IDENTIFIKASI POTENSI PENERAPAN GREEN SUPPLY CHAIN INDUSTRI KULIT SAMAK
MOH. ACHOR MARDLIYAN
DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR 2014
PERNYATAAN MENGENAI SKRIPSI DAN SUMBER INFORMASI SERTA PELIMPAHAN HAK CIPTA Dengan ini saya menyatakan bahwa skripsi berjudul Identifikasi Potensi Penerapan Green Supply Chain Industri Kulit Samak adalah benar karya saya dengan arahan dari pembimbing dan belum diajukan dalam bentuk apa pun kepada perguruan tinggi mana pun. Sumber informasi yang berasal atau dikutip dari karya yang diterbitkan maupun tidak diterbitkan dari penulis lain telah disebutkan dalam teks dan dicantumkan dalam Daftar Pustaka di bagian akhir skripsi ini. Dengan ini saya melimpahkan hak cipta dari karya tulis saya kepada Institut Pertanian Bogor.
Bogor, November 2014 Moh. Achor Mardliyan NIM F34100005
ABSTRAK MOH ACHOR MARDLIYAN. Identifikasi potensi penerapan Green Supply Chain Industri Kulit Samak. Dibimbing oleh SUPRIHATIN dan SUKARDI. Green supply chain merupakan konsep untuk minimasi dampak lingkungan pada rantai pasok suatu kegiatan industri. Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi potensi penerapan green supply chain pada rantai pasok kulit samak. Metode yang digunakan adalah green stream mapping. Kondisi rantai pasok dipetakan melalui green stream map (GSM) yang didalamnya terdapat seven green wastes, terdiri dari energi, air, material, sampah, transportasi, emisi, dan biodiversitas. Dari GSM current-state didapatkan bahwa total penggunaan energi 1154 kWh, air 25682 liter, material 2148 kg, sampah yang dihasilkan 28137 kg, trasportasi yang dilakukan 439 km, dan emisi sebesar 137,2 kg CO2. Usulan perbaikan yang berpotensi diterapkan adalah penerapan green fleshing, penggunaan kembali garam pengawetan, penggunaan analog timer pada mesin drum, penggunaan timer pada kran drum, daur ulang air bekas soaking dan bilasan liming, recovery limbah krom, penjualan limbah padat (kulit serut dan kulit trimming), serta kerja sama dengan pemasok untuk peningkatan kualitas wet blue. Evaluasi dilakukan dengan menghitung pengurangan terhadap green wastes sebagai GSM future-state dan dampak finansialnya. Hasilnya menunjukkan potensi penghematan listrik 164,2 kWh (14,2%), penghematan air 6009 L (23,4%), penghematan material 375 kg (17,5%), minimasi limbah yang dibuang sebesar 6872 kg (24,4%), minimasi transportasi sebesar 1,68 km (0,38%), pengurangan emisi sebesar 25,48 kg CO2 (18,57%). Secara umum penerapan green supply chain ini memberikan manfaat finansial berupa penghematan biaya dan profit. Kata kunci: green stream mapping, industri kulit samak, rantai pasok hijau
ABSTRACT MOH ACHOR MARDLIYAN. Identification of Potential Implementation Green Supply Chain in Tannery Industry. Supervised by SUPRIHATIN and SUKARDI. Green supply chain is a concept for minimizing the environmental impact of industrial supply chain activity. The object of this research is to identify potential implementation of green supply chain in the leather supply chain. The method used is green stream mapping. The condition of this green supply chain mapped by green stream map (GSM), which there are seven green wastes, consist of energy, water, materials, garbage, transportation, emissions, and biodiversity. GSM of current-state show that the total energy used are 1154 kWh, 25682 liters of water, 2148 kg of material, 28137 kg garbage generated, transportation carried out at 439 km, and 137,2 kg CO2 of emission. The potential improvement to be implemented are : green fleshing, salt residual reuse, use analog timer for drum machine, use timer on drum faucet, recycle used water of soaking and lime washing, recovery of residual chrome, sell solid waste (shaving hides and trimming leathers), collaboration with suppliers to improve the quality of wet blue.
Evaluation was done by calculating the reduction of the green wastes as futurestate GSM and financial impact. The results show that potential power savings 164,2 kWh (14,2%), water savings up to 6009 L (23,4%), 375 kg of material savings (17,5%), garbage minimization up to 6872 kg (24,4%), transport minimization 1,68 km (0,38%), and emission reduction 25,48 kg CO2 (18,57%). Generally, green supply chain implementation provides financial benefits in the form of cost savings and profit. Key words: green stream mapping, green supply chain, leather, tannery industry
IDENTIFIKASI POTENSI PENERAPAN GREEN SUPPLY CHAIN INDUSTRI KULIT SAMAK
MOH. ACHOR MARDLIYAN
Skripsi sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknologi Pertanian pada Departemen Teknologi Industri Pertanian
DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR 2014
Judul Skripsi : Identifikasi Potensi Penerapan Green Supply Chain Industri Kulit Samak Nama : Moh. Achor Mardliyan NIM : F34100005
Disetujui oleh
Prof. Dr. –Ing. Ir. Suprihatin Pembimbing I
Prof. Dr. Ir. Sukardi, MM Pembimbing II
Diketahui oleh
Prof. Dr. Ir. Nastiti Siswi Indrasti Ketua Departemen
Tanggal Lulus:
PRAKATA Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah subhanahu wa ta’ala atas segala karunia-Nya sehingga skripsi ini berhasil diselesaikan. Terima kasih penulis ucapkan kepada Bapak Prof. Dr. –Ing. Ir. Suprihatin dan Prof. Dr. Sukardi, MM selaku pembimbing yang telah banyak memberi masukan selama penulis melakukan penelitian. Terima kasih juga penulis sampaikan kepada pihak PT. Baskara Ayu Brahma, PT. Pelangi Lintas Nusa, CV. Nur Sobakh, dan RPH Kota Bogor yang telah bersedia menjadi objek penelitian ini. Ungkapan terima kasih juga disampaikan kepada ayah, ibu, serta seluruh keluarga, atas segala doa dan kasih sayangnya. Semoga skripsi ini dapat bermanfaat bagi pembaca dan memberikan kontribusi dalam perkembangan ilmu pengetahuan.
Bogor, November 2014 Moh. Achor Mardliyan
DAFTAR ISI DAFTAR TABEL
vii
DAFTAR GAMBAR
viii
DAFTAR LAMPIRAN
viii
PENDAHULUAN
1
Latar Belakang
1
Tujuan Penelitian
2
Manfaat Penelitian
2
TINJAUAN PUSTAKA
2
Konsep Green Value Stream dan Green Stream Mapping METODE
2 3
Waktu dan Tempat Penelitian
3
Tahapan Penelitian
3
Penyusunan Green Stream Map
4
HASIL DAN PEMBAHASAN Identifikasi Rantai Pasok Kulit Samak
7 7
Green Stream Map Current-State Rantai Pasok Kulit Samak
12
Green Stream Map Future-State Rantai Pasok Kulit Samak
21
Evaluasi Usulan Perbaikan
24
SIMPULAN DAN SARAN
29
Simpulan
29
Saran
29
DAFTAR PUSTAKA
30
LAMPIRAN
32
RIWAYAT HIDUP
60
DAFTAR TABEL 1 Definisi seven green wastes 2 Selisih pemakaian air kondisi aktual dan standar pada industri kulit samak semi-finished 3 Selisih durasi pemutaran drum kondisi aktual dan standar pada industri kulit samak semi-finished 4 Selisih pemakaian air kondisi aktual dan standar pada industri kulit samak finished 5 Selisih durasi pemutaran drum kondisi aktual dan standar pada industri kulit samak finished 6 Usulan perbaikan yang dapat diterapkan pada aktivitas rantai pasok kulit samak 7 Jumlah bahan spraying (adhesion & coating) per kg wet blue 8 Perbandingan green seven wastes pada current-state dan future-state 9 Perhitungan biaya dan keuntungan penggunaan analog timer pada mesin drum industri kulit samak finished 10 Perhitungan biaya dan keuntungan penggunaan timer pada mesin drum industri kulit samak semi-finished 11 Perhitungan biaya dan keuntungan penggunaan timer saat penyalaan kran drum industri kulit samak semi-finished 12 Perhitungan biaya dan keuntungan penggunaan timer saat penyalaan kran drum industri kulit samak finished 13 Perhitungan biaya dan keuntungan daur ulang air soaking 14 Perhitungan biaya dan keuntungan reuse air bilasan liming 15 Perhitungan keuntungan reuse garam 16 Perhitungan keuntungan kerja sama pemasok untuk peningkatan mutu wet blue 17 Perhitungan keuntungan penerapan green fleshing 18 Perhitungan biaya dan keuntungan daur ulang limbah krom 19 Perhitungan keuntungan penjualan limbah kulit serut kepada industri leatherboard 20 Perhitungan keuntungan penjualan limbah kulit trimming 21 Perhitungan keuntungan pengelolaan stok bahan kimia di gudang
3 15 16 18 18 21 23 25 25 25 26 26 26 27 27 27 27 27 28 28 28
DAFTAR GAMBAR 1 2 3 4 5 6 7
Diagram alir tahapan penelitian Rantai pasok kulit samak Pola rantai pasok Industri kulit samak PT. Baskara Ayu Brahma Diagram alir aktivitas RPH Diagram alir aktivitas pengepul kulit Diagram alir aktivitas industri kulit samak semi-finished Diagram alir aktivitas industri kulit samak finished
4 7 8 9 9 10 11
8 9 10 11 12 13
Cakupan aliran rantai pasok kulit samak Green stream map RPH Green stream map pengepul kulit Green stream map industri kulit samak semi-finished Green stream map industri kulit samak finished Green stream map current-state (gabungan)
12 13 14 17 19 20
DAFTAR LAMPIRAN 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Form seven green waste Data hasil pengukuran dan perhitungan pada RPH Form current-state untuk RPH Form current-state untuk pengepul kulit Data hasil pengukuran dan perhitungan pada industri kulit samak semifinished Form current-state untuk industri kulit samak semi-finished Data hasil pengukuran dan perhitungan pada industri kulit samak finished Form current-state untuk industri kulit samak finished Neraca massa awal aktivitas rantai pasok Form future-state untuk pengepul kulit Form future-state untuk industri kulit samak semi-finished Form future-state untuk industri kulit samak finished Neraca massa aktivitas rantai pasok setelah perbaikan Green stream map future-state (gabungan)
32 35 35 36 37 39 43 46 49 52 52 54 56 59
1
PENDAHULUAN Latar Belakang Perkembangan industri kulit di Indonesia memperlihatkan kecenderungan yang positif. Menurut BPS (2013), pada tahun 2011-2013 rata-rata pertumbuhan industri kulit tiap tahun sebesar 12,8%. Data APKI (2008) menyebutkan di Indonesia saat ini terdapat 70 industri penyamakan kulit skala menengah dan besar, sementara skala industri rumahan sebanyak 400 unit usaha. Sekitar 85% industri penyamakan kulit di Indonesia adalah skala kecil dan menengah, sisanya adalah industri skala besar. Sebagai suatu industri, penyamakan kulit menarik untuk dikaji berdasarkan konsep rantai pasok, karena terdiri dari beberapa mata rantai. Menurut Pujawan (2005), rantai pasokan adalah jaringan perusahaan-perusahaan yang bekerja untuk menciptakan dan menghantarkan suatu produk ke tangan pemakai akhir secara bersama-sama. Aktivitas-aktivitas di dalam rantai pasok industri kulit mempunyai dampak lingkungan masing-masing, mulai dari pengulitan kulit sapi, pengumpulan dan pengawetan kulit mentah, proses penyamakan, hingga proses finishing. Diketahui bahwa hanya 25-30% dari bobot kulit yang dapat diubah menjadi kulit samak komersial, sedangkan yang lain berupa limbah (Sengul dan Gurel 1993). Di samping itu, produksi kulit samak merupakan industri yang menggunakan air dan bahan kimia dalam jumlah yang banyak (Triatmojo 2009), sehingga jumlah limbah yang dihasilkan juga sangat banyak. Umumnya kesadaran tentang lingkungan dari industri kecil dan menengah masih minim, hal ini bisa dilihat dari teknik produksinya dan penanganan limbah yang dihasilkan. Akibatnya, hingga saat ini banyak terjadi pencemaran limbah industri kulit di lingkungan sekitarnya. Dalam upaya mencapai green industry, salah satu konsep yang diajukan adalah green supply chain, dimana konsep ini menitikberatkan pada proses minimasi dampak lingkungan, sekaligus meningkatkan efektivitas dan efisiensi di setiap mata rantai. Green supply chain (GSC) merupakan proses dimana pemasok, produsen, dan pembeli mengurangi dampak lingkungan dalam aktivitas rantai nilai, meliputi desain produk, pemilihan material, proses manufaktur, transportasi barang, dan daur ulang serta pembuangan barang terpakai (EPA 2010). Menurut EPA (2010), penerapan green supply chain difokuskan pada pengurangan konsumsi energi, air, dan sumberdaya alam, meningkatkan penggunaan sumber energi terbarukan, mengurangi produksi limbah dan emisi polutan, serta meningkatkan penanganan limbah hasil samping. Penggunaan energi dan material yang lebih efisien, akan berimplikasi penghematan biaya, lebih lanjut pengurangan produksi limbah akan mengurangi biaya pengolahan. Pelaku industri mulai menyadari manfaat dari implementasi green supply chain diantaranya pengurangan biaya, peningkatan kualitas proses dan produk, pengurangan resiko, dan peningkatan performa finansial. Contoh pelaku industri yang menerapkan konsep ini adalah perusahaan Pepsi-Cola yang mengaplikasikan reusable kontainer plastik untuk mengganti kontainer karton sehingga dapat menghemat biaya distribusi sekitar 44 juta dolar AS (Anonim 2008).
2 Pada penelitian sebelumnya, didapatkan peluang penerapan produksi bersih di lingkup industri penyamakan (Febriana 2011). Pada penelitian Budi (2013) didapatkan tentang produksi bersih yang dilakukan oleh rantai logistik industri penyamakan kulit. Penelitian ini mengkaji peluang penerapan aktivitas rantai pasok yang lebih ramah lingkungan dan mengidentifikasi adanya inefisiensi yang dilakukan aktor rantai pasok melalui metode green stream mapping. Hasil penelitian ini, diharapkan mampu memberikan kajian ilmiah dalam bentuk rekomendasi kepada pelaku rantai pasok industri kulit agar dapat berperan mengurangi dampak lingkungan.
Tujuan Penelitian Tujuan dari penelitian ini adalah 1. Identifikasi dan karakterisasi rantai pasok industri kulit samak. 2. Identifikasi potensi penerapan green supply chain melalu green stream mapping. 3. Evaluasi potensi manfaat penerapan green supply chain.
Manfaat Penelitian Manfaat dari penelitian ini adalah : 1. Bagi pelaku rantai pasok kulit samak sebagai rekomendasi tentang strategi pengurangan dampak lingkungan sekaligus meningkatkan efisiensi produksi. 2. Bagi penulis sebagai sarana pengembangan wawasan serta pengalaman dalam menganalisis permasalahan lingkungan dalam satu rantai pasok. 3. Bagi kalangan akademis dapat dijadikan bahan penyusunan penelitian selanjutnya dan lebih mendalam.
