Harmoniseren Onderhoud Management Systeem

Harmoniseren Onderhoud Management Systeem Jeroen Christiaens, Dieter Watelle

Promotoren: Guy Foubert, dhr. J. Boshuis Masterproef ingediend tot het behalen van de academische graad van Master of Science in de industriële wetenschappen: elektromechanica

Vakgroep Industriële Technologie en Constructie Voorzitter: prof. Marc Vanhaelst Faculteit Ingenieurswetenschappen en Architectuur Academiejaar 2013-2014

Harmoniseren Onderhoud Management Systeem Jeroen Christiaens, Dieter Watelle

Promotoren: Guy Foubert, dhr. J. Boshuis Masterproef ingediend tot het behalen van de academische graad van Master of Science in de industriële wetenschappen: elektromechanica

Vakgroep Industriële Technologie en Constructie Voorzitter: prof. Marc Vanhaelst Faculteit Ingenieurswetenschappen en Architectuur Academiejaar 2013-2014

De auteurs geven de toelating deze scriptie voor raadpleging beschikbaar te stellen en delen ervan te kopiëren voor persoonlijk gebruik. Elk ander gebruik valt onder de beperking van het auteursrecht, in het bijzonder met betrekking tot de verplichte bronvermelding bij het gebruiken of aanhalen van teksten of resultaten uit deze scriptie.

1

WOORD VOORAF Deze scriptie is de masterproef van Jeroen Christiaens en Dieter Watelle uit de 1ste master industriële wetenschappen elektromechanica tijdens het academiejaar 2013 – 2014 aan Universiteit Gent. De doelstelling was het bestuderen van de mogelijkheden van het analyse onderdeel die voor handen is in het programma Prisma3. Samen met het automatiseren van het magazijn door behulp van scanners die gekoppeld zijn aan Prisma3. Het goede verloop van deze masterproef is te danken aan onze promotor dhr. Foubert (Ingenieur) en bedrijfspromotor dhr. Boshuis (Quality Manager). Ook willen wij mevr. De Clercq (ERP Officer) bedanken voor de ondersteuning doorheen de hele scriptie. Daarnaast richten wij ook een woord van dank aan dhr. Troch (Analyst programmer) en dhr. Castresana (Project manager Sisteplant) voor de technische begeleiding.

2

Abstract Het probleem waarmee vele ingenieurs in hun job worden geconfronteerd, was ook van toepassing op deze masterproef. Dit probleem is het automatiseren of oplossen van een probleem met de middelen of infrastructuur die aanwezig zijn en dit met een minimum aan extra kosten. De vraag die ons gesteld werd, was het doorgronden van een softwareprogramma waarin niemand ter plaatse ooit al zo diep had in gegraven. Ook moest dit programma gekoppeld worden aan een scannersysteem dat nog nooit echt vlot had gedraaid. Doormiddel van een gestructureerd plan en tijdsschema, zijn wij aan de slag gegaan. Eerst hebben we de kennis die al aanwezig was in het bedrijf ons eigen gemaakt, waarna we verder zijn gaan zoeken naar alle mogelijkheden die de software te bieden had. Dit deden we door een boomstructuur van de software uit te tekenen en dit te verdelen om zo als een goed team samen te kunnen werken. Ten 2de hebben we het oude scannersysteem bestudeerd en verbeteringen geïmplementeerd. Nu kunnen we dit succesvol achter ons laten met een handleiding van dit programma die zo opgebouwd is om al onze kennis vlot over te kunnen dragen aan de mensen die hier later mee zullen moeten werken. Alsook een scannersysteem dat nu real-time de stockbewegingen doorgeeft en zo goed mogelijk voldoet aan het Poka Yoke principe. The problem many engineers are faced with during their career applied to our thesis. This problem is in fact the automation or problem solving with the resources or infrastructure which is present. Besides that, the problem has to be solved with a minimum of extra costs. The question that was asked, was to research a program where nobody knew what the possibilities were, as well as linking this program to a scanning system that was never fully operational. Using a structured plan and timetable, we set to work. First we began with gathering all the information that was available within the company and started to build our knowledge from there to see what this program could do. We did this by drawing a tree structure of the software and divided this between us, so we could work as a good team. Secondly we studied the old scanning system and implemented some improvements. Now we can successfully leave this behind us with a manual that is constructed in such a way that all the knowledge we gathered is easily transferred to the people who will eventually use this program. As well as a scanner system that is real-time and complies with the Poka Yoke principles. 3

Inhoudsopgave Abstract ...................................................................................................................................... 3 Inhoudsopgave ........................................................................................................................... 4 Lijst met gebruikte afkortingen ................................................................................................ 10 Inleiding ................................................................................................................................... 11 Opdracht en probleemstelling .................................................................................................. 14 1.

2.

Situering probleem ............................................................................................................ 14 1.1.

Spare parts (reserveonderdelen) ................................................................................ 14

1.2.

Werkorders ................................................................................................................ 14

1.2.1.

Werkorder informatie ......................................................................................... 14

1.2.2.

Other Data .......................................................................................................... 15

1.2.3.

Downtimes ......................................................................................................... 15

1.2.4.

Manpower........................................................................................................... 15

1.2.5.

Outputs ............................................................................................................... 15

Opdracht ............................................................................................................................ 16 2.1.

Analyses..................................................................................................................... 16

2.2.

Parameters ................................................................................................................. 16

2.3.

Koppelen scanners aan reservemagazijn. .................................................................. 16

Literatuurstudie ........................................................................................................................ 17 3.

TI Group Automotive Systems ......................................................................................... 17

4.

Grafieken........................................................................................................................... 19

5.

6.

4.1.

Staafdiagram .............................................................................................................. 19

4.2.

Sompolygoon ............................................................................................................. 21

4.3.

Taartdiagram .............................................................................................................. 23

Standaardanalyses ............................................................................................................. 24 5.1.

Paretoanalyse ............................................................................................................. 24

5.2.

ABC-analyse .............................................................................................................. 25

Coëxtrusie ......................................................................................................................... 26 6.1.

Coëxtrusie principes .................................................................................................. 26 4

6.2.

Blowmoulding ........................................................................................................... 30

6.2.1.

Suction blow moulding ...................................................................................... 30

6.2.2.

3D blow moulding with sequential mould ......................................................... 32

6.2.3.

3D blow moulding with horizontal mould ......................................................... 33

6.2.4.

Welke techniek waar gebruiken ......................................................................... 33

6.2.5.

Dikte regeling ..................................................................................................... 34

Analyses Prisma3 ..................................................................................................................... 36 7.

Correct gebruik werkorders .............................................................................................. 38 7.1.

8.

Instructiekaart: Aanmaken Work Order .................................................................... 38

Quick Guide ...................................................................................................................... 40 8.1.

Kosten ........................................................................................................................ 43

8.1.1.

Per asset .............................................................................................................. 43

8.1.2.

Per tijdseenheid .................................................................................................. 43

8.1.3.

Per werktype ....................................................................................................... 44

8.1.4.

Per defectbeschrijving ........................................................................................ 44

8.1.5.

Per oorzaak ......................................................................................................... 44

8.1.6.

Via „Break By‟ ................................................................................................... 45

8.2.

Werkuren ................................................................................................................... 46

8.2.1.

Per asset .............................................................................................................. 46

8.2.2.


8.2.3.

Per werktype ....................................................................................................... 46

8.2.4.

Per werknemer.................................................................................................... 47

8.2.5.

Via „break by‟..................................................................................................... 47

8.3.

Downtimes per asset (niet-operationele uren) ........................................................... 48

8.3.1.

Per asset .............................................................................................................. 48

8.3.2.


8.3.3.

Per werktype ....................................................................................................... 49

8.3.4.


8.3.5.

Per oorzaak ......................................................................................................... 49

8.3.6.

Via „break by‟..................................................................................................... 49 5

8.4.

8.4.1.

Per asset .............................................................................................................. 50

8.4.2.


8.4.3.

Per werktype ....................................................................................................... 50

8.4.4.


8.4.5.

Per oorzaak ......................................................................................................... 52

8.4.6.

Via „break by‟..................................................................................................... 52

8.5.

MTBF (Mean Time Between Failures) ..................................................................... 53

8.6.

Measurement Analyses .............................................................................................. 53

8.7.

Response Analyses .................................................................................................... 53

8.8.

Preventive .................................................................................................................. 54

8.8.1.

Fulfillment: Analyses die werken met work procedures .................................... 54

8.8.2.

Optimization: Analyses die werken met operations ........................................... 55

8.9.

9.

Aantal werkorders...................................................................................................... 50

Stock .......................................................................................................................... 56

8.9.1.

Beweging van goederen ..................................................................................... 56

8.9.2.

Volledig magazijn .............................................................................................. 57

8.9.3.

ABC analyse ....................................................................................................... 57

Handleiding analyses Prisma3 .......................................................................................... 58 9.1.

Work Order ................................................................................................................ 59

9.1.1.

Economic Policies .............................................................................................. 59

9.1.1.1.

Asset Cost Report: ...................................................................................... 59

9.1.1.2.

ABC Reports: .............................................................................................. 61

9.1.1.3.

Asset Graphic Analysis: .............................................................................. 63

9.1.1.4.

Visual Reports:............................................................................................ 65

9.1.2.

Maintenance Politics .......................................................................................... 69

9.1.2.1.

Asset/Type Cost Report: ............................................................................. 69

9.1.2.2.

Asset/Type Cost Graphic: ........................................................................... 73

9.1.3.

Human Resources ............................................................................................... 77

9.1.3.1.

Response Analysis ...................................................................................... 77

9.1.3.2.

Labour by Worker Analysis ........................................................................ 79 6

9.1.3.3. 9.1.4.

Technical Analysis ............................................................................................. 81

9.1.4.1.

Assets Defect Query: .................................................................................. 81

9.1.4.2.

Defect by Asset Analysis ............................................................................ 84

9.1.4.3.

MTTR, MTBF & MKBF Report: ............................................................... 86

9.1.5.

Downtime Evaluation ......................................................................................... 90

9.1.5.1. 9.1.6.

9.2.

Downtime Report by Asset / Type: ............................................................ 90

Measurements..................................................................................................... 92

9.1.6.1.

Measure Query: ........................................................................................... 92

9.1.6.2.

Measure Report: .......................................................................................... 93

9.1.6.3.

Measurement Evolution Graphic: ............................................................... 93

Preventive .................................................................................................................. 94

9.2.1.

Fulfillment .......................................................................................................... 95

9.2.1.1.

Planned/Real Calendar from an Asset/Procedure ....................................... 95

9.2.1.2.

Assets Planned/Real Calendar .................................................................... 98

9.2.1.3.

Preventive Plans Planned/Real Calendar .................................................... 98

9.2.1.4.

Planning Fulfillment ................................................................................... 99

9.2.1.5.

Preventive Fulfillment Report................................................................... 101

9.2.2.

9.3.

Workload Analysis by Supplier .................................................................. 80

Optimization ..................................................................................................... 104

9.2.2.1.

Operation State Fullfillment ..................................................................... 104

9.2.2.2.

Operation Feedback Analysis ................................................................... 105

9.2.2.3.

WOs for Operation State ........................................................................... 105

9.2.2.4.

DCA Analysis ........................................................................................... 106

9.2.2.5.

Preventive/Corrective Analysis ................................................................ 107

Stocks....................................................................................................................... 108

9.3.1.

Stock movement Query: ................................................................................... 108

9.3.2.

Asset Output Query: ......................................................................................... 109

9.3.3.

Movement Report:............................................................................................ 109

9.3.4.

Store Summary ................................................................................................. 110

9.3.5.

Store Valuation:................................................................................................ 111 7

9.3.6.

Valuation by family:......................................................................................... 111

9.3.7.

Item ABC ......................................................................................................... 112

9.3.8.

Supplier ABC ................................................................................................... 114

9.4.

Utilities .................................................................................................................... 115

9.4.1. 10.

Query Execution ............................................................................................... 115

Uitwerking metingprobleem ....................................................................................... 116

10.1.

Probleemstelling .................................................................................................. 116

10.2.

Opbouw ................................................................................................................ 117

10.3.

Stappenplan opbouwen van een goede structuur ................................................. 118

10.4.

Het aanpassen van de opgebouwde structuur ...................................................... 119

Magazijn scannersysteem ....................................................................................................... 120 11.

PDA/Scanners: softwarematige structuur en link met Prisma .................................... 120

11.1.

De mobiele applicatie .......................................................................................... 120

11.2.

Communicatie PDA <-> Prisma3 ........................................................................ 122

11.2.1.

From PDA..................................................................................................... 122

11.2.2.

To PDA ......................................................................................................... 122

11.2.3.

FTP-server .................................................................................................... 123

12.

Procedure: ontlenen wisselstuk ................................................................................... 126

13.

Procedure: Volledige herinstallatie van de CK3x-scanners ........................................ 128

14.

Scanners: de evolutie ................................................................................................... 129

14.1.

Originele situatie .................................................................................................. 129

14.2.

Herstellen van de originele situatie ...................................................................... 130

14.3.

Bestudeerde mogelijkheden voor het verhogen van de efficiëntie ...................... 131

14.4.

Het pad naar de verbetering ................................................................................. 131

14.5.

