een papieren bewijs.” Het viel Jimmy op hoe de kennis ook tussen de verschillende afdelingen wordt doorgegeven. “Vroeger functioneerde een afdeling meer als een eiland. Nu wordt er veel meer gecommuniceerd en kent iedereen het belang van zijn rol binnen de organisatie en werken de afdelingen nog beter gecoördineerd samen.”
Toch blijft het hard werken om dag in dag uit aan de hoge standaarden te voldoen en waar mogelijk nog te verbeteren. Dirk: “We willen de komende jaren focussen op een nog efficiëntere samenwerking met onze leveranciers en klanten. Want hoe accurater onze klanten hun productiebehoeften kunnen voorspellen, hoe hoger de service die wij hen kunnen bieden (Customer Delivery Performance).”
“De succesvolle FDA-audit en nu de Oliver Wightcertificatie bevestigen dat onze site klaar staat voor de toekomst.” François Marivoet, General Manager
Bijsluiter #10
Januari 2009
Speciale werkgroep binnen HVMO optimaliseert procedure
Lijnvrijgave vergt inzet en concentratie Alle medewerkers kennen de procedure: tussen twee orders in moet de productielijn volledig worden opgeruimd. Pas als de lijn perfect zuiver is, kan een nieuw order worden opgestart. Maar hoe meer we produceren – en dat is in Heist zeker het geval – hoe groter de druk op de lijnvrijgave. “Dus hoe doeltreffender en eenvoudiger de procedure moet verlopen”, zegt Frederik Elsen van de Line Clearance werkgroep.
0
Frederik en An van de Line Clearance werkgroep (Ellen was niet aanwezig voor de foto) controleren de Automatische Peglijn.
Bijsluiter #10
Januari 2009
Frederik is Operations Leader bij HVMO (High Value & Manual Operations) en vormt samen met An Geysenbergh (Trainer HVMO) en Ellen Van Lancker (Quality Unit Officer HVMO) de Line Clearance werkgroep. “De HVMO-plant produceert vooral kleine batches, goed voor zowat de helft van alle orders op onze site. HVMO moet dus in verhouding tot de andere productieplants veel meer lijnen vrijmaken. Vandaar dat de werkgroep binnen onze plant in het leven werd geroepen.”
“De toegenomen meldingen bewijzen dat onze operatoren nog kritischer controleren dan vroeger.” Frederik Elsen, Operations Leader HVMO
Elk detail is belangrijk Waarom een loepzuivere lijnvrijgave zo belangrijk is? “De kleinste ‘mix-up’ of productverwarring kan grote gevolgen hebben”, beklemtoont Ellen. “Niet alleen voor de reputatie van ons bedrijf, maar ook voor de patiënt. Elke mix-up is er een te veel. En zelfs al wordt de fout vroegtijdig gedetecteerd, dan nog zouden we kostbare tijd verliezen en de productie vertragen of de markt niet optimaal kunnen bevoorraden. Wees gerust, elke operator beseft hoe belangrijk lijnvrijgave is.” Maar tussen weten en perfect uitvoeren ligt een hemelsbreed verschil. Vorig jaar steeg binnen HVMO het aantal meldingen ten opzichte van 2007. “Hoe meer orders je produceert, hoe groter de kans op fouten”, verklaart Frederik de toename. Bovendien namen we veel nieuwe operatoren in dienst die allemaal de leerfase door moesten. Maar er is ook een positieve kant aan de medaille: meer meldingen betekent ook dat we de lijnen beter controleren en nog kritischer kijken dan vroeger. Dat is een eerste heel belangrijke stap in de goede richting.”
“Elk voorval wordt grondig geëvalueerd en besproken met de Plant Director en de Operations Leader van de betrokken ploeg”, gaat An verder. “Zo willen we de operatoren wijzen op het belang van alle details in de lijnvrijgave. In functie van de ernst van het voorval nemen we aangepaste acties om het risico in de toekomst te voorkomen. Met extra tussenschotten in een machine bijvoorbeeld vermijden we dat verpakkingscomponenten in de lijn kunnen vallen. Of we monteren extra lampjes om de zichtbaarheid te verhogen. We plaatsen zelfs een webcam in een kartonneerder om de precieze oorzaak van een terugkerend probleem te detecteren.”
Extra evacuatieronde
controles goed te doen. Momenteel wordt er een speciaal draaiboek ‘orderwissel’ opgemaakt en zal iedereen dezelfde taken op dezelfde manier kunnen uitvoeren. En eenvormigheid sluit verwarring uit.” Vorig jaar kregen maar liefst 90 nieuwe operatoren een speciale opleiding ‘lijnvrijgave’. “Pas in hun vijfde week, want eerst moeten ze de productie optimaal beheersen”, zegt An. “Daarna overlopen we een keer per maand nog eens alle stappen. Kwestie van de vinger aan de pols te houden. Ook niet-operatoren dragen hun steentje bij. Elk jaar volgen een aantal mensen met verschillende functies (QU Officers, Batch Record Reviewer, ...) een orderwissel op. Zo verzamelen wij feedback vanuit hun specifieke invalshoek en gevoeligheden en leren zij hoe het er in de praktijk aan toe gaat.”