TINJAUAN PUSTAKA Konsep Green Value Stream dan Green Stream Mapping Menurut Wills (2009), konsep green value stream merupakan proses mencari untuk mengurangi wastes dan menyusun prosedur untuk mengurangi limbah tersebut. Konsep ini secara sistematis dapat mengurangi dampak lingkungan oleh limbah dalam suatu aktivitas industri sehingga lebih ramah lingkungan. Pendekatan ini mirip dengan value stream untuk menghilangkan seven wastes dalam lean manufacturing. Untuk mengilustrasikan green value stream digunakan green stream mapping (GSM) yang didalamnya terdapat seven green wastes. Wills (2009) mengidentifikasi seven green wastes yang meliputi energi, air, material, sampah, transportasi, emisi, dan biodiversitas secara berurutan. Definisi dari masingmasing seven green wastes terdapat pada Tabel 1.
3 Tabel 1 Definisi seven green wastes Green wastes Energi
Definisi Jumlah konsumsi listrik dan bahan bakar untuk menjalankan mesin mekanik atau alat listrik. Air Jumlah konsumsi air untuk kegiatan produksi Material Jumlah bahan/material input yang digunakan untuk menghasilkan produk Sampah Jumlah limbah dan hasil samping dari proses kegiatan produksi. Transportasi Jarak perpindahan dalam kegiatan produksi yang memerlukan bahan bakar. Emisi Jumlah polutan udara dari aktivitas produksi Biodiversitas Kerusakan alam yang diakibatkan oleh kegiatan produksi Sumber : Wills (2009) Identifikasi dan pengukuran ini dilakukan pada setiap aktivitas aktor dalam rantai pasok, yang selanjutnya digunakan untuk membantu menentukan perbaikan di dalam rantai pasok industri kulit samak.
METODE Waktu dan Tempat Penelitian Penelitian dilakukan pada bulan April-Juli 2014. Tempat penelitian adalah aktor-aktor rantai pasok industri kulit yang meliputi : 1. RPH Kota Bogor : Periode April 2014 2. CV. Nur Sobakh (Dramaga) : Periode April 2014 3. PT. Pelangi Lintas Nusa (Garut) : Periode Juli 2014 4. PT. Baskara Ayu Brahma (Citeureup) : Periode Juli 2014
Tahapan Penelitian Tahapan yang dilakukan meliputi : 1. Persiapan Dilakukan studi literatur tentang rantai pasok dan aktivitasnya berbagai pustaka ilmiah seperti skripsi dan jurnal. 2.
Identifikasi dan karakterisasi rantai pasok Dilakukan melalui observasi lapang dengan aktor rantai pasok secara urutan terbalik dari hilir ke hulu. Tujuan tahap ini adalah mengetahui aktor rantai pasok dan aktivitasnya. Pengumpulan data dan informasi dilakukan dengan teknik wawancara dan observasi langsung.
4 3.
Penyusunan green stream map current-state Pengumpulan data mengikuti panduan yang diberikan oleh Wills (2009) dalam bentuk form current-state. Proses identifikasi dan kuantifikasi seven green wastes dilakukan melalui wawancara dengan pihak perusahaan/aktor rantai pasok serta pengamatan dan pengukuran secara mandiri. Data kemudian disusun menjadi green stream map current-state. 4.
Penyusunan green stream map future-state Identifikasi potensi perbaikan dilakukan mengikuti panduan form futurestate, kemudian dilakukan diskusi dengan aktor terkait dan studi pustaka untuk menentukan perbaikan yang memungkinkan untuk diterapkan pada masingmasing aktor. 5.
Evaluasi usulan perbaikan Dampak perbaikan yang diperkirakan meliputi pengurangan green wastes dan manfaat finansial. Manfaat finansial dihitung melalui besarnya investasi, profit, dan payback period. Evaluasi dilakukan secara akumulatif pada semua aktor rantai pasok. Urutan tahapan penelitian disajikan pada Gambar 1.
Mulai
Persiapan
Identifikasi dan karakterisasi rantai pasok
Penyusunan green stream map current-state
Selesai
Evaluasi usulan perbaikan
Penyusunan green stream map future-state
Gambar 1 Diagram alir tahapan penelitian
Penyusunan Green Stream Map Tahapan penyusunan green stream map, dijelaskan lebih rinci sebagai berikut dan dibantu dengan form yang terdapat pada Lampiran 1. 1. Energi Current-state : a) Mendaftar proses yang membutuhkan energi. b) Menghitung konsumsi energi menggunakan metode name plate, yaitu dengan mengetahui berapa daya yang dibutuhkan yang tercantum pada mesin atau alat. c) Menghitung waktu rata-rata penggunaan. d) Menghitung biaya berdasarkan pada tarif dasar listrik.
5 Future state : a) Konservasi energi : mengurangi penggunaan listrik yang tidak perlu. b) Efisiensi : mengganti alat/mesin listrik dengan yg lebih efisien. c) Manajemen : mengatur penggunaan listrik berdasarkan waktu sehingga menghasilkan biaya yang paling minimal. 2. Air Current-state : a) Merinci proses yang membutuhkan air. b) Mengukur debit atau flow rate sumber air. c) Menghitung lamanya air keluar dari sumbernya (kran, selang), sehingga diperoleh konsumsi total. Future state : a) Konservasi : mengurangi penggunaan air yang tidak perlu. b) Efisiensi : mengganti alat atau proses dengan penggunaan air yang lebih efisien. c) Re-use/recycle : mendaur ulang air sehingga dapat digunakan kembali. 3. Material Current-state : a) Mendaftar material yang dibutuhkan pada masing-masing proses. b) Mengidentifikasi nama material dan jumlahnya melalui wawancara, data perusahaan, atau pengukuran langsung. c) Mencatat bahan pembuatnya, kemudian cari tahu berapa bagian yang terbuat dari bahan recycled. d) Mengidentifikasi keluaran dari penggunaan bahan tersebut. e) Mengidentifikasi apakah bahan keluaran (output) dapat didaur ulang. f) Mengklasifikasikan tiap material berdasarkan sifat biodegradable, meliputi biological nutrient (dapat terdegradasi secara alami), technical nutrient (tidak dapat terdegradasi namun dapat diolah dan dimanfaatkan), dan landfill (tidak dapat digunakan kembali). g) Mengklasifikasikan tiap material berdasarkan dampak terhadap lingkungan dan kesehatan manusia secara kualitatif, meliputi green (tidak berbahaya), yellow (bahaya rendah sampai menengah), red (bahaya tinggi), dan gray (belum jelas). Future state : a) Substitusi : mengganti bahan berbahaya dengan bahan yang lebih ramah lingkungan, berasal dari bahan daur ulang, dan degradable. b) Efisiensi : mengidentifikasi adanya ekses penggunaan material. Mendesain proses menjadi lebih sedikit menggunakan material. c) Re-use : menggunakan kembali material yang sudah menjadi sampah. 4. Sampah Current-state : a) Menentukan sumber penghasil limbah.
6 b) Mengidentifikasi jenis limbah serta jumlahnya, melalui pengamatan langsung dan didukung dengan data yang tersedia. c) Mengidentifikasi kandungan bahan berbahaya dari tiap limbah. Future state : a) Minimasi : mengkaji potensi minimasi keluaran limbah melalui modifikasi proses dan bahan. b) Recycle : memanfaatkan limbah menjadi bentuk lain. 5. Transportasi Current-state : Identifikasi perpindahan yang terjadi, meliputi barang yang dipindahkan, mode transport yang digunakan, dan jarak yang ditempuh. Future state : Minimasi, mengkaji potensi minimasi transport dari segi jarak, penggunaan mode yang lebih hemat bahan bakar, manajemen/penjadwalan transportasi dan pengurangan beban muatan. 6. Emisi Current-state : Mengidentifikasi emisi udara yang ditimbulkan akibat proses produksi, transportasi, dan limbah cair. Emisi dihitung dalam satuan kg CO2-eq. Future state : Minimasi : mengkaji pengurangan bahan yang menimbulkan emisi, memodifikasi proses sehingga emisi bisa dikurangi, atau mengaplikasikan mesin scrubber/blower. IPCC (2006) menyatakan bahwa emisi gas metan (CH4) yang berasal dari limbah cair industri dilakukan dengan perhitungan :
Ket : TOW : Total bahan organik yang terdegradasi pada limbah cair industri (kg COD/periode) Si : Komponen bahan organik yang hilang sebagai lumpur atau padatan (kg COD/periode) EFi : Faktor emisi untuk industri (kg CH4/kg COD) Ri : Jumlah CH4 yang dapat dihasilkan kembali (Asumsi Si = 0, Ri = 0)
Ket. EF : Faktor emisi dari setiap pengolahan limbah (kg CH4/kg COD) Bo : Kapasitas maksimum produksi CH4 (0,25 kg CH4/kg COD) MCF : Faktor koreksi metana (MCF = 0,1 untuk limbah yang langsung dibuang ke sungai tanpa pengolahan) Setiap 1 kg gas CH4 setara dengan 25 kg gas CO2 (IPCC 2007).
7 7. Biodiversitas Current-state : a) Mengidentifikasi one-time biodiversitas, seperti bangunan, jalan, dsb. b) Mendata jumlah biodiversitas (unsur alam) yang hilang akibat pembangunan tersebut. c) Mengidentifikasi continual biodiversitas : pengambilan sumber daya alam yang terus menerus. d) Menghitung berapa sumber daya yang diambil tiap waktu. Future state : a) Regenerasi : mengganti biodiversitas yang telah dihilangkan, seperti menanam pohon, membangun taman. b) Minimasi : mengurangi kuantitas pengambilan sumber daya
HASIL DAN PEMBAHASAN Penyamakan kulit adalah pengolahan kulit mentah (hide) menjadi kulit jadi atau kulit tersamak (leather) dengan menggunakan bahan penyamak. Menurut Judoamidjojo (1982), pengolahannya terbagi dalam tiga proses, yaitu: a. Proses pengerjaan basah (beam house), dengan hasil kulit siap samak. b. Proses penyamakan (tanning), dengan hasil kulit wet blue (semi-finished) c. Proses akhir (finishing), dengan hasil kulit samak (finished) yang siap diolah menjadi produk hilir.
Identifikasi Rantai Pasok Kulit Samak Menurut Fisher dan Pearce (2009), struktur rantai pasok kulit samak digambarkan sebagai berikut : Rumah Pemotongan Hewan
Pemotong biasa
Pengepul kulit
Industri kulit samak (RawFinished)
Industri kulit samak (Raw-Semi Finished)
Konsumen (Industri hilir kulit samak)
Gambar 2 Struktur rantai pasok kulit samak
Industri kulit samak (Semi Finished-Finished)
8 PT. Baskara Ayubrahma merupakan industri pengolah kulit samak finished dari bahan baku wet blue (semi-finished) yang berlokasi di daerah Citeureup. Di daerah ini tidak diizinkan melakukan aktivitas beam house oleh pemda setempat, sehingga hanya bisa mengolah kulit dari wet blue. Bahan baku wet blue didapatkan dari beberapa pemasok, di antaranya adalah dari Garut. Rantai pasok dapat digambarkan sebagai berikut : Rumah Pemotongan Hewan
Pengepul kulit
Industri kulit samak (semi-finished)
Industri kulit samak (finished)
RPH Bogor
CV. Nur Sobakh (Bogor)
PT. Pelangi Lintas Nusa (Garut)
PT. Baskara Ayubrahma (Bogor)
Keterangan : Aliran barang Aliran informasi Aliran finansial Gambar 3 Struktur rantai pasok industri kulit samak PT. Baskara Ayu Brahma Dari Gambar 3 menunjukkan bahwa ada beberapa aktor yang berperan dalam penyediaan bahan baku kulit samak, yaitu RPH, pengepul kulit, industri kulit samak semi-finished, dan industri kulit samak finished. Aktivitas aktor rantai pasok Setiap aktor mempunyai peran masing-masing dalam meningkatkan nilai tambah bahan baku kulit, meliputi proses-proses, material yang digunakan, dan hubungan antar tiap aktor. 1. Rumah Pemotongan Hewan Aktor ini merupakan pengolah pertama dari kulit sapi, meliputi proses pengulitan dan penampungan sementara. Pengulitan bertujuan untuk memisahkan kulit dari karkasnya. Rata-rata jumlah sapi yang dipotong di RPH ini adalah 35 ekor/hari. Sapi berasal dari peternak/pemilik sapi di daerah bogor dan luar bogor. Proses pengulitan menggunakan beberapa alat penggantung (hoiss) dan air untuk membersihkan kotoran. Pengulitan dilakukan secara manual menggunakan pisau. Urutan aktivitas RPH dijelaskan pada Gambar 4.
9 Sapi
Pengulitan dan penampungan
Air
Air bekas cucian
Kulit mentah Gambar 4 Diagram alir aktivitas RPH 2. Pengepul kulit Pengepul kulit memiliki aktivitas mengumpulkan kulit mentah dari berbagai tempat (biasanya RPH Bogor dan Cibinong), rata-rata kulit mentah yang dikumpulkan sebanyak 1,5 ton/hari. Pengawetan kulit menggunakan garam kasar dengan cara penggaraman basah. Kulit garam kemudian disimpan di gudang untuk waktu tertentu. Saat ada pesanan kulit garam, pengepul kulit melakukan pengiriman dengan mode transport truk terbuka berkapasitas 100 lembar kulit/truk. Limbah yang didapatkan dari aktivitas ini adalah garam kasar bekas pengawetan. Urutan aktivitas pengepul kulit dijelaskan pada Gambar 5. Kulit mentah
Pengumpulan Garam kasar
Penggaraman
Penyimpanan
Garam kasar
Kulit awetan Gambar 5 Diagram alir aktivitas pengepul kulit 3. Industri kulit samak semi-finished Aktivitas industri ini meliputi proses beam house, yaitu soaking, fleshing, liming, splitting, deliming, pickling, dan tanning. Sebelum memasuki tahap tanning, semua bagian kulit mentah yang bukan kolagen perlu dihilangkan karena hanya kolagen yang bereaksi dengan zat penyamak. Kapasitas produksinya sebesar 40 ton/bulan. Proses soaking dilakukan di dalam bak, bertujuan untuk menghilangkan material yang menempel di kulit (kotoran, garam) dan mengembalikan kadar air
10 kulit yang hilang selama proses pengawetan sehingga kadar airnya kembali seperti sebelum diawetkan. Fleshing bertujuan untuk membuang lemak dan sisa daging pada kulit dengan bantuan pisau khusus. Liming bertujuan untuk menghilangkan bulu pada kulit, sekaligus membuka pori-pori kulit sehingga memudahkan penetrasi bahan penyamak. Proses liming dilakukan di dalam bak. Splitting bertujuan untuk membelah kulit menjadi ketebalan yang dikehendaki. Produk sampingnya adalah belahan kulit bagian bawah yang disebut kulit split. Proses deliming-pickling-tanning merupakan satu rangkaian proses di dalam drum yang diputar. Deliming bertujuan untuk menghilangkan sisa kapur. Pickling bertujuan untuk mengasamkan kulit agar mudah mengikat bahan penyamak. Tanning merupakan proses utama penyamakan untuk memperbaiki sifat fisik dan kimia kulit sehingga lebih tahan. Bahan penyamak yang digunakan adalah krom. Air bekas semua proses ini dibuang sebagai limbah cair. Setelah proses penyamakan selesai, dihasilkan kulit wet blue. Pengiriman dilakukan menggunakan truk box berkapasitas 200 lembar wet blue. Urutan aktivitas industri kulit samak semi-finished dijelaskan pada Gambar 6. Air, sabun, antibakteri, soda ash, SN Kulit garam
Krom, MgO, sodium format
Soaking
Fleshing
Limbah cair
Lemak, daging
Air, garam, H2SO4, FA
Tanning
Pickling
Limbah cair
Air, anti wringkle, kapur, SN
Liming
Limbah cair
Splitting
Kulit belahan
Air, ZA, Na2S2O5, oropon
Deliming
Limbah cair
Wet blue
Gambar 6 Diagram alir aktivitas industri kulit samak semi-finished 4. Industri kulit samak finished Proses dari industri ini menghasilkan kulit samak yang sudah siap untuk diolah menjadi produk akhir (tas, sepatu, jaket). Kapasitas produksinya sekitar 1800 lembar kulit per bulan.