Het resultaat ......................................................................................................... 132

Algemeen besluit .................................................................................................................... 133 Lijst met Engelse woorden ..................................................................................................... 134 Lijst figuren en tabellen.......................................................................................................... 136 Referentielijst ......................................................................................................................... 138 Geraadpleegde werken ........................................................................................................... 140 8

Bijlagen .................................................................................................................................. 141

9

Lijst met gebruikte afkortingen ABS = antiblokkeersysteem TI = TI Automotive Lokeren WO‟s = werkorders PDA = Personal Digital Assistant

10

Inleiding De aanleiding tot deze opdracht dateert uit het jaar 2008. In dit jaar werd bij TI Automotive initiatief genomen om het magazijn met reserveonderdelen te moderniseren en zo te optimaliseren. Hiervoor werd een verantwoordelijke aangeduid om hier het initiatief in te nemen. Binnen dit project was er echter één verplichting: alle vestigingen van TI Automotive binnen Europa moeten met het ERP-programma (Enterprise resource planning - programma) Prisma3 werken. Prisma3 heeft een zeer hoge instapgrens. Hiermee bedoelen we dat vooraleer men met dit programma kan werken, men zeer veel gegevens moet ingeven. In Prisma3 werd dan ook veel werk gestoken om een hele bedrijfsboom op te bouwen en om alle assets die het bedrijf heeft hieraan te linken. Ook werd heel het reservemagazijn in het programma ingegeven. Hierdoor weet Prisma3 welke onderdelen aanwezig zijn, waar deze zich bevinden en hoeveel er nog in voorraad zijn. Om de efficiëntie te verhogen, werd er beslist om met een scanningsysteem te werken. Op deze manier konden wisselstukken uit het reservemagazijn eenvoudig worden uitgescand. Om dit te realiseren werd een samenwerking opgezet tussen Sisteplant en DatAction. Sisteplant beheert het Prisma3 programma. Zij moeten de gegevens die gescand worden verwerken in het Prisma3 programma. De scanners en bijhorende software werden geleverd door DatAction. Zij moeten de juiste informatie in het afgesproken formaat leveren aan de Prisma3 server. Dit systeem was destijds misschien wel modern maar had duidelijk wel een paar minpunten. Vooral de manier van werken zorgde snel voor problemen. Bij het originele scanningsysteem was het immers zo dat het scannen niet in real-time gebeurde. De scanner werd heel de dag uitvoerig gebruikt door de medewerkers. Maar de gegevens werden niet naar het Prisma3 programma doorgestuurd. Op het einde van de dag moest de verantwoordelijke de gegevens manueel uploaden. De scanner werd daarbij op een computer aangesloten en de bestanden moesten worden gekopieerd naar de server. Het grootste nadeel was dat wanneer de magazijnverantwoordelijke niet aanwezig was, de database files niet werden gekopieerd en alles zo out-of-date geraakte. Bovendien kon een lege batterij ervoor zorgen dat alle gegevens van die dag verloren gingen. Zo geraakte dit systeem snel buiten gebruik en ging men terug naar de oude methode. Deze bestond uit een lijst waarop men de elementen opsomde en het aantal die men ontleende. Deze lijst werd dan af en toe ingegeven op de computer om Prisma3 up te daten.

11

Nu, 5 jaar later, was het tijd om dit achterhaald systeem te verbeteren. Om zo kostefficiënt mogelijk aan de slag te gaan werd ons de opdracht gegeven om de mogelijkheden van het oude systeem te bestuderen en waar mogelijk verbeteringen aan te brengen. Deze opdracht hield dus in om enerzijds Prisma3 te bestuderen, aangezien niemand wist wat de mogelijkheden van dit programma waren. Anderzijds werd ons gevraagd het scannersysteem te vernieuwen en gebruiksklaar te maken. Hier zijn wij dan ook direct mee gestart. Als eerste hebben we samen gezeten met mevr. De Clercq (ERP Officer) om ons de basiskennis van Prisma3 eigen te maken. Daarna zijn we door middel van zelfstudie en systeemdenken Prisma3 gaan doorgronden op zoek naar nuttige informatie die dit ERP systeem kan geven aan de hand van de vele analyse mogelijkheden die het biedt. Als 2de deel van de opdracht onderzochten we wat er nog overbleef van de oude structuur die de pda‟s de mogelijkheid bood te communiceren met Prisma3. Al snel was duidelijk dat de oude manier van communiceren het probleem was. Hierop hebben wij het initiatief genomen om een compleet nieuw systeem te introduceren. We gingen gebruik maken van de oude hardware maar implementeerden nieuwe software en een andere manier van communiceren. Zo gingen we trachten een gemakkelijker en gebruiksvriendelijker eindproduct te verkrijgen. Hiervoor hebben we contact opgenomen met DatAction om onze nieuwe ideeën en de integratie mogelijkheden in hun oude software te bespreken. Het idee was om via de aanwezige server een real-time systeem op te zetten dat draadloos verbinding maakt met de servers. Nadat we ons voorstel hadden uitgewerkt en voorgelegd aan het management waren deze enthousiast over de verbeteringen. Enerzijds zullen de gegevens meteen verwerkt worden door het Prisma3 programma en zal het niet meer nodig zijn om gegevens manueel te uploaden, wat de kans op problemen verlaagd. Ook werd er door ons een bijkomend voorstel gedaan. Aangezien de scanners van 2008 dateren, is de gebruiksvriendelijkheid en betrouwbaarheid niet ideaal. Daarom werd er door ons een voorstel gedaan om nieuwe scanners aan te kopen. Deze zijn gebruiksvriendelijker, sneller en betrouwbaarder. Wanneer de batterij leeg is, zal deze alle gegevens toch nog bijhouden. Zo gaan er geen gegevens verloren. Het management bleek ook over dit voorstel tevreden. Zo werden er 2 nieuwe scanners aangekocht met geoptimaliseerde software ter waarde van 5000 euro. Voor het op zetten van het systeem was uiteindelijk veel meer tijd nodig dan aanvankelijk gedacht. Administratorrechten op de servers moesten worden aangevraagd, FTP (File Transfer Protocol) moest geactiveerd worden, FTP communicatie samen met een tijdssynchronisatie moest ingebouwd worden in de software,… Om dit alles te verkrijgen hebben wij veel geduld moeten uitoefenen en werk moeten verrichten voor het debuggen van 12

de communicatie, dit steeds in nauw overleg met de leveranciers van alle software & hardware. Na een jaar hard werken zijn alle doelstellingen succesvol behaald. De nieuwe scanners zijn geïnstalleerd en zijn volledig real-time operationeel op het netwerk zodat alles nu snel en eenvoudig kan worden gebruikt en verwerkt. Ook is er alles aan gedaan om onregelmatigheden tijdens het gebruik te voorkomen en indien ze toch voorkomen, om alles op een correcte manier te verwerken. Ook hebben we alle outputmogelijkheden van Prisma3 bestudeerd en beschreven. Om deze kennis vlot te kunnen overdragen naar het personeel hebben we ons eindwerk zo opgebouwd dat deze informatie op verschillende niveaus kan worden bekeken. Van een opsomming van alle mogelijke resultaten tot een gedetailleerde beschrijving hoe een specifieke analyse moet worden opgebouwd en geïnterpreteerd.

13

Opdracht en probleemstelling 1. Situering probleem Ti Automotive (TI) gebruikt het web-based computerprogramma Prisma3 om het onderhoud te regelen. Prisma3 is een product van Sisteplant. Zij hebben zich toegelegd op het maken van onderhoudsprogramma‟s. Het Europees hoofdkantoor bevindt zich in Spanje. Vanuit Prisma3 kan o.a. preventief, correctief en innovatief onderhoud worden ingepland. Ook geeft het de mogelijkheid om het magazijn met reserveonderdelen te beheren. Dit programma wordt in alle afdelingen van TI Europe gebruikt. Dit programma laat een grote transparantie naar hogerop toe. Van dit programma worden al enkele basisfuncties gebruikt. Deze zullen in het volgende hoofdstuk worden beschreven.

1.1.Spare parts (reserveonderdelen) De stock van reserveonderdelen wordt op dit moment manueel bijgehouden. Een werknemer die onderhoudswerken moet doen heeft onderdelen nodig van het reservemagazijn. Hij zal de gebruikte onderdelen op een lijst opschrijven die aanwezig is in het magazijn. Op het einde van de dag wordt deze lijst dan ingegeven op het Prisma3-progamma. Prisma3 biedt ook de mogelijkheid om de prijs van een onderdeel in te geven. Ook kan er een ondergrens worden ingesteld. Dit wil zeggen dat een onderdeel onder deze waarde moet worden bijbesteld. Deze functies zijn al deels in gebruik, maar zijn echter onvolledig. Niet alle prijzen en ondergrenzen zijn correct ingevuld.

1.2.Werkorders Het onderhoud wordt bij TI Automotive geregeld via werkorders. Deze werkorders (WO‟s) worden gegenereerd via Prisma3. De werkorders worden ook hier slechts gedeeltelijk benut. De volgende punten worden momenteel ingevuld:

1.2.1. Werkorder informatie Werkorder nummer: Er wordt een volgnummer gegenereerd voor het werkorder door het programma zelf. Titel werkorder: Het onderwerp van de herstelling. Bijvoorbeeld: “contactor koelmotor”. Tijd laatste aanpassing: Geeft het tijdstip aan dat het werkorder voor het laatst is gewijzigd.

14

Productieonderdeel: Voor welke machine of installatie is het onderhoud, bijvoorbeeld: robot1, vorklift 3. Werkorder status: Status werkorder. Bijv. aangemaakt, wachten op onderdelen, afgewerkt, heropend… Werk type: Soort onderhoud, bijvoorbeeld: herstelling defect, preventief onderhoud, verbetering… Procedures: Indien van toepassing kan men een bijlage invoegen met procedures. Dit zijn de stappen die moeten worden opgevolgd om het onderhoud uit te voeren. Geplande datum: Datum waarop onderhoud wordt ingepland.

1.2.2. Other Data Workshop: Geeft aan welke afdeling van het bedrijf het onderhoud zal uitvoeren, bijv. een verantwoordelijke voor de PLC‟s, robotica…

1.2.3. Downtimes Hier kan aangegeven worden wanneer en hoe lang de machine heeft stilgelegen. De volledige tijd wordt hier ingegeven. Starttijd is het moment dat de machine niet meer bruikbaar is. De eindtijd is wanneer ze terug in gebruik kan worden genomen. Deze functie wordt echter tot op heden niet altijd benut.

1.2.4. Manpower In dit onderdeel vult men de betrokken werknemers in:  De personen die de reparatie uitvoerden.  De tijd die het onderhoud in beslag nam.  Welk type uurloon er op dat moment van kracht is: normaal loon, overuren, weekend. De uurlonen van de werknemers zijn echter vaak niet correct ingevuld. Soms zijn ze niet meer up-to-date. Vaak wordt er een standaardwaarde van 1 euro per uur opgegeven.

1.2.5. Outputs De bij het onderhoud gebruikte onderdelen uit het reservemagazijn, met informatie over:  Datum wanneer het onderdeel het magazijn verlaat.  Lijst met gebruikte onderdelen.

15

2. Opdracht 2.1.Analyses In Prisma3 zit de mogelijkheid ingebouwd om analyses te maken. Deze functie van het programma wordt echter niet benut. Men weet niet hoe de resultaten geïnterpreteerd moeten worden. Ook klopt de ingegeven data niet altijd. De opdracht volgt dan ook rechtstreeks uit dit probleem. Er moet nagegaan worden welke analyses er nuttig zijn voor TI. Er wordt gevraagd om instructies te schrijven voor het correct gebruik van bepaalde analyses, inclusief uitleg hoe men de resultaten moet interpreteren. Voor bepaalde analyses zijn extra gegevens vereist in het werkorder. We zullen onderzoeken welke data noodzakelijk is om juiste resultaten te krijgen. Ook hier kan getracht worden om een procedure te schrijven.

2.2. Parameters De vermelde functies bij het hoofdstuk 1: Situering probleem zijn enkel de functies die reeds in gebruik zijn. Al dan niet met correcte data. Het Prisma3 programma beschikt echter over tal van andere parameters. Verder onderzoek is nodig om te onderzoeken wat hun functie is. Geeft het gebruik van deze functies een meerwaarde voor het bedrijf?

2.3.Koppelen scanners aan reservemagazijn. In het bedrijf zijn er scanners aangekocht die barcodes kunnen inlezen. In het reservemagazijn zijn alle onderdelen voorzien van een unieke barcode. De vraag van het bedrijf is dus om de scanners te implementeren in het Prisma3 systeem in real-time. Op deze manier moet men niet meer met een lijst werken. Gebruikte onderdelen worden dan meteen uitgeschreven in het systeem. Hierdoor zal de stock op elk moment van de dag het juiste aantal weergeven. Dankzij dit systeem zal men het Prisma3 programma efficiënter gebruiken.

16

Literatuurstudie 3. TI Group Automotive Systems

Kunststof is een belangrijke bouwsteen in de huidige generatie wagens. Het gebruik hiervan geeft voordelen naar de klanttevredenheid, milieuvriendelijkheid en veiligheid. Op gebied van klanttevredenheid zorgt kunststof voor een lager verbruik. Kunststoffen onderdelen wegen minder dan hun metalen variant. Deze gewichtsbesparing zorgt voor een lager brandstofverbruik. Bij de productie van kunststof heeft men meer vrijheden m.b.t. de vormgeving. Er kunnen dus ontwerpen worden gecreëerd die met metaal niet produceerbaar waren. Verder zorgt de isolerende werking van kunststof voor minder geluidshinder. Kunststof is milieuvriendelijker dan metaal. Het is niet alleen 100% recycleerbaar, het lage gewicht zorgt ook voor minder brandstofverbruik en dus ook minder luchtvervuiling. Ook de veiligheid verbetert door het gebruik van kunststof. Via crashtests is bewezen dat kunststof betere impactprestaties levert t.o.v. metaal. Bovendien heeft kunststof een goede vuurweerstand. TI Group Automotive Systems heeft zich toegelegd op de brandstofvoorziening van wagens. Zij kunnen volledige systemen leveren die dienen voor de brandstofopslag en brandstofverdeling. Er zijn 5 grote takken in de structuur van het bedrijf.

