A project kidolgozásában részt vett a Kassai Műszaki Egyetem Logisztikai- és Gyártórendszerek Tanszéke (KME-LGYT), valamint a Miskolci Egyetem Anyagmozgatási és Logisztikai Tanszéke (ME-ALT). A projekt célja a kidolgozó felek által felajánlott és egyeztetett témák tudás és technológiai transzferje. A transzferre felajánlott 8 téma kidolgozása eredményeképpen kapott rövid magyar, angol és szlovák nyelvű tartalmi összefoglalók felajánlásra kerülnek a potenciálisan érdekelt magyar és szlovák KKV-knek. A témák terjesztése közös fejlesztésű honlapon keresztül történik. A tudás és technológiai transzfer szolgáltatók folyamatos kapcsolatot tartanak az érdeklődő KKV-kel, elősegítik az érintett témák megvalósítását, K+F kapcsolatok létrehozását. I.
Szintézis módszer a logisztikai rendszerek tervezésénél (KME-LGYT)
Az új logisztikai rendszer létrehozásának és a jelenlegi logisztikai rendszer fejlesztésének alapja a szintézis. A szintézis módszere magába foglalja az új hatékony rendszer tervezési eljárásait, folyamatait. 5 módszer alkalmazható a szintézishez: •
szimulációs eljárás,
•
heurisztikus módszer,
•
benchmarking,
•
analitikus eljárás,
•
esettanulmányok.
A cél minden esetben a többcélfüggvényes optimálás, a jelenlegi rendszer tökéletesítése. II. Gyártási, szerelési és karbantartási logisztikával integrált folyamatok automatikus nyomkövetése (ME-ALT) Az automatikus nyomkövetés tervezési módszerei az alábbi feladatokra terjednek ki: –
a teljes logisztikával integrált technológiai folyamat részfolyamatokra bontása, a csatlakozási pontok meghatározása,
–
az egyes részfolyamatok egyes szakaszaiban a nyomkövetésre szolgáló kódok (információhordozók) elhelyezésére (munkadarab, egységrakomány, szállítóeszköz, tárolóhely, stb.),
–
az un. referencia pontok kijelölésére, ahol a nyomkövetett anyagról pontos információt kell szerezni: •
belépésnél ki kell olvasni a kódból közvetlenül (kódleolvasóval) és/vagy közvetetten (a nyomkövetést felügyelő számítógép memóriájából) azokat az információkat, amelyből kifejlesztett mikroalgoritmus segítségével megadja a következő állapotváltozást,
•
a kilépéskor a kódra közvetlenül vagy közvetetten be kell írni azokat az állapotváltozásokat, amelyek a referencia pontban történnek.
–
az egyes referencia pontokban kiolvasandó és bevivendő információk feltárására,
–
anyagfajtánként, alkatrészenként, munkadarabonként a megfelelő kód kiválasztására,
–
a referencia pontokhoz tartozó információk meghatározott mintavételezését követő matematikai, statisztikai módszerekkel nyert eredmények hasznosítása: •
a vállalati logisztikai kontrollingnál,
•
a folyamatok tervezésénél,
•
a folyamatok reengineeringjénél.
III. Beszállítói logisztikai klaszterek optimális kialakítása, működtetése és virtuális hálózatba való kapcsolása (ME-ALT) A téma részterületei: –
a jellegzetes beszállítói klaszterek változatainak feltárása,
–
a virtuális logisztikai vállalatra épülő klaszter belső struktúrája, külső kapcsolatai, működési koncepciója, szervezeti felépítése,
–
több változatban egy olyan dinamikus hozzárendelési modell és módszer, amely alkalmas a beszállítók, felhasználók, másodlagos beszállítók és logisztikai szoláltatók optimális hozzárendelésére,
–
a klaszterek irányítását megalapozó matematikai modell és módszer, a szükséges irányítási stratégia és a szükséges információs és információ technológiai rendszer.
IV. Elosztó hálózatok paraméterei és szerkezete (KME-LGYT) A cél a gyártótól a vevőig történő áruelosztás intenzitásának, módszerének meghatározása, pl. fontosak az alábbiak: –
az elosztó hálózatok felépítésének, működésének elvi szabályai,
–
az elosztó hálózatok szerkezete – raktárak, elosztó raktárak, elosztó csatornák –, valamint kapcsolatai, 1
–
hierarchia szintje,
–
elosztás intenzitása,
–
tárolási kapacitás számítása.
A fent említett elvek, eljárások alkalmazása energetika, szolgáltatás és áruelosztás területén. V. Kapacitástervezés (KME-LGYT) A kapacitástervezés a tervezési folyamat fontos része, valamint megoldja az értékesítési és termelési sorrend meghatározásának problémáját. A kapacitástervezés alap tevékenységei a következők: –
bemenő alapadatok előállítása, úgy mint technológiai és gyártási előírások, sorrendek,
–
technológiai szempontok alapján döntéshozatal, gyártás technológiai előkészítése,
–
anyagszükséglet és rendelés meghatározása,
–
kapacitás kiegyenlítés,
–
gazdaságossági számítások,
–
optimális készletszint meghatározás.
VI. Gyártási folyamatok ütemezésének és optimálásának módszerei (KME-LGYT) A gyártási folyamatok ütemezésének és optimálásának módszere alkalmas az egyes tervezési intervallumokban (pl. havi-, heti-, napi tervek) az egyes vezetői szintek (divíziók, telephelyek, ….) feladatainak meghatározására és szétosztására. Az alkalmazott alap eljárások a következők: –
kapacitás optimálás módszere,
–
hozzárendelési problémák módszere – lineáris és dinamikus modell,
–
szekvenciális eljárások – indirekt és direkt szekvenciális eljárások.
A fenti eljárások alkalmazása lineáris és lineáris-diszkrét folyamatok esetén, mint pl. a Slovalco Žiar/Hronom alumíniumgyártásánál, Chemosvit (Svit) műanyag fólia gyártásánál. VII. Nemzetközi áruszállító járatok logisztikai jellemzői kontrolling rendszere és a járatok tervezésére és irányítására szolgáló módszerek intenzifikálása (ME-ALT) A téma résztémái: –
a nemzetközi áruszállító járatok hisztorikus adatai feldolgozásra épülő vállalati logisztikai rendszer jellemzői és a legfontosabb mutatói,
2
–
egy olyan forgatókönyv, amely alapján kiadódik, hogy a logisztikai kontrolling hogyan hasznosítható: a vállalti menedzsment, a járattervezés, a járatirányítás, a nemzetközi áruszállító rendszer reengineering szintjén,
–
számítógépes modellek és módszerek a járattervezési és járatirányítási feladatok esetére,
–
számítógépes szoftver az egyes nemzetközi járatok önköltségszámítására,
–
módszer az outsourcingba adás eldöntésére.