11 Penggudangan dilakukan untuk menyimpan wet blue sebelum mulai diproses. Measuring awal dilakukan untuk mengetahui luas kulit yang akan diproses. Sammying dilakukan untuk mengembalikan sifat kulit agar tidak kaku setelah lama disimpan sekaligus mengurangi kadar airnya. Shaving dilakukan untuk menyeragamkan ketebalan kulit menjadi ukuran tertentu dengan cara diserut. Re-tanning dilakukan untuk memperbaiki sifat kulit samak, sedangkan dyeing untuk pewarnaan dasar pada kulit menggunakan pewarna. Proses ini dilakukan di dalam drum yang diputar. Kulit yang dikeluarkan dari drum selanjutnya diperas dan diluruskan dengan mesin setting out. Selanjutnya kulit dikeringkan dengan vacuum drying dan digantung (hanging) dengan bantuan panas matahari selama 1-2 hari. Kulit yang sudah kering dan kaku dilemaskan dengan mesin stacking. Kulit kemudian dibentangkan untuk menarik kulit sampai mendekati batas kekuatan tariknya menggunakan mesin toggling. Untuk menutupi bekas cacat pada kulit, dilakukan pengamplasan dengan mesin buffing. Kulit diberi warna melalui proses spraying dengan bahan berupa campuran air dan pewarna. Proses ini dilakukan secara semi-otomatis pada mesing spraying. Setelah itu, dilakukan embossing atau pencetakan motif menggunakan mesin emboss. Selanjutnya adalah proses trimming, yaitu dengan memotong bagian kulit tepi yang rusak atau berlubang. Kulit yang telah selesai diproses diukur luasnya. Pengukuran ini berguna untuk mengetahui loss produksi yang dialami. Diagram urutan aktivitas dapat dilihat pada Gambar 7. Secara keseluruhan, cakupan aliran rantai pasok kulit samak diilustrasikan pada Gambar 8. Wet blue
Measuring
Sammying
Shaving
Kulit serut
Limbah cair Vacuum frying
Hanging
Setting out
Debu padat
Stacking
Toggling
Buffing
Re-tanning & Dyeing
Limbah cair Spraying
Trimming
Air, adhesion, cat Limbah cair
Kulit trim Kulit samak (finished)
air, krom syntan, minyak, pewarna, dll
Embossing
Gambar 7 Diagram alir aktivitas industri kulit samak finished
12
Pengulitan hewan Energi Transport Pengumpulan kulit Air
Limbah
Transport
Proses tanning
Emisi
Material Transport Proses finishing
Gambar 8 Cakupan aliran rantai pasok kulit samak
Green Stream Map Current-State Rantai Pasok Kulit Samak Menurut Wills (2009), terdapat tiga langkah untuk membuat current-state green stream map, yaitu : 1) penyusunan value stream map, 2) identifikasi dan pengamatan setiap proses, 3) identifikasi dan pengukuran seven green wastes. Berikut hasil mapping dari tiap aktor. Data diperoleh dari wawancara, data sekunder, dan pengukuran langsung yang selanjutnya ditulis dalam form currentstate. 1. Rumah Potong Hewan Identifikasi dan jumlah seven green wastes untuk RPH disajikan pada Gambar 9. Basis perhitungan adalah untuk 80 lembar kulit sapi. Energi digunakan pada mesin penggantung untuk membantu proses pengulitan. Dibutuhkan air sebanyak 3600 L untuk membersihkan kulit dan membilas saat dipindahkan ke truk pengangkut. Dari pengukuran tersebut didapatkan bahwa penggunaan air cukup besar yaitu sekitar 45 liter/lembar kulit. Sampah yang dihasilkan berupa limbah cair bekas cucian kulit sebesar 3600 L. Proses pengulitan tidak membutuhkan material tambahan. Trasportasi juga tidak dibutuhkan karena pergerakan internal dilakukan dengan tenaga manusia. Tidak terdapat emisi yang berarti. Biodiversitas tidak bisa diukur karena keterbatasan informasi yang ada di industri. Data pengukuran dan perhitungan
13 selengkapnya terdapat pada Lampiran 2. Form current-state terdapat pada Lampiran 3.
Peternak sapi
Rumah Pemotongan Hewan (RPH)
Pengepul kulit
Kebutuhan kulit mentah 80 lembar Penampungan sementara
Pengulitan Energi Air Material Sampah Transpor Emisi
: 4 kWh : 3200 liter : 0 kg : 3200 kg : 0 km : 0 kg CO2
Keterangan : Aliran barang Aliran informasi
Energi Air Material Sampah Transport Emisi
: 0 kWh : 400 liter : 0 kg : 400 kg : 0 km : 0 kg CO2
Gambar 9 Green stream map RPH 2. Pengepul kulit Identifikasi dan jumlah seven green wastes untuk pengepul disajikan pada Gambar 10. Basis perhitungan adalah untuk 80 lembar kulit mentah, dengan asumsi bobot rata-rata 25 kg/kulit. Material yang digunakan adalah garam kasar untuk pengawetan kulit sebanyak 5 kg/lembar. Garam tersebut nantinya akan dibersihkan sebelum dikirim ke industri kulit samak, sekitar 30% garam akan terbuang menjadi limbah. Kulit bagian kaki (dengkulan) dipotong agar bentuk kulit lebih rapi. Trasportasi digunakan dalam proses pengumpulan kulit mentah dari RPH menggunakan truk bak terbuka dengan jarak RPH dan gudang pengepul sekitar 1 km. Transportasi selanjutnya adalah pengiriman kulit garam dari Dramaga (Bogor) ke industri kulit samak di Sukaregang (Garut) dengan jarak 195 km, menggunakan truk yang sama. Emisi dihasilkan dari kegiatan transportasi, dihitung dari penggunaan bahan bakar dengan faktor emisi 2,402 kg CO2/liter bensin (IPCC 2006) dan asumsi konsumsi bensin 1 liter per 13 km. Perhitungan rinci terdapat pada Lampiran 4. 3. Industri kulit samak semi-finished Identifikasi dan jumlah seven green wastes untuk industri ini disajikan pada Gambar 11. Basis perhitungan adalah untuk 80 lembar kulit garam yang nantinya dipotong menjadi dua bagian setelah fleshing. Energi listrik dibutuhkan motor pemutar drum dan mesin splitting dengan total sebesar 125 kWh. Air digunakan pada hampir setiap proses kecuali fleshing, dengan total 18297,5 L. Material atau bahan kimia yang digunakan sebesar 424 kg.
14
14
Pengepul Kulit
RPH
Kebutuhan kulit mentah 80 lembar
Kebutuhan kulit mentah 80 lembar (2000 kg)
Transportasi : 6 km Emisi : 1,11 kg CO2 Keterangan : Aliran barang Aliran informasi
Penggaraman Energi Air Material Sampah Transportasi Emisi
: 0 kWh : 0 liter : 400 kg : 120 kg : 0 km : 0 kg CO2
Penyimpanan Energi Air Material Sampah Transportasi Emisi
: 0 kWh : 0 liter : 0 kg : 0 kg : 0 km : 0 kg CO2
Gambar 10 Green stream map pengepul kulit
Industri kulit samak semifinished
Transportasi : 195 km Emisi : 36,03 kg CO2
15 Sampah dibagi menjadi limbah cair (air buangan dan sisa bahan kimia) sebanyak 18963 kg dan limbah padat (bagian kulit yang terbuang) sebanyak 380 kg. Transportasi digunakan pada proses splitting karena mesin splitting harus menyewa di tempat lain yang berjarak 200 meter dari pabrik. Selain itu juga digunakan transport untuk mengirim kulit wet blue ke industri finishing sejauh 236 km (Garut-Citeureup). Transport menggunakan truk pick-up berkapasitas 200 lembar kulit. Data pengukuran dan perhitungan selengkapnya terdapat pada Lampiran 5. Form current-state terdapat pada Lampiran 6. Emisi dibagi menjadi dua, yaitu emisi transportasi dan emisi limbah cair. Emisi udara dari proses produksi jumlahnya sangat kecil (BAPEDAL 1996), sehingga tidak dimasukkan dalam perhitungan. Emisi transportasi dihitung dari penggunaan bahan bakar dengan faktor emisi 2,402 kg CO2/liter bensin (IPCC 2006) dan asumsi konsumsi bensin 1 liter per 12 km. Emisi limbah cair dihitung dalam bentuk metana (CH4) berdasarkan jumlah COD pada limbah cair. Perhitungan rinci terdapat pada Lampiran 6. Selain limbah cair, aktivitas produksi aktor ini juga dihasilkan limbah padat berupa bulu dari proses liming, daging dan lemak dari proses fleshing. Buangan air dari setiap proses akan langsung masuk ke saluran IPAL. Terdapat potensi waste akibat penggunaan mesin drum. Akibat tidak menggunakan timer yang akurat, seringkali pemutaran melebihi standar durasi yang ditentukan. Potensi waste juga terjadi pada penggunaan kran, dimana volume air yang dimasukkan hanya berupa perkiraan. Inefisiensi tersebut dapat dilihat pada Tabel 2 dan 3. Potensi waste pada transportasi terjadi akibat bahan kimia yang akan digunakan harus dibeli beberapa saat sebelum digunakan, tidak melakukan penyetokan di gudang. Dalam satu kali produksi dilakukan 3 kali transport/pengambilan. Agen bahan kimia terletak sekitar 300 meter dari pabrik. Tabel 2 Selisih pemakaian air kondisi aktual dan standar pada industri kulit samak semi-finished Proses Standar Aktual Selisih Soaking 2260 L 2430 L 170 L Liming 6780 L 7290 L 510 L Deliming 960 L 1206 L 246 L Pembilasan 2880 L 3302 L 422 L deliming Pickling 800 L 870 L 70 L Total 1388 L
16 Tabel 3 Selisih durasi pemutaran drum kondisi aktual dan standar pada industri kulit samak semi-finished Proses Bahan kimia Standar Aktual Selisih Air 30’ 31’ 1’ ZA ZA 60’ 60 0 Deliming Sodium 40’ 39 -1’ metabisulfit Sandosial 40’ 40 0 Oropon 40’ 40 0 Air Garam 60’ 63’ 3 GLS Pickling FA 60’ 62’ 2’ Asam sulfat 180’ 190’ 10’ Sodium 30’ 28’ -2’ format Tanning Krom 120’ 124’ 4’ MgO 7 jam 8 jam 60’ Total 77’ 4. Industri kulit samak finished Identifikasi dan jumlah seven green wastes untuk industri ini disajikan pada Gambar 12. Basis perhitungan adalah untuk 160 lembar kulit wet blue. Energi digunakan untuk operasi mesin produksi di hampir setiap proses, dengan total energi sebesar 1025 kWh. Air digunakan pada proses re-tanning, dyeing, dan spraying dengan total 3784 L. Sampah dibedakan menjadi limbah cair (sisa re-tanning, setting-out, spraying) sebesar 4990 kg, dan limbah padat (kulit serut, debu padat, kulit trimming) sebesar 85,28 kg. Data pengukuran dan perhitungan selengkapnya terdapat pada Lampiran 7. Form current-state terdapat pada Lampiran 8. Emisi dibagi menjadi dua, yaitu emisi transportasi dan emisi limbah cair. Emisi udara dari proses produksi jumlahnya sangat kecil (BAPEDAL 1996), sehingga tidak dimasukkan dalam perhitungan. Emisi transportasi (forklift) dihitung dari penggunaan bahan bakar dengan faktor emisi 2,003 kg CO2/liter solar (IPCC 2006) dan asumsi konsumsi solar 1 liter per 6 km. Emisi limbah cair dihitung dalam bentuk metana (CH4) berdasarkan jumlah COD pada limbah cair. Perhitungan rinci terdapat pada Lampiran 8. Terdapat potensi waste akibat penggunaan mesin drum. Akibat tidak menggunakan timer yang akurat, seringkali pemutaran melebihi standar durasi yang ditentukan. Potensi waste juga terjadi pada penggunaan kran, dimana volume air yang dimasukkan hanya berupa perkiraan. Inefisiensi tersebut dapat dilihat pada Tabel 4 dan Tabel 5.