Structurele maatregelen moeten de lijnvrijgave nog perfectioneren. Zo voegde de werkgroep een evacuatieronde toe aan de procedure (zie kader). Ellen: “Of nog: uit feedback van de operatoren leerden we dat er extra zaklampen nodig waren om de
> Lijnvrijgave in vier stappen
> Melden om te voorkomen
De lijnvrijgave gebeurt in drie stappen en overlapt twee orders.
Iedere vondst tijdens een lijnvrijgave wordt gemeld. Frederik: “Van elk voorval nemen we foto’s die we ad valvas uithangen. Zo houden we de medewerkers alert.” De ernst van een voorval hangt af van het moment in de vrijgaveprocedure. De werkgroep definieerde drie categorieën:
Order A eindigt met:
Order B begint met:
1/ Evacuatie Nadat order A is afgewerkt, telt een operator het aantal componenten en het aantal afgewerkte eenheden: 500 verpakkingen moet 500 eenheden opleveren. Telt hij bijvoorbeeld maar 490 eenheden, dan is het saldo 10. De rekening moet kloppen.
2/ Lijnvrijgave 1 (LV1) LC 1 is de eerste stap van het order B en gebeurt met de elektronische pen. Die scant de (soms wel 100 verschillende) controletags op de lijn (zie ook het artikel in Bijsluiter 6).
Een operator controleert of er geen componenten, documenten of grondstofresten zijn achtergebleven. De evacuatieronde gebeurt zonder elektronische pen.
3/ Lijnvrijgave 2 (LV2) Een tweede operator doet de LC 1 nog eens over maar dan in de tegengestelde richting of in dezelfde richting maar met vijf minuten tussenpauze. Zo jagen beide operatoren elkaar niet op.
1/ Finding (gematigd: 0 foutpunten) Tijdens LV1 of LV2 van order B wordt een component of bulk van order A gevonden. 2/ Line Clearance probleem (ernstig: 0, 2 of 6 foutpunten) Na LV2 van order B wordt een component of bulk van order A gevonden. 3/ Mix-up (rood alarm) Een vreemde component of bulk wordt gevonden in een verpakking waar die niet thuishoort.
0
Bijsluiter #10
Januari 2009
SPL gaat voor ISO 14001-milieucertificaat
Op weg naar duurzame milieuzorg Kwaliteit en efficiëntie zijn twee sleutelbegrippen bij de productie van hoogwaardige geneesmiddelen. Maar ook de zorg voor het milieu staat hoog op de agenda bij Schering-Plough Labo (SPL). Daarom zetten we alles op alles om het ISO 14001-milieucertificaat te behalen.
10
Danny Vande Weeghde, Milieucoördinator bij de Veiligheids- en Milieudienst, geeft zes goede redenen om zo milieuvriendelijk mogelijk te produceren: 1. we zijn bekommerd om het milieu en willen de voetafdruk van ons bedrijf verkleinen; 2. we willen de afvalberg beperken en de energiekosten verder drukken; 3. we wensen nog beter te voldoen aan de uitgebreide milieureglementering van de Vlaamse overheid én van de Schering-Plough-groep; 4. het kan onze concurrentiepositie versterken en ons imago en dat van de sector verbeteren; 5. in de voorbereiding van de certificatie leerden we de milieu-impact van de productieprocessen beter begrijpen waardoor we ze in de toekomst efficiënter kunnen beheersen; 6. we verhogen het vertrouwen van de overheid in ons bedrijf na een objectieve evaluatie door het certificatiebureau. “De zorg voor het milieu sluit bovendien uitstekend aan bij onze bedrijfsfilosofie”, zegt Ingrid Van de Poel, Manager Safety & Environmental Control SPL en Sentipharm. “Kwaliteitsvolle geneesmidde-
len produceren en tijdig ter beschikking stellen van onze patiënten moet gepaard gaan met zorg voor het milieu en de beperking van de impact van productieprocessen op de leefomgeving. Verantwoord produceren beperkt zich niet tot het leveren van goede producten maar moet gezien worden in een ruimere context.”