VIII. Mechatronikai termékek szerelősorainak alkatrész ellátása (ME-ALT) Alapadat: –
szerelősorok szerelési programja,
–
termékekre vonatkozó beépülési mátrix.
A számítógépes modellek és módszerek a következő részterületekre terjednek ki: feltételek mellett, milyen alkatrésznél lehet JIT elvű beszállítást alkalmazni, milyen ütemidővel, –
alkatrészenként milyen legyen az egységrakomány ill. az egységrakományképző eszköz,
–
a szerelőüzemben milyen alkatrésztároló legyen kialakítva: •
több szerelősor részére közös tároló,
•
szerelősoronként külön-külön tároló,
•
munkahelyi tároló, ill.
•
előzőek kombinációja,
–
milyen legyen az alkatrésztároló készletszintje,
–
milyen ütemben, hová, milyen eszközzel történhet az egyes alkatrészek kitárolása.
A továbbiakban a Miskolci Egyetem Anyagmozgatási és Logisztikai Tanszéke (ME-ALT) által kidolgozott 4 téma rövid tartalmi összefoglalója kerül bemutatásra.
3
II. GYÁRTÁSI, SZERELÉSI, KARBANTARTÁSI FOLYAMATOK LOGISZTIKÁVAL INTEGRÁLT AUTOMATIKUS NYOMKÖVETÉSE A kódok az információgyűjtési funkciója során azonosítják azt a tárgyat, amely azt hordozza, ezáltal a szerzett információk a logisztikai rendszer egyes eleméhez egyértelműen hozzárendelhetők. A kódok sajátossága, hogy egy meghatározott kódhordozóra olyan jeleket viszünk fel, amelyek gépi úton olvashatók és írhatók. A kódhordozó a logisztikai rendszer jellegzetes pontjaiban elhelyezve alkalmas lehet a rendszer adott pontjának azonosítására, a jelrendszerrel rögzített tulajdonságok automatikus kiolvasására. A kódok által nyert információk lehetnek: -
statikusak, ha a kód tartalma a rendszer működése során nem változik,
-
dinamikusak, ha a kód tartalma, meghatározott állapotváltozást követően megváltozik. Napjainkban főleg az optikai és elektronikus kódhordozók kerülnek alkalmazásra. A
kódok elhelyezhetők az egységrakomány-képző eszközön, munkadarabon, terméken, tárolóhelyen, pályapontban. A kódolás sajátosságait az 1. ábra mutatja be.
1. ábra A kódolás sajátosságai Az olvasható kódok működését a 2. ábra mutatja, amelyben három modul jelenik meg: érzékelés (kódleolvasás), adatátvitel és adatkiértékelés-hasznosítás.
4
2. ábra Az olvasható kódok működési elve A kódleolvasóból kapott digitális jel vagy a számítógéphez kerül feldolgozásra, vagy a vezérlőegységhez kerül. Az egységes kódrendszer alkalmazásának jelentősége az áruk gyors azonosításának, felismerésének, az anyagáramlási intenzitás növelésének az alapkövetelménye, a térbeli elosztási és a teljes logisztikai rendszerekben egyaránt. A raktári folyamatok irányítása, a beés a kiszállítással összefüggő anyagmozgatási és információs folyamatok meggyorsításának igénye, a készletnyilvántartással és – szabályozással összefüggő feladat stb. egy olyan egységes árukód megalkotását és elterjesztését kívánja, amely egyértelműen definiál minden terméket azok teljes élettartama alatt, függve azok tartózkodási helyüktől. Az azonosításon kívül a kódok – a gépi leolvasás lehetőségét kihasználva – alkalmasak a tranzakciók irányítására, és az elvégzett folyamatok visszajelzésére. (3. ábra)
3. ábra Tranzakciók és irányítási folyamatok 5
A teljes gyártási logisztikai folyamatot részfolyamataira kell bontani melyek a következők: ¾ alapanyagraktár logisztikai részfolyamatai, ¾ gyártási, szereldei tevékenység részfolyamatai, ¾ elosztási tevékenység részfolyamatai. A folyamatok analizálásánál az egyes részfolyamatok esetében meghatározásra kerül, hogy: ¾ melyek azok a referencia pontok, ahol szükséges bizonyos információkat a kód segítségével reprezentálni, ¾ milyen információval kell a kódot bővíteni, módosítani, ¾ milyen módon lehet a kód tartalmát módosítani, ¾ változik a vizsgált pontban az egységrakomány (pl.: megbontásra kerül, új egységrakományt képeznek belőle egy technológiai megmunkálást követően), ¾ hol kerüljön sor az egységrakományon a kód elhelyezésére ill. ha nem lehetséges a kódot az egységrakományon elhelyezni, akkor mi legyen a kódhordozó. A teljes gyártási logisztikai folyamat részfolyamatait elemi szakaszokra szükséges bontani Az elemi szakasz sajátossága, hogy csak belépési pontban és a kilépési pontban történik nyomkövetés. A szakasz belső pontjaiban, még ha előfordul is állapotváltozás, akkor sem történik nyomkövetés. Az optimális változat meghatározásánál azt kell figyelembe venni, hogy minél több elemi szakaszból áll egy részfolyamat, annál magasabb a kiépítés költsége (kódleolvasó/író, számítógépes terminál stb.), másrészről minél kevesebb az elemi szakasz, annál kevesebb információ fog rendelkezésre állni. A kód által megjelölt címen tárolja a felügyelő számítógép az éppen aktuális információt, amely kapcsolatban van a vállalati információs rendszert kezelő számítógéppel (pl. SAP rendszer). A gyártási-logisztikai folyamatban, ahogy módosul a kódhoz tartozó cím, munkadarab, egységrakomány állapota úgy a számítógépen az adott címhez tartozó információ is felülírásra kerül.