17
Pengepul kulit
Fleshing
Soaking
Industri kulit samak semi-finished
Kebutuhan kulit mentah 160 lembar
Industri kulit samak finished Kebutuhan kulit wet-blue 160 lembar
Energi : 0 kWh Air : 0 liter Material : 0 kg Sampah : 320 kg Transport : 0 km Emisi : 0 kg CO2
Energi : 0 kWh Air : 2430 liter Material : 43 kg Sampah : 2753 kg Transport : 0 km Emisi : 6,02 kg CO2
Liming
Splitting
Deliming
Energi : 0 kWh Air : 7290 liter Material : 181 kg Sampah : 7531 kg Transport : 0 km Emisi : 39,30 kg CO2
Energi : 15,8 kWh Air : 3200 liter Material : 0 liter Sampah : 3200 kg Transport : 0,4 km Emisi : 0,08 kg CO2
Energi : 20,6 kWh Air : 4508 liter Material : 22 kg Sampah : 4530 kg Transport : 1,8 km Emisi : 5,71 kg CO2
Keterangan : Aliran barang Aliran informasi
Transportasi : 236 km Emisi : 47,24 kg CO2
Pickling Energi Air Material Sampah Transport Emisi
: 29,4 kWh : 870 liter : 114 kg : 984 kg : 0 km : 0 kg CO2
Tanning Energi : 59,3 kWh Air : 0 liter Material : 64 kg Sampah : 25 kg Transport : 0 km Emisi : 1,38 kg CO2
Gambar 11 Green stream map industri kulit samak semi-finished 17
18 Tabel 4 Selisih pemakaian air kondisi aktual dan standar pada industri kulit samak finished Proses Standar Aktual Selisih Re-tanning 1372 L 1392 L 20 L Dyeing 300 L 328 L 28 L Total 48 L Tabel 5 Selisih durasi pemutaran drum kondisi aktual dan standar pada industri kulit samak finished Bahan kimia Standar Aktual Selisih Air 30’ 31’ 1’ Sanwet KTU Air 20’ 23’ 3’ Nexopol EF Alcotan Alcrom R Tankrom AB 60’ 60’ 0 Alcotan PSN/1 Sodium Format 30’ 36’ 6’ Sodium Bikarbonat 60’ 80’ 20’ Air 30’ 30’ 0 Acrillic R88 Alcotan MFR Alcotan PSN/1 20’ 23’ 3’ Alcotan SND/1 Mimosa ME Quebracho Amonia liquid 60’ 70’ 10’ Melioderm Brown D3GP Meiloderm Brown DR Cyanine 6B Filler F 20’ 25’ 5’ Air Leathernol SSLB 60’ 70’ 10’ Nexopol EF Biocide C3 Formic Acid 94% 50’ 52’ 2’ Total 60’
19
Industri kulit samak semi-finished
Industri kulit samak finished
Measuring I
Sammying
Shaving
Energi : 2,07 kWh Air : 0 liter Material : 0 kg Sampah : 0 kg Transport : 0 km Emisi : 0 kg CO2
Energi : 29,84 kWh Air : 0 kg Material : 0 kg Sampah : 0 kg Transport : 0 km Emisi : 0 kg CO2
Energi : 39,79 kWh Air : 0 liter Material : 0 kg Sampah : 159 kg Transport : 0 km Emisi : 0 kg CO2
Stacking
Hanging
Vacuum Drying
Energi : 13,25 kWh Air : 0 liter Material : 0 kg Sampah : 0 kg Transport : 0 km Emisi : 0 kg CO2
Toggling Energi : 54,86 kWh Air : 0 liter Material : 0 kg Sampah : 0 kg Transport : 0 km Emisi : 0 kg CO2
Energi : 0,46 kWh Air : 0 liter Material : 0 kg Sampah : 0 kg Transport : 0 km Emisi : 0 kg CO2 Buffing Energi : 52,99 kWh Air : 0 liter Material : 0 kg Sampah : 0,57 kg Transport : 0 km Emisi : 0 kg CO2
Energi : 55,5 kWh Air : 0 liter Material : 0 kg Sampah : 0 kg Transport : 0 km Emisi : 0 kg CO2 Kompressing Energi : 53,60 kWh Air : 0 liter Material : 0 kg Sampah : 0 kg Transport : 0 km Emisi : 0 kg CO2
Industri hilir
Re-Tanning&Dyeing
Energi : 519,22 kWh Air : 3440 liter Material : 379 kg Sampah : 3781 kg Transport : 0,04 km Emisi : 0,26 kg CO2 Setting-out Energi : 45,09 kWh Air : 0 liter Material : 0 kg Sampah : 48 kg Transport : 0 km Emisi : 0 kg CO2 Spraying Energi : 108,5 kWh Air : 260 liter Material : 622,7 kg Sampah : 794,5 kg Transport : 0 km Emisi : 0,07 kg CO2
Energi Air Material Sampah Transport Emisi
: 2,07 kWh : 0 liter : 0 kg : 0 kg : 0 km : 0 kg CO2
Trimming Energi Air Material Sampah Transport Emisi
: 0 kWh : 0 liter : 0 kg : 37 kg : 0 km : 0 kg CO2
Embossing Energi : 47,79 kWh Air : 0 liter Material : 0 kg Sampah : 0 kg Transport : 0 km Emisi : 0 kg CO2
19
Gambar 12 Green stream map industri kulit samak finished
Measuring II
20
20
Industri kulit samak
RPH Kebutuhan kulit mentah 80 lembar (2000 kg)
Kebutuhan kulit samak 160 lembar
Pengulitan
Penyamak finished
Energi : 4 kWh Air : 3600 L Material : 0 kg Sampah : 3600 kg Transportasi : 0 km Emisi : 0 kg CO2 Pengepul Keterangan : Aliran barang Aliran informasi
Industri hilir
Energi : 0 kWh Air :0L Material : 400 kg Sampah : 120 kg Transportasi : 201 km Emisi : 37,14 kg CO2
Penyamak semi-finished Energi : 125,09 kWh Air : 18297,5 L Material : 424 kg Sampah : 19342 kg Transport : 238,2 km Emisi : 99,73 kg CO2
Gambar 13 Green stream map current-state (gabungan)
Energi : 1025,01 kWh Air : 3784 L Material : 1324,7 kg Sampah : 5075,2 kg Transportasi : 0,004 km Emisi : 0,33 kg CO2
21 Semua aktivitas rantai pasok di atas disusun neraca massa awal yang terdapat pada Lampiran 9. Dari GSM yang didapat pada Gambar 13, terlihat bahwa penggunaan air untuk memproduksi kulit samak sekitar 25597 L per 2000 kg kulit sapi mentah. Total konsumsi energi 1154 kWh. Total material 1826 kg, total sampah 27883 kg, total transportasi 439,2 km dan total emisi 137,2 kg CO2. Dari kondisi GSM current-state ini akan disusun versi future-state yang memuat perbaikan yang mungkin diterapkan. Untuk green wastes emisi dan biodiversitas tidak bisa dianalisis karena keterbatasan data current-state di tiap aktor.
Green Stream Map Future-State Rantai Pasok Kulit Samak Perbaikan green stream mapping disusun mengacu pada form future-state untuk membantu menganalisis pilihan perbaikan. Perbaikan yang diusulkan juga dipertimbangkan kemungkinan penerapannya secara teknis oleh aktor rantai pasok yang berkaitan. Form future-state dapat dilihat pada Lampiran 10-12. Tabel 6 merangkum usulan perbaikan yang mungkin diterapkan pada aktivitas rantai pasok kulit samak. Tabel 6 Usulan perbaikan yang dapat diterapkan pada aktivitas rantai pasok kulit samak Green wastes Aktor Perbaikan Industri kulit semiPenggunaan analog timer pada mesin Energi finished dan finished drum Industri kulit semiPenggunaan timer pada kran drum finished dan finished Industri kulit semiDaur ulang air bekas soaking Air finished Industri kulit semiPenggunaan kembali air bilasan liming finished Industri kulit semiPenggunaan kembali garam finished pengawetan untuk pickling Material Industri kulit finished Kerja sama pemasok untuk peningkatan mutu wet blue. Pengepul kulit Pengumpulan garam bekas pengawetan untuk pickling Industri kulit semiPenerapan green fleshing finished Sampah Industri kulit semiDaur ulang limbah krom finished Industri kulit finished Penjualan limbah kulit serut/shaving Industri kulit finished Penjualan limbah kulit trimming Transportasi Industri kulit semiPengelolaan stok bahan kimia di finished gudang Berikut kajian penerapan tiap usulan perbaikan :
22 Penggunaan analog timer pada mesin drum Analog timer dipasangkan pada instalasi listrik motor drum sehingga bisa diatur durasi pemutaran dan menghindari durasi yang berlebihan. Upaya ini bisa mencegah penggunaan energi listrik yang tidak perlu, yaitu sebesar 7,2 kWh pada industri kulit samak semi-finished dan sebesar 59,68 kWh pada industri kulit finished. Perhitungan dan form future-state dapat dilihat pada Lampiran 11-12. Penggunaan timer pada kran drum Usulan ini dilakukan dengan melakukan sosialisasi pada operator agar menentukan banyaknya air menggunakan waktu penyalaan kran dan debit kran. Diperlukan tambahan alat pencatat waktu/jam tangan. Upaya ini bisa menghilangkan kelebihan penggunaan air sebesar 1388 L pada industri kulit samak semi-finished dan sebesar 48 L pada industri kulit samak finished. Perhitungan dan form future-state dapat dilihat pada Lampiran 11-12. Daur ulang air bekas soaking Limbah cair soaking mengandung padatan berupa bulu, sisa daging, garamgaraman, antibakteri serta limbah cair sisa proses. Air bekas ini bisa digunakan kembali pada batch berikutnya (CPTS 2003). Pemanfaatan kembali limbah soaking dilakukan dengan memisahkan padatan dan limbah cair. Untuk pemisahan, yang dibutuhkan adalah saringan input menuju IPAL dan bak penampungan khusus limbah cair proses soaking, disertai dengan flokulan. Limbah cair yang sudah terpisah dari padatan dapat digunakan kembali untuk soaking untuk 2 kali proses. Upaya ini dapat menghemat penggunaan air sebesar 1002 L tiap satu kali proses. Perhitungan dan form future-state dapat dilihat pada Lampiran 11. Penggunaan kembali air bilasan liming Proses liming memerlukan air bilasan sejumlah 100% bobot kulit. Air bekas bilasan ini bisa digunakan kembali untuk proses liming baru dengan menyaring terlebih dahulu menggunakan filter 1-mm bersekat untuk menahan kotoran dan bulu. Air bekas filter disimpan dalam bak penampungan, ketika akan digunakan dilakukan penambahan air bersih dan bahan kimia. Cara ini bisa menghemat 40% sulfida dan 50% kapur pada proses liming (RACCP 2000). Air yang bisa dihemat sebesar 1940 L tiap proses. Perhitungan dan form future-state dapat dilihat pada Lampiran 11. Penggunaan kembali garam pengawetan untuk pickling Garam pengawet dapat diambil sekitar 30% dari kulit awetan dengan cara diambil dengan tangan atau dikibas-kibaskan (Fisher dan Pearce 2009). Garam yang diambil dapat digunakan untuk proses pickling dengan dilarutkan dan diambil padatannya lebih dulu sebelum digunakan (Triatmojo 2009). Garam tidak boleh digunakan lagi untuk mengawet kulit karena kandungan bakterinya sangat tinggi sehingga akan merusak kulit (Triatmojo 2009). Penggaraman 80 lembar kulit memerlukan 400 kg garam, sehingga garam yang tertinggal sebesar 120 kg. Garam ini bisa dijual kepada industri kulit samak dengan harga yang lebih murah. Garam bekas ini perlu dilakukan pelarutan
23 dengan air, disaring, dan ditambahkan PAC untuk menjernihkan larutan dari kotoran (Anonim 2002). Kerja sama pemasok untuk peningkatan mutu wet blue Mutu wet blue berpengaruh pada jumlah bahan kimia yang digunakan pada proses spraying. Penggunaan wet blue mutu I-III sebagai bahan baku membutuhkan bahan kimia yang lebih sedikit dibandingkan dengan mutu IVVI/R, perbandingannya disajikan pada Tabel 7 yaitu dengan selisih 0,437 kg/3 lembar wet blue. Selama ini mutu wet blue yang didapatkan mayoritas mutu IVVI/R. Kerjasama dengan pemasok diharapkan dapat meningkatkan mutu wet blue menjadi mutu I-III. Penghematan energi juga didapatkan karena mutu wet blue yang baik memerlukan proses buffing dan spraying yang lebih sedikit. Perhitungan dan form future-state dapat dilihat pada Lampiran 12. Tabel 7 Jumlah bahan spraying (adhesion & coating) per 3 lembar wet blue Adhesion Bahan Mutu IV-VI/R Mutu I-III Requel N 125 600 gr 600 gr Dripper TI 300 gr 300 gr Air 250 gr 250 gr Coating Bahan Mutu IV-VI/R Mutu I-III Air 400 gr 134 gr Compound 15 A 400 gr 134 gr Requel N 125 50 gr 17 gr Cribond PP 50 gr 17 gr Wax H 40 gr 13 gr Filler F 40 gr 13 gr Pigment 76 gr 25 gr Total air 650 gr 348 gr Total bahan kimia 1556 gr 1119 gr Penerapan green fleshing Green fleshing merupakan proses pembuangan sisa lemak dan daging yang dilakukan sebelum penggaraman. Hal ini dilakukan agar limbah daging dan lemak tidak terkena bahan kimia sehingga dapat dimanfaatkan kembali (RACCP 2000). Selain itu proses ini juga bisa mengurangi bobot total dari kulit yang akan diolah pada proses selanjutnya yang berarti juga mengurangi kebutuhan material dan air. Proses fleshing akan mengurangi sekitar 7-23% dari bobot awal (Priebe dan Gutterres 2012). Hasil samping ini bisa digunakan sebagai bahan campuran makanan atau pakan. Diasumsikan berat lemak dan daging adalah 4 kg/lembar kulit, sehingga jumlah total hasil dari 80 lembar kulit adalah 320 kg. Daur ulang limbah krom Menurut Wiegant et al. (1999) dalam Prayitno (2009), hanya sekitar 70% bahan penyamak krom yang dapat masuk dan diikat oleh serat kulit. Ini berarti 30% nya akan dikeluarkan sebagai limbah. Krom yang dibuang adalah krom valensi III yang tidak toksik, namun bila tidak segera ditangani maka karena pengaruh udara dan panas matahari akan dapat teroksidasi menjadi krom valensi
24 VI yang bersifat toksik dan mudah larut. Pada industri kulit samak semi-finished untuk memproses 800 kg (setelah dibelah) diperlukan bahan penyamak krom sebanyak 56 kg. Sekitar 30% dari berat ini akan dikeluarkan sebagai limbah atau sekitar 16,8 kg. Menurut Nyoman (2002) dalam Prayitno (2009), limbah krom dapat didaur ulang dengan acara diendapkan dengan natrium karbonat kemudian dilakukan penyaringan dan pengeringan. Krom hasil pengendapan dilarutkan dalam asam sulfat hingga pH 3 - 5. Dengan menggunakan perbandingan bahan krom dari limbah dan bahan krom baru adalah 60 : 40 akan diperoleh kulit wet blue yang tidak beda nyata dengan kulit wet blue yang diproses menggunakan krom baru. Cara daur ulang seperti ini, cukup memungkinkan untuk diterapkan di industri kulit samak karena secara teknis, penggunaan kembali limbah krom dengan pengendapan ini cukup sederhana. Penjualan limbah kulit serut kepada industri leatherboard Limbah kulit serut dihasilkan dari proses shaving. Biasanya limbah tersebut ditangani dengan cara pembakaran oleh penyedia jasa pengolahan limbah. Proses pembakaran memerlukan biaya dan menimbulkan dampak lain berupa polusi udara. Untuk mengatasinya, bisa dijual kepada industri leather board dengan harga tertentu, sehingga limbah bisa dimanfaatkan untuk keperluan lain dan mendapat tambahan pemasukan. Diasumsikan seluruh limbah kulit serut ini habis terjual, yaitu sebesar 30 kg dengan harga jual Rp 1500/kg. Penjualan limbah kulit trimming Kulit trimming merupakan limbah padat yang berupa potongan-potongan kecil kulit samak jadi. Limbah ini dapat dijual kepada pengrajin souvenir (gantungan kunci, dompet, alas sepatu) dengan harga Rp 12.000/kg. Diasumsikan seluruh limbah kulit trimming ini habis terjual, yaitu sebesar 54 kg. Pengelolaan stok bahan kimia di gudang Upaya ini digunakan untuk meminimasi transport yang dilakukan untuk mengambil bahan kimia dari agen, dengan cara mengelola gudang sebagai tempat stok bahan kimia. Diasumsikan trasnport dapat dihemat dari 3 kali jalan untuk 1 batch produksi, menjadi 1 kali jalan untuk 5 batch produksi.