Figuur 1 Bedrijfsstructuur (bedrijfsinformatie,2010)

17

De eerste tak is Global Pump & Module Systems. Hieronder vinden we pompen, sensoren, elektronische regelaars en kleppen. De tweede zijn de Global Tank Systems. Deze omvat de vulpijpen en brandstoftanks. Vervolgens is er de afdeling van Global Fuel Carrying Systems. Zoals de naam doet vermoeden concentreert men zich hier tot allerlei soorten leidingen: brandstofleidingen, remleidingen, ABS leidingen. De vierde tak is deze van de leidingen voor airconditioning en accumulatoren. Ten slotte is er de tak voor Global Powertrain Fluid Systems. Deze is gespecialiseerd in hoogdrukleidingen, brandstofrails en olieleidingen. TI Automotive kan zowel de individuele onderdelen als volledige systemen leveren. Dankzij deze flexibiliteit is het bedrijf dan ook wereldwijd de marktleider in zijn sector. Dit vertaalt zich dan ook in belangrijke klanten zoals Volvo, Ford, Renault, Volkswagen en PSA Peugeot Citroën. Deze wereldwijde koppositie is te danken aan de aanwezigheid van TI Automotive over de hele wereld. Met meer dan 150 locaties is TI Automotive vertegenwoordigd in Europa, Noord-Amerika, Latijns-Amerika en Azië. Elk filiaal heeft een specifiek onderdeel waarop ze zich toespitsen. Deze masterproef is gerealiseerd in de vestiging in Lokeren. Hier worden de brandstoftanks en vulpijpen ontwikkeld en geproduceerd.

Figuur 2 Brandstoftank met vulpijp (bedrijfsinformatie,2010)

18

4. Grafieken Veel van de resultaten die door Prisma3 worden weergegeven is door middel van grafieken. In dit deel van de literatuurstudie worden de gebruikte grafieken verder verduidelijkt. Zodat deze op een correcte manier geïnterpreteerd kunnen worden.

4.1.Staafdiagram

Figuur 3 Voorbeeld staafdiagram Prisma op tijdsbasis (Prisma 3, 2013)

Staafdiagrammen worden in Prisma3 op verschillende manieren gebruikt. De abscis (X-as) is meestal een verdeling op tijdsbasis (zie fig. 3) of op basis van de bedrijfsboom die aangemaakt is in Prisma3 (zie fig. 4). De ordinaat (Y-as) is vaak een bedrag in €, een aantal werkorders, een aantal werkuren…

Figuur 4 Voorbeeld staafdiagram Prisma op bedrijfsboom basis (Prisma 3, 2013)

Om een staafdiagram te bestuderen moet er eerst gekeken worden welke data er precies wordt weergegeven. De persoon die de analyses uitvoert heeft best ook enige kennis over de data. Zo kunnen systematische fouten worden gedetecteerd. Deze fouten ontstaan door een verkeerde manier van meten. Deze systematische fouten kunnen als gevolg hebben dat grafieken een verschuiving ondervinden (naar boven , onder , …). Dit moet natuurlijk vermeden worden. Als deze kennis niet of in beperkte mate aanwezig is, kan best eerst 19

algemeen naar de tendens die zich voordoet in een grafiek worden gekeken. Dan kan gereflecteerd worden of deze logisch is. In de veronderstelling dat er geen fouten zijn gemaakt bij het ingeven van de data noch bij het aanmaken van de zoekopdracht, kan nu de grafiek zelf bestudeerd worden. Elke grafiek heeft normaal een gewenst verloop. In het geval van een grafiek die de winst van het bedrijf in de tijd geeft is dit dus liefst een stijgend verloop. Bij een grafiek die het aantal fouten in de tijd weergeeft wordt eerder geopteerd voor een dalend verloop. Dit hoeft echter niet altijd een variërend verloop te zijn. Wanneer bijvoorbeeld het aantal manuren per week wordt weergegeven op een bepaalde productielijn, kan het best zijn dat deze stabiel blijft. Zo is er altijd een stabiele bezetting van de productielijn. Afwijkingen op deze verwachte/gehoopte vorm van de grafieken kan verder bestudeerd en bijgestuurd worden waar nodig. De gewenste vorm van een grafiek is normaal altijd voor de hand liggend. Verdere betekenis van elke grafiek wordt verder uit de doeken gedaan in hoofdstuk 9: Handleiding analyses Prisma3.

Figuur 5 Speciaal staafdiagram Prisma (Prisma 3, 2013)

In sommige figuren is elke staaf nog eens opgedeeld in verschillende delen. Zo is er op de bovenstaande figuur nog een extra onderverdeling gemaakt. Vooral rood en blauw zijn duidelijk veel vertegenwoordigd op de grafiek. Deze kleuren staan respectievelijk voor verbeteringen en correctief onderhoud. Voor deze kleurencodes dient men altijd te kijken naar de bijgevoegde legende.

20

4.2. Sompolygoon Bij het maken van een sompolygoon zet Prisma3 altijd eerst alle resultaten uit van groot naar klein. Ook worden de resultaten gevisualiseerd aan de hand van de vooraf besproken staafdiagram. Hierop tekent het programma dan de sompolygoon. Een sompolygoon is zo opgebouwd dat men de cumulatieve frequentie uitzet en deze punten verbindt door lijnstukken. De cumulatieve frequentie is de som van alle resultaten die links van de bestudeerde term staan plus de term zelf. Wiskundig wordt dit zo voorgesteld: ∑

Sompolygonen vinden vooral hun nut in het opsporen en elimineren van de meest voorkomende fouten. Dit aangezien 80% van de fouten meestal te wijten zijn aan 20% van alle oorzaken. Deze veronderstelling wordt in hoofdstuk 5: Standaardanalyses verder verduidelijkt. Ook kan dit heel nuttig zijn om te kijken welk onderdeel van de bestudeerde populatie de meeste kosten met zich meebrengt.

Figuur 6 Voorbeeld sompolygoon Prisma met een te kleine populatie (Prisma 3, 2013)

21

In figuur 7 is nu een voorbeeld gegeven van een sompolygoon. Dit is een perfect voorbeeld van een fout die gemakkelijk kan voorkomen bij het maken van een analyse. De fout is dat er te weinig data is meegenomen om een gefundeerde analyse te maken, de data die wordt gebruikt in een statistische studie wordt ook wel eens de populatie genoemd. Een te kleine populatie kan je merken doordat er geen vloeiende stijgende lijn te zien is. De sompolygonen gegeven door Prisma3 zullen in 99% van de analyses neigen naar de vorm van de functie: . Dit komt doordat deze gerangschikt zijn van groot naar klein.

Figuur 7 Model voorbeeld sompolygoon Prisma 3 (Prisma 3, 2013)

Zoals weergegeven in bovenstaande figuur neigt deze al meer naar de vorm van

.

Hier is te zien uit welke familie de meeste stukken ontleend zijn. Mogelijke families zijn bijvoorbeeld: ventielen, contactoren, elektrische geleiders… Hier is te zien dat de eerste 3 – 4 families (001-055, 001-101, 001-025, 001-030) wel degelijk ongeveer 75% van de kosten voor hun rekening nemen. Nu kan ook via Prisma3 verder nagegaan worden waar deze waarden vandaan komen en hoe ze gereduceerd kunnen worden.

22

4.3.Taartdiagram Prisma3 geeft bij sommige analyses ook een taartdiagram weer (zie fig. 8).

Figuur 8 Voorbeeld taartdiagram Prisma 3 (Prisma 3, 2013)

Een taartdiagram wordt vooral gebruikt om procentuele waarden te verkrijgen. Figuur 8 geeft een voorbeeld van een dergelijk taartdiagram. Deze zijn dus ideaal om een algemeen overzicht te krijgen van alle gegevens op een compacte grafiek. Dit soort grafiek komt echter weinig voor en de statistische meerwaarde is beperkt. Ook de grafiek zelf spreekt meestal voor zich. Mocht dit niet zo zijn, zal er extra informatie voor handen zijn in de bijhorende subsectie van hoofdstuk 9: Handleiding analyses Prisma3.

23

5. Standaardanalyses 5.1.Paretoanalyse De paretoanalyse is een techniek die gebruikt wordt om onderscheid te maken tussen belangrijke en minder belangrijke oorzaken. Uit onderzoek is gebleken dat vaak 20% van de mogelijke oorzaken, 80% van de problemen veroorzaakt. Dit geeft de analist de mogelijkheid om de belangrijkste oorzaken eerst aan te pakken. Want als enkel die eerste 20% van de oorzaken worden aangepakt, dan zal het aantal problemen met 80% dalen. Om deze reden wordt de analyse ook wel de 80-20-regel genoemd. De analyse zelf is eenvoudig uit te voeren. De enige vereiste is dat de waarden cumulatief worden uitgezet. Dit ofwel in een grafiek of in een tabel. Deze waarden moeten dan gerangschikt worden van groot naar klein. Dit wordt bij een aantal analyses van Prisma3 gedaan. Dus kan de 80-20-regel hierop worden toegepast.

Figuur 9 Paretoanalyse(Pareto chart,2009)

24

5.2.ABC-analyse

De ABC-analyse is een aanvulling op de paretoanalyse. Hier worden de kosten in 3 categorieën verdeeld. Categorie A bekomt men door de paretoanalyse uit te voeren. Dus de oorzaken die voor 80% van de problemen zorgt, komen in deze categorie. Van de 20% van de problemen maakt men nog een extra onderverdeling. Categorie B bevat de oorzaken die verantwoordelijk zijn voor 15% van de problemen. De overige oorzaken die zorgen voor 5% van de problemen, komen in categorie C.

Figuur 10 ABC-analyse (Hinrichs, 2011)

Het is duidelijk dat elke categorie een verschillend prioriteitsniveau heeft. De oorzaken van categorie A zijn het belangrijkst. Deze oorzaken moet men eerst aanpakken. Bovendien zal men deze oorzaken van dichtbij moeten opvolgen. Zo worden 80% van de problemen opgelost. Categorie B is ook nog belangrijk, maar uiteraard minder belangrijk dan categorie A. Deze kunnen best nog op regelmatige basis worden opgevolgd. Categorie C is vrij onbelangrijk aangezien het maar 5% van de oorzaken omvat. Deze hoeven niet regelmatig te worden gecontroleerd, een sporadische steekproef kan reeds volstaan.

25

6. Coëxtrusie Ondanks dat deze masterproef vooral gericht is op het implementeren en bestuderen van de mogelijkheden die het software programma “Prisma3” biedt, zal er in dit gedeelte meer ingegaan worden op het coëxtrusieproces. Dit om het productieproces van Ti Automotive wat meer in detail te bekijken. Ti maakt benzinetanks voor personenwagens. Hierbij gebruiken ze coëxtrusie om multilayer benzinetanks te maken. Dit is nodig omdat benzine een vluchtige stof is (= gemakkelijk verdampt). Deze damp bestaat uit moleculen die klein genoeg zijn om door een kunststofbarrière heen te gaan. Hierdoor zou niet enkel benzinegeur zich verspreiden maar ook ontploffingsgevaar creëren. Bij multilayer coëxtrusie worden meerdere lagen gecombineerd. Er zal dus een laag voorzien zijn waar de benzinemoleculen niet door kunnen. Bij Ti maken ze ook dieseltanks, hier is een monolayer tank echter voldoende, daar de verdampte moleculen van diesel groter zijn dan deze van benzine. Hierdoor kunnen ze niet door de kunststof heen gaan. Het principe van deze monolayer tanks is dezelfde als de multilayer tanks maar veel eenvoudiger aangezien maar 1 laag geëxtrudeerd wordt.

6.1.Coëxtrusie principes 1) Gebruik van sluitschroeven: In dit systeem worden verschillende kanalen bij elkaar gebracht op het eind van de extrusiekop. Deze kanalen kunnen elk verschillende materialen bevatten. Elk kanaal kan apart gesmoord worden door schroeven die het kanaal dicht duwen en zo het debiet regelen.

Figuur 11 Coëxtrusieprincipe sluitschroeven (Nordson, 2005)

Dit principe is vooral handig wanneer de materialen die gebruikt worden grote verschillen hebben in viscositeit. Het nadeel van dit principe is dat dit nooit gebruikt wordt voor meer dan 3 lagen aangezien het ontwerp van de kop zeer complex wordt en moeilijk nog aangepast kan worden.

26

2) Gebruik van een voedingsblok: Dit systeem gebruikt een voedingsblok. Dit voedingsblok krijgt elk materiaal individueel in “vloeibare” toestand. Door het ontwerp van dit blok kunnen de verschillende stromen op elkaar gelegd worden om zo de verschillende lagen te creëren. Hier liggen de lagen dus op elkaar op het moment dat ze het voedingsblok verlaten.

Figuur 12 Coëxtrusieprincipe voedingsblok (Nordson, 2005)

Het grote voordeel van dit principe is dat de ontwikkelingskost en aanmaakkost van het voedingsblok veel goedkoper is dan de aanmaak van een kop met sluitschroeven. Ook kan dit principe gebruikt worden voor meer dan 3 lagen. Het nadeel van dit principe is dat de materialen die gebruikt worden niet te veel mogen verschillen in viscositeitswaarden.

27

3) Kop voor het creëren van 6-laagse kunststofcilinder

Figuur 13 Kop voor 6 laagse kunststof cilinder (bedrijfsinformatie, 2010)

Hierboven kunt u een technische tekening zien die het principe weergeeft hoe een 6laagste kunststofcilinder opgebouwd wordt. Na deze fase zal de blowmoulding plaatsvinden in een matrijs.

28

4) Soorten meerlaagse tanks: 1) 6-laagse structuur: a. Buitenlaag b. Hermalen kunststof c. Lijmlaag 1 d. Barrière e. Lijmlaag 2 f. Binnenlaag 2) 7-laagse structuur: a. Buitenlaag b. Hermalen kunststof c. Lijmlaag 1 d. Barrière e. Lijmlaag 2 f. Binnenlaag g. ESD-laag (Elektrische ontlading laag = electrostatic discharge) 3) Orgalloy structuur: a. Buitenlaag b. Hermalen kunststof c. Lijmlaag 1 d. Barrièrelaag 1 e. Lijmlaag 2 f. Barrièrelaag 2 De keuze van de structuur kan door de klant bepaald worden (eventueel in overleg met TiAutomotive). Deze structuren worden allemaal opgebouwd met extrusiekoppen gelijkaardig aan deze die besproken is in deel 3 hierboven.