6
A vonalkód alapú számítógépes nyomkövetés alapelvei A 4. ábra a vonalkód alapú nyomkövetés alapelvét mutatja. A termék az elemi szakaszra belépve leolvasásra kerül vonalkód tartalma. A kódleolvasás jele helyi számítógépes terminálon keresztül jut el a felügyelő számítógépbe, ahová a kódtartalmon kívül az elemi szakasz belépő helyének a kódja (HBi) beérkezik. A számítógép rögzíti a termék beérkezési időpontját, megkeresi a számítógépen a kódhoz tartozó címet, és onnan kiolvassa és kiadja az utasításokat, amely az elemei szakaszon lévő egységektől függően teljes mértékben off-line módon a kezelőn keresztül történik a beavatkozás, vagy részben ill. teljes mértékben közvetlenül, on-line módon. Ha az elemi szakaszon befejeződik az előírt művelet mielőtt a termék kilépve (FRKi) a kódleolvasásra kerül eljut a felügyelő számítógéphez és a kódhoz tartozó címre eljut az elemi szakaszon bekövetkező állapotváltozás felül írja a címhez tartozó tartalmat. E mellett a felügyelő számítógép kiadja a diszponáló utasításokat, amelyek a főreferencia ponttól való termék további útjára vonatkozik. ha a kilépő terméknél más lesz a kódhordozó (pl. más egységrakomány képző eszközbe kerül) új kód kerülhet kiírásra vagy ha használható a jelenlegi kód, akkor az leolvasásra kerül és a jel eljut a felügyelő számítógéphez. Meg kell jegyezni, hogy vonalkód alapú nyomkövetés minden referencia pont, főreferencia pont esetén az egyes elemi szakaszoknál minden esetben kapcsolatba kell lépni a felügyeletet ellátó számítógéppel.
4. ábra Az elemi szakasz nyomkövetésének alapelve vonalkód alapú rendszernél
7
Alapanyag raktározás és a hozzá kapcsolódó beszállítási és kiszállítási részfolyamathoz kapcsolódó kódolási feladatok A nyomkövetés referencia pontjainál igényelt információk két csoportba sorolhatók: ¾ a bejövő anyaggal, áruval kapcsolatos információk, ¾ a tároló zónákra, illetve az egységrakományok azokon belüli elhelyezkedésére vonatkozó információk. A bejövő anyaggal, alkatrészekkel kapcsolatos információk: ¾ Ki az alapanyag beszállítója? ¾ Milyen fajtájú alapanyagot szállított be? ¾ Milyen alapanyagkódot tartalmaz? ¾ Mikor szállította be? ¾ Milyen mennyiségben szállította be? ¾ Szükség van-e minőségellenőrzésre? ¾ Melyik termékcsaládba tartozik az alapanyag? ¾ Melyik alapanyagraktárban kell tárolni az alapanyagot (külső, belső)? ¾ Az alapanyagraktár melyik részén kell elhelyezni az alapanyagot? A tároló zónákra, illetve az egységrakományok azokon belüli elhelyezkedésére vonatkozó információk. ¾ Melyik alapanyagraktárban kell elhelyezni az alapanyagokat? ¾ Az alapanyagraktárokon belül melyik polcfajtában szükséges elhelyezni a termékcsaládoknak megfelelően a beérkező alapanyagokat, alkatrészeket? (könnyítve a gyártáshoz bekért komissiók elkészítését.) ¾ A vonalkódozás az egységrakományokon kívül történjen csak, vagy a rakományon belül is? Az anyagokra, árufajtákra vonatkozó információk kinyerhetők: ¾ bejövő egységrakományoknál a rajtuk elhelyezett vonalkód leolvasása útján (amennyiben a beszállító vonalkódot alkalmaz), ¾ a bizonylatokból kiolvasható információk, amelyek lehetnek: o bizonylatra nyomtatott vonalkód, o alfa-numerikus formában megadott adatok.
8
A tárolóhelyi zónákkal kapcsolatos ill. a zónákon belüli áru elhelyezésre vonatkozó információkat az alapanyag raktárat felügyelő irányító számítógépes rendszerből szükséges kinyerni on-line vagy off-line formában. A referencia pontban a kódnak közvetlenül vagy közvetetetten kell tartalmaznia az előzőekben részletezett bejövő anyagokon a tároló zónára és abban való áruelrendezésre vonatkozó információkat, amelyeket ki kell egészíteni: ¾ az áru beérkezési időpontjával, ¾ olyan információval, amely az áruátvételnél került észlelésre, például: árusérülés, minőség romlása, mennyiségi hiánya, stb., ¾ ha új egységrakomány képzésre kerül sor, akkor az ehhez kapcsolódó információkat is meg kell adni. A kódolt információmennyiség, vagy a kódolt információmennyiséghez rendelhető további adatok mindig tartalmazzák a referencia pont kódját is. Az alapanyag raktár bemenő részfolyamataihoz kapcsolódó teljes kódtartalmat – az előzőekben leírtak szerint – jelentősen befolyásolja, hogy az egyes tárolási zónákban a tárolás milyen egységrakományok felhasználásával történik: ¾ a beszállítótól beérkező egységrakományban marad az áru, ¾ a vállalatnál használatos belső egységrakomány képző eszköz kerül felhasználásra, amelyet csak a tárolásnál alkalmaznak (pl: a FIFO elv szerint működő átfutó polcok „kék tároló ládái”, amelyekből a gyártásba már a „szürke ládákban” kerül be az anyag), ¾ az előző pont szerinti egységrakomány kerül alkalmazásra, de tároláson kívül ugyanez az egységrakomány kerül felhasználásra az alapanyag kilépő pontját követő és egyéb referencia pontokban (pl. technológiai folyamatok egyes lépcsőiben), ¾ nem kerül egységrakomány képzésre, egyedi darabként kerül tárolásra az áru-, vagy alkatrészfajta (pl: nagyobb méretű anyagok vagy különleges vevői igényekre beszállított alapanyagok, alkatrészek), ¾ kötegelve kerül tárolásra az áru-, vagy alkatészfajta (pl. rúdanyagok,) ebben az esetben az áru-, vagy alkatrészfajta mennyiségi egység szinten nem nyomon követhető. A könnyebb áttekinthetőség érdekében célszerű összefoglalni az egyes referenciapontokban: ¾ a teljes kódolt információtartalmat az egyes előfordulási változatok esetén, ¾ azt, hogy az igényelt információk honnan nyerhetők ki, illetve szerezhetők be; a teljes kód információ hogy és hol jelenjen meg. 9
III. BESZÁLLÍTÓI LOGISZTIKAI KLASZTEREK OPTIMÁLIS KIALAKÍTÁSA, MŰKÖDTETÉSE ÉS VIRTUÁLIS HÁLÓZATBA VALÓ KAPCSOLÁSA Olyan módszert és rendszert ajánlunk felhasználásra, alkalmazásra, amely a beszállítói tevékenységet intenzifikálja, alkalmassá teszi a beszállítókat arra, hogy a felhasználók által igényes feladatokat gazdaságosan el tudjuk látni. Ezen célkitűzéseket a klaszter szervezet képes optimálisan megoldani. A klaszter olyan önszerveződő autonóm tagokból épül fel, amelyeknek a következő a tagozódása: •
a főbeszállítók, akik a felhasználó vállalatoknak végeznek beszállításokat (pl. alkatrész-beszállítás),
•
másodlagos beszállítók, akiknek az a feladatuk, hogy a főbeszállítók alapanyagellátását biztosítsák,
•
logisztikai szolgáltatók végzik el a klaszter tagok részére a logisztikai szolgáltatásokat.