Evaluasi Usulan Perbaikan Pengurangan seven green wastes Pengurangan seven green wastes secara kuantitas akan menyebabkan berkurangnya dampak lingkungan yang ditimbulkan. Evaluasi ini dihitung berdasarkan kondisi seven green wastes apabila usulan diterapkan. Apabila semua usulan perbaikan diterapkan maka terjadi pengurangan seperti pada Tabel 8. Jumlah seven green wastes tersebut dihitung berdasarkan neraca massa hasil perbaikan yang terdapat pada Lampiran 13.
25 Tabel 8 Perbandingan seven green wastes pada current-state dan future-state Green wastes Current-state Future-state Pengurangan Persentase Energi 1154,1 kWh 989,9 kWh 164,2 kWh 14,2% Air 25682 L 19672 L 6009 L 23,4% Material 2148 kg 1773 kg 375 kg 17,5% Sampah 28137 kg 21265 kg 6872 kg 24,4% Transportasi 439,2 km 437,5 km 1,7 km 0,38% Emisi 137,2 kg CO2 111,72 kg CO2 25,48 kg CO2 18,57% Biodiversitas Dampak finansial Dampak finansial dianalisis berdasarkan kebutuhan investasi dan keuntungan/profit yang bisa dihasilkan dan disajikan pada Tabel 9-21. Hasil perhitungan ini akan membantu menstimulasi aktor rantai pasok untuk menerapkan usulan perbaikan. 1. Penggunaan analog timer pada mesin drum Tabel 9 Perhitungan biaya dan keuntungan penggunaan timer pada mesin drum industri kulit samak semi-finished Investasi Jumlah (Rp) Timer analog (3 x Rp 200.000a) 600.000 Jumlah 600.000 Keuntungan Jumlah (Rp) Penghematan listrik 7.610 (7,2 kWh x Rp 1.057 per kWhb) Jumlah 7.610 Payback period Rp 600.000/Rp 7.610 = 79 kali proses = 4 bulan Sumber data: atokolistriksemarang.blogspot.com, bpln.co.id Tabel 10 Perhitungan biaya dan keuntungan penggunaan analog timer pada mesin drum industri kulit samak finished Investasi Jumlah (Rp) Timer analog (3 x Rp 200.000a) 600.000 Jumlah 600.000 Keuntungan Jumlah (Rp) Penghematan listrik 64.156 (59,68 kWh x Rp 1.075 per kWhb) Jumlah 64.156 Payback period Rp 600.000/Rp 64.156 = 10 kali proses = 0,9 bulan Sumber data: atokolistriksemarang.blogspot.com, bpln.co.id
26 2. Penggunaan timer saat penyalaan kran drum Tabel 11 Perhitungan biaya dan keuntungan penggunaan timer saat penyalaan kran drum industri kulit samak semi-finished Investasi Jumlah (Rp) a Jam tangan digital (2 x Rp 175.000 ) 350.000 Jumlah 350.000 Keuntungan Jumlah (Rp) Penghematan air 3.807 3 b 3 (1,418 m x Rp 2.685/m ) Jumlah 3.807 Payback period Rp 350.000/Rp 3.807 = 92 kali proses = 4,6 bulan Sumber data: ajamtangan7.com, bperpamsi.or.id Tabel 12 Perhitungan biaya dan keuntungan penggunaan timer saat penyalaan kran drum industri kulit samak finished Investasi Jumlah (Rp) a Jam tangan digital (3 x Rp 175.000 ) 525.000 Jumlah 525.000 Keuntungan Jumlah (Rp) Penghematan air 1.118 3 b 3 (0,096 m x Rp 11.650/m ) Jumlah 1.118 Payback period Rp 525.000/Rp 1.118 = 470 kali proses = 3,3 tahun Sumber data: ajamtangan7.com, bpdam-kabbogor.co.id 3. Daur ulang air bekas soaking Tabel 13 Perhitungan biaya dan keuntungan daur ulang air soaking Investasi Jumlah (Rp) 2 2 Filter/saringan kawat 0,1 cm (2 m x Rp 16.000 8.000/m2)a Pembuatan saluran 25.000 Pipa 1,5 inchi (10 meter x Rp 7.000/m) 70.000 Jumlah 111.000 Operasional Jumlah (Rp) Karbon aktif/flokulan (10 kg x Rp 2.000/kg)b 20.000 Jumlah 20.000 Keuntungan Jumlah (Rp) Penghematan air (1,002 m3 x cRp 2.685) 2.690 Penghematan bahan kimia (30 kg) 20.000 Jumlah 22.690 Payback period Rp 111.000/(Rp 22.690 – Rp 20.000) = 42 kali proses = 2,1 bulan Sumber data: aperkakasku.com, bpurewatercare.com, cperpamsi.or.id
27 4. Penggunaan kembali air bilasan liming Tabel 14 Perhitungan biaya dan keuntungan reuse air bilasan liming Investasi Jumlah (Rp) a Pipa 1,5 inchi (10 meter x Rp 7.000/m) 70.000 3 Pembuatan bak penampungan (4 m ) 500.000 Jumlah 570.000 Keuntungan Jumlah (Rp) Penghematan air 5.208 3 3 b (1,940 m x Rp 2.685/m ) Jumlah 5.208 Payback period Rp 570.000/Rp 5.208 = 110 kali proses = 5,5 bulan Sumber data: aperkakasku.com, bperpamsi.or.id 5. Penggunaan kembali garam pengawetan untuk pickling Tabel 15 Perhitungan keuntungan reuse garam Rincian Jumlah (Rp) Penghematan pembelian garam 57.600 (96 kg x Rp 600a) Sumber data: awawancara pengepul kulit 6. Kerja sama pemasok untuk peningkatan mutu wet blue Tabel 16 Perhitungan keuntungan kerja samapemasok untuk peningkatan mutu wet blue Keuntungan Jumlah (Rp) a Penghematan bahan kimia 500.000 Penghematan biaya listrik 104.275 b (97 kWh x Rp 1.075 per kWh ) Jumlah 604.275 a Sumber data: wawancara industri kulit finished, bpln.co.id 7. Penerapan green fleshing Tabel 17 Perhitungan keuntungan penerapan green fleshing Rincian Jumlah (Rp) Penjualan limbah lemak dan daging 2.400.000 (50% x 320 kg x Rp 15.000a) Sumber data: aWawancara pengepul kulit
28 8. Daur ulang limbah krom Tabel 18 Perhitungan biaya dan keuntungan daur ulang limbah krom Investasi Jumlah (Rp) 3 Pembuatan bak penampungan (2 m ) 500.000 Jumlah 500.000 Operasional Jumlah (Rp) Natrium karbonat (10 kg x Rp 10.000/kga) 100.000 Asam sulfat (5 kg x Rp 5.000/kgb) 25.000 Jumlah 125.000 Keuntungan Jumlah (Rp) Penghematan krom 134.400 (50% x 16,8 kg x Rp 16.000c) Jumlah 134.400 Payback period Rp 500.000/(Rp 134.400 - Rp 125.000) = 54 kali proses = 2,7 bulan Sumber data: asinarbintangchemical.com, bmrz185.blogspot.com, c alibaba.com, cdiachrome.co.th 9.
Penjualan limbah kulit serut kepada industri leatherboard Tabel 19 Perhitungan keuntungan penjualan limbah kulit serut kepada industri leatherboard Rincian Jumlah (Rp) Penjualan limbah kulit serut kepada CV. 45.000 Muara Mas (30 kg x Rp 1.500a) Penghematan biaya pembakaran limbah padat (0,03 ton kg x Rp 250.000a) 7.500 Jumlah 52.500 Sumber data: aCV. Muara Mas Cirebon, bwawancara industri kulit finished
10. Penjualan limbah kulit trimming Tabel 20 Perhitungan keuntungan penjualan limbah kulit trimming Rincian Jumlah (Rp) Penjualan limbah kulit trimming 444.000 (37 kg x Rp 12.000/kga) Penghematan biaya pembakaran 9.250 limbah padat (0,037 ton kg x Rp 250.000a) Jumlah 453.250 a Sumber data: Wawancara industri kulit samak finished 11. Pengelolaan stok bahan kimia di gudang Tabel 21 Perhitungan keuntungan pengelolaan stok bahan kimia di gudang Rincian Jumlah (Rp) Penghematan transportasi 1.092 a (1,68 km x 0,1 L/km x Rp 6.500) Jumlah 1.092 a Sumber data: mobilku.org
29 Dari evaluasi aspek finansial didapatkan total investasi yang dibutuhkan untuk menerapkan perbaikan pada semua anggota rantai pasok dalam satu batch proses adalah Rp 3.256.000, dengan profit sebesar Rp 3.662.706, sehingga didapatkankan payback period dalam satu kali batch proses.
SIMPULAN DAN SARAN Simpulan Struktur rantai pasok kulit samak terdiri dari RPH, pengepul kulit, industri kulit samak semi-finished, industri kulit samak finished. Untuk memproses 2 ton kulit mentah (80 lembar) menjadi kulit samak jadi memerlukan penggunaan energi 1154 kWh, penggunaan air 25682 L dan material 2148 kg. Sampah yang dihasilkan adalah 28137 kg, yang dari jumlah tersebut sebagian besar adalah limbah cair. Trasportasi yang dilakukan adalah sebesar 439,2 km, serta emisi 137,2 kg CO2. Usulan perbaikan GSM future-state yang dapat diterapkan pada pengepul kulit : penerapan green fleshing, penggunaan kembali garam pengawetan untuk pickling. Untuk industri kulit samak semi-finished : daur ulang air bekas soaking dan air bilasan liming, penggunaan analog timer pada mesin drum, penggunaan timer pada kran drum, serta recovery limbah krom. Untuk industri kulit samak finished : penjualan limbah kulit serut dan kulit trimming, penggunaan analog timer pada mesin drum, penggunaan timer pada kran drum, serta kerja sama dengan pemasok untuk peningkatan kualitas wet blue. Hasil evaluasi menunjukkan bahwa potensi penghematan listrik 164,2 kWh (14,2%), penghematan air 6009 L (23,4%), penghematan material 375 kg (17,5%), minimasi sampah yang dibuang sebesar 6872 kg (24,4%), minimasi transportasi sebesar 1,68 km (0,38%), pengurangan emisi sebesar 25,48 kg CO2 (18,57%). Penerapan perbaikan green supply chain dapat memberikan manfaat finansial secara akumulatif, dengan investasi Rp 3.256.000 mendapatkankan profit sebesar Rp 3.662.706, sehingga didapatkankan payback period dalam satu kali batch proses.
Saran Perlu pengkajian lebih lanjut mengenai implementasi usulan agar lebih meyakinkan anggota rantai pasok. Disamping itu juga perlu pengkajian model kerjasama aktor rantai pasok dari hulu sampai hilir untuk penerapan green supply chain.
30
DAFTAR PUSTAKA Anonim. 2002. Salt reduce, recycle, reuse or remove? [Internet]. [diunduh 2014 11 Juni]. Tersedia pada : http://www.leathermag.com/features/featuresaltreduce-recycle-reuse-or-remove/ Anonim. 2008. Creating a Green Supply Chain : Information Technology as an Enabler for a Green Supply Chain. Teaneck(US) : Cognizant. [APKI] Asosiasi Penyamak Kulit Indonesia. 2008. Profil Spesifikasi Kulit Tersamak Indonesia. Jakarta(ID): Senada. [BAPEDAL] Badan Pengendalian Dampak Lingkungan. 1996. Teknologi Pengendalian Dampak Lingkungan Industri Penyamakan Kulit. Jakarta(ID) : Departemen Perindustrian. Budi MS. 2013. Mempelajari peran rantai logistik dan masyarakat sekitar dalam implementasi produksi bersih di industri penyamakan kulit [skripsi]. Bogor(ID): Institut Pertanian Bogor. [CPTS] Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles (BO). 2001. Reuso “Un Buen Principio”. Cochabamba(BO): Cuertiembre Hercules. [EPA] Environmental Protection Agency (US). 2010. Greening supply chains in china: Practical lessons from china-based suppliers in achieving environmental performance. Washington(US): World Resources Institute. Febriana A. 2011. Kajian penerapan produksi bersih pada industri penyamakan kulit [skripsi]. Bogor(ID): Institut Pertanian Bogor. Fisher H dan Pearce D. 2009. Salinity Reduction in Tannery Effluents in India and Australia. Canberra(AU): Australian Centre for International Agricultural Research. [IPCC] Intergovernmental Panel on Climate Change (FR). 2006. IPCC Guidelines for National Greenhouse Gas Inventories Volume 5: Waste [Internet]. [diunduh 2014 14 Oktober]. Tersedia pada : http://www.ipccnggip.iges.or.jp/public/2006gl/pdf/5_Volume5/V5_6_Ch6_Wastewater.pdf [IULTCS] International Union of Leather Technologist and Chemist Societies (UK). 1997. Typical Pollution Values Related to Conventional Tannery Processes [Internet]. [diunduh 2014 14 Oktober]. Tersedia pada : http://www.ircwash.org/sites/default/files/Naturgerechte-2002-Treatment.pdf Judoamidjojo M. 1982. Dasar Teknologi dan Kimia Kulit. Bogor(ID): FATETA IPB. Prayitno. 2009. Kajian penerapan recycle, reuse, dan recovery untuk proses produksi kulit wet blue pada industri penyamakan kulit. Kulit, Karet, dan Plastik 25(1): 45-52. Priebe GPS dan Gutteres M. 2012. Olein production from pre-fleshing residues of hides in tanneries. Latin America Apllied Research 42(1): 71-76. Pujawan I. 2005. Supply Chain Management. Surabaya(ID): Guna Widya. [RACCP] Regional Activity Centre for Cleaner Production (ES). 2000. Pollution Prevention Opportunities in The Tanning Sector Industry. Barcelona(ES): Ministry of the Environment Spain. Sengül F. and Gürel O. 1993. Pollution profile of leather industries; waste characterization and pretreatment of pollutants. Wat. Sci. Tech 28(2): 87–96.
31 Triatmojo S. 2009. Implementasi produksi bersih dalam industri penyamakan kulit guna peningkatan efisiensi dan pencegahan pencemaran lingkungan [jurnal]. Yogyakarta(ID): Fakultas Peternakan UGM Wills B. 2009. Green Intentions : Creating a Green Value Stream to Compete and Win. New York(US): Productivity Press.