29

6.2.Blowmoulding In het vorige hoofdstuk zijn verschillende principes van extrusie uitgelegd. In dit hoofdstuk zal verder ingegaan worden op de varianten van het gewone blowmouldingproces die gebruikt worden bij het maken van tanks.

6.2.1. Suction blow moulding Dit proces bestaat uit verschillende fasen die hieronder verder verduidelijkt worden.

In de eerste fase van het proces is de mal aan beide sluitingen geopend.

Figuur 14 Suction blow moulding phase 1 (bedrijfsinformatie, 2010)

In de tweede fase vult de extrusiekop de mal door middel van de openingen bovenaan en onderaan. Onderaan de mal wordt lucht aangezogen en bovenaan binnen in de kop wordt er lucht ingeblazen. Deze lucht wordt naar binnen geblazen zodat de cilinder die gecreëerd wordt in de kop niet zou toeplakken tijdens het aanzuigen in de mal. Na het einde van de tweede fase is de mal dus gevuld met de kunststoffen monolayer


buis.

30

Bij de derde fase worden de openingen bovenaan en onderaan de mal gesloten en de lucht aan-en afvoer afgesloten. De gewenste vorm is nu gemaakt en wordt nu gekoeld in de mal om een vastere vorm aan te nemen. Na verwijderen uit de mal zal de vorm bijna niet meer wijzigen.


Dit is de vierde en laatste fase in het proces. Hier worden de mal en de openingen bovenaan en onderaan geopend. Nu kan het al deels afgekoelde werkstuk uit de mal verwijderd worden voor nabewerking.


31

6.2.2. 3D blow moulding with sequential mould Dit proces bestaat opnieuw uit 4 fasen. Dit proces wordt gevoed door een extrusie kop die een monolayer cilinder aanmaakt uit het gewenste materiaal. Deze cilinder wordt weggenomen door een 6-assige robot die de cilinder op de juiste manier in de mal legt terwijl onderaan een hoeveelheid lucht wordt aangebracht zodat deze cilinder niet toevalt. Nadat de vorm genoeg gekoeld is wordt ze door een andere arm weggebracht voor nabewerking terwijl de 6-assige arm al terug onderweg is met de volgende cilinder uit kunststof.

Figuur 18 3D blow moulding with sequential mould process (bedrijfsinformatie, 2010)

32

6.2.3. 3D blow moulding with horizontal mould Dit is opnieuw een proces bestaande uit 4 fasen waarin hetzelfde principe wordt gehanteerd als in het „3D moulding with sequential mould‟, het enige verschil is dat hier de mal horizontaal gepositioneerd is in plaats van verticaal. Eerst gaat de mal open en wordt het bovenste deel weg gemanoeuvreerd. Nu plaatst een robot de semi-vloeibare kunststoffen cilinder in de mal waarna de mal sluit en de kunststoffen cilinder opgeblazen wordt in de mal zodat het de gewenste vorm aanneemt. Hierna wordt na koeling de vorm verwijderd en kan het proces opnieuw beginnen.

Figuur 19 3D blow moulding with horizontal mould process (bedrijfsinformatie, 2010)

6.2.4. Welke techniek waar gebruiken De tabel hieronder geeft weer waar welke technieken die in de vorige hoofdstukken besproken zijn gebruikt kunnen worden. Monolayer

Coëxtrusie met 6

Coëxtrusie met 7 lagen

lagen Traditionele

X

X

X

blowmoulding Suction blow moulding

X

3D blow moulding with

X

sequential mould 3D blow moulding with

X

horizontal mould Tabel 1 Blow moulding technieken toepassingen

33

6.2.5. Dikte regeling Wanneer de “buis” geëxtrudeerd wordt om daar dan via blowmoulding een benzinetank van te maken, moet deze buis op verschillende plaatsen dikker zijn dan op andere plaatsen zodat de tank bij het opblazen in de mal overal even dik is. Bij Ti gebruiken ze een variant op het voedingsblokprincipe gecombineerd met een speciale dikteregelingskop. Een principeschets van deze kop vindt u hieronder.

Figuur 20 Axiale dikte regeling (bedrijfsinformatie, 2010)

Hier wordt aan axiale wanddiktecontrole gedaan. In de toevoerkanalen komt het materiaal toe. De conische kop kan op en neer bewegen om zo de dikte op elke plaats over de volledige lengte te kunnen regelen. Ondanks dat dit principe echter zeer eenvoudig is, is de afstelling en regeling van de kop dit zeker niet. Dit komt omdat dit principe nog gecombineerd wordt met het volgende gepatenteerde systeem.

34

Dit systeem wordt PWDS genoemd en staat voor „Partial Wall Thickness Distribution System‟.

Figuur 21 PWDS system (bedrijfsinformatie, 2010)

Waar in het vorige systeem de dikte axiaal werd geregeld, kan dat hier radiaal gebeuren doormiddel van servokleppen. Door aan de verschillende zijdes te trekken of te duwen kunnen onderstaande combinaties gevormd worden.

Figuur 22 Radiale dikte regeling (bedrijfsinformatie, 2010)

De sturing van deze kop gebeurt zeer dynamisch en wordt regelmatig bijgesteld door de techniekers aan de hand van controlemetingen op de geproduceerde stukken.

35

Analyses Prisma3 Zoals vermeld in de opdracht zal in dit hoofdstuk de analyses van Prisma3 onderzocht worden. Er werd gekozen om te werken met een Quick Guide in combinatie met een handleiding. De structuur van de analyses is niet zo evident. Vaak kan er bij 1 analyse verschillende opties worden ingesteld waardoor eigenlijk verschillende analyses onder 1 naam zitten. Sommige analyses waren ook nog niet beschikbaar gesteld door Sisteplant. Andere analyses bleken niet relevant voor TI Automotive Lokeren. Bij het onderzoek werden vaak zaken opgemerkt die voor verbetering vatbaar waren. Daarom werd er door ons regelmatig gecommuniceerd met Sisteplant. Onze verbetervoorstellen werden vaak door Sisteplant aanvaard. Sommige zaken werden meteen in het programma aangepast. Andere zaken worden met een latere update geïmplementeerd. Er werd op regelmatige basis samengezeten met werknemers van het bedrijf om problemen met het onderhoud op te lossen. Een goed voorbeeld hiervan is de uitwerking van de metingen via Prisma3. Dit zal verder in hoofdstuk 10: uitwerking metingprobleem worden uitgelegd. Tijdens het onderzoek naar de verschillende analyses werd er een schema gemaakt van de boomstructuur. Hier werd telkens op aangeduid welke analyses voltooid waren en welke nog niet. Zo konden de betrokken personen steeds de stand van zaken opvolgen. Dit schema is op de volgende pagina weergegeven. Uiteindelijk werd er nog een presentatie gegeven met uitleg over hoe medewerkers onze scriptie praktisch kunnen gebruiken om met de analyses van Prisma3 te werken. Deze presentatie is terug te vinden in bijlage 2.

36

Analysis

Resources

Economic Policies

Equipment

Maintenance Politics

Work Order

Preventive

Technical analysis

Human Resources

Measurements

Fulfillment

Optimization

Outsourced Services

Service Sales

Continuous Improvement

Stocks

Purchase

Diagnosis

Events, Indicators and Objectives

Stock movement query

Purchase order report

Indicator Calculation

Parameterized Report Launcher

Invoice Follow up Reports

Asset outputs query

Delivery Note Report

Indicator Graph

Summarized Report Launcher

Query Execution

Planned / Real Calendar from an Asset / Procedure

Operation State Fulfillment

Defect by asset analysis

Measure Report

Assets Planned / Real Calendar

Operation Feedback Analysis

Movement Report

Invoice Report

Indicator Comparison Graphic

MTTR,MTBF & MKBF Report

Measurement Evolution Graphic

Preventive Plans Planned / Real Calendar

WO's for operation State

Store Summary

Credit Note Report

Control Panel Calculator

Planning Fulfillment

DCA Analysis

Store Valuation

Supplier Service Level

Preventive Fulfillment Report

Preventive / Corrective Analysis

Valuation by family

Request / Invoice Price deviation

Item ABC

Price by Family Evolution

Asset/Type Cost Report

Response Analysis

Assets Defect Query

ABC Reports

Asset/Type Cost Graphic

Labor by worker Analysis

Workload Analysis

Downtime Report by asset / Type

Visual Reports

Supplier ABC

Serial Number Tracebility

Serial Number Movement / Intervention

Items under ordering quantity report

Legende: -

Afgewerkt

-

Niet relevant voor TI

Utilities

Sales Invoice Report

Measure Query

Asset Cost Report

Asset graphic analysis

Downtime Evaluation

Safety

- Nog niet aanwezig in de huidige modules

37

7. Correct gebruik werkorders Om alle analyses correct te kunnen gebruiken moeten de werkorders op de juiste manier worden gebruikt. Er werd daarom een procedure aangemaakt die kan gevolgd worden door de medewerkers van TI. Als deze procedure gebruikt wordt, zal het werkorder volledig en correct zijn ingevuld.

7.1.Instructiekaart: Aanmaken Work Order  Open Prisma3  Ga naar Operation/Work Order/Work Orders/ Complete WO  Klik op

(Prisma3 genereert uniek WO nummer)

 Geef een titel aan het WO  Geef „Priority‟ default waarde 0  Selecteer een „Asset‟  Selecteer een „Work Type‟

Figuur 23 Lijst 'WorkTypes' (Prisma 3, 2014)

 Vul (rechtsonder) Planned Downtime aan in de vorm uur:minuten (als dit van toepassing is)  Naar tabblad „Other Data‟.  Selecteer „Workshop‟

38

 Gebruik de procedure “ontlenen wisselstuk” om met de scanners reserveonderdelen uit te scannen  Ga naar tabblad „Downtime by WO‟  Druk op „Insert‟, er wordt een extra lijn toegevoegd

Figuur 24 Insert regel (Prisma 3, 2014)

 Selecteer opnieuw een „Asset‟  Geef een „Starting Date‟ en „End Date‟ in (de tijd dat de „Asset‟ niet operationeel was).  Pas zonodig het „Downtime Type‟ aan  Vink „Operational‟ al dan niet aan of uit (was de machine werkzaam tijdens de werken of niet)  Ga naar tabblad „Manpower by WO‟  Klik op „Insert‟  Voeg uzelf toe en zo nodig uw collega(„s) die geholpen hebben  Vul „Starting Date‟ en „End Date‟ van alle toegevoegde arbeiders verder aan  Pas indien nodig het „Hour Type‟ aan, dit kun je doen door erop te klikken en dan op het vergrootglas te klikken om daarna in de dropdown menu het juiste type te selecteren  Ga naar Tablad „Defects by WO‟  Klik op „Insert‟  Vul de datum aan waarop het defect zich heeft voorgedaan  Selecteer een defect in de dropdown menu die u verkrijgt door op het vergrootglas te klikken (wanneer het defect die u zoekt niet in de lijst staat enkel dan NVT selecteren)  Selecteer een „Cause‟ in de dropdown menu die u verkrijgt door op het vergrootglas te klikken (wanneer het niet in de lijst staat of niet bepaald is NVT selecteren)  Selecteer NVT in de dropdown menu waar u de „Action‟ kunt selecteren

39

8. Quick Guide In het volgende hoofdstuk staat de handleiding van de analyses van Prisma3. Maar als gebruiker kan er veel tijd verloren gaan om een juiste analyse terug te vinden. Eerst zou een gebruiker alle analyses moeten bekijken om zo te beslissen welke analyse het meest gewenst is. Om het gebruik van de handleiding efficiënter te maken werd besloten een Quick Guide te gebruiken. De Quick Guide stelt de vraag: Welke informatie wil ik van een analyse verkrijgen? De gebruiker kan meteen naar de sectie van de Quick Guide gaan die zijn vraag beantwoordt. Hij zal dan meteen zien welke analyses van toepassing zijn. Bovendien worden de verschillende analyses met elkaar vergeleken. Aan de hand van een aantal kernzinnen wordt het verschil tussen de mogelijke analyses duidelijk gemaakt. De gebruiker kan nu zijn keuze maken. Nu de gebruiker de gepaste analyse heeft gevonden, is het doel van de Quick Guide bereikt. De Quick Guide geeft nu de informatie die de gebruiker nodig heeft:  De naam van de analyse.  Het nummer van het hoofdstuk in de handleiding.  Het pad in Prisma3 dat gevolgd moet worden om tot de analyse te komen.

Belangrijke Opmerking: Bij veel analyses is er de mogelijkheid de parameter break by te definiëren. Deze zorgt ervoor dat je enkel gegevens van een bepaald niveau in de boomstructuur van TI weergeeft. Dit lijkt een zeer handige parameter aangezien dit de onderverdeling van de resultaten bepaalt. Er moet echter wel voorzichtig omgesprongen worden met deze parameter. Uit onderzoek bleek dat het mogelijk is dat bepaalde informatie niet verwerkt wordt door specificatie van deze parameter. Een voorbeeld: Onderhoud A is gelinkt aan productielijn Coex1. Onderhoud B is gelinkt aan machine 1 van productielijn Coex1. Wanneer „break by…‟ gekozen wordt per machine. Dan zal enkel onderhoud B in rekening worden gebracht. Aangezien onderhoud A zich een niveau hoger bevind in de boomstructuur. Wij raden dan ook aan deze parameter enkel te gebruiken op niveau van: „Company‟ of „Productielijn‟, dit om te voorkomen dat bepaalde kosten of uren worden vergeten.

40

8.

Quick Guide ...................................................................................................................... 40 8.1.

Kosten ........................................................................................................................ 43

8.1.1.

Per asset .............................................................................................................. 43

8.1.2.


8.1.3.

Per werktype ....................................................................................................... 44

8.1.4.


8.1.5.