A klasztert egy virtuális logisztikai központ irányítja. Vagyis térbelileg távolabb eső főbeszállítók, másodlagos beszállítók, logisztikai szolgáltatók számítógépes hálózatán keresztül tudják tartani a kapcsolatot a Virtuális Logisztikai Menedzser Centrum között. A Virtuális Logisztikai Menedzser Centrum (VLMC) úgy működik, hogy •
csak közvetíti, megkeresi a klaszter szintű együttműködést, a kapcsolatok létrehozását csak szervezi,
•
az üzleti kapcsolatokat az együttműködő klasztertagok egymás között oldják meg és a VLMC a közvetítési feladatokért bizonyos összeget számol fel.
A másik változatként Virtuális Logisztikai Menedzser és Business Centrumként (VLMBC) működik: •
összegyűjti a klaszter tagok igényeit, koordinálja a klaszter tagok (pl. beszállítókfelhasználók) közötti együttműködést,
•
az üzleti kapcsolatokat a klaszter és a klaszter tag között a VLMBC látja el.
A következő kérdésekben kell a Virtuális Logisztikai Menedzser és Business Centrumnak (VLMBC) dönteni: •
milyen beszállítási feladatokra kívánja a klasztert létrehozni: o gépészeti alkatrészek, részegységek előállítása, o műanyag alkatrészek előállítása, o elektronikai, mechatronikai termékek előállítása, o karbantartási feladatok ellátása, 10
o a VLMC vagy a VLMBC által szervezett klaszter lehet homogén, amely csak azonos faladatokat ellátó klaszter tagokból áll, o lehetnek inhomogén klaszterek is, amelyek elemei más-más feladatokat végeznek. A következő jellegzetes inhomogén klaszterek lehetségesek: •
autóipari beszállítók,
•
általános gépgyártó beszállítók,
•
mechatronikai termékeket beszállítók klasztere.
A felhasználásra, alkalmazásra kerülő módszereknél részletesen leírásra kerül, hogy milyen vizsgálatot kell elvégezni a klaszter létrehozójának. Meg kell vizsgálni, hogy az adottságok alapján: •
homogén klaszter tagok látják el a főbeszállítói feladatokat,
•
milyen legyen a klaszter által gyártott termék,
•
ha az inhomogén klaszter mellett döntött, akkor milyen esetet választ.
A klaszter struktúra kialakítását és a vizsgálódás elemzési módszerét befolyásolja, hogy: •
a főbeszállító klaszter tagok adottak, és ezekhez keressük a felhasználókat, vagy
•
a felhasználók adottak, és a felhasználók által meghatározott beszállítói feladatokat kell megoldani.
Az általunk leírt módszer javasolja, hogy a klaszter alapító végezzen egy előzetes felmérést: •
a főbeszállítók és
•
a felhasználók körében.
E felmérést követően általában kiadódik: •
bizonyos számú főbeszállító, ill.
•
bizonyos számú felhasználó.
Ezért a klaszter létrehozásánál általában fontos feladat: •
a főbeszállítók,
•
felhasználók számának a bővítése.
Általában a klaszter tagok kialakulása ill. a felhasználói kör létrejötte egy dinamikusan változó feladat. Ugyanakkor kell lenni egy induló változatnak, amelynél a klaszter létrehozható. Az általunk kidolgozott módszer megadja, hogy adott feltételi rendszer esetén, hogyan választhatók ki: •
a főbeszállítók és
•
a felhasználók.
11
A főbeszállító klaszter tagoknak a leírt módszer szerint meg lehet választani a másodlagos beszállítókat, amelyek feladata a főbeszállítók részére a nyersanyag szükséglet biztosítása. A felajánlott módszer szerint az induló állapotnak megfelelően megtörténhet a főbeszállítók és felhasználók hozzárendelése. A megadott eljárás és módszer szerint, ha adottak: •
a főbeszállítók,
•
a felhasználók,
•
a másodlagos beszállítók,
elvégezhető a logisztikai szolgáltató klaszter elemekhez: főbeszállítók, másodlagos beszállítók hozzárendelése. (Abból a feltételezésből indulunk ki, hogy a felhasználóknak a főbeszállító szállít.) Ha viszont a felhasználó oldja meg a szállítási feladatot, akkor ezt a logisztikai feladatot a logisztikai beszállítókra vonatkozó feladatokhoz soroljuk. A klaszter alapítónak a felajánlott módszer alapján el kell végezni azt a vizsgálatot, hogy melyik •
logisztikai szolgáltató, és
•
másodlagos beszállító
legyen illetve maradjon a klaszter belső tagja. Ugyanis a logisztikai szolgáltatónak ill. a másodlagos beszállítónak képesnek kell lenni a jelentkező feladatok megoldására. Ugyanakkor a VLMC ill. a VLMBC feladata, hogy gondoskodjon a logisztikai szolgáltatóknak és másodlagos beszállítóknak a klaszteren kívüli vállalatoknál, vállalkozásoknál a feladatok kereséséről. Könnyen belátható, hogy ha a másodlagos beszállítóknak ill. a logisztikai szolgáltatóknak, mint belső tagoknak alacsony a kihasználtsága, akkor külső tagként kedvezőbb a működésük, mert ez esetben nem kell a VLMC-nek vagy a VLMBC-nek gondoskodni folyamatos feladat ellátásról. A megadott módszer, eljárás alkalmazásánál: •
főbeszállítók – felhasználók,
•
főbeszállítók – másodlagos beszállítók,
•
főbeszállítók – logisztikai szolgáltatók munkáját szoftverek segítik.