Hoeveelheid afval verminderen Het ISO-14001-certificaat verdien je niet met een eenmalige actie. SPL heeft hiervoor een milieumanagementsysteem uitgebouwd waarmee het continu en bovenal systematisch de milieuprestaties verbetert, dwars doorheen alle afdelingen van het bedrijf. “Dat vraagt een duidelijk engagement van directie en alle werknemers”, zegt Danny. “Elk jaar opnieuw moet je de milieudoelstellingen duidelijk formuleren en aantonen hoe iedereen meewerkt om die waar te maken. Omdat SPL een hoog waterverbruik heeft en veel afval produceert, ligt het voor de hand dat onze maatregelen vooral daarop focussen. Concreet willen we bijvoorbeeld in 2009 de hoeveelheid afval met
10% verminderen ten opzichte van 2008. We onderzoeken welke productieprocessen het met minder water kunnen stellen en wat de haalbaarheid is van het intern hergebruik van afvalwater.”
Inbreng en steun medewerkers cruciaal Het team van Ingrid begon eind 2006 met de voorbereiding van het certificatieproces. “Honderden processen, van de eenvoudige tot de meest complexe, keerden we binnenstebuiten op zoek naar hun directe of indirecte impact op het milieu. Denk maar aan het voorbeeld uit de ISO 14001-training waarbij we de impact analyseerden van ‘frietjes bakken’.”
“Elke afdeling werkte mee om alle milieurisico’s in kaart te brengen.” Ingrid Van de Poel, Manager Safety & Environmental Control SPL en Sentipharm
Hoe gaat het nu verder? De afgelopen maanden kregen alle medewerkers een ISO 14001-training om hun betrokkenheid en milieubewustzijn te versterken. “Hun inbreng en steun is goud waard”, benadrukt Danny. “Daarom: sorteer afval correct, beperk de verbruiksgoederen bij 5S en minimaliseer bij nieuwe projecten van meet af aan de milieu-impact.” Begin februari volgt een documentaire audit en wordt elk document nodig voor de ISO 14001-certificatie onder de loep genomen. Ingrid en Danny hebben er alle vertrouwen in. Maar pas helemaal zeker zijn ze na de certificatieaudit van de site zelf op 23 en 24 april. “Dan zal blijken of SPL het ISO 14001certificaat verdient!”
Samen voor een beter milieu. Ingrid en Danny van de Veiligheids- en Milieudienst rekenen op de steun en inbreng van alle medewerkers.
Bijsluiter #10
Januari 2009 >
Right First Time
<
Gebruiksvriendelijker, nauwkeuriger en sneller
Digitale meettoestellen voor Ingangscontrole De medewerkers van Ingangscontrole en Validatie komen opnieuw innovatief uit de hoek. Nadat ze in Bijsluiter 9 hun nieuwe krachtige klachtenrapporteringstool voorstelden, doen ze dit keer uit de doeken hoe ze de overdracht van meetresultaten automatiseerden. Met twee grote voordelen: tijdwinst en een aanzienlijk kleiner risico op menselijke fouten. Kort even herhalen dat Quality Operations Incoming Inspection (QOI), beter gekend als Ingangscontrole, elke verpakkingscomponent van een product tot in de puntjes controleert. “Zowel de primaire (bijv. vials, flessen, tubes) als secundaire componenten (bijv. kartonnetjes, bijsluiters, etiketten) nemen we onder loep”, legt An Gysemans, Supervisor QOI in een notendop uit. “Dankzij die nauwkeurige controle zijn we zo goed als zeker dat alleen componenten die aan de kwaliteitsvereisten voldoen in productie gaan. Zo vermijden we verwerkingsproblemen of storingen tijdens de eigenlijke productie. Beter voorkomen dan genezen is ook óns motto en sluit perfect aan bij onze Right First Time-doelstelling.”
Van manueel naar digitaal Sinds kort gebruikt QOI nieuwe digitale meettoestellen bij de dimensionele tests op onbedrukte componenten, goed voor zo’n 20% van alles wat
Ingangscontrole analyseert. “Zo meten we bijvoorbeeld de glasdikte van ampullen, de halsdiameter van vials, het gewicht van blisterfolies, … allemaal parameters die van kritiek belang zijn voor de kwaliteit van het geneesmiddel voor de patiënt”, zegt Evi Danis, analiste bij QOI. “Jaarlijks doen we om en bij de 300 dimensionele analyses.” “De grootste vooruitgang schuilt in de nauwkeurigheid en de veel kleinere kans op fouten”, gaat An verder. “Vroeger testten we per levering een set van 10 stalen. De analist las de waarde die het wijzertje aangaf op de metrische maatschaal en voerde die manueel in op een rekenblad. De kracht van digitale meettoestellen is dat ze een numeriek, heel accuraat resultaat tonen dat ze via een interface – het ‘zwarte doosje’ – doorsturen naar het rekenblad of om het even welke andere computertoepassing. De kans dat de analist de waarde die op het display verschijnt fout afleest, is nu volledig uitgesloten want alle manuele tussenstappen vallen weg.”