32 Lampiran 1 Form seven green waste Tabel 1.1 Form current-state green waste energi Lembar Kerja Eliminasi Energi Aktivitas/Area : Current State Identifikasi Pengukuran Alat/mesin Sumber Daya Penggunaan
Konsumsi Jumlah Biaya
Tabel 1.2 Form future-state green waste energi
Alat/ mesin
Lembar Kerja Eliminasi Energi Aktivitas/Area : Industri kulit semi-finished Future-State Minimisasi Konservasi Efisiensi Manajemen Solusi Penghemat- Solusi PenghematSolusi Penghematan an an
Tabel 1.3 Form current-state green waste air Lembar Kerja Eliminasi Air Aktivitas/Area : Current-State Identifikasi Pengukuran Proses Flow rate Penggunaan Konsumsi Terbuang Toksisitas
Tabel 1.4 Form future-state green waste air Lembar Kerja Eliminasi Air Aktivitas/Area : Future-State Minimisasi Konservasi Efisiensi Re-use Proses Solusi Penghematan Solusi Penghematan Solusi Penghematan
Tabel 1.5 Form current-state green waste material Lembar Kerja Eliminasi Material Aktivitas/Area : Current-State Identifikasi Input Nama & Bahan Jumlah pembuat
Pengukuran Output Material make-up Klasifikasi Assesment Jenis Input Output Tn Bn LF
33 Lampiran 1 Form seven green waste (lanjutan) Tabel 1.6 Form future-state green waste material Lembar Kerja Eliminasi Material Activity or Area : Future-State Minimisasi Bahan Solusi Jumlah Penghematan (biaya)
Tabel 1.7 Form current-state green waste sampah Lembar Kerja Eliminasi Sampah Aktivitas/Area : Identifikasi Proses
Bahan
Current-State Pengukuran Jumlah Kandungan berbahaya
Tabel 1.8 Form future-state green waste sampah Lembar Kerja Eliminasi Sampah Aktivitas/Area :
Limbah
Sumber
Future-State Minimisasi Jumlah Recycle
Pengurangan limbah
Tabel 1.9 Form current-state green waste transportasi Lembar Kerja Eliminasi Transportasi Aktivitas/Area : Current-State Identifikasi Pengukuran Barang/bahan Mode Jarak
Tabel 1.10 Form future-state green waste transportasi Lembar Kerja Eliminasi Transportasi Aktivitas/Area : Future-State Minimize Jarak Barang Solusi Penghematan
34 Lampiran 1 Form seven green waste (lanjutan) Tabel 1.11 Form current-state green waste emisi Lembar Kerja Eliminasi Emisi Aktivitas/Area : Current-State Identifikasi Pengukuran Barang/bahan Tipe Jumlah
Tabel 1.12 Form future-state green waste emisi Lembar Kerja Eliminasi Emisi Aktivitas/Area : Future-State Minimasi Pengurangan Penghematan Barang/bahan Sumber/proses Penangkapan emisi
Tabel 1.13 Form current-state green waste biodiversitas Lembar Kerja Eliminasi Biodiversitas Aktivitas/Area : Current-State Identifikasi Pengukuran Barang/benda Tipe Jumlah
Tabel 1.14 Form future-state green waste biodiversitas Lembar Kerja Eliminasi Biodiversitas Aktivitas/Area : Future-State Minimasi Area Solusi Biaya/Penghematan
35 Lampiran 2 Data hasil pengukuran dan perhitungan pada RPH Tabel 2.1 Data penggunaan air dan durasi mesin penggantung pada RPH Parameter
Jumlah kulit
Sampl ing I
1
3’56”
3’45”
4’30”
4’06”
3’53”
4’02
1
3’05”
3’02”
3’03”
3’05”
3’05”
3’04
Penggunaan air Durasi mesin hoiss
Sampling Sampling Sampling Sampling RataII III IV V rata
debit air : 10 L/menit Tabel 2.2 Perhitungan penggunaan energi pada RPH Nama mesin Daya Waktu proses Jumlah Total energi Hoiss 1 kW 0,05 menit/lembar 80 lembar 4 kWh
Lampiran 3 Form current-state untuk RPH Energy Waste Elimination Worksheet Activity or Area : Rumah Potong Hewan Current State Identifikasi Pengukuran Konsumsi Alat/mesin Sumber Daya Penggunaan Jumlah Biayaa Mesin hoiss Listrik 1 kW 4 jam 4 kWh Rp 4228 a berdasarkan tarif dasar listrik industri golongan I3 Rp 1057 per kWh Water Waste Elimination Worksheet Activity or Area : Rumah Pemotongan Hewan Current-State Identifikasi Pengukuran Proses Flow rate Penggunaan Konsumsi Terbuang Toksisitas Pengulitan 10 L/menit 4 menit x 80 3200 L 3200 L Penampungan 10 L/menit 0,5 menit x 80 400 L 400 L Garbage Waste Elimination Worksheet Rumah Pemotongan Hewan Current-State Identifikasi Pengukuran Proses Bahan Jumlah Kandungan berbahaya Pengulitan Limbah cair 3200 L Darah, minyak (sisa pengulitan) Penampungan sementara Limbah cair 400 L Darah, minyak (sisa pengulitan) Activity or Area :
Biodiversity Waste Elimination Worksheet Activity or Area : Rumah Pemotongan Hewan Current-State Identifikasi Pengukuran Barang/benda Type Jumlah Bangunan Pepohonan -
36 Lampiran 4 Form current-state untuk pengepul kulit Materials Waste Elimination Worksheet Activity or Area : Pengepul kulit Current-State Identifikasi Pengukuran Input Output Material make-up Klasifikasi Assesment Nama & Bahan Jenis Input Output Tn Bn LF Jumlah pembuat Garam 100% air Garam 0% 100% x Red kasar (400 laut bekas recycled recyclable kg) Garbage Waste Elimination Worksheet Activity or Area : Pengepul kulit Current-State Identifikasi Pengukuran Proses Bahan Jumlah Kandungan berbahaya Penggaraman Sisa garam kasar 120 kg Garam mineral Transportation Waste Elimination Worksheet Activity or Area : Pengepul kulit Current-State Identifikasi Pengukuran Barang/bahan Mode Jarak Kulit mentah Gran Max pick-up 3 x 2 km (PP Dramaga-Bubulak) Kulit awetan garam Gran Max pick-up 195 km (Dramaga-Garut via Cianjur)a a Data dari maps.google.com Emissions Waste Elimination Worksheet Activity or Area : Pengepul kulit Current-State Identifikasi Pengukuran Barang/bahan Tipe Jumlah Bensin transport CO2 = 6 km x 1 liter/13 kma x 2,402 kg Dramaga-Bubulak CO2/literb = 1,11 kg CO2 Bensin transport CO2 = 195 km x 1 liter/13 kma x 2,402 kg Dramaga-Garut CO2/literb = 36,03 kg CO2 a Data dari mobilku.org b Data dari IPCC (2006) Biodiversity Waste Elimination Worksheet Activity or Area : Pengepul kulit Current-State Identifikasi Pengukuran Barang/benda Tipe Jumlah Bangunan dan gudang Pepohonan -
37 Lampiran 5 Data hasil pengukuran dan perhitungan pada industri kulit samak semi-finished Tabel 5.1 Data sampling input bahan ke dalam drum Proses
Soaking
Liming
Chemical Sabun Anti bakteri Soda ash SN Air Sabun (Na2S) FR/Antiwringkle Kapur SN (degreaser) Air Air
ZA ZA Deliming Sodium metabisulfit Sandosial Oropon Air bilas 3x Air Pickling
Tanning
Garam GLS FA Asam sulfat Sodium Format Krom MgO
Jumlah standar 1% 0,1% 0,5% 0,3% 100% (2260 L) 1% 1%
Sampling I 23 kg 2,3 kg 11 kg 7 kg 1800 L
Sampling II 23 kg 2,3 kg 11 kg 7 kg 2880 L
Sampling III 23 kg 2,3 kg 11 kg 7 kg 2610 L
Ratarata 23 kg 2,3 kg 11 kg 7 kg 2430 L
23 kg 23 kg
23 kg 23 kg
23 kg 23 kg
23 kg 23 kg
4% 2% 300% (6780 L) 120% (960 L) 0,3% 0,8% 0,6%
90 kg 45 kg 7470 L
90 kg 45 kg 6660 L
90 kg 45 kg 7740 L
90 kg 45 kg 7290 L
1118
1160
1340
1206 L
2,4 kg 6,4 kg 4,8 kg
2,4 kg 6,4 kg 4,8 kg
2,4 kg 6,4 kg 4,8 kg
2,4 kg 6,4 kg 4,8 kg
0,5% 0,5% 2880 L 100% (800 L) 12% 0,5% 0,7% 1,1% 0,5% 7% 0,5%
4 kg 4 kg
4 kg 4 kg
4 kg 4 kg
866 L
824 L
920 L
4 kg 4 kg 3302 L 870 L
96 kg 4 kg 5,6 kg 8,8 kg 4 kg 56 kg 4 kg
96 kg 4 kg 5,6 kg 8,8 kg 4 kg 56 kg 4 kg
96 kg 4 kg 5,6 kg 8,8 kg 4 kg 56 kg 4 kg
96 kg 4 kg 5,6 kg 8,8 kg 4 kg 56 kg 4 kg
38 Lampiran 5 Data hasil pengukuran dan perhitungan pada industri kulit samak semi-finished (lanjutan) Tabel 5.2 Data sampling durasi drum Proses
Bahan kimia
Air ZA ZA Deliming Sodium metabisulfit Sandosial Oropon Air Garam GLS Pickling (minyak) FA Asam sulfat Sodium Format Tanning Krom MgO
Waktu standar
Sampling I
Sampling II
Sampling III
Ratarata aktual
Ratarata aktual
30‘
32’17”
31’03”
31’37”
31’39”
31’
60’ 40’
60’14” 39’45”
60’04” 38’06”
59’57” 38’15”
60’05” 38’42”
60’ 39’
40’ 40’
41’04” 39’48”
40’07” 39’13”
40’22” 41’26”
40’31” 40’09”
40’ 40’
60’
63’08”
63’11”
63’32”
63’17
63’
60’ 180’ 30’
61’42” 187’40” 28’27”
61’02” 194’55” 27’16”
63’43” 188’07” 27’53”
62’09” 190’14” 27’52”
62’ 190’ 28’
120’ 7 jam
120’12 8 jam
125’04 8 jam
127’32” 8 jam
124’16” 8 jam
124’ 8 jam
Tabel 5.3 Data debit air dan durasi mesin splitting Parameter
Jumlah
Sampling I
Debit air
10 liter
8”
Durasi mesin
348 lembar
2 jam 25 menit
Sampling II 8”
Sampling III 8”
0,8 L/detik
-
-
25”/lembar
Rata-rata
Tabel 5.4 Perhitungan penggunaan energi pada industri kulit samak semi-finished Nama mesin Splitting Deliming
Daya 14,2 kW 5,6 kW
Waktu proses 25 detik/lembar 3,68 jam
Pickling
5,6 kW
5,25 jam
Tanning
5,6 kW
10,59 jam Total
Jumlah 160 lembar 1 batch (800 kg) 1 batch (800 kg) 1 batch (800 kg)
Total energi 15,8 kWh 20,6 kWh 29,4 kWh 59,3 kWh 125,09 kWh
39 Lampiran 6 Form current-state untuk industri kulit samak semi-finished Energy Waste Elimination Worksheet Industri kulit samak semi-finished Current State Identifikasi Pengukuran Konsumsi Alat/mesin Sumber Daya Penggunaan Jumlah Biayaa Mesin splitting Listrik 14,2 kW 1,11 jam 15,8 kWh Rp 16700 Drum deliming Listrik 5,6 kW 3,68 jam 20,7 kWh Rp 21879 Drum pickling Listrik 5,6 kW 5,25 jam 29,5 kWh Rp 31181 Drum tanning Listrik 5,6 kW 10,59 jam 59,3 kWh Rp 62680 Activity or Area :
a
Berdasarkan tarif dasar listrik industri golongan I2 Rp 1057 per kWh
Water Waste Elimination Worksheet Activity or Area : Industri kulit samak semi-finished Current-State Identifikasi Pengukuran Proses Flow rate Penggunaan Konsumsi Terbuang Toksisitas Soaking 1,5 L/detik 2430 L 2430 L Liming 1,5 L/detik 7290 L 7290 L Splitting 0,8 L/detik 25 detik x 160 3200 L 3200 L Deliming 1,875 L/detik 4508 L 4508 L Pickling 1,875 L/detik 870 L 870 L -
Biodiversity Waste Elimination Worksheet Activity or Area : Industri kulit samak semi-finished Current-State Identifikasi Pengukuran Barang/benda Tipe Jumlah Pabrik dan gudang Pepohonan Tidak diketahui
40 Lampiran 6 Form current-state untuk industri kulit samak semi-finished (lanjutan) Materials Waste Elimination Worksheet Activity or Area : Industri kulit samak semi-finished Current-State Identifikasi Pengukuran Klasifikasi Asses Input Output Material make-up ment Nama & T B L Bahan pembuat Jenis Input Output Jumlah n n F Sabun (23 Soda kaustik Limbah 0% X Red kg) cair recyclable Antibakteri potassium Limbah 0% X Red (2,3 kg) dimethyl cair recyclable dithiocarbamate (K-DMDC) Soda abu Garam, kapur, Limbah 0% X Red (11 kg) kokas cair recyclable SN (7 kg) Bahan Limbah 0% X Red anorganik cair recyclable Sabun (23 kg) Antiwringkle (23 kg) Kapur (90 kg) SN (45 kg)
Soda kaustik
Limbah cair Limbah cair
-
Limbah cair Limbah cair
-
ZA (8,8 kg) Sodium metabisulfi t (4,8 kg) Sandosial (4 kg) Oropon (4 kg) Garam (96 kg) GLS Eskatan (4 kg) FA (5,6 kg) Asam sulfat (8,8 kg)
NH3, CO2, Limbah fosfor gipsum cair Soda ash, sulfur Limbah cair
-
Soda kaustik
Limbah cair Enzim, garam Limbah cair Air laut Limbah cair Minyak, air (fat Limbah liquor) cair
-
CO, amonia, Limbah asam sulfat cair Sulfur Limbah cair
-
Amina
Batu kapur Bahan anorganik
-
-
-
-
-
0% recyclable 0% recyclable 0% recyclable 0% recyclable
X
Red
X
Red
X
Red X
Red
0% recyclable 0% recyclable
X
Red
X
Red
0% recyclable 0% recyclable 0% recyclable 0% recyclable
X
Red
X
Red
X
Red
X
Red
0% recyclable 0% recyclable
X
Red
X
Red
41 Lampiran 6 Form current-state untuk industri kulit samak semi-finished (lanjutan) Input Nama & Jumlah Sodium format (4 kg) Krom (56 kg) MgO (4 kg)
Bahan pembuat
Output Jenis
Material make-up Input
Output
Klasifikasi T n
B n
Asses ment
L F X
Red
Asam format, Limbah sodium karbonat cair
-
0% recyclable
Kromium, garam anorganik Batu gamping/dolomi t
Limbah cair
-
0% recyclable
X
Red
Limbah cair
-
0% recyclable
X
Red
Garbage Waste Elimination Worksheet Activity or Area : Industri kulit samak semi-finished Current-State Identifikasi Pengukuran Proses Bahan Jumlah Kandungan berbahaya Soaking Limbah cair 2753 L Sabun, daging, bulu, garam, kotoran Fleshing Sisa lemak dan 320 kg Lemak, daging daging Liming Limbah cair 7530 L Bulu, kalsium, natrium sulfida, H2S Splitting Limbah cair 3200 L Kulit split Deliming Limbah cair 4530 L Garam amonium Tanning Limbah cair 10009 Bahan protein, sisa garam, krom L valensi III Transportation Waste Elimination Worksheet Activity or Area : Industri kulit samak semi-finished Current-State Identifikasi Pengukuran Barang/bahan Mode Jarak Kulit wet blue APV pick-up 236 km (Garut-Citeureup)a Kulit split APV pick-up 400 meter Bahan kimia APV pick-up 3 x 600 meter a
Data dari maps.google.com
42 Lampiran 6 Form current-state untuk industri kulit samak semi-finished (lanjutan) Emissions Waste Elimination Worksheet Activity or Area : Industri kulit samak semi-finished Current-State Identifikasi Pengukuran Barang/bahan Tipe Jumlah Limbah cair soaking CH4 0,24 kg CH4 = 6,02 kg CO2-eq Limbah cair liming CH4 1,57 kg CH4 = 39,30 kg CO2-eq Limbah cair deliming CH4 0,21 kg CH4 = 5,35 kg CO2-eq Limbah cair picklingCH4 5,35 kg CH4 = 1,38 kg CO2-eq tanning Bensin transport kulit CO2 = 0,4 km x 1 liter/12 kma x 2,402 kg CO2/literb split = 0,08 kg CO2 Bensin transport bahan CO2 = 1,8 km x 1 liter/12 kma x 2,402 kg CO2/literb kimia = 0,36 kg CO2 a Data dari mobilku.org b Data dari IPCC (2006)