Per oorzaak ......................................................................................................... 44

8.1.6.

Via „Break By‟ ................................................................................................... 45

8.2.

Werkuren ................................................................................................................... 46

8.2.1.

Per asset .............................................................................................................. 46

8.2.2.


8.2.3.

Per werktype ....................................................................................................... 46

8.2.4.

Per werknemer.................................................................................................... 47

8.2.5.

Via „break by‟..................................................................................................... 47

8.3.

Downtimes per asset (niet-operationele uren) ........................................................... 48

8.3.1.

Per asset .............................................................................................................. 48

8.3.2.


8.3.3.

Per werktype ....................................................................................................... 49

8.3.4.


8.3.5.

Per oorzaak ......................................................................................................... 49

8.3.6.

Via „break by‟..................................................................................................... 49

8.4.

Aantal werkorders...................................................................................................... 50

8.4.1.

Per asset .............................................................................................................. 50

8.4.2.


8.4.3.

Per werktype ....................................................................................................... 50

8.4.4.


8.4.5.

Per oorzaak ......................................................................................................... 52

8.4.6.

Via „break by‟..................................................................................................... 52

8.5.

MTBF (Mean Time Between Failures) ..................................................................... 53

8.6.

Measurement Analyses .............................................................................................. 53 41

8.7.

Response Analyses .................................................................................................... 53

8.8.

Preventive .................................................................................................................. 54

8.8.1.

Fulfillment: Analyses die werken met work procedures .................................... 54

8.8.2.

Optimization: Analyses die werken met operations ........................................... 55

8.9.

Stock .......................................................................................................................... 56

8.9.1.

Beweging van goederen ..................................................................................... 56

8.9.2.

Volledig magazijn .............................................................................................. 57

8.9.3

ABC Analyse......................................................................................................57

42

8.1.Kosten Deze analyses worden gebruikt om informatie over de kostenverdeling op te vragen.

8.1.1. Per asset 

9.1.1.1 Asset Cost Report Analysis / Work Order / Economic Policies / Asset Cost Report  Lijst.  Kan gedetailleerd per werkorder of algemeen per asset.  Ook mogelijkheid om de waarden cumulatief weer te geven.



9.1.1.3 Asset Graphic Analysis: Total Cost: tabblad Assets Analysis / Work Order / Economic Policies / Asset Graphic Analysis  Grafische informatie.  Per gekozen tijdschaal en asset.  Mogelijkheid om werkorders op te vragen van bepaalde periode.

8.1.2. Per tijdseenheid 

9.1.1.3 Asset Graphic Analysis: Total Cost: tabblad Assets Analysis / Work Order / Economic Policies / Asset Graphic Analysis  Grafische informatie.  Per gekozen tijdschaal en asset.  Mogelijkheid om werkorders op te vragen van bepaalde periode.



9.1.1.4 Visual Reports: Totals: Amount Analysis / Work Order / Economic Policies / Visual Reports  Grafische informatie.  Per gekozen tijdsschaal.  Mogelijkheid om alle werkorders op te vragen die verwerkt zijn.

43

8.1.3. Per werktype 

9.1.1.4 Visual Reports: Work Types Analysis / Work Order / Economic Policies / Visual Reports  Grafische informatie.  Procentueel, kosten per type en cumulatieve.  Mogelijkheid om werkorders op te vragen van een bepaalde onderverdeling.



9.1.2.2 Asset/Type Cost Graphic: Total Cost: tabblad Totals Analysis / Work Order / Maintenance Politics / Asset/Type Cost Graphic  Grafische voorstelling.  Keuze onderverdeling op „Work Types‟ of „Work Type Groups‟.  Procentuele verdeling.  Extra grafiek: opsplitsing per tijdseenheid via „Base Time‟.



9.1.2.1 Asset/Type Cost Report Analysis / Work Order / Maintenance Politics / Asset/Type Cost Report  Lijst.  Gedetailleerde of beknopte informatie.  Onderscheid kosten van externe firma‟s.  Mogelijkheid voor een extra onderverdeling per asset.

8.1.4. Per defectbeschrijving 

9.1.1.4 Visual Reports: Defects: Amount Analysis / Work Order / Economic Policies / Visual Reports  Grafische informatie.  Cumulatief.  Mogelijkheid om werkorders op te vragen van een bepaalde onderverdeling.

8.1.5. Per oorzaak 

9.1.1.4 Visual Reports: Causes: Amount Analysis / Work Order / Economic Policies / Visual Reports  Grafische informatie.  Cumulatief.  Mogelijkheid om werkorders op te vragen van bepaalde periode.

44

8.1.6. Via ‘Break By’ 

9.1.1.2: ABC Reports: Amount by Asset Analysis / Work Order / Economic Policies / ABC Reports  Lijst.  Beknopte informatie.  Enkel een cumulatieve mogelijk.



9.1.1.4 Visual Reports: Assets Analysis / Work Order / Economic Policies / Visual Reports  Grafische interactieve informatie.  Cumulatief uitgezet.  Werkorders van 1 schaalverdeling kunnen opgevraagd worden.



9.1.2.2 Asset/Type Cost Graphic: Total Cost: tabblad Assets Analysis / Work Order / Maintenance Politics / Asset/Type Cost Graphic  Grafische voorstelling.  Cumulatieve uitgezet.

45

8.2.Werkuren De werkuren worden hiermee geanalyseerd. Deze analyses kunnen gebruikt worden om de duur van het onderhoud na te kijken. Het kan voorkomen dat een asset tijdens het onderhoud operationeel blijft. Maar, dat deze technieker gedurende lange tijd bezig is met de werkzaamheden. Het kan dus zinvol zijn de resultaten van deze analyses te vergelijken met deze van de downtime.


9.1.1.3 Asset Graphic Analysis: Reported Time tabblad Assets Analysis / Work Order / Economic Policies / Asset Graphic Analysis  Grafische informatie per gekozen tijdschaal.  Mogelijkheid om werkorders op te vragen van bepaalde periode.


9.1.1.3 Asset Graphic Analysis: Reported Time: tabblad Assets Analysis / Work Order / Economic Policies / Asset Graphic Analysis  Grafische informatie per gekozen tijdschaal en asset.  Mogelijkheid om werkorders op te vragen van bepaalde periode.



9.1.1.4 Visual Reports: Totals: Manpower Work Time Feedback Analysis / Work Order / Economic Policies / Visual Reports  Grafische informatie per gekozen tijdsschaal.


9.1.2.2 Asset/Type Cost Graphic: Reported Time: tabblad Totals Analysis / Work Order / Maintenance Politics / Asset/Type Cost Graphic  Grafische voorstelling.  Keuze onderverdeling op „Work Types‟ of „Work Type Groups‟.  Procentuele verdeling.  Extra opsplitsing per tijdseenheid via „Base Time‟.

46

8.2.4. Per werknemer 

9.1.3.2 Labour by Worker Analysis Analysis / Work Order / Human Resources / Labour by Worker Analysis  Lijst.  Enkel interne werknemers.  Gedetailleerd of beknopt.



9.1.3.3 Workload Analysis by Supplier Analysis/ Work Order/ Human Resources/ Workload Analysis by Supplier  Lijst.  Enkel de externe firma‟s.  Gedetailleerd of beknopt.

8.2.5. Via ‘break by’ 

9.1.1.2 ABC Reports: Manpower Hours by Asset Analysis / Work Order / Economic Policies / ABC Reports  Lijst.  Beknopte informatie.  Specificatie via „Break by‟.  Enkel cumulatieve mogelijk.



9.1.2.2 Asset/Type Cost Graphic: Reported Time: tabblad Assets Analysis / Work Order / Maintenance Politics / Asset/Type Cost Graphic  Grafische voorstelling.  Cumulatieve weergave.

47

8.3.Downtimes per asset (niet-operationele uren) Deze analyses bestuderen de uren waarbij de asset niet operationeel was. De productie lag m.a.w. stil. Deze analyses zijn belangrijk omdat deze nog extra verdoken kosten met zich meebrengen. Een asset die niet kan produceren, kan immers ook geen nieuwe producten maken. Wel moet men rekening houden het feit dat onderhoud kan gepland zijn op een moment dat er geen productie is. In dit geval brengt de downtime geen extra kosten met zich mee.


9.1.1.3 Asset Graphic Analysis: Real Downtime tabblad Assets Analysis / Work Order / Economic Policies / Asset Graphic Analysis  Grafische informatie per gekozen tijdschaal.  Mogelijkheid om werkorders op te vragen van bepaalde periode.



9.1.5.1 Downtime Report by Asset/ Type Analysis / Work Order/ Downtime Evaluation / Downtime Report by Asset/ Type  Lijst.  Onderscheid downtime types: „Breakdown‟ en „Planned Stop‟.  Gedetailleerd met starten einddatum van het onderhoud, betrokken werkorders.  Beknopte lijst ook mogelijk.


9.1.1.3 Asset Graphic Analysis: Real Downtime Time tabblad Assets Analysis / Work Order / Economic Policies / Asset Graphic Analysis  Grafische informatie per gekozen tijdschaal en asset.  Mogelijkheid om werkorders op te vragen van bepaalde periode.



9.1.1.4 Visual Reports: Downtimes Analysis / Work Order / Economic Policies / Visual Reports  Grafische informatie.  Ook cumulatief per ‟break by‟.  Mogelijkheid om werkorders op te vragen.

48


9.1.2.2 Asset/Type Cost Graphic: Real Downtime Time: tabblad Totals Analysis / Work Order / Maintenance Politics / Asset/Type Cost Graphic  Grafische voorstelling.  Keuze onderverdeling op „Work Types‟ of „Work Type Groups‟.  Procentuele verdeling.  Extra opsplitsing per tijdseenheid via „Base Time‟.


9.1.1.4 Visual Reports: Defects: Number of times Analysis / Work Order / Economic Policies / Visual Reports  Grafische informatie.  Cumulatief.  Mogelijkheid om werkorders op te vragen van bepaalde periode.


9.1.1.4 Visual Reports: Causes: Number of times Analysis / Work Order / Economic Policies / Visual Reports  Grafische informatie.  Cumulatief.  Mogelijkheid om werkorders op te vragen van bepaalde periode.  van bepaalde periode.


9.1.1.2 ABC Reports: Downtime Hours by Asset Analysis / Work Order / Economic Policies / ABC Reports  Lijst.  Beknopte informatie.  Specificatie via „Break by‟.  Enkel cumulatieve mogelijk.



9.1.2.2 Asset/Type Cost Graphic: Real Downtime Time: tabblad Assets Analysis / Work Order / Maintenance Politics / Asset/Type Cost Graphic  Grafische voorstelling.  Cumulatieve weergave.

49

8.4.Aantal werkorders Het kan handig zijn enkel te weten hoeveel werkorders er waren. Zo kan bekeken worden met welke asset er de meeste problemen waren. Eveneens kan men nagaan welk type onderhoud het meest voorkomt.


9.1.1.3 Asset Graphic Analysis: WO Number tabblad Assets Analysis / Work Order / Economic Policies / Asset Graphic Analysis  Grafische informatie per gekozen tijdschaal.  Mogelijkheid om werkorders op te vragen van bepaalde periode.


9.1.1.3 Asset Graphic Analysis: WO Number tabblad Assets Analysis / Work Order / Economic Policies / Asset Graphic Analysis  Grafische informatie per gekozen tijdschaal en asset.  Mogelijkheid om werkorders op te vragen van bepaalde periode.


9.1.2.2 Asset/Type Cost Graphic: WO Number: tabblad Totals Analysis / Work Order / Maintenance Politics / Asset/Type Cost Graphic  Grafische voorstelling.  Keuze onderverdeling op „Work Types‟ of „Work Type Groups‟.  Procentuele verdeling.  Extra opsplitsing per tijdseenheid via „Base Time‟.

50


9.1.1.4 Visual Reports: Defects: Number of times Analysis / Work Order / Economic Policies / Visual Reports  Grafische informatie.  Cumulatief.  Mogelijkheid om werkorders op te vragen van bepaalde periode.



9.1.4.1 Assets Defect Query: Defect Analysis Analysis / Work Order / Technical Analysis / Assets Defect Query  Interactieve weergave.  Verder onderverdelen op oorzaak.  Opvragen werkorders van selectie.



9.2.2.4 DCA Analysis Analysis/ Preventive/ Optimization/ DCA Analysis  Interactieve weergave.  Verder onderverdelen op oorzaak.  Opvragen werkorders van selectie.  Extra informatie: betrokken werkuren, kosten en downtime.



9.1.4.2 Defect by Asset Analysis Analysis / Work Order / Technical Analysis / Defect by Asset Analysis  Lijst.  Beknopte informatie (geen informatie over specifieke WO‟s).  Extra onderverdeling per asset mogelijk (Detailed Report).

51


9.1.1.4 Visual Reports: Causes: Number of times Analysis / Work Order / Economic Policies / Visual Reports  Grafische informatie.  Cumulatief.  Mogelijkheid om werkorders op te vragen van bepaalde periode.



9.1.4.1 Assets Defect Query: Cause Analysis Analysis / Work Order / Technical Analysis / Assets Defect Query  Interactieve weergave.  Verder onderverdelen op defectbeschrijving.  Opvragen werkorders van selectie.


9.1.1.2 ABC Reports: Downtime Hours by Asset Analysis / Work Order / Economic Policies / ABC Reports  Lijst.  Beknopte informatie.  Specificatie via „Break by‟.  Enkel cumulatieve mogelijkheid.



9.1.2.2 Asset/Type Cost Graphic: WO Number: tabblad Assets Analysis / Work Order / Maintenance Politics / Asset/Type Cost Graphic  Grafische voorstelling.  Cumulatieve weergave.

52

8.5.MTBF (Mean Time Between Failures) 

9.1.4.3 MTTR, MTBF & MKBF Report Analysis/ Work Order / Technical Analysis / MTTR, MTBF & MKBF Report  Lijst.  Mogelijkheden om verschillende lijsten te genereren.  Extra informatie: o.a. aantal werkorders, downtime, interventietijd.