“Automatisch doorsturen van meetresultaten maakt menselijke fouten zo goed als onmogelijk.” An Gysemans, Supervisor QOI
De overgang van analoog naar digitaal was op enkele maanden tijd rond. De normale werking kwam daarbij nooit in het gedrang. V.l.n.r.: Elisabeth, An, Evi, Steven en Veerle.
“Digitale toestellen zijn daarom niet beter dan analoge, maar wel gebruiksvriendelijker”, beklemtoont Elisabeth Van Lint (Validation Engineer, Technical Services). “Bovendien eist de ScheringPlough-groep dat we onze meetresultaten ook statistisch onderbouwen. Daarom meten we nu vijftig exemplaren per staal in plaats van pakweg tien. Daarbij focussen we op de kritieke parameters. Dankzij de digitalisatie werken we sneller en comfortabeler zonder aan kwaliteit en efficiëntie in te boeten.”
Klein toestel, grondige validatie Volgens Steven Somers (Senior Validation Engineer, Technical Services) kon QOI het Right First Time-team gemakkelijk overtuigen van de meerwaarde van de automatisatie. Op voorwaarde dat het nieuwe systeem alle validaties glansrijk zou doorstaan. De validatie was een mix van drie specialisaties: 1. de kalibratie van het meettoestel: stemt de gemeten dimensie overeen met de waarde die het toestel weergeeft? 2. computersysteemvalidatie (CSV): doet de software wat ervan verwacht wordt? 3. toestelvalidatie: werken de functionaliteiten van het meettoestel naar behoren? Anders gezegd: worden de signalen correct doorgestuurd als je op knop x of y drukt? “De drie zijn nauw met elkaar verbonden”, vertelt Veerle Heyvaert (Computer System Validation). “Terwijl de toestelvalidatie focust op de goede werking van het apparaat, analyseert CSV de software die het toestel aanstuurt. Zit er bijvoorbeeld geen fout in het programma dat de berekening in het rekenblad maakt? Maar nog voor CSV en toestelvalidatie aan de slag konden, heeft Steven de digitale meettoestellen gekalibreerd. Een must, want wat baten de goede werking van het toestel en de software als de meetwaarden fout worden weergegeven? Zo zie je maar dat de invoering van een nieuwe technologie, hoe kleinschalig ook, heel wat voeten in de aarde heeft.” “Maar die inspanning weegt niet op tegen de voordelen”, besluit An. “Dankzij de digitalisatie kunnen onze analisten nog nauwkeuriger en efficiënter testen. Hoe beter Ingangscontrole functioneert, hoe kleiner de kans dat de productieafdelingen hinder ondervinden.”
11
Bijsluiter #10
Januari 2009
Het jaarlijkse budgetplan volgens Finance
Een evenwichtig budget maakt een gezond bedrijf Terwijl op huisnummer 30 de productie op volle toeren draait, becijfert het Finance-team enkele honderden meters verderop het jaarlijkse budgetplan. Hoeveel eenheden zullen we volgend jaar produceren? Welke middelen en kosten staan daar tegenover en hoe kunnen we de uitgaven binnen de afgesproken limieten houden? Onze Cost Controllers laten in hun boeken kijken.
Elk jaar opnieuw buigen Cost Controllers Steve Evers en Tim Bosmans zich van mei tot eind september over massa’s cijfers en berekeningen. Na vijf maanden overleg met alle(!) afdelingen, een inschatting van de productievolumes in samenwerking met de logistieke afdeling en de verfijning van de meest uiteenlopende kostenramingen leggen ze een budgetplan voor. Daarin staan de financiële krijtlijnen en afspraken waar we ons het komende jaar binnen de groep Schering-Plough aan moeten houden. “Het is en blijft natuurlijk nog altijd een plan”, zegt Bart Schouteden, Director Finance. “Net zoals al onze collega’s aan de overkant van de straat moeten ook wij flexibel onverwachte wendingen opvangen, een grotere productiegroei bijvoorbeeld of een tegenvallende inflatie.”
12
“Al onze afdelingen – ook de niet-financiële – zijn zich bewust van het belang van een goede budgettering.” Bart Schouteden, Director Finance
Kosten accuraat ramen … Schering-Plough Labo is wat men in vaktermen een ‘maakloonbedrijf’ noemt. “Wij moeten ons niet bekommeren over het commercialiseren van onze producten, dat doen de verkoopsentiteiten in de landen. Onze voornaamste klant is Essex Chemie AG in Zwitserland”, legt Steve uit. “Ieder jaar opnieuw laten ze ons weten wat we het volgende jaar voor de verschillende landen moeten produceren. En wat we maken, wordt ook allemaal verkocht: we houden geen voorraad. Voor ons is het van belang dat we alle kosten correct inschatten en onder controle houden.”