Egy adott statikusnak tekinthető főbeszállító-felhasználó hozzárendelést, adott statikus időszakon folyamatos diszponálási feladatként kell a VLMC-nek ill. VLMBC-nek megoldani. Az általunk felajánlott módszerben, eljárásában részletesen ismertetésre kerülnek a diszponálási feladatok, amelyek kiterjednek: •
egy-egy beérkező konkrét felhasználó megrendelésnek egy vagy több felhasználóhoz való hozzárendelésére, 12
•
egy-egy főbeszállítónál jelentkező alapanyag igényt biztosító másodlagos beszállító megválasztására,
•
a feladatsor során jelentkező logisztikai szolgáltatók hozzárendelésére a másodlagos beszállítókhoz ill. a főbeszállítókhoz.
Általában a felhasználók nem tartoznak a klasztertagok sorába. A hasznosításra, felhasználásra felkínált rendszernek, módszernek az is része, hogy •
akkor zárult egy-egy statikus szakasz, ha o felhasználók által megváltozik (bővül vagy szűkül) a beszállítókkal szembeni igény, o a klaszter építés szempontjából új potenciális főbeszállítók jelennek meg.
•
az új statikus szakasznál a főbeszállítók és felhasználók közötti hozzárendelést is el kell végezni.
Meg kell jegyezni, hogy a megváltozott statikus hozzárendelés miatt egy-egy főbeszállító is kimaradhat a klaszterből. Erre azonban csak kivételes esetben kerül sor, ha pl. olyan terméket gyártott, amely speciális, más területen nem használható. Ha csökkent is egy-egy főbeszállító kihasználása a klaszteren belül, akkor is keresni kell azokat a külső vállalatokat, beszállítókat, ahol a főbeszállító klasztertag külső feladatokat tud felvállalni, és gazdaságosan működhet. A leírtakban rövid összefoglaltuk azt a felhasználó, alkalmazó program csomagot, amely a klaszter típus változatai szerint kezelhető. Nem tértünk ki azon részleltekre, hogy a klaszter VLMC és VLMBC mint menedzser szervezet milyen tulajdonosi háttérrel rendelkezik, ill. hogy a klaszter működésének technikai, informatikai háttere hogyan biztosítható. A felhasználói ajánlásokban, hasznosítási javaslatokban erre adódnak ajánlások, változatok. Végezetül meg kell jegyezni, hogy a felhasználásra, alkalmazásra felajánlott modulok konkrét realizálása során igény szerint egy-egy esetnek a kidolgozásában feladatot vállalunk.
13
VII. NEMZETKÖZI ÁRUSZÁLLÍTÓ JÁRATOK LOGISZTIKAI JELLEMZŐI KONTROLLING RENDSZERE ÉS A JÁRATOK TERVEZÉSÉRE ÉS IRÁNYÍTÁSÁRA SZOLGÁLÓ MÓDSZEREK INTENZIFIKÁLÁSA A vállalatirányítási rendszerek legfőbb előnye, hogy számos – a vállalat tevékenységével kapcsolatos – információt tartalmaznak. A hátrányuk azonban az, hogy az uniformizált merev szoftverek nehezen illeszthetők a felhasználó vállalatok egyedi folyamataihoz és igényeihez, illetve a nagyméretű adatbázisból nem minden esetben kérhetők le a célirányos elemzések, kiértékelések. Ezért is fontos olyan szoftverek készítése és alkalmazása, melyek a múltbeli adatok alapján a szállítmányozási tevékenység logisztikai mutatók alapján történő kiértékelését lehetővé teszik. A szállítmányozási folyamat optimális kialakítása továbbá szükségessé teszi annak az ismeretét, hogy a tervezett szállítási feladat milyen önköltséggel teljesíthető. Hisztorikus adatok kiértékelése alapján elvégezhető elemzések Archivált adatok alapján a vállalat szállítmányozási tevékenységének logisztikai mutatók alapján történő kiértékelése fontos információkat szolgáltat a menedzsment és az operatív irányítás számára. Hisztorikus adatok alapján az elemzéseket célszerű elvégezni az egyes járművekre, jármű típusokra és járatokra vonatkozóan az 5. ábra struktúrája alapján.
5. ábra Logisztikai jellemzők kiértékelésének struktúrája
14
A szállítmányozási tevékenység logisztikai mutatók alapján történő kiértékelése fontos információkat szolgáltat, hiszen a hisztorikus adatok kiértékelése jól áttekinthető képet ad a vállalat tevékenységéről, ami segíthet a vállalati vezetés jövőbeni stratégiai döntéseinek meghozatalában, az operatív irányítás számára a rövid- és hosszú távú tervek készítésénél, valamint a szükséges beavatkozások meghozatala során egyaránt hasznos lehet. A vizsgálati időszak kiválasztása után az 5. ábrán bemutatott logisztikai jellemzőknél a következő matematikai és statisztikai jellemzők szerinti kiértékelések célszerűek, melyek a vizsgált adatsor jellegére adhatnak hasznos információkat: •
a vizsgált jellemző minimális értéke: ηmin ,
•
a vizsgált jellemző maximális értéke: ηmax ,
•
szórás: σ ,
•
várható érték: η ,
•
a szórás várható értékhez viszonyított aránya: φ1=σ / η ,
•
a maximális érték várható értékhez viszonyított aránya φ2= ηmax / η ,
•
a minimális érték várható értékhez viszonyított aránya φ3= ηmin / η .
_
_
_
_
A tanszéken kifejlesztett logisztikai jellemzőket kiértékelő szoftver alkalmas a fentiekben leírt logisztikai
jellemzők
tetszőleges
időszakra
vonatozó
matematikai
és
statisztikai
kiértékelésére, valamint grafikus ábrázolására. Ki lett dolgozva tehát a hisztorikus adatok feldolgozásának módszere, a kapott mutatók értékei, illetve az egyes logisztikai jellemzők közötti összefüggések feltárása alapján pedig a szükséges intézkedéseket meghatározó forgatókönyveket, kvázi szakértői rendszert ki lehet fejleszteni. Áruszállító járatok önköltség számítása Az egyes teherszállító járatok szervezésénél a legfőbb szempont a gazdaságosság, mely több szállítási igény egyidejű kielégítését teszi szükségessé egy körjáraton belül. A gazdaságos körjáratok szervezéséhez nélkülözhetetlen az egyes járatok önköltségének számítása. A szállítási feladatok teljesítése háromféleképpen lehetséges: A.) saját járművel és személyzettel végzett szállítás; 15
B.) bérelt járművel, de saját sofőrökkel végzendő fuvar; C.) bérelt jármű és személyzet (outsourcing) igénybevételével. A fenti három lehetséges végrehajtási mód közül egy adott szállítási feladatra az optimális teljesítési forma kiválasztása egy önköltség számítás alapján történhet. A következőkben a kidolgozott önköltségszámítási módszer elmélete kerül bemutatásra a fent említett három esetre. A.) ÖNKÖLTSÉG SZÁMÍTÁS SAJÁT JÁRMŰVEL TÖRTÉNŐ FUVAROZÁS ESETÉN
(
)
Egy járat teljes önköltsége K S Öj a következő költségkomponensek összege:
K S Öj = K Üj + K Rj + K Aj + K Ej + K Gj + K SFj .