Tabel Perhitungan emisi limbah cair industri kulit samak semi-finished currentstate Proses
Jumlah COD (mg/L)a 3500 8417 1889
Soaking Liming Deliming Pickling2250 Tanning a Data dari IULTCS (1997)
EF (kg CH4/kg COD) 0,025 0,025 0,025 0,025
TOW (kg COD) 9,64 62,88 8,56 2,21
Emisi CH4 (kg) 0,24 1,57 0,21
Emisi CO2 (kg) 6,02 39,30 5,35
5,35
1,38
43 Lampiran 7 Data hasil pengukuran dan perhitungan pada industri kulit samak finished Tabel 7.1 Data sampling input bahan ke dalam drum 404 0,6 kg
Sampling II 388 0,6 kg
Sampling III 408 0,6 kg
RataRata 400 L 0,6 kg
212 L 2 kg 6 kg 6 kg 4 kg 3 kg 2,5 kg 732 L 100 L 8 kg 6 kg 6 kg 6 kg 10 kg 4 kg 0,5 kg 4,7 kg
236 L 2 kg 6 kg 6 kg 4 kg 3 kg 2,5 kg 776 L 100 L 8 kg 6 kg 6 kg 6 kg 10 kg 4 kg 0,5 kg 4,7 kg
212 L 2 kg 6 kg 6 kg 4 kg 3 kg 2,5 kg 808 L 100 L 8 kg 6 kg 6 kg 6 kg 10 kg 4 kg 0,5 kg 4,7 kg
220 L 2 kg 6 kg 6 kg 4 kg 3 kg 2,5 kg 772 L 100 L 8 kg 6 kg 6 kg 6 kg 10 kg 4 kg 0,5 kg 4,7 kg
1,1 kg
1,1 kg
1,1 kg
1,1 kg
0,1 kg 6 kg 244 L 9 kg 4 kg 0,2 kg 5 kg
0,1 kg 6 kg 204 L 9 kg 4 kg 0,2 kg 5 kg
0,1 kg 6 kg 236 L 9 kg 4 kg 0,2 kg 5 kg
0,1 kg 6 kg 228 L 9 kg 4 kg 0,2 kg 5 kg
Bahan kimia
Sampling I
Air Sanwet KTU (sabun) Air Nexopol EF Alcotan Alcrom R Tankrom AB Alcotan PSN/1 Sodium Format Sodium Bikarbonat Bilas air bersih Air Acrillic R88 Alcotan MFR Alcotan PSN/1 Alcotan SND/1 Mimosa ME Quebracho Amonia liquid Melioderm Brown D3GP Meiloderm Brown DR Cyanine 6B Filler F Air Leathernol SSLB Nexopol EF Biocide C3 Formic Acid 94%
44 Lampiran 7 Data hasil pengukuran dan perhitungan pada industri kulit samak finished (lanjutan) Tabel 7.2 Data sampling durasi drum Bahan kimia Air Sanwet KTU (sabun) Air Nexopol EF Alcotan Alcrom R Tankrom AB Alcotan PSN/1 Sodium Format Sodium Bikarbonat Air Acrillic R88 Alcotan MFR Alcotan PSN/1 Alcotan SND/1 Mimosa ME Quebracho Amonia liquid Melioderm Brown D3GP Meiloderm Brown DR Cyanine 6B Filler F Air Leathernol SSLB Nexopol EF Biocide C3 Formic Acid 94%
Waktu standar
Sampling I
Sampling II
Sampling III
Rata-Rata
30
31’
32’
30’
31
20
23’
21’
25’
23’
60
60’
60’
60’
60’
30 60
32’ 77’
40’ 85’
38’ 78’
36’ 80’
30
30’
30’
30’
30’
20
25’
24’
21’
23’
60
65’
73’
72’
70’
20
29’
28’
18’
25’
60
68’
64’
78
70’
50’
53’
45’
54’
52
45 Lampiran 7 Data hasil pengukuran dan perhitungan pada industri kulit samak finished (lanjutan) Tabel 7.3 Data waktu proses mesin finishing Nama Mesin Measuring Sammying Shaving Setting-out Vacuum Drying Hanging Stacking Toggling Buffing Kompressing Spraying Embossing
Satuan proses 10 lembar 10 lembar 10 lembar 65 lembar 6 lembar 151 lembar 10 lembar 15 lembar 10 lembar 5 lembar 10 lembar 5 lembar
Samplin gI 4’01” 5’02” 6’20” 36’54” 3’29” 70’ 4’45” 6’10 2’30” 5’31” 3’56” 2’25”
Sampli ng II 4’05” 5’06” 6’45” 4’33” 3’00” 6’15” 3’03” 5’26” 4’04” 2’35”
Sampli ng III 4’13” 5’14” 6’47” 4’10” 3’15” 6’19” 1’57” 5’40” 4’25” 2’19”
Sampli ng IV 4’20” 4’57” 6’49” 5’05” 3’05” 6’03” 1’46” 5’36” 4’11” 2’34”
Sampli ng V 4’08” 4’51” 6’43” 3’26” 2’48” 6’08” 1’46” 5’42” 4’14” 2’37”
Rata-rata 25”/lembar 30”/lembar 40”/lembar 34”/lembar 248”/6 lembar 28”/lembar 20”/lembar 25”/lembar 13”/lembar 67”/lembar 25”/lembar 30”/lembar
Tabel 7.4 Perhitungan penggunaan energi pada industri kulit samak finished Nama mesin Measuring (2x) Sammying Shaving Retanning/Dyeing Setting-out Vacuum Drying Hanging Stacking Toggling Buffing (3x) Kompressing Spraying (7x) Embossing (2x)
Daya 1,86 kW 22,38 kW 22,38 kW 29,84 kW
Waktu proses 25 detik/lembar 30 detik/lembar 40 detik/lembar 8,7 jam/batch
29,84 kW 29,84 kW 0,37 kW 14,91 kW 49,37 kW 30,57 kW 18 kW 13,95 kW 17,92 kW
34 detik/lembar 248 detik/6 lembar 28 detik/lembar 20”/lembar 25”/lembar 13”/lembar 67”/lembar 25”/lembar 30”/lembar Total
Jumlah 160 lembar 160 lembar 160 lembar 2 batch (200 kg x 2) 160 lembar 27 kali 160 lembar 160 lembar 160 lembar 160 lembar 160 lembar 160 lembar 160 lembar
Total energi 4,14 kWh 29,84 kWh 39,79 kWh 519,22 kWh 45,09 kWh 55,5 kWh 0,46 kWh 13,25 kWh 54,86 kWh 52,99 kWh 53,6 kWh 108,50 kWh 47,79 1025,01 kWh
46 Lampiran 8 Form current-state untuk industri kulit samak finished Energy Waste Elimination Worksheet Activity or Area : Industri kulit samak finished Current State Identifikasi Pengukuran Konsumsi Alat/mesin Sumber Daya Penggunaan Jumlah Biayaa Mesin measuring Listrik 1,86 kW 2,22 jam 4,14 kWh Rp 4450 Mesin sammying Listrik 22,38 kW 1,33 jam 29,84 kWh Rp 32078 Mesin shaving Listrik 22,38 kW 1,78 jam 39,79 kWh Rp 42774 Drum re-tanning/dyeing Listrik 29,84 kW 8,7 jam 519,22 kWh Rp 558161 Mesin setting-out Listrik 29,84 kW 1,51 jam 45,09 kWh Rp 48471 Mesin vacuum drying Listrik 29,84 kW 1,86 jam 55,5 kWh Rp 59662 Mesin hanging Listrik 0,37 kW 1,24 jam 0,46 kWh Rp 494 Mesin stacking Listrik 14,91 kW 0,89 jam 13,25 kWh Rp 14243 Mesin toggling Listrik 49,37 kW 1,11 jam 54,86 kWh Rp 58974 Mesin buffing (3x) Listrik 30,57 kW 1,73 jam 52,99 kWh Rp 56964 Mesin kompressing Listrik 18 kW 2,98 jam 53,6 kWh Rp 57620 Mesin spraying (7x) Listrik 13,95 kW 7,78 jam 108,50 kWh Rp 116637 Mesin embossing (2x) Listrik 17,92 kW 2,67 jam 47,79 kWh Rp 51374 a Berdasarkan tarif dasar listrik industri golongan I3 Rp 1075 per kWh Water Waste Elimination Worksheet Industri kulit samak finished Current-State Identifikasi Pengukuran Proses Flow rate Penggunaan Konsumsi Terbuang Toksisitas Re-tanning/dyeing 4 L/detik 3440 L 3406 Spraying 260 L 234 L Activity or Area :
Materials Waste Elimination Worksheet Activity or Area : Industri kulit samak finished Current-State Identifikasi Pengukuran Input Output Material make-up Klasifikasi Assesme Nama & Bahan pembuat Jenis Input Output T B L nt Jumlah n n F Sanwet Degreasing agent Limbah 0% X Red KTU (0,6 cair recyclable kg) Nexopol alkyl phosphoric Limbah 0% X Red EF (2 kg) ester cair recyclable Alcotan Krom, aluminium Limbah 0% X Red Alcrom R cair recyclable (6 kg) Tankrom Chromium sulphate Limbah 0% X Red AB (6 kg) cair recyclable
47 Lampiran 8 Form current-state untuk industri kulit samak finished (lanjutan) Nama & Jumlah Alcotan PSN/1 (4 kg) Sodium Format (3 kg) Sodium Bikarbonat (2,5 kg) Acrillic R88 (8 kg) Alcotan MFR (6 kg) Alcotan PSN/1 (6 kg) Alcotan SND/1 (6 kg) Mimosa ME (10 kg) Quebracho (4 kg) Amonia liquid (0,5 kg) Melioderm Brown D3GP (4,7 kg) Meiloderm Brown DR (1,1 kg) Cyanine 6B (0,1 kg) Filler F (6 kg) Leathernol SSLB (9 kg) Nexopol EF (4 kg) Biocide C3 (0,2 kg) Formic Acid (5 kg)
Bahan pembuat
Jenis
Input
Output
Aromatic sulphonat acid
Limbah cair
-
0% recyclable
Asam format, sodium karbonat
Limbah cair
-
Amonia, garam
Limbah cair
polycarboxylic acid
L F X
Assesme nt Red
0% recyclable
X
Red
-
0% recyclable
X
Red
-
0% recyclable 0% recyclable
X
Red
Aromatic sulphonat acid
Limbah cair Limbah cair
X
Red
Aromatic sulphonat acid
Limbah cair
-
0% recyclable
X
Red
Aromatic sulphonat acid
Limbah cair
-
0% recyclable
X
Red
Ekstrak mimosa
Limbah cair
-
0% recyclable
X
Red
Ekstrak quebracho
Limbah cair Limbah cair
-
0% recyclable 0% recyclable
X
Red
X
Red
Anionic dye stuff
Limbah cair
-
0% recyclable
X
Red
Anionic dye stuff
Limbah cair
-
0% recyclable
X
Red
polymethine dye, turunan ptalosianin Amino resin
Limbah cair Limbah cair Limbah cair
-
0% recyclable 0% recyclable 0% recyclable
X
Red
X
Red
X
Red
Limbah cair Limbah cair Limbah cair
-
0% recyclable 0% recyclable 0% recyclable
X
Red
Gas alam
Sulfated natural oil
alkyl phosphoric ester 100% biodegradable CO, amonia, asam sulfat
-
-
-
-
T n
B n
X
Green X
Red
48 Lampiran 8 Form current-state untuk industri kulit samak finished (lanjutan) Garbage Waste Elimination Worksheet Activity or Area : Industri kulit samak finished Current-State Identifikasi Pengukuran Proses Bahan Jumlah Kandungan berbahaya Shaving Kulit serut 160 kg Padatan non-organik, krom Re-tanning & Dyeing Limbah cair 3781 L Krom, pewarna, minyak Setting-out Air perasan 48 L Krom, pewarna Buffing Debu serpihan kulit 0,6 kg Krom, pewarna Spraying Limbah cair 795 L Pewarna Trimming Potongan kulit 37 kg -
Transportation Waste Elimination Worksheet Activity or Area : Industri kulit samak finished Current-State Identifikasi Pengukuran Barang/bahan Mode Jarak Kulit wet blue Forklift (Patria) 40 m
Emissions Waste Elimination Worksheet Industri kulit samak finished Current-State Identifikasi Pengukuran Barang/bahan Tipe Jumlah Solar forklift CO2 = 0,04 km x 1 liter/6 kma x 2,003 kg CO2/literb = 0,01 kg CO2 Limbah cair re-tanning CH4 0,01 kg CH4 = 0,25 kg CO2 & dyeing Limbah cair spraying CH4 0,003 kg CH4 = 0,07 kg CO2 a Data dari mobilku.org b Data dari IPCC (2006) Activity or Area :
Tabel Perhitungan emisi limbah cair industri kulit samak finished current-state Proses
Jumlah COD (mg/L)a
EF (kg CH4/kg COD)
TOW (kg COD)
Emisi CH4 (kg)
Emisi CO2 (kg)
Re-tanning 103 0,025 0,40 0,01 0,25 & Dyeing Spraying 103 0,025 0,11 0,003 0,07 a Data dari pengujian karakteristik limbah oleh Lab. Pengujian air limbah IPB (Desember 2013)
49 Lampiran 9 Neraca massa awal aktivitas rantai pasok
Kulit sapi mentah 2000 kg (80 lembar)
Dengkulan 20 kg (0,25 kg/lembar)
1980 kg Garam 400 kg (5 kg/lembar)
PENGGARAMAN 2380 kg PENYIMPANAN 2380 kg PENGIRIMAN
Air 2430 L (100%) Sabun 23 kg(1%) Antibakteri 2,3 kg (0,1%) Soda ash 11 kg (0,5%) SN 7 kg (0,3%)
2260 kg SOAKING
Limbah cair 2753 kg
1980 kg FLESHING
Air 7290 L (300%) Sabun 23 kg (1%) Anti-wringkle 23 kg (1%) Kapur 90 kg (4%) SN 45 kg (2%)
Garam sisa 120 kg (30%)
Lemak & daging 324 kg (4 kg/lembar)
1660 kg LIMING
Limbah cair 7471 kg Bulu 60 kg (3% bobot)
1600 kg Air 3200 L
Air 1206 L (120%) ZA 2,4 kg (0,3%) ZA 6,4 kg (0,8%) Sodium metabisulfit 4,8 kg (0,6%) Sandosial 4 kg (0,5%) Oropon 4 kg (0,5%) Air bilas 3302 L
SPLITTING
Kulit split 800 kg (50% bobot) Limbah cair 3200 kg
800 kg DELIMING
A
Limbah cair 4530 kg
50 Lampiran 9 Neraca massa awal aktivitas rantai pasok (lanjutan) A Air 870 L (100%) Garam 96 kg (12%) GLS 4 kg (0,5%) FA 5,6 kg (0,7%) Asam sulfat 8,8 kg (1,1%) Sodium format 4 kg (0,5%) Krom 56 kg (7%) MgO 4 kg (0,5%)
800 kg PICKLING 800 kg
TANNING
Limbah cair 984 kg Krom 16,8 kg Limbah lain 8 kg
839 kga PENJEMURAN
Air 280 kg (kadar air 40%)
560 kg SHAVING
Kulit serut 160 kg (0,19 kg per lembar)
400 kg Air 3440 L Bahan kimia 379 kg (dari Lampiran 4)
RETANNINGDYEING
Limbah cair 3781 kg
472 kgb SETTING OUT
Limbah cair 48 kg (0,3 L/lembar)
424 kg DRYING-HANGING
Air 141 kg (kadar air 10%)
283 kg BUFFING
Debu 0,6 kg (0,2% bobot)
282 kg Air 260 L (0,65 kg/kg kulit) Bahan kimia 623 kg (1,556 kg/kg kulit)
SPRAYING
B
Limbah cair 795 kg
51 Lampiran 9 Neraca massa awal aktivitas rantai pasok (lanjutan) B 371 kgc EMBOSSING 371 kg TRIMMING
Kulit trim 37 kg (10% bobot)
Kulit samak jadi 334 kg
Keterangan : a Asumsi 70% krom bereaksi dengan kulit b Asumsi 10% bahan kimia dan 1% air masuk ke dalam wet blue c Asumsi 10% bahan spray menempel pada kulit
52 Lampiran 10 Form future-state untuk pengepul kulit Activity or Area :
Limbah
Garbage Waste Elimination Worksheet Pengepul kulit Future-State Minimisasi Sumber
Sisa garam kasar
Pengawetan kulit
Jumlah 120 kg
Pengurangan limbah Disimpan dan dijual kepada 120 kg industri semi-finished Recycle
Lampiran 11 Form future-state untuk industri kulit samak semi-finished Energy Waste Elimination Worksheet Activity or Area : Industri kulit samak semi-finished Future-State Minimisasi Konservasi Efisiensi Manajemen Alat/mesin Solusi Penghematan Solusi Penghemat Solusi Penghemat an an Drum pickling Pemasangan 1,4 kWha = analog timer Rp 1479 Drum tanning Pemasangan 5,8 kWhb = analog timer Rp 6130 a Kelebihan penggunaan mesin selama 15 menit = 0,25 h x 5,6 kW x Rp 1057 = Rp 1479 b Kelebihan penggunaan mesin selama 62 menit = 1,03 h x 5,6 kW x Rp 1057 = Rp 6130
Proses Soaking
Liming
Water Waste Elimination Worksheet Activity or Area : Industri kulit samak semi-finished Future-State Minimisasi Konservasi Efisiensi Re-use Solusi Penghe Solusi Penghema Solusi Penghemat matana tan an Penggunaan 170 L Filter air dan 1002 Lb timer untuk ditambah flokulan, penghitungan digunakan kembali keluaran air untuk 2x proses soaking 510 L Filter air bekas 1940 Lc pembilasan, sda. digunakan kembali untuk proses liming awal sda. 246 L 422 L sda.