De kosten die in rekening worden gebracht lopen sterk uiteen. Samengevat telt Tim drie grote categorieën: “materiaalkosten (grondstoffen, verpakkingscomponenten, …), arbeidskosten (evenredig met het aantal productiemedewerkers) en overheadkosten (afschrijvingen gebouwen en machinepark, energiekosten, administratief en ondersteunend personeel). Zodra alle kosten zijn geraamd, bepalen we de kost- en verkoopprijs per eenheid. Het is uiteraard de bedoeling dat de kosten niet de pan uit rijzen zodat Heist zijn sterke strategische positie binnen de Schering-Plough-groep kan behouden.”
... tot de rekening klopt “Hoe we te werk gaan om al die kosten te voorspellen?” Steve: “De raming gebeurt uiterst gedetailleerd en moet de realiteit zo dicht mogelijk benaderen. Daarom beginnen we er ook al aan in mei. Bovendien verzamelt de groep Schering-Plough alle budgetplannen van alle sites in september om één overkoepelende begroting op te stellen. Laten we beginnen bij het begin: de eigen afdelingen vertellen ons één voor één wat ze het komende jaar allemaal van plan zijn op het vlak van productie, trainingen, aanwervingen, investeringen in nieuwe machines, contractors, enzovoort. Eind juni is die informatieronde achter de rug en zijn de eerste berekeningen rond. Die worden vervolgens getoetst met de strategische vooruitzichten op groepsniveau voor Europa en de wereld. Blijkt bijvoorbeeld dat onze kosten te veel stijgen, dan moeten we bijsturen. En zo gaan de cijfers enkele keren op en af, tot de rekening klopt.” Dat klinkt eenvoudiger dan het in werkelijkheid soms is. “Behalve de objectieve kosten beïnvloeden ook andere factoren de berekening”, zegt Tim. “Denk maar aan de kosten die we zullen besparen dankzij onze Right First Time-projecten in de verschillende afdelingen. Ook die opbrengsten proberen we vooraf zo accuraat mogelijk te becijferen. Een andere belangrijke factor is de mogelijke prijsstijging van materialen of energie. Die ramen we op basis van de prijsevoluties die we al jaren bijhouden voor de duizenden componenten en grondstoffen die SPL >
Bijsluiter #10
Januari 2009
“Dankzij een correcte kosteninschatting en -controle kunnen we onze sterke positie binnen de groep behouden.” Steve Evers, Cost Controller
aankoopt. Daarbij houden we rekening met zoveel mogelijk externe parameters zoals inflatie, wisselkoersen, marktschommelingen, … De knowhow van onze aankoopdienst is daarbij van onschatbare waarde.”
Maandelijkse evaluatie Maandelijks worden de werkelijke kosten van het lopende jaar geëvalueerd. “Die zijn belangrijk voor de opmaak van het budget voor het volgende jaar,” beklemtoont Bart. “Enerzijds moeten de afdelingen acties ondernemen om de kosten van het lopende jaar onder controle te houden. Anderzijds houden we bij Finance met die evolutie rekening in het budget voor het volgende jaar. De ultieme doelstelling is om met iedereen samen op het einde van het jaar de financiële KPI (indicator waarmee de financiële bedrijfsprestatie wordt gemeten) waar te maken. En dat lukt ons meer dan aardig (zie kader).
> Hoe goed doen we het? Presteert Schering-Plough Labo zoals het hoort? Dat meten we aan de hand van de performantie-indicatoren of KPI’s. Zo hebben we er vier voor onze site: de financiële resultaten, de kwaliteit, de veiligheid en de leveringsbetrouwbaarheid. “In januari van elk jaar vergelijken we de werkelijke financiële resultaten met het budget dat werd vooropgesteld,” legt Bart uit. “Onze financiële KPI schommelt nu al enkele jaren rond de 3%. Dat betekent we als site op financieel gebied 3% beter presteren dan we hadden geraamd. Een financiële KPI tussen 0 en 3% is een uitstekende score, eventuele onvoorziene omstandigheden buiten beschouwing gelaten.” De belangrijkste factoren die invloed hebben op de financiële KPI zijn: - de operationele kosten (materiaal, directe arbeidskosten, afschrijvingen …); - de afwijkende kosten van de leveranciers (componenten, grondstoffen, …); - kosten van afgekeurde producten; - schommelingen in de productie (gepresteerde arbeidsuren, machinetijd, …).
Na weken overleg, rekenen en cijferen stelt Finance het jaarlijkse budgetplan voor. V.l.n.r. staan Steve, Bart en Tim tussen hun collega’s in de kantoren van het Uytterhoevengebouw.