(1)
ÜRESJÁRATOK KÖLTSÉGE A fuvar teljesítése során a jármű által üresen, rakomány nélkül megtett szakaszokra adódó költségek. KÜj = kÜj ⋅ LÜj ,
(2)
ahol: LÜj az üresjárati úthossz a j-edik járatnál; kÜj az üresjárat fajlagos költsége a j-edik járatnál. RAKOTT JÁRATOK KÖLTSÉGE A fuvar teljesítése során a jármű által terhelten megtett út során adódó költségek. K Rj = k Rj ⋅ LRj ,
(3)
ahol: k Rj a j -edik járatot teljesítő rakott járműnél adódó fajlagos költség; L Rj a j -edik jármű által rakottan megtett úthossz. A JÁRMŰVEK ÁLLÁSIDEJÉNEK KÖLTSÉGE A
fuvar
teljesítése
során
különböző
okok
miatti
állásidők
összegeként
előálló
költségkomponens: K Aj = (TRAj + TWAj + THAj + TPAj + TSAj )⋅ k Aj
,
(4)
16
ahol: TRAj a fel- és lerakodási idő; TWAj a fel- és lerakodásra várakozási idő;
THAj a
határátkelésnél várakozási idő; TPAj a kötelező pihenőidő miatti állásidő; TSAj a kamionstop miatti állásidő;
k Aj a fajlagos állásidő költsége.
JÁRULÉKOS KÖLTSÉGEK Összes járulékos költség az autópálya használati díj ( K EAj ), valamint a fizetendő parkolási díjak ( K EPj ) összege:
K Ej = K EAj + K EPj .
(5)
A GÉPJÁRMŰVEZETŐK ÁTLAGOS BÉRE
K Gj = T j ⋅ b j
,
(6)
ahol: T j a járat teljesítéséhez szükséges idő; b j a gépjárművezetők átlagos költsége. A SAJÁT JÁRMŰPARK FENNTARTÁSI KÖLTSÉGE
K SFj = T j ⋅ kSj ,
(7)
ahol: T j a járat végrehajtásához szükséges idő; kSj 1 napra eső járműfenntartási költség ( biztosítás + lízing + karbantartás). B.) ÖNKÖLTSÉG SZÁMÍTÁS BÉRELT JÁRMŰ ESETÉN A bérelt járművek költségszámítása azonos a saját járműveknél leírtakkal, csak ebben az esetben a saját jármű fenntartási költségek ( K SFj ) helyett a bérleti díjat ( K Bj ) kell fizetni.
(
)
A járat teljes önköltségének K B Öj számítása a következőképpen adódik:
K B Öj = K Üj + K Rj + K Aj + K Ej + K Gj + K Bj
,
(8)
ahol: a bérelt jármű után fizetett bérleti díj:
K Bj = T j ⋅ k Bij ,
(9)
k Bij az időegységre vonatkozó bérleti díj; T j a járat végrehajtásához szükséges idő; i a bérletbe adó vállalat azonosítója.
17
C.) ÖNKÖLTSÉGSZÁMÍTÁS OUTSOURCING-BA ADÁS ESETÉN
(
)
O Outsourcing-ba adás esetén, egy járat teljes önköltsége K Öj megegyezik az outsourcing-ba
adás költségével: K Cj = K O Öj .
(10)
A szállítási feladat teljesítési módjának (saját járművel, bérelt járművel, outsourcingba adással) megválasztása - Saját járművel és személyzettel végzett fuvarozás esetén adódó nyereség ( N S j ) számítása:
N S j = AMj − K S Öj .
(11)
ahol: AMj a megbízó által fizetett ár, K S Öj a saját jármű teljes önköltsége.
- Bérelt járművel, de saját sofőrökkel végzendő fuvar esetén adódó nyereség ( N B j ):
N B j = AMj − K B Öj ,
(12)
ahol: AMj a megbízó által fizetett ár, K B Öj a bérelt jármű, ill. saját sofőr estén a teljes önköltség - Bérelt jármű és személyzet (outsourcing) esetén jelentkező nyereség számítása
N O j = AMj − K OÖj ,
(13)
ahol: AMj : a megbízó által fizetett ár, K O Öj az outsourcing költsége.
•
Ha:
N O j > N S j és N O j > N B j
- tehát az outsourcing-ba adással a nyereség nagyobb, mint ha saját- vagy bérjárművel és saját személyzettel végeznénk el a megbízást, akkor a megfelelő választás az outsourcing-ba adás.
•
Ha:
N B j > N S j és N B j > N O j
- tehát a bérelt jármű használatával a nyereség nagyobb, mint ha sajátjárművel és saját személyzettel végeznénk el, vagy outsourcing-ba adnánk ki a megbízást, akkor a megfelelő választás a jármű bérlése.
18
•
Ha:
N S j > N B j és N S j > N O j
- tehát a saját jármű és saját személyzet, használatával a nyereség nagyobb, mint ha bérelt járművel és saját személyzettel végeznénk el, vagy outsourcing-ba adnánk ki a megbízást, akkor a megfelelő választás -ha van kapacitás- a saját jármű használata. A logisztikai jellemzőket kiértékelő szoftverrel egy időben kifejlesztésre került egy szállítási járat önköltségszámításra alkalmas szoftver is. A gazdaságos szállítási feladatok ellátásának érdekében fontos a szállítási járatok fentiekben bemutatott elmélet alapján számított önköltségének ismerete, valamint az is, hogy a fuvarszervező a szállítmányozási igény jelentkezésekor azonnal képes legyen az önköltség ismeretében árajánlatot tenni a szállítási feladatra. A pontos önköltségszámításhoz nélkülözhetetlen a hisztorikus adatok feldolgozásából származó egyes paraméterek kinyerése, melyet a logisztikai jellemzőket kiértékelő szoftver szolgáltat. A két program integrálása egy olyan tökéletes szoftvert eredményezhet, mely gazdaságos járatok szervezését, valamint a vállalat szállítmányozási tevékenységével kapcsolatos döntések hatékony és megalapozott támogatását segíti. Részletesebb információszolgáltatás, illetve a fenti tématerületen felmerülő bármely jellegű együttműködés esetén állunk rendelkezésre.