8.6.Measurement Analyses 

9.1.6.1 Measure Query Analysis/ Work Order/ Measurements/ Measure Query  Interactieve lijst.  Chronologische lijst met de metingen van 1 measurer.



9.1.6.2 Measure Report Analysis/ Work Order/ Measurements/ Measure Report  Lijst.  Chronologische lijst met de metingen van 1 of meerdere measurers.



9.1.6.3 Measurement Evolution Graphic Analysis/ Work Order/ Measurements/ Measurement Evolution Graphic  Grafisch: evolutie metingen.  1 of meerdere measurers tegelijk.

8.7.Response Analyses Met deze analyses wordt de reactietijd geanalyseerd. 

9.1.1.4 Visual Reports: Response Analysis Analysis / Work Order / Economic Policies / Visual Reports  Grafische informatie.  Som en gemiddelde responsetijd.



9.1.3.1 Response Analysis Analysis / Work Order / Human Resources / Response Analysis  Lijst.  Gemiddelde responsetijd.  Gedetailleerd of beknopt.

53

8.8.Preventive Vooraleer met deze analyses te werken is het van belang de opmerking te lezen die bij de inleiding van hoofdstuk 9.2: Preventive te lezen. Deze legt o.a. uit wat een work procedure en een operation is.

8.8.1. Fulfillment: Analyses die werken met work procedures Deze analyses bestuderen de mate van voltooiing van het preventief onderhoud. 

9.1.1.4 Visual Reports: Preventive fulfillment Analysis / Work Order / Economic Policies / Visual Reports  Grafische informatie.  Per tijdsinterval: gelanceerde en uitgevoerde werkorders.



9.2.1.1 Planned/Real Calendar from an Asset/Procedure Analysis/ Preventive/ Fulfillment / Planned/Real Calendar from an Asset/Procedure  Grafische kalender.  Enkel 1 work procedure van 1 asset.



9.2.1.2 Assets Planned/Real Calandar Analysis/ Preventive/ Fulfillment / Assets Planned/Real Calandar  Grafische kalender.  Een volledige tak of 1 asset.  Alle work procedures van de gekozen assets.



9.2.1.4 Planning Fulfillment Analysis/ Preventive/ Fulfillment / Planning Fulfillment  Grafische kalender.  Planning Numbers.



9.2.1.5 Preventive Fulfillment Report Analysis/ Preventive/ Fulfillment / Preventive Fulfillment Report  Lijst.  Gedetailleerde of beknopte lijst.  Ingeven via: Planning Numbers, tijdsinterval of via Work procedures.

54

8.8.2. Optimization: Analyses die werken met operations Deze analyses bestuderen of de operations zijn uitgevoerd. 

9.2.2.1 Operation State Fulfillment Analysis/ Preventive/ Optimization/ Operation State fulfillment  Lijst.  Zeer beknopt.  Het aantal werkorders waarvan de Operation voltooid is.



9.2.2.2 Operation Feedback Analysis Analysis/ Preventive/ Optimization/ Operation Feedback Analysis  Lijst.  Aantal voltooide werkorders.  Beknopte informatie.  Work procedures waar Operations betrekking op hebben



9.2.2.3 WOs for Operation State Analysis/ Preventive/ Optimization/ WOs for Operation State  Lijst.  Gedetailleerde informatie: datum, asset.



9.2.2.5 Preventive/Corrective Analysis Analysis/ Preventive/ Optimization/ Preventive/Corrective Analysis  Grafische kalender.  Kleurcode: voltooid of niet voltooid.

55

8.9.Stock Deze analyses zullen zich focussen op het reservemagazijn. Ze geven de stand van het magazijn, de bewegingen in het magazijn en de daarbij betrokken kosten.

8.9.1. Beweging van goederen Enkel goederen die een beweging ondergaan hebben worden geanalyseerd. 

9.1.1.4 Visual Reports: Store Consumption Analysis / Work Order / Economic Policies / Visual Reports  Grafische informatie.  Kosten output per week/maand.  Cumulatieve kosten per familie.



9.3.1 Stock Movement Query Analysis/ Stocks/ Stock Movement Query  Interactieve lijst.  Input en output.  Onderdeel kan opgevraagd worden.



9.3.2 Asset Output Query Analysis/ Stocks/ Asset Output Query  Interactieve lijst.  Enkel Output.  Onderdeel kan opgevraagd worden.  Betrokken werkorder weergegeven.



9.3.3 Movement Report Analysis/ Stocks/ Movement Report  Lijst.  Input en output.

56

8.9.2. Volledig magazijn Deze analyses geven de stand van het volledig magazijn weer op een bepaalde datum. 

9.3.4 Store Summary Analysis/ Stocks/ Store Summary  Via boomstructuur.  Enkel aantal onderdelen.



9.3.5 Store Valuation Analysis/ Stocks/ Store Valuation  Lijst.  Aantal onderdelen.  Informatie i.v.m. kostprijs.



9.3.6 Valuation by family Analysis/ Stocks/ Valuation by family  Lijst.  Aantal onderdelen.  Informatie i.v.m. kostprijs.  Onderverdeling volgens familie.

8.9.3. ABC analyse Deze analyses geven een lijst waarbij de onderdelen gerangschikt worden volgens de kosten. Onderdelen die een hoge kost met zich meebrachten worden bovenaan geplaatst. 

9.3.7 Item ABC Analysis/ Stocks/ Item ABC  Lijst.  Verbruikte goederen of heel magazijn.  Procentuele kost.



9.3.8 Supplier ABC Analysis/ Stocks/ Supplier ABC  Lijst.  Enkel aangekochte goederen.  Procentuele kost.

57

9. Handleiding analyses Prisma3

Prisma3 is onderverdeeld in 3 grote luiken: customization, operation en analysis. Customization is het gedeelte waar verschillende instellingen kunnen worden gewijzigd. Slechts een beperkt aantal medewerkers van Ti Automotive Lokeren hebben toegang tot deze sectie. Operation wordt vooral gebruikt door de mensen op de werkvloer voor het vervolledigen van werkorders. Analysis: De focus van dit eindwerk ligt bij het analyse gedeelte. Deze analyses omvatten een breed spectrum. Het omvat alles aangaande kosten en werkuren tot het uitzoeken van de grootste oorzaken van falen. Men kan dit zowel opgelijst als grafisch laten weergeven.

58

9.1. Work Order 9.1.1. Economic Policies 9.1.1.1. Asset Cost Report:

Bij het aanmaken van de zoekopdracht moeten verschillende parameters meegegeven worden: -

Tijdsinterval: Enkel de werkorders binnen dit tijdsinterval worden beschouwd voor het maken van deze analyse.

-

Assets: Hier heb je de optie om alle assets in beschouwing te nemen of te filteren op bepaalde assets die apart bestudeerd moeten worden.

-

Break by… : Met deze optie kun je kiezen op welk niveau in de bedrijfsboom de analyse moet worden uitgevoerd.

-

WO filter: Hier kan nog gefilterd worden op bepaalde WO‟s als dit gewenst is.

Als al deze parameters zijn opgegeven kan in het menu „Report‟ de gewenste analyse worden geselecteerd. Deze verschillende analyses zijn hieronder verder uitgelegd.

Detailed Cost by Asset by level Break Bij het selecteren van deze optie worden alle WO‟s bestudeerd binnen het geselecteerde tijdsinterval. Na het klikken op „Print‟ zal een document gegenereerd worden met een bepaald resultaat. Het resultaat hangt af van welk niveau er in de productieboom is gekozen. Dit gebeurt bij de „break by …‟ optie. Per blad wordt dus bijvoorbeeld een productielijn weergegeven met een overzicht van alle gerelateerde WO‟s (binnen het opgegeven tijdsinterval). Van deze WO‟s is dan een gestructureerd overzicht gegeven van een hele hoop data: 

Own Time: Het aantal werkuren dat intern personeel aan dat specifiek onderdeel heeft besteed.



Supplier Time: Het aantal werkuren dat een externe firma aan dat specifiek onderdeel heeft besteed.



Own Amount: De loonkost die aan het intern personeel gelinkt is.



Prov. Amount: De loonkost die aan de externe firma gelinkt is.



Mat. Amount: De kosten van de gebruikte onderdelen van het reservemagazijn.



Cha. Amount: Hier kunnen extra kosten van het WO worden ingegeven. Kosten die nergens anders kunnen geplaats worden. 59



Total Amount: De totale kost van het onderhoud. Dit is de som van de loonkosten en de materiaalkosten van de reserveonderdelen.

Elk van deze titels is een kolom. In elke kolom wordt onderaan ook een totaal weergegeven. Ook wordt hier nog gewone informatie meegegeven: 

Asset: Het asset waaraan het gegeven WO gelinkt is.



WO Number: Het nummer van het werkorder en de naam van het werkorder.



Editation Date/Hour: Dag en uur van de aanmaak van het werkorder.

Summarized Cost by Asset by level Break Deze analyse is een samenvatting van bovenstaande. Per asset wordt meteen de som berekend van alle kosten.

Cost by accumulated Asset by Level In de bovenstaande analyses werd telkens per blad onderaan de kolommen de totalen gegeven. In deze analyse worden deze totalen allemaal na elkaar gegeven zonder te specifiëren naar bepaalde WO‟s.

60

9.1.1.2. ABC Reports: Bij het aanmaken moeten volgende gegevens/parameters meegeven worden: 

Het tijdsinterval waartussen alle te bestuderen WO‟s zitten.



Assets: Hier kan indien gewenst op assets gefilterd worden.



Break by… : Het niveau in de bedrijfsboom waarop de analyse moeten worden gedaan.

Ook hier zijn verschillende subanalyses mogelijk.

Amount by Asset Bij het printen van de resultaten van deze analyse wordt er een document gegenereerd. Dit document geeft een lijst van alle elementen die een kost gegenereerd hebben binnen de opgegeven tijdsperiode. In deze lijst worden de Assets opgesomd samen met hun naam. Hierbij staat ook telkens de totale kost, deze kost is de som van alle werkuren en van alle gebruikte spare parts. Onderaan deze kolom is dan ook de totale som weergegeven over alle assets. Dan zijn er ook nog de kolommen „Total‟ en „% Accumulated‟. De kolom „Total‟ geeft procentueel weer hoe de kost aan die bepaalde asset zich verhoudt tot het totaal. De kolom „% Accumulated‟ geeft deze procenten dan geaccumuleerd weer.

Manpower Hours by Asset Bij het printen van de resultaten van deze analyse wordt er een document gegenereerd. Dit document geeft een lijst van alle elementen waaraan gewerkt is geweest binnen de opgegeven tijdsperiode. In deze lijst worden de Assets opgesomd samen met hun naam. In de kolom „Labor Time Hours‟ staat het totaal aantal uren dat eraan gewerkt is. Met onderaan het totaal aantal uren dat er gewerkt is over de complete lijst van assets. De kolom „Total‟ geeft procentueel weer hoeveel uren aan die bepaalde asset is gespendeerd en hoe die zich verhoudt tot het totaal. De kolom „Accumulated‟ geeft deze procenten dan geaccumuleerd weer.

61

Downtime Hours by Asset Bij het printen van de resultaten van deze analyse wordt er een document gegenereerd. Dit document geeft een lijst van alle elementen waaraan gewerkt is geweest binnen de opgegeven tijdsperiode. In deze lijst worden de Assets opgesomd samen met hun naam. Daarnaast staat dan het totaal aantal uren downtime in de kolom „Downtime Hours‟. Met onderaan het totaal aantal uren downtime die er geweest zijn over de complete lijst van assets. De kolom „Total‟ geeft procentueel weer hoeveel uren downtime er geweest is bij die bepaalde assets en hoe die zich verhoudt tot het totaal. De kolom „Accumulated‟ geeft deze procenten dan geaccumuleerd weer. WO Number by asset Bij het printen van de resultaten van deze analyse wordt er een document gegenereerd. Dit document geeft een lijst van alle elementen waaraan gewerkt is geweest binnen de opgegeven tijdsperiode. In deze lijst worden de Assets opgesomd samen met hun naam. In de kolom „WO Number‟ staat het totaal aantal werkorders gerelateerd aan deze asset. Met onderaan het totaal aantal WO‟s die er geweest zijn over de complete lijst van assets. De kolom „% from total‟ geeft procentueel weer hoeveel WO‟s er geweest zijn bij die bepaalde assets en hoe die zich verhouden tot het totaal. De kolom „Accumulated‟ geeft deze procenten dan geaccumuleerd weer.

62

9.1.1.3. Asset Graphic Analysis:

Voor een juiste interpretatie van de analyse moeten de parameters correct worden ingevuld. Deze parameters zijn: 

Het tijdsinterval waarin de analyse opgebouwd moet worden.



De assets die bestudeerd moeten worden.



De „Base Time‟: Dit is de eenheid die gebruikt zal worden voor alle tijdgerelateerde grafieken. Dit kan per week, maand of jaar worden ingesteld.

Als het gewenst is kan ook een WO filter ingesteld worden. Bij het maken van de zoekopdracht kan er gekozen worden tussen 4 opties. Deze geven elk hun specifieke resultaten weer aan de hand van bovenstaande parameters. De resultaten die gegeven worden bij deze 4 opties zijn hieronder gedetailleerd uitgelegd.

Reported time: In het tabblad „assets‟ worden 2 grafieken gegeven. De bovenste grafiek geeft een overzicht van het aantal uren die intern en extern besteed zijn in functie van de tijd. Deze tijdschaal is afhankelijk van de „Base Time‟ die kan worden gekozen bij het aanmaken van de zoekopdracht. Enkel het gekozen tijsinterval wordt weergegeven. Als een deel van de grafiek verder moet bestudeerd worden, kan men dit doen door te dubbelklikken op de grafiek. Er zal een lijst worden weergegeven van werkorders die aan dit deel van de grafiek gerelateerd zijn. In de onderste grafiek wordt juist hetzelfde uitgetekend maar dan per productielijn/-groep. Wanneer er geklikt wordt op de grafiek bij een bepaalde lijn zal de bovenste grafiek zichzelf updaten en specificeren naar de lijn waarop geklikt werd. De knop „previous‟ rechts bovenaan geeft u een weg naar de grafiek voor een niveau hoger in de bedrijfsboom.