13
Bijsluiter #10 >
Januari 2009
Hobbyist | Scherenti
Reizen om te werken en te leren Reizen en reizen is twee. Als Marlies Wouters de wereld intrekt, ontwijkt ze bewust de toeristische trekpleisters. “Om culturen echt te ontdekken moet je jezelf onderdompelen in het dagelijkse leven”, is haar motto. Dus trok ze naar India en Sri Lanka en stak daar als vrijwilligster de handen uit de mouwen bij plaatselijke projecten. “Ik leerde relativeren, prioriteiten stellen, omgaan met tegenslagen maar bovenal dankbaar zijn voor de kleine dingen des levens.”
14
In India ging ze aan de slag in een weeshuis en op een modelboerderij, in Sri Lanka ondersteunde ze een tewerkstellingsproject voor jongeren. Bij Schering-Plough werkt Marlies als Master Documentation Writer bij het Specification Center. “In elk land moet een medicijn aan specifieke registratievereisten voldoen. Ons team ‘vertaalt’ de theorie van dat registratiedossier in een intern document dat alle specificaties duidelijk beschrijft. Met dat document weten de collega’s van onder andere de labo’s precies wat ze in de praktijk moeten doen.”
Metselen, timmeren, plamuren, … Als klein meisje overwoog Marlies om “nonneke in Congo” te worden. Tijdens haar hogere studies schreef ze zich in als vrijwilligster voor een bouwkamp in Roemenië. “Ondanks de bezorgdheid van familie en vrienden die wellicht vreesden dat mij iets zou overkomen.” Maar Marlies zette door en verschillende zomers lang hielp ze metselen, timmeren, plamuren, douches installeren, …
speelgoed en knutselgerei was groot. Maar dankzij de opbrengst van een paaseierenverkoop kon ik zelf wat spulletjes aankopen. Je had de glimlach moeten zien op de kindergezichtjes toen ze de cadeautjes kregen. Uiteindelijk verliet ik het weeshuis vroeger dan voorzien. Als alternatief ging ik aan de slag in een modelboerderijtje. Met als doel: de bewoners milieubewuster maken door ze bijvoorbeeld te leren composteren.” Maar het bleef kriebelen om voor kinderen te zorgen. Dus begon Marlies spontaan les te geven aan de superenthousiaste kinderen uit het dorp. “Zo waren al mijn voorbereidingen thuis toch geen slag in het water. Uren bracht ik samen met de kinderen door: vriendschapsbandjes maken, cricket spelen –
de sport bij uitstek in India – …” Om een lang verhaal kort te maken: na de boerderij reisde Marlies toch door naar Sri Lanka waar ze nog vijf weken haar beste beentje voorzette in een tewerkstellingsproject onder leiding van de Belgische ereconsul.
Van India naar België? Marlies heeft meer geleerd en teruggekregen dan ze zelf heeft gegeven. “Daarvoor doe je het niet, maar het is wel het resultaat. Me inleven en aanpassen aan de lokale – lees: naar onze normen primitieve – leefgewoonten ging verbazingwekkend goed. Opnieuw wennen aan het ritme, de welvaart maar ook de efficiëntie van onze maatschappij was minder evident. Mijn India-ervaring leerde me dat ik graag direct resultaat zie. Er gaat veel kostbare tijd verloren als je eerst muren moet slopen vooraleer je met opbouwend werk kunt starten. Daarom wil ik het de volgende jaren dichter bij huis zoeken. Het zou me verwonderen dat er in België geen projecten lopen waar ik me nuttig kan maken. Alle tips zijn meer dan welkom!”
In 2007 bouwde Marlies vijf weken mee aan een schooltje in Sri Lanka. “Liever mijn handen gebruiken dan een luxueuze strandvakantie aan de Costa Del Sol met vriendinnen. “De Sri Lankanen stalen mijn hart. Maar door de onstabiele politieke situatie moest ik dit jaar mijn werkterrein verleggen naar een weeshuis in India. Dat werd een mentale opdoffer. Ik stond er helemaal alleen voor. Niemand om mij te ondersteunen. Laat staan dat ik er Engelse les kon geven zoals gepland. Ik zorgde voor de allerkleinsten in het kinderdagverblijf, speelde cricket met de tieners, … maar werd toch vaak buitengesloten door de leiding van het weeshuis. Het gebrek aan
“Praktische beslommeringen wegen niet op tegen de dankbare en warme glimlach van een weeskind.” Marlies Wouters, Master Documentation Writer
Liever lesgeven in India dan strandvakantie aan de Costa Del Sol.