19
VIII.
MECHATRONIKAI
TERMÉKEK
SZERELŐSORAINAK
ALKATRÉSZ
ELLÁTÁSA A címben foglalt kutatási-fejlesztési területen felhasználásra ajánlott eredmények az alkatrészellátás széles területét felölelik – a beszállítóktól való érkeztetéstől a késztermékek csomagolásáig – a módszerek és számítógépes alkalmazások számos területen bevezethetők.
•
A szerelő rendszerek alkatrészellátása követelményeinek feltárása, matematikai megfogalmazása.
•
Az alkatrészek munkahelyi tárolása jellemzőinek (mennyiség, beszállítási időpontok) meghatározására alkalmas módszer.
•
Az
alkatrészek
munkahelyi
tárolóra
történő
beszállítását
megelőző
raktározás
jellemzőinek (alkatrészek rendelési stratégiája, alkatrészek beszállítási időpontjai, mennyiségei) meghatározására alkalmas módszerek.
•
Új szerelősorok telepítési helyének, az alkatrészek szállítási útvonalának optimális meghatározására alkalmas módszer.
•
A szerelősorok melletti tárolás megoldási lehetőségeinek feltárása, az optimális változat kiválasztására alkalmas módszer.
•
Adott alkatrészraktár kapacitás, adott bővítési lehetőség esetén a termelésfelfutásból adódó követelmények kielégítése lehetőségének feltárására, megoldási változatok kidolgozására alkalmas módszer.
•
Működő – adott alapterületű és magasságú raktár – tárolókapacitása növelési módszerei.
•
A raktári anyagforgalmat gyorsító árunyilvántartási és anyagkövetési rendszerek kialakítási módszerei.
•
Az alkatrészek beszállítása ütemezésére kidolgozott módszer. Feltárásra került a közepes méretű mechatronika termékek szerelősorainak jellegzetes alkatrész ellátó logisztikai rendszere, kialakításra kerültek az alkatrészraktár, műveletközi tárolók, munkahelyi tárolók struktúrája. Megfogalmazásra került a matematikai modell, amellyel leírhatók adott szerelési program mellet az alkatrész áramlás függvényei. Előállításra kerültek a különböző tárolók kapacitás szükségleteinek szimulálására szolgáló matematikai modellek és egy szimulációs eljárás. Kialakításra és értékelésre kerültek az alkatrész ellátási stratégiák. Összefoglalásra kerültek azok az eljárások, amelyek alkalmasak a szállítási kapacitásszükséglet meghatározására. Részletesen kidolgozásra
20
kerültek a szerelő sorok melletti, a munkahelyi tárolók és a maradék tároló kapacitásának meghatározására alkalmas szimulációs módszerek és szoftverek, melynek legfontosabb alapelvei: o a szerelőcsarnokban csak a zavartalan működést eredményező (alkatrészhiány miatti kapacitás-kihasználatlanság ne forduljon elő) alkatrészkészletek legyenek, o minden alkatrészből azonos biztonsági időre elegendő mennyiség legyen a szerelősorok környezetében, o maradék készletek esetében alkatrész-típusonként csak egy már megkezdett tartózkodjon a szerelőcsarnokban egy különálló tároló helyen. Az alkatrészraktár és a szerelőcsarnok közötti anyagáramlás intenzitás (szállítókapacitás) meghatározására készült számítógépes program anyagáram szimulációval határozza meg a követési idők eloszlását. Az alkatrészek beszállítása ütemezésére kidolgozott módszer lényege, hogy nagy intervallumban mozgó követési idők és kisebb kapacitás esetén is biztosítsa az alkatrészhiány miatti szerelősor állások elkerülését, és vegye figyelembe a szerelősoroknál előforduló zavarokat az alkatrész beszállítást ütemező szoftver off-line kapcsolatban együttműködik a termeléstervező és -ütemező programokkal, és azok adatbázisaival. Az on-line kapcsolat bevezetése után a létrehozott interface-ek révén alkalmas a hálózatban való együttműködésre.
•
Alkatrészáruraktár és szerelősorok közötti anyagáramlási rendszer korszerűsítése lehetőségeinek feltárása
•
A szerelő munkahelyek anyagkezelő rendszerei korszerűsítése lehetőségeinek és módszereinek kidolgozása
•
Termék családok és típusok (PNC-k), azok alkatrészigényének számba vétele, gyártmányok bonyolultságára közös alkatrészekre vonatkozó elemzésére alkalmas módszer kidolgozása. Az adatbázis Db/ER jellemzőkkel való bővítése, további adattáblák létrehozása.
•
Szerelősorok és fóliázók kapacitás adatainak, család, típus sorokhoz és fóliázókhoz rendelése, annak elemzéséhez, tervezéséhez és irányításához szükséges program.
•
Elmúlt és prognosztizált időszak termelési programjainak (éves, havi, heti, napi darabszámok, sorozatnagyságok) elemzése, termeléstervezés érzékenységi vizsgálatának elvégzésére alkalmas módszer.
21
•
A szerelősorokat követő anyagáramlási folyamat és rendszer fejlesztésére alkalmas módszer.
•
A szerelősorok alkatrészellátása módjának, átállások irányításának, eszközrendszerének elemzése, átállás irányítása matematikai modellje és számítógépes irányítási programja. Az elmúlt időszak termelési tervei alapján a szerelősori alkatrészigények szimulációs módszerekkel történő analizálása, a szerelő csarnokban tárolt maradék alkatrészek visszaküldési stratégiájának kidolgozásához. Szerelősori programváltásokhoz szükséges alkatrészek fel- és lekészítését segítő modell, algoritmus és szoftver előállítja az adott napi szerelősoronkénti programváltások ún. átállásvezérlő lapját, valamint a maradék alkatrészek listáját a raktárba visszaküldendő illetve a „Works Center”-ben maradó alkatrészekre lebontva. A szoftver a Porszívógyár adatbázisához kapcsolódik, és alkalmas a hálózaton történő osztott használatra. A fent említett új körülményekhez történő alkalmazkodás végett a szoftver algoritmusának továbbfejlesztése, illetve módosítása, mely keretében kibővítésre került a kezelt sorok száma, kidolgozásra került az adott napon felhasznált anyagok egy módosított és kibővített visszaküldési algoritmusa, valamint a szerelőcsarnok elfekvő anyagkészletének visszaküldését irányító algoritmus és további információk jelentek meg az átállásvezérlő lapokon.