63

Total Cost Ook nu worden 2 grafieken weergegeven in het tabblad „Assets‟. Bovenaan geeft het programma een overzicht van de kosten van een vooraf bepaalde tijdsperiode en interval („Base Time‟). De kosten worden onderverdeeld in de volgende categorieën: 

Own Amount: De loonkost die aan het intern personeel werd betaald.



Prov. Amount: De loonkost die aan de externe firma werd betaald.



Cha. Amount: Hier kunnen extra kosten van het WO worden ingegeven. Kosten die nergens anders kunnen geplaats worden.






Ext. Mat Amount: Niet relevant voor TI.

Onderaan wordt ook weer de totale kost weergegeven maar per productielijn/groep. De grafiek bovenaan kan ook weer geüpdate worden naar een bepaald onderdeel van de bedrijfsboom. Dit kan gedaan worden door op de gewenste lijn/groep te klikken op de onderstaande grafiek om dieper te gaan in de bedrijfsboom. Ook kan er terug op de knop „previous‟ geklikt worden om een niveau hoger te gaan in de bedrijfsboom. Real Downtime In het tabblad „assets‟ worden 2 grafieken weergegeven. De grafiek bovenaan geeft het totaal aantal uren downtime aan in het opgegeven tijdsinterval. Deze uren bevatten zowel de gewone downtime-uren alsook de downtime-uren die opgegeven zijn waarbij de optie „operational‟ is aangevinkt. Onderaan worden terug dezelfde downtime-uren weergegeven maar opnieuw volgens het niveau in de bedrijfsboom die bij het aanmaken van de zoekopdracht was geselecteerd. De „previous‟ knop rechts bovenaan geeft terug toegang tot een hoger niveau in de bedrijfsboom. Het klikken op een bepaalde lijn/groep zorgt opnieuw voor een verfijnde zoekopdracht specifiek naar de lijn/groep.

WO Number Het tabblad „assets‟ toont 2 grafieken, de bovenste grafiek toont het aantal WO‟s die aangemaakt zijn in het tijdsinterval. Klikken op eender welke zone van de bovenste grafiekresultaten zorgt voor een pop-up die een lijst geeft van alle betrokken WO‟s. Onderaan worden ook het aantal WO‟s uitgetekend maar op een bepaald niveau in de bedrijfsboom. De „previous‟ knop gaat naar een hoger niveau in de bedrijfsboom. Er kan geklikt worden op een onderdeel van de onderste grafiek. De analyse zal dan verfijnd worden naar dit geselecteerd onderdeel. 64

9.1.1.4. Visual Reports: Deze zoekopdracht is de meest gevarieerde zoekopdracht die momenteel beschikbaar is in Prisma3. Het geeft dan ook een uitgebreide waaier aan resultaten aan de hand van taart- en staaf diagrammen. Bij het maken van de zoekopdracht zullen verscheidene parameters moeten worden meegegeven: 

Het tijdsinterval waarin de analyse wordt gedaan.



De assets die bestudeerd worden.



De „Break by…‟ optie: Niet alle grafieken werken met een tijdsschaal. Sommige grafieken worden onderverdeeld via de bedrijfsstructuur. Hier kun je dus een specifieke tak in de bedrijfsboom selecteren.



De „Base Time‟: Deze parameter heeft effect op alle grafieken die volgens de tijd (binnen het tijdsinterval) worden gemodelleerd.

Ook bij deze zoekopdracht kan een WO filter worden ingesteld. Om de resultaten te genereren wordt er geklikt op „Launch Graphic‟. Nu is er onder de tabbladen die bovenaan beschikbaar zijn een hele waaier aan resultaten beschikbaar. Deze worden hierna gedetailleerd besproken.

Tabbladen: -

Totals: Dit tabblad geeft 2 grafieken weer: bovenaan staat de grafiek „Manpower Work Time Feedback‟ en onderaan „Amount‟. De „Manpower Work Time Feedback‟ grafiek geeft het totaal aantal werkuren die besteed zijn aan de WO‟s binnen het opgegeven tijdsinterval. Deze kunnen wekelijks, maandelijks of zelf per jaar worden uitgezet. Wanneer er geklikt wordt op deze grafiek zal er een lijst gegenereerd worden met alle WO‟s die gebruikt worden in de zoekopdracht, dus niet enkel deze die van toepassing zijn op het deel van de grafiek waarop geklikt werd. De onderste grafiek „Amount‟ geeft de wekelijkse/ maandelijkse of jaarlijkse totale kost over de opgegeven periode. Deze totale kost houdt rekening met de manuren en de standaard kost van de gebruikte onderdelen.

65

-

Assets: In dit tabblad wordt een overzicht gegeven van de totale kost over een vooraf bepaalde tijdsperiode en interval. Deze totale kost bevat de kosten in manuren maar ook de kost van alle spareparts die gebruikt zijn in de betrokken WO‟s. Dit tabblad geeft dus dezelfde resultaten als in het onderdeel „Analysis->Work Order-> Economic Policies -> asset graphic analysis-> total cost‟ als bij „asset‟ dezelfde asset gekozen is zoals in de „break by…‟ optie bij Visual Reports. Voor een algemeen overzicht is deze analyse voldoende. Wanneer hier dieper op ingegaan moet worden, gebruikt men beter de „asset graphic analysis‟ omdat daar gespecificeerd kan worden in de bedrijfsboom.

-

Work Types: Dit tabblad stelt op 3 verschillende manieren dezelfde gegevens voor. Het gaat hier over de totale kosten gekoppeld aan een bepaalt werktype (preventief, correctief, …). Dit wordt voorgesteld in een taartdiagram en 2 verschillende staafdiagrammen. Opgepast, in de bovenste grafieken (taart en staafdiagram) worden de werktype groepen gebruikt en in de onderste grafiek de werktypes. Een werktype groep is een meer algemene verzameling die onderverdeeld wordt in verschillende werktypes. In het taartdiagram (links boven) wordt visueel voorgesteld hoeveel procent van de totale kosten van heel het bedrijf een bepaald werktype voorstelt. Dit is wel binnen het tijdsinterval die opgegeven is in de zoekopdracht. Er kan ook geklikt worden op dit taartdiagram, dan zal er een lijst gegeven worden van alle werkorders die gelinkt zijn in dat specifiek werktype groep binnen de opgegeven periode. Het staafdiagram rechtsboven toont in absolute bedragen wat er uitgegeven is aan elk werktype volgens de parameter die is opgegeven bij de „Base Time‟-parameter. Dit gebeurt door elke staaf die elk dan één week/maand of jaar voorstelt procentueel op te splitsen in stukken. Hierdoor kan je dan ook per onderverdeling kunt zien in absolute bedragen wat er uitgegeven is aan welke werktype groep. Het staafdiagram onderaan geeft op de horizontale as alle gebruikte werktypes met elk hun absolute bedragen die eraan gespendeerd zijn. Deze worden van groot naar klein gesorteerd zodat er een cumulatieve getekend kan worden.

66

-

Defects: Wanneer dit tabblad geselecteerd is, worden 3 staafdiagrammen onder elkaar weergegeven. Op al deze grafieken wordt op de „x-as‟ alle verschillende soorten defecten die voorkwamen opgesomd. Op de bovenste grafiek worden ze gesorteerd op het aantal keer dat dit defect is voorgekomen. Op de middelste grafiek wordt een verdeling gemaakt op basis van de totale kostprijs, deze totale kostprijs bestaat uit de kost aan manuren en de standaard kost van de gebruikte spareparts. Hier kan dus afgeleid worden aan welk soort defect de meeste kosten worden gespendeerd. De onderste grafiek stelt visueel voor hoeveel uren downtime te linken zijn aan elk defect, ook hier worden ze van groot naar klein gesorteerd. Aangezien de kost aan verlies van productie niet in rekening wordt gebracht op de middelste grafiek, is deze derde grafiek ook van groot belang. Het is immers niet omdat een bepaald soort defect rechtstreeks via manuren en spareparts het meeste kost dat het daarom in het grote plaatje het meest zal kosten aan het bedrijf. In elk van deze grafieken kan op elke balk geklikt worden. Hierbij zal een lijst worden gecreëerd die een overzicht geeft van alle werkorders die gerelateerd zijn aan deze balk. Elke balk is op zich gelinkt aan het defect die eronder vernoemd staat.

-

Causes: Dit tabblad is bijna hetzelfde als het „Defects‟ tabblad. Dit tabblad geeft dezelfde grafieken weer, alleen is dit nu op basis van de oorzaak van het defect en niet op het type defect. Aangezien verschillende defecten dezelfde oorzaak kunnen hebben zoals bv. een stroompanne is deze manier van analyseren zeker niet overbodig. Ook hier kan op elke balk geklikt worden om een lijst te krijgen van alle gerelateerde WO‟s.

67

-

Downtime: Dit tabblad bestaat uit 2 grafieken die boven elkaar staan. Op de bovenste grafiek wordt een overzicht gegeven hoeveel uren „downtime‟ er geweest zijn per onderverdeling die bij „Base Time‟ was opgegeven. De tijdsspanne waarin dit moet worden bestudeerd kan worden geselecteerd bij het aanmaken van de zoekopdracht. Op de onderste grafiek wordt ook het aantal „downtime‟ uren weergegeven maar dan per productielijn/groep. Dit kan aangepast worden naar een ander niveau door de „break by…‟ optie aan te passen bij het maken van de zoekopdracht.

-

Preventive fulfillment: In dit tabblad staan ook weer 2 grafieken boven elkaar. In de zoekopdracht wordt dus de tijdsspanne meegegeven waarin de analyse moet worden uitgevoerd. In deze tijdsperiode zijn een bepaald aantal preventieve WO‟s uitgeschreven en uitgevoerd. Deze grafieken tonen hoeveel er juist zijn gegenereerd (blauwe balken) en zijn uitgevoerd (groene balken). In de bovenste grafiek wordt dit uitgezet per productielijn/groep (zoals ingesteld bij het maken van de zoekopdracht). In de onderste grafiek wordt dit weergegeven per onderverdeling die bij de „Base Time‟optie was opgegeven. Deze grafieken zijn dus ideaal om te kijken hoeveel van het preventief uitgeschreven werk er wel degelijk wordt uitgevoerd. Bij deze grafieken kan echter geen lijst van WO‟s worden opgevraagd.

-

Response Analysis: Hier zullen 2 grafieken weergegeven worden. De bovenste grafiek geeft de som van de tijd die tussen de „editation date‟ en „closing date‟ zitten van alle werkorders binnen het beschouwde tijdsinterval. Deze onderaan geeft het gemiddelde van deze tijden verspreid over de categorieën die geselecteerd waren bij de „break by…‟ optie. Opgelet: Alle tijden zijn hier omgezet in het 10-delig stelsel. 1 uur is dan 1:00 en 1 uur en 30 min is 1:50.

-

Store consumption: Ook dit tabblad is onderverdeeld in 2 subsecties die elk een grafiek bevatten. De bovenste grafiek toont in absolute bedragen hoeveel kapitaal aan parts zijn ontleent uit het magazijn. De onderste grafiek geeft dezelfde kosten maar nu verdeeld per familie waartoe het onderdeel behoord. 68

9.1.2. Maintenance Politics 9.1.2.1. Asset/Type Cost Report: Er wordt een lijst gegenereerd met informatie over alle kosten per asset en per type onderhoud. Alleen de gegevens die binnen het opgegeven tijdsinterval zitten worden weergegeven. Standaard zal met alle werkorders binnen het tijdsinterval rekening gehouden worden. Er kan ook gekozen worden om enkel werkorders te verwerken die betrekking hebben op een bepaalde asset. Of met enkel werkorders van een bepaald werktype. Deze instellingen kunnen gewijzigd worden bij „Assets‟ en bij „Work Types‟. Via de „Break by…‟ parameter kan een extra onderverdeling gemaakt worden. Standaard staat deze waarde voor het hele bedrijf. Als dit gewenst is, kunnen de resultaten ook per machine ingedeeld worden. Verder kunnen 3 soorten reports gegenereerd worden: 1. Detailed Cost by Asset and Type 2. Cost by Asset and Type Level Breakage 3. Cost by Asset and Type breakage by Type

69

Detailed Cost by Asset and Type Per work type worden de assets weergegeven waaraan gewerkt is. Bij de betreffende assets staat informatie over de kosten: 

WO Number: Het unieke nummer die aan het werkorder gegeven is.



Name: Bij elk werkorder staat de naam die meegegeven werd.



Date: Dit is de datum wanneer het werkorder werd aangemaakt. Niet de datum wanneer het onderhoud effectief werd uitgevoerd.



Total Time: Het aantal werkuren dat aan dit werkorder werd besteed. Stel dat 2 verschillende werknemers elk 2 uur aan dit werkorder hebben gewerkt. Dan zal de Total Time op 4 uur staan.



Total Amount: De totale kost wordt berekend met 2 factoren. Enerzijds de kost van het personeel, dus het loon dat betaald werd aan een bepaalde werknemer tijdens de herstelling. Anderzijds zijn er de kosten van de gebruikte onderdelen uit het reservemagazijn. Deze 2 kosten samen geven de totale kost.