Bijsluiter #10
Januari 2009
> Voor je agenda: de Scherenti-kalender
Werknemers van SPL vieren 1328ste verjaardag van de sint Speciaal voor de kinderen van de medewerkers van Schering-Plough Labo en Sentipharm bleef de sint een dagje langer in ons land. Op zondag 7 december kwam hij naar de Gemeentehallen van Putte om er cadeautjes uit te delen aan het jonge volkje. den op de kindergezichtjes gekke bekken, sprookjes prinsessen en dierenmaskers. De foto’s bewijzen dat niet alleen de kinderen maar ook de ouders zich kostelijk hebben geamuseerd.
Allemaal brave kinderen
Naar jaarlijkse gewoonte luisterde een vrolijke bende het sinterklaasfeest op: het duo clowns van Double-M animatie vermaakte meer dan 300 kinderen met muziek, dans en spel. Tussendoor knutselden ze met ballonnen de meest bizarre figuren in elkaar. En wie zin had in een ijsje of hotdog kon zijn maagje vullen aan de Scherenti-eetstand. Tijdens de workshop konden de meest creatieve geesten aan de slag en theelichtglaasjes maken. Grimeurs tover-
Na een korte pauze, met koffiekoeken en mini sandwiches voor iedereen, keken de kinderen reikhalzend uit naar de aankomst van de sint. De brave man had zijn Pieten in de voormiddag voorop gestuurd om alle cadeautjes klaar te zetten. Zo zou niemand lang moeten wachten om zijn hebbeding te kunnen uitpakken. En dan was het zover: rond 16 uur deed de sint zijn intrede, vergezeld van twee Zwarte Pieten en zijn persoonlijke chauffeur. Snoepjes vlogen in het rond … en toen was het pakjestijd! Gelukkig waren er ook dit jaar geen stoute kinderen in de zaal – dat stond toch te lezen in het dikke boek. En zo kreeg iedereen vlot zijn cadeautje. Zij die het aandurfden mochten zelfs
Scherenti heeft weer een rist activiteiten in petto voor 2009. Heb je zelf een voorstel? Laat het weten en Scherenti probeert het te organiseren. Tot en met juni ziet de (voorlopige) kalender er als volgt uit: Januari/februari: indoorski, Snowworld Landgraaf Mei: - de 20 km van Brussel - Tovo-bedrijvencup volleybal - voetbaltoernooi Juni: - karting op het circuit Schumacher in Duitsland - vrijdag 19 juni: Ventousiast in samenwerking met Sporta Tongerlo Traditiegetrouw krijgen de SPL-medewerkers dankzij Scherenti voordeeltarieven voor het Utopolis-pretpark en de Kinepolis-bioscoop. Korting ook (10%) voor alle shows en voorstellingen van Studio 100, als je betaalt met de beschikbare theatervouchers. Scherenti verwacht ook vouchers van E5-mode, Estée, Hedgren, D-Tours, … Voor de sporters: squash (€ 1,5 per half uur) en tennis (€ 4 per uur) bij Sportiva in Hulshout. Laat je plein vooraf reserveren door Sven De Vos (
[email protected]). Ook fitnessen (Prisma in Booischot) kan aan een gunsttarief.
samen met de sint en zijn Pieten op de foto. Toen de laatste kinderhand was gevuld, werd het tijd om de sint uit te wuiven. Hij moest terug naar Spanje om zijn bezoek van volgend jaar al voor te bereiden. Zorg dat je deugnieten er ook dan weer bij kunnen zijn. Maak alvast een grote aantekening in je agenda op zondag 29 november 2009. We maken er samen met de sint opnieuw een tof feestje van!
Feestend
afscheid nemen van 2008 Driemaal is scheepsrecht. Dus zakten zo’n 600 medewerkers op vrijdag 19 december af naar de gemeentehallen in Putte voor de nieuwjaarsreceptie en -fuif ‘new style’. Ook dit keer zetten Scherenti en de SPL-band hun beste beentje voor om een moeilijk maar geslaagd 2008 uit te zwaaien. Het was amper 17 uur toen de eerste gegadigden opdaagden. Onze SPL-band was volop aan het soundchecken. Nog enkele uren en ze spelen de pannen van het dak. Maar eerst de hapjes en drankjes die dit jaar rijkelijk vloeiden. Het zaalpersoneel serveerde onafgebroken allerhande lekkers. Nieuw was het friethoekje. De Belgische goudstaafjes vielen enorm in de smaak. Kwestie van een laagje te leggen voor wat nog komen zou.