Deliming Pembilasan deliming Pickling sda. 70 L a Berdasarkan inefisiensi penggunaan air pada Tabel 16 b Rata-rata penghematan per proses jika diterapkan selama 20 kali proses c Proses liming awal membutuhkan air 100% dari bobot kulit mentah
53 Lampiran 11 Form future-state untuk industri kulit samak semi-finished (lanjutan) Materials Waste Elimination Worksheet Industri kulit samak semi-finished Future-State Minimisasi Solusi Jumlah Penghematan (biaya) Penggunaan garam 96 kg Rp 57600 (Rp 600/kg) bekas pengawetan kulit
Activity or Area :
Bahan Garam
Activity or Area :
Limbah Limbah lemak dan daging Limbah cairan krom
Sumber
Garbage Waste Elimination Worksheet Industri kulit samak semi-finished Future-State Minimisasi Jumlah
Proses fleshing
320 kg
Proses tanning
16,8 kg
Pengurangan limbah Proses fleshing dilakukan oleh 320 kg pengepul kulit sebelum diawetkan (green fleshing) Recovery krom yang terbuang 16,8 kga sehingga dapat digunakan kembali Recycle
Transportation Waste Elimination Worksheet Activity or Area : Industri kulit samak semi-finished Future-State Minimize Jarak Barang Solusi Penghematan Bahan kimia Pengeloloaan gudang 1680 m bahan kimia
Emissions Waste Elimination Worksheet Activity or Area : Industri kulit samak semi-finished Future-State Identifikasi Pengukuran Barang/bahan Tipe Jumlah Bensin transport bahan CO2 = 0,12 km x 1 liter/12 kma x 2,402 kg CO2/literb = kimia 0,02 kg CO2 Limbah cair soaking CH4 0,10 kg CH4 = 2,45 kg CO2 Limbah cair liming CH4 0,85 kg CH4 = 21,23 kg CO2 Limbah cair deliming CH4 0,18 kg CH4 = 4,56 kg CO2 Limbah cair CH4 0,05 kg CH4 = 1,15 kg CO2 pickling+tanning a Data dari mobilku.org b Data dari IPCC (2006)
54 Lampiran 11 Form future-state untuk industri kulit samak semi-finished (lanjutan) Tabel Perhitungan emisi limbah cair industri kulit samak semi-finished futurestate Proses
Jumlah COD (mg/L)a 3500 8417 1889 2250
Soaking Liming Deliming PicklingTanning a Data dari IULTCS (1997)
EF (kg CH4/kg COD) 0,025 0,025 0,025 0,025
TOW (kg COD) 3,93 33,96 7,29 1,84
Emisi CH4 (kg) 0,10 0,85 0,18 0,05
Emisi CO2 (kg) 2,45 21,23 4,56 1,15
Lampiran 12 Form future-state untuk industri kulit samak finished Energy Waste Elimination Worksheet Activity or Area : Industri kulit samak finished Future-State Minimisasi Konservasi Efisiensi Manajemen Alat/mesin Solusi Penghematan Solusi Penghemat Solusi Penghemat an an Drum rePemasangan 59,68 kWha = tanning/dyeing analog timer Rp 64156 Mesin buffing Pengurangan 35,33 kWhb = penggunaan Rp 37980 Mesin spraying Pengurangan 62 kWhc = Rp penggunaan 66650 a Kelebihan penggunaan sebesar 2 x 60 menit = 2 h x 29,84 kW x Rp 1075 b Dengan peningkatan mutu wet blue, penggunaan berkurang dari 3 kali menjadi 1 kali c Dengan peningkatan mutu wet blue, penggunaan berkurang dari 7 kali menjadi 3 kali Water Waste Elimination Worksheet Activity or Area : Industri kulit samak finished Future-State Minimisasi Konservasi Efisiensi Re-use Proses Solusi Penghematan Solusi Penghematan Solusi Penghematan Re-tanning Pelatihan 96 La dan Dyeing penghitungan keluaran air a Berdasarkan inefisiensi penggunaan air pada Tabel 18 sebanyak dua batch
55 Lampiran 12 Form future-state untuk industri kulit samak finished (lanjutan) Materials Waste Elimination Worksheet Activity or Area : Industri kulit samak finished Future-State Minimisasi Penghematan Bahan Solusi Jumlah (biaya) Bahan kimia Penggunaan wet-blue bermutu I-III agar 23,3 kga Rp 500000 spraying mengurangi penggunaan bahan spray (kerjasama dengan pemasok). a
Perhitungan penghematan : 0,437 kg x 160/3 = 23,3 kg
Activity or Area :
Bahan Kulit serut/shaving Kulit trimming
Garbage Waste Elimination Worksheet Industri kulit samak finished Future-State Minimisasi Penghematan Sumber Jumlah Recycle bahan Proses shaving 30 kg Penjualan kepada 30 kg industri leatherboard Proses trimming 54 kg Penjualan kepada 54 kg industri souvenir
Emissions Waste Elimination Worksheet Activity or Area : Industri kulit samak finished Future-State Identifikasi Pengukuran Barang/bahan Tipe Jumlah Limbah cair re-tanning CH4 0,01 kg CH4 = 0,24 kg CO2 & dyeing Limbah cair spraying CH4 0,002 kg CH4 = 0,05 kg CO2 a Data dari mobilku.org b Data dari IPCC (2006)
Tabel Perhitungan emisi limbah cair industri kulit samak finished future-state Proses
Jumlah COD (mg/L)a
EF (kg CH4/kg COD)
TOW (kg COD)
Emisi CH4 (kg)
Emisi CO2 (kg)
Re-tanning 103 0,025 0,39 0,01 0,24 & Dyeing Spraying 103 0,025 0,07 0,002 0,05 a Data dari pengujian karakteristik limbah oleh Lab. Pengujian air limbah IPB (Desember 2013)
56 Lampiran 13 Neraca massa aktivitas rantai pasok setelah perbaikan
Kulit sapi mentah 2000 kg (80 lembar) Dengkulan 20 kg (0,25 kg/lembar)
1980 kg FLESHING
Garam 400 kg (5 kg/lembar)
Lemak & daging 320 kg (4 kg/lembar)
PENGGARAMAN 2060 kg PENYIMPANAN 2060 kg PENGIRIMAN
Air 805 L (100%) Sabun 19 kg(1%) Antibakteri 1,9 kg (0,1%) Soda ash 10 kg (0,5%) SN 6 kg (0,3%) Air 3880 L (300%) Sabun 19 kg (1%) Anti-wringkle 19 kg (1%) Kapur 78 kg (4%) SN 39 kg (2%)
Garam sisa 120 kg (30%)
1940 kg SOAKING
Limbah cair 1122 kg
1660 kg LIMING
Limbah cair 4035 kg Bulu 60 kg (3% bobot)
1600 kg Air 3200 L Air 960 L (120%) ZA 2,4 kg (0,3%) ZA 6,4 kg (0,8%) Sodium metabisulfit 4,8 kg (0,6%) Sandosial 4 kg (0,5%) Oropon 4 kg (0,5%) Air bilas 2880 L
SPLITTING
Kulit split 800 kg (50% bobot) Limbah cair 3200 kg
800 kg DELIMING
A
Limbah cair 3862 kg
57 Lampiran 13 Neraca massa aktivitas rantai pasok setelah perbaikan (lanjutan) A Air 800 L (100%) Garam 0 kg (12%) GLS 4 kg (0,5%) FA 5,6 kg (0,7%) As. Sulfat 8,8 kg (1,1%)
800 kg PICKLING
800 kg S. format 4 kg (0,5%) Krom 39 kg (7%) MgO 4 kg (0,5%)
TANNING
Limbah cair 818 kg Krom 0 kg Limbah lain 8 kg
839 kga PENJEMURAN
Air 280 kg (kadar air 40%)
560 kg SHAVING
Kulit serut 160 kg (0,19 kg per lembar)
400 kg Air 3344 L Bahan kimia 379 kg (dari Lampiran 4)
RETANNINGDYEING
Limbah cair 3685 kg
472 kgb SETTING OUT
Limbah cair 48 kg (0,3 L/lembar)
424 kg DRYING-HANGING
Air 141 kg (kadar air 10%)
283 kg BUFFING Air 154 L (0,384 kg/kg kulit) Bahan kimia 448 kg (1,119 kg/kg kulit)
Debu 0,6 kg (0,2% bobot)
282 kg SPRAYING
B
Limbah cair 541 kg
58 Lampiran 13 Neraca massa aktivitas rantai pasok setelah perbaikan (lanjutan) B 342 kgc EMBOSSING 342 kg TRIMMING
Kulit trim 34 kg (10% bobot)
Kulit samak jadi 308 kg
Keterangan : a Asumsi 70% krom bereaksi dengan kulit b Asumsi 10% bahan kimia dan 1% air masuk ke dalam wet blue. c Asumsi 10% bahan spray menempel pada kulit
59
Kebutuhan kulit mentah 80 lembar (2000 kg)
Kebutuhan kulit samak 160 lembar
Industri hilir
Pengulitan Penyamak finished Energi : 4 kWh Air : 3600 L Material : 0 kg Sampah : 3600 kg Transportasi : 0 km Emisi : 0 kg CO2 Pengepul Keterangan : Aliran barang Aliran informasi
Energi : 0 kWh Air :0L Material : 400 kg Sampah : 0 kg Transportasi : 201 km Emisi : 37,14 kg CO2
Penyamak semi-finished Energi : 117,92 kWh Air : 12525 L Material : 279 kg Sampah : 13105 kg Transport : 236,5 km Emisi : 74,28 kg CO2
Energi : 868,01 kWh Air : 3547 L Material : 1093 kg Sampah : 4560 kg Transportasi : 0,004 km Emisi : 0,30 kg CO2
Lampiran 14 Green stream map future-state (gabungan)
Industri kulit samak
RPH
59
60
RIWAYAT HIDUP Penulis dilahirkan di Pekalongan pada tanggal 6 Juli 1992 dari ayah H. Sutiknjo dan ibu Hj. Solecha. Penulis adalah putra kedelapan dari delapan bersaudara. Tahun 2010 penulis lulus dari SMA Negeri 1 Kajen dan pada tahun yang sama penulis masuk di Institut Pertanian Bogor (IPB) melalui jalur Undangan Seleksi Masuk IPB dan diterima di Departemen Teknologi Industri Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian. Selama mengikuti perkuliahan, penulis pernah menjadi asisten praktikum Penerapan Komputer TIN tahun 2012. Penulis juga pernah mengajar di LP3I Cibinong sebagai pengajar bidang Olimpiade Sains SMP dan SMA. Pada bulan Juni-Agustus 2013 penulis melaksanakan Praktik Lapang di PT. Hale International dengan topik pengawasan mutu dan pengolahan limbah cair. Penulis juga aktif di beberapa organisasi, diantaranya menjadi Ketua HIMALOGIN IPB tahun 2012-2013, dan Wakil Ketua Ikatan Mahasiswa Pekalongan-Batang 2011-2012. Pengalaman kepanitiaan penulis diantaranya Ketua Panitia Agroindustrial Fair 2012 dan Ketua Panitia Canvassing IPB cluster Pekalongan 2012. Prestasi yang pernah diraih oleh penulis diantaranya peraih IPK 4,00 TPB IPB, penerima hibah pendanaan dua PKM-M Dikti tahun 2013, dan penghargaan Cerpen Berbakat BNI46 tahun 2014.