•
Szerelőcsarnoki
páternoszter
felépítési
helyének
meghatározása,
szükséges
tárolókapacitásának meghatározására módszer és számítógépes program kidolgozása
•
A jelenlegi nagyméretű műanyag és kisméretű alkatrész és részegység ellátás elemzésére módszer, amely kiterjed: o Az alkatrészek beszállítóktól történő érkeztetésére és felhasználására (beszállítási időpontok, tételnagyságok, átvételi helyek, raktározási technológia és technika, szerelő sorok ellátásának technikája). o Az alkatrészellátás ütemezésének informatikai támogatásra. o A jelenleg alkalmazott eszközök és humán erőforrások produktivitásának értékelésére. o A váratlan zavarok (beszállítóknál szerszám-meghibásodás, alkatrészhiány, minőségellenőrzés miatti gyártás megszakítás, stb.) miatti termelési program módosítások kezelésére. o Az alkatrészellátás gyenge pontjainak kimutatására. o Az anyagkövetés raktárakban és szerelő csarnokon belüli megoldására.
22
•
Az elemzések alapján módszerek és eljárások a logisztikai rendszer hatékonyabbá tételére, amely érinti: o Beszerzés, beszállítás, sorok alkatrész ellátása stratégiájának megváltoztatását (pl.: JIT beszállítás arányának növelése, beszállítások ütemezése, FIFO elv betartása, stb.). o A szerelő sorra történő szállítást megelőző tárolás helyének optimalizálását, technológiájának és technikájának fejlesztését. o A váratlan zavarok kezelésének módját, technikáját. o A szerelő sorra történő alkatrész szállítás és visszaszállítás technikájának és informatikai támogatásának (különös tekintettel az anyagkövetésre) intenzifikálását.
•
Egységrakományképző eszközök és segédanyagainak (göngyölegek) beszállítók és felhasználók közötti anyagáramlásnak tervezésére szolgáló számítógépes alkalmazás.
•
Az intelligens műveletközi szállító-tároló rendszerek tervezési és irányítási módszerei: A kétpályás konvenjoros és automatizált kocsikat, lifteket és hajtott görgős szállítótároló
pályákat
tartalmazó
műveletközi
szállító-tároló
rendszerek
speciális
sajátosságainak feltárására és két konkrét feladat részletes követelményeinek megismerésére, továbbá a konkrét feladatok megoldásánál alkalmazható számítógépes szimulációs modell kidolgozására. Sor került a modellek pontosítására, számos paraméter változattal – többek között több működtetési stratégiával – való modellezésre és azt követő elemzésekre.
•
A korszerű üzemrészek közötti anyagáramlási rendszerek tervezési és irányítási módszerei témakörön belül elért eredmények: Az alapstruktúra elkészítése, az alapstruktúra tovább finomítása, a konkrét lehetséges megoldás változatok képezése, az anyagáramlási rendszer tervezéséhez szükséges adatok megfogalmazása után készült el a tervezési módszer egyik legfontosabb modulja; a lehetséges indító és fogadóhely változatok képzése, azok alkalmazandó technikáktól független értékelése és közülük az optimális kiválasztása. A változatok értékelésére javasolt legfontosabb jellemzők: anyagáramlási útvonal hossza, indító- és fogadóhelyek kialakítása, a kialakíthatóság feltétele megteremtésének költsége.
•
Az üzemek és raktárak közötti szállítási és raktározási rendszerek felülvizsgálati módszerének és azok produktivitásának mérésére szolgáló módszer és rendszer kidolgozása téma kutatása során elért eredmények: Anyagféleségek, raktárépülethez való rendelése több változatának összehasonlítása a szükséges
eszközszámmal,
létszámmal
és
üzemeltetési
költséggel
arányos
23
anyagáramlási munka (fogásszám x távolság) alapján résztémában egy feltételezett központi raktár helyének meghatározása. A produktivitás 2 szintű (egy részletesebb és egy szűkített) változatára a mért jellemzők összeállítása, a szükséges információk szerzésére, feldolgozására és dokumentálására alkalmas módszer kidolgozása ezen belül: o a heti egy alkalommal készítendő riport tartalmának összeállítása, o a részletesebb jogosultsággal elérhető információk tartalmának, mélységének és rugalmasságának összeállítása, o a szükséges információ szolgáltatás tartalmi és formai követelményeinek megfogalmazása, o
a riportokat készítő és részletesebb információk szolgáltatását biztosító program (controlling) rendszertervének elkészítése,
az adatbázis felépítésének megtervezése.
•
Az üzemek és raktárak közötti szállítási és raktározási rendszerek felülvizsgálati módszere és azok produktivitásának mérésére számítógépes alkalmazás, amely kiterjed: o összes raktárra, raktárcsoportokra, konkrét raktárépületekre vonatkozó be- és kiszállítások dinamikája (átlag, max, min, eloszlás stb.) heti bontásban, illetve hetek egész számú többszörösének megfelelő tetszőleges időintervallumra, o összes raktár, raktárcsoportok, konkrét raktárépületek és alkatrészgyártó és szerelő üzemek közötti anyagforgalmak és anyagáramlási munka dinamikája előzőekkel azonos kiterjesztéssel, o előzőek kibővítése a visszaszállításokra és alkatrészgyártó és szerelő üzemek közötti anyagáram jellemzőkre.
•
A JIT rendszerű beszállításra javasolt alkatrészek sorrendjét meghatározó és az előnyök meghatározását számszerűsítő, általánosan használható számítógépes alkalmazás.
•
A JIT és nem JIT beszállítások elemzése, amely kiterjedt a beérkező kamionok és egységrakományok számának különböző időintervallumokra és beszállítókra vonatkozó értékelésére.
•
A rendelési szükségletterv alapján a minimális várakozási időt és erőforrást (eszköz és élőmunka) biztosító, egyenletes kihasználtságot eredményező beszállítást ütemező módszer és számítógépes alkalmazás:
24
o számítógépes alkalmazás a beszállítások ütemezésére, amely a beszállítóknak közvetlenül küldhető rendelési formátumot állít elő és a folyamatosan előállított (napi) eredményeket letárolja, mely alapján statisztikai elemzések végezhetők. o az igényfeldolgozó szoftverrel együttműködve az ütemező elvégzi a beszállítók ütemezését, a rendelési formanyomtatványok előállítását, mindezt minimális emberi beavatkozás mellett. Érdeklődés
esetén
a
részletesebb
információszolgáltatás
céljából
állunk
szíves
rendelkezésükre.
25