Tot in de late uurtjes Ook General Manager, François Marivoet, was van de partij en voegde ‘het woord bij de daad’. Hij lichtte de financiële crisis die de wereld teistert
toe en de gevolgen ervan voor de economie. Ook de politieke crisis in eigen land kwam aan bod en oh ironie: diezelfde avond bood premier Leterme het ontslag van de regering aan. Maar bovenal ging onze bedrijfsleider dieper in op het moeilijke, maar succesvolle parcours dat Schering-Plough Labo had afgelegd in 2008. Zo bereikten we voor onze vier KPI’s – de indicatoren waarmee de bedrijfsprestaties worden gemeten: veiligheid, leveringsbetrouwbaarheid, kwaliteit en financieel resultaat – de vooropgestelde doelstellingen. Dankzij een intense samenwerking zijn we als team tot veel meer in staat dan we denken. Op drie maanden tijd en onder immense druk van de markt ontwikkelden we een aangepast productieproces voor de nieuwe Nasonex-formulatie. Om maar één voorbeeld te noemen.
Na een welgemeend applaus barstte het feest echt los met de fuif waarop ook de partners en collega’s van Sentipharm meer dan welkom waren. Alle hits van de afgelopen jaren passeerden de revue. Als kers op de taart speelde de onnavolgbare SPL-band een dik uur lang de zaal volledig plat. Aangemoedigd door de ploeg van Verpakkingsontwikkeling, die met speciale spandoeken zangeres Liesbeth en gitarist Stefaan extra aanvuurde. Na het uurtje loeiende SPL-band schakelden we opnieuw over op de playlist van de fuif. Die hield de sfeer er goed in, tot drie uur in de ochtend. Op de tonen van Paul De Leeuw’s ‘Vlieg met me mee’, floepten de lichten aan en was het tijd voor de grote schoonmaak … We kijken nu al uit naar het feest van 2009. Hou je alvast vrij op vrijdag 18 december!
15
Bijsluiter #10 >
Januari 2009
Personalia
> Welkom
> Gehuwd
aan de medewerkers die de voorbije maanden een vast contract kregen. [gegevens van 01|07|08 tem 31|12|08]
[gegevens van 01|07|08 tem 31|12|08]
Valerie Vandeneynde
04/07/08 Vanessa Boiten 04/07/08 Marc Verbeeck 05/07/08 Gert Roosen 06/09/08 Tim Bosmans 19/09/08 Daisy Frederickx 04/10/08 Suzan Goossens
Documentation Center
Filip Borgions
Plant HVMO
Veronique Ceulemans
Bart Van Den Broeck
Plant HVMO
Barry Coenen
Plant LOC
Katja Versichele Joost Janssens
Elien Van Der Steen Edwin Van Gansen
Plant LOC Plant LOC
Karin Liekens
Regulatory Support
Christian Robeyns
Regulatory Support
Ine Patou
Stabiliteit
Regulatory Support Regulatory Support
Denise Van Der Heijden Regulatory Support
Lily Van Beethoven
Plant OSD
Jill Nys
Quality Documentation Center
Nele Geudens
Regulatory Support
Maya Maes
Plant LOC
Regulatory Support
Ilse Cambre
Quality Operations Micro Lab
Tom Janssens
Technical Services
> Geboren [gegevens van 01|07|08 tem 31|12|08]
16
02/07/08
Julie HANS VAN DEN BRUEL
29/08/08
Nand JOHAN WOUTERS
05/11/08
Daan ANJA BEUCKELAERS
21/07/08
Devon EVY VERSTREPEN
02/09/08
Robbe STIJN VISSERS
11/11/08
Siebe JURGEN VLEUGELS
28/07/08
Rani JESSY SIMONS
03/09/08
Dante NATASJA LENS
20/11/08
Lisa TOM CLUYTS
30/07/08
Rick
04/09/08
Aimé PIETER VAN HOECK
30/07/08
Ward ANN VERHASSELT
11/08/08
Hannah CHRISTEL LAURENS
14/08/08
Thomas VEERLE LEIJNEN
KRISTEL CASTEELS
15/08/08 Fien ANNIK GELEYNS BERT VAN PETEGHEM
24/11/08
Anna GRIMALDO AERTS
11/09/08 Diewke MARUSCA HUYSEGEMS JIMMY VANBERGEN
03/12/08
Owen ELLY DE MEUTTER
15/09/08
Amélie JO DAEMS
13/12/08
Sem PIETER DU PONT
15/09/08
Noor PIET VAN NIMMEN
16/12/08
Kasper ALEX NICKMANS
25/09/08
Eline BJORN VAN GANSEN
19/12/08
Dieter SUZAN GOOSSENS
20/12/08
Lucas VERONIQUE VAN DER STAPPEN
18/08/08
Michelle SOFIE VAN DER LINDEN
29/10/08
Evita WENDY MALLIET
23/08/08
Vince STIJN VAN KELST
31/10/08
Jenne SIEN PEETERS
Blijven bouwen aan een bloeiende toekomst!