Een voorbeeld: Bovenstaande figuur geeft een voorbeeld van een Asset/Type Cost Report. Hier zijn 2 werktypen merkbaar: preventief en verbeteringen. Bij preventief is er enkel aan de extruderschroef een werkorder gedetecteerd. Dit werkorder heeft nummer 18129 en heeft naam „Test 2‟. Het werd aangemaakt op 20 september. De Total Time bedraagt 6 uur en de Total Amount 12,60 euro. Figuur 25 Asset/Type Cost Report (Prisma 3, 2014)

70

Cost by Asset and Type Level Breakage Deze analyse geeft een resultaat vergelijkbaar met de voorgaande. Ook hier worden per work type de assets weergegeven waaraan gewerkt is. Er wordt echter andere specifieke informatie getoond. Bij elk betrokken asset staat nog volgende informatie: 

Own Time: Het aantal werkuren dat intern personeel aan het onderhoud heeft besteed.



Supplier Time: Het aantal werkuren dat een externe firma aan het onderhoud heeft besteed.












Cha. Amount: Alle kosten die in het WO zijn toegevoegd die nergens anders een plaats hebben gekregen.




Een voorbeeld:

Figuur 26 Cost by Asset and Type (Prisma 3, 2014)

Figuur XX:

Bij onderhoud m.b.t. verbeteringen werd er 1 werkorder gedetecteerd. Dit was een onderhoud aan de P1-lijn. Er werd 10 uur aan gewerkt door intern personeel, 4 uur door een externe firma. De loonkost voor het intern personeel bedraagt 528 euro. De loonkost voor de externe firma bedraagt 4 euro. Er werd 228,58 euro aan reserveonderdelen verbruikt. Er werden geen extra kosten gemaakt die nergens anders werden meegenomen, anders zouden deze onder „Cha. Amount‟ terecht komen. De totale kost van het onderhoud is dus: 528 euro + 4 euro + 228,58 euro = 761,58 euro.

71

Cost by Asset and Type breakage by Type Bij deze analyse wordt het onderhoud van hetzelfde type opgeteld. Je krijgt dus per type onderhoud de som van alle loonkosten, werkuren, materiaalkosten. Deze informatie wordt op dezelfde manier weergegeven als bij „Cost by Asset and Type Level Breakage‟. Per type onderhoud staat: 

Own Time: Het aantal werkuren dat intern personeel aan het onderhoud heeft besteed.



Supplier Time: Het aantal werkuren dat een externe firma aan het onderhoud heeft besteed.












Cha. Amount: Alle kosten die in het WO zijn toegevoegd die nergens anders een plaats hebben gekregen.




Een voorbeeld:


Als voorbeeld worden alle herstellingen bestudeerd. In het beschouwde tijdsinterval wordt informatie gegeven over alle herstellingen samen. Het aantal interne werkuren besteed aan herstellingen bedraagt 11,15 uur. Er was geen hulp nodig van externe firma‟s. De loonkost aan intern personeel bedraagt 270,25 euro. Uiteraard zijn er geen kosten aan extern personeel. Het gebruik van reserveonderdelen geeft een kost van 103,74 euro. De totale kost van alle herstellingen bedraagt 373,99 euro.

72

9.1.2.2. Asset/Type Cost Graphic: Hiermee kunnen grafieken worden gegenereerd. Deze analyse kan 4 verschillende gegevens verwerken. Je krijgt de keuze uit: 

Reported Time: Het aantal werkuren van een onderhoud.



Total Cost: De totale kost aan een onderhoud.



Real Downtime Time: De totale tijd dat de machine niet beschikbaar was.



WO Number: Het aantal werkorders.

Er worden telkens 3 grafieken gegenereerd. Het principe hoe deze worden opgesteld is telkens analoog. Alleen worden er verschillende waarden bestudeerd. Deze mogelijkheden worden verder besproken. Er zijn een aantal parameters die kunnen meegegeven worden. Deze zorgen telkens voor een verschillende output. 

Date: Hier wordt een tijdsinterval gekozen. Enkel de data van de werkorders binnen dit interval, zullen verwerkt worden.



Assets: Standaard worden naar alle werkorders binnen het tijdsinterval gekeken. Men kan echter ook kiezen om slechts werkorders van een beperkte groep assets te tonen.



Work Types: Hier kan de keuze worden gemaakt om met alle werkorders binnen het tijdsinterval te werken. Of enkel met werkorders van een bepaald werktype. Bijvoorbeeld alleen met de werkorders die van het type preventief zijn.



Break by: In de analyses kun je extra onderverdelingen maken. Standaard staat hier „company‟ ingevuld. Dit wil zeggen dat voor heel het bedrijf slechts 1 waarde zal worden gegeven. Een andere mogelijke keuze is productielijn. De analyse zal nu extra onderverdelingen maken. Per productielijn wordt nu een waarde gegenereerd.



Base Time: Dit is letterlijk de tijdsbasis waarmee gewerkt wordt. De resultaten kunnen weergegeven worden per week, per maand of per jaar.



Work Type Groups/ Work types: Het type onderhoud is onderverdeeld in een aantal work type groups. Per work type group wordt nog eens onderverdeeld in een aantal work types. Er kan dus een keuze gemaakt worden met welke verdeling er gewerkt wordt.

73

Reported Time Deze analyse bekijkt het aantal werkuren. Zoals eerder vermeld worden er 2 tabbladen gegenereerd: „Totals‟ en „Assets‟. Onder „Totals‟ worden 2 grafieken gegeven. De eerste grafiek is een taartdiagram. Het aantal werkuren in het beschouwde interval, wordt verdeeld volgens het type onderhoud. Elk type onderhoud wordt nu procentueel weergegeven. Er wordt echter geen rekening gehouden met het aantal werkorders of de kosten van het onderhoud. Enkel de bestede tijd per type onderhoud wordt uitgezet. De tweede grafiek op dit tabblad is een staafdiagram. Hier wordt de „Base Time‟ mee in rekening gebracht. Veronderstel dat deze ingesteld was per week dan zal de x-as van deze grafiek alle weken voorstellen die binnen het ingestelde tijdsinterval zitten. Het aantal uren dat er die week gewerkt is wordt als het geheel beschouwd. Dit totaal aantal uren wordt weer verdeeld onder de werktypen die van toepassing waren. Het exact aantal werkuren van een bepaald onderhoud in een bepaalde week kan eenvoudig worden opgevraagd. Het volstaat om met de muis op een verdeling te gaan staan. Naast de muis wordt dan het aantal uur weergegeven.

Figuur 28 Reported Time (Prisma 3, 2013)

Het tabblad „Assets‟ bevat nog een derde grafiek. Deze is tevens een staafdiagram. De x-as zal ingedeeld zijn volgens de instelling van de „break-by…‟. Staat deze op productielijn, dan zullen op de x-as de betrokken productielijnen staan. Elke staaf van het staafdiagram geeft het aantal werkuren aan de productielijn weer. Ook hier kan het exact aantal uren opgevraagd worden door met de muis op een staaf te staan. Verder is ook nog de cumulatieve grafiek weergegeven.

74

Total Cost De totale kosten van een onderhoud worden hier geanalyseerd. De totale kost bevat zowel de loonkosten als het gebruikte materiaal van het reservemagazijn. Het eerste tabblad „Totals‟ werkt op dezelfde manier als bij Reported Time. De eerste grafiek is weer een taartdiagram. Deze beschouwt nu de totale kosten van het opgegeven tijdsinterval als het geheel. De kost van elke type onderhoud wordt nu verdeeld. Hier wordt dus geen rekening gehouden met de bestede tijd aan het onderhoud. Ook het aantal werkorders speelt geen rol. De tweede grafiek is ook hier een staafdiagram. De totale kosten per week zullen nu verdeeld worden per type onderhoud. De derde grafiek staat weer op het tabblad „Assets‟. De staven van het staafdiagram stellen nu de kost voor per productielijn. Real Downtime Time Deze analyse verwerkt de downtime. Dit is de tijd dat een bepaalde machine niet operationeel was. De voorstelling is ook hier analoog. De eerste grafiek geeft weer een taartdiagram. Het totaal aantal downtime-uren binnen het tijdsinterval is nu het geheel. Opnieuw komt elk segment overeen met een bepaald type onderhoud. Het percentage van elke type onderhoud is dus de downtime van een bepaald type t.o.v. de totale downtime. De tweede grafiek is een staafdiagram. De totale downtime per week zal nu verdeeld worden per type onderhoud. De derde grafiek (op het tabblad „Assets‟) toont de downtime per productielijn. Ook hier met de cumulatieve grafiek erbij.

75

WO Number Hier worden enkel het aantal werkorders geanalyseerd. Dit is m.a.w. het aantal WO‟s die uitgevoerd zijn. Er is wel een belangrijk verschil met de voorgaande analyses. Zoals bij voorgaande analyses worden de gegevens vaak uitgezet volgens de tijd. Er kan bijvoorbeeld een verdeling gebeuren per week. Bij voorgaande analyses werd steeds naar de datum gekeken wanneer het onderhoud effectief heeft plaatsgevonden. Bij deze analyse wordt echter de aanmaakdatum gebruikt. Stel bijvoorbeeld dat een werkorder bijvoorbeeld in week 40 is aangemaakt en in week 42 is uitgevoerd. Dan zal dit werkorder bij week 40 worden meegerekend. De grafieken die gegenereerd worden zijn opnieuw zeer gelijkaardig: Grafiek 1 is het taartdiagram. Het totaal aantal werkorders wordt als het geheel beschouwd. Elk segment stelt procentueel de fractie voor van een bepaald werktype. Grafiek 2 is het eerste staafdiagram. Het totaal aantal werkorders per week wordt verdeeld per type onderhoud. Grafiek 3 geeft per productielijn (als productielijn als „break-by…‟ is ingesteld) het aantal werkorders binnen het tijdsinterval.

76

9.1.3. Human Resources De naam human resources doet al vermoeden dat deze analyse over mensen zal gaan. De gegevens m.b.t. de werknemers staan hier centraal.

9.1.3.1. Response Analysis Bij deze analyse moet zoals bij de vele andere analyses de gepaste parameters worden meegegeven, hier zijn enkele vaste en enkele variabele parameters waarmee de analyse kan worden aangepast. Vaste parameters: 

From Date en To Date: Start- en einddatum waartussen de werkorders moeten worden beschouwt.



Assets: Hier kan er gefilterd worden in de assets die meegenomen worden in de analyse.



Work Types: Hier kan een specifiek werktype geselecteerd worden (bv: preventief,…).

In deze analyse kunnen dus alle vaste parameters aangepast worden. Hierbij moet echter ook in 2 lijsten onderaan de pagina de begintijd (linkse lijst) en eindtijd (rechtse lijst) geselecteerd worden waarmee het programma moet werken om de gemiddelde tijd te berekenen. Deze tijden staan hieronder beschreven bij de variabele parameters. Variabele parameters: 

Request Hour/Date: WO aanvraag uur/datum (een aanvraag moet dan nog omgezet worden tot een effectief WO).



Edition Date/Hour: Aanmaak datum van het WO.



Date/Hour First Labour: De tijd waarop de werken begonnen zijn.



Date/Hour Last Labour: De tijd waarop de werken beëindigd zijn.



Closing Date/Hour: De datum en uur waarop het WO is gesloten.

Er kan ook gekozen worden tussen een gewone en een getailleerde „response analyses‟. Bij de gewone „response analyses‟ zal per asset het aantal WO‟s gegeven zijn en de gemiddelde tijd tussen de tijdstippen die geselecteerd werden bij de variabele parameters. Bij de gedetailleerde analyse wordt ook een overzicht van de assets gegeven met de gerelateerde WO‟s en de edition date meegegeven alsook de gemiddelde tijd tussen de tijden die geselecteerd werden bij het aanmaken van de analyse. 77

Voorbeeld:

Er is gekozen voor de procedure „AF2‟ in de volgende periode: 01/06/2011 – 30/06/2011. Bij de variabele parameters hebben we gekozen voor „editation date‟ en „closing date‟. De WO‟s met deze werkprocedure binnen deze periode zijn 8288 en 8333. Editation Date / Hour for the WO 8288: 24/06/2011 13:45 Closing Date / Hour for the WO 8288: 24/06/2011 13:48 Editation Date / Hour for the WO 8333: 28/06/2011 13:17 Closing Date / Hour for the WO 8333: 28/06/2011 13:20

In het Response Analysis Report is voor deze werkprocedure in deze periode het resultaat 3 minuten. Dit klopt aangezien de gemiddelde tijd tussen edition date en closing date 3 minuten bedraagt.

Figuur 29 Response analyse report (Prisma 3, 2013)

78

9.1.3.2. Labour by Worker Analysis

„Labour by Worker analysis‟ geeft een lijst met informatie over de prestaties van de werknemers. Hier worden de WO‟s weergegeven die er geweest zijn, hoeveel tijd hieraan besteed is en welke kosten hieraan gekoppeld zijn. Voor de analyse wordt aangemaakt dient men eerst de parameters te bekijken: 

Date: Enkel de werkorders binnen dit tijdsinterval worden in rekening gebracht.



Workers: Bij deze optie worden standaard alle werknemers meegenomen in de analyse. Men kan ook de keuze maken om slechts een aantal werknemers te bekijken of 1 bepaalde werknemer.



Break by: Hier kan gekozen worden om extra onderverdelingen te maken in de lijst. Normaal gezien worden er geen extra onderverdeling gemaakt. Wil men echter de werkactiviteiten meer gedetailleerd zien, dan kan dit hier worden ingesteld.



Report: Normaal wordt een gedetailleerde lijst aangemaakt met allerlei informatie over de werkactiviteiten. Er kan echter ook een samenvatting worden weergegeven.

Nu zijn de parameters ingesteld zoals de gebruiker wenst. De analyse kan nu worden opgevraagd. Zoals al vermeld is het resultaat een lijst met gegevens over de werkprestaties. Per werknemer wordt informatie gegeven over de gepresteerde arbeid: 

Date: De datums waarop er onderhoud is verricht.



WO Number: De werkorders waaraan de werknemer heeft gewerkt.



Hour Type: Het type werkuren dat van toepassing was: normaal uurloon, overuren of weekendtarief.



Labour Starting Date: Het starttijdstip van de arbeid.



Labour Ending Date: Het eindtijdstip van de arbeid.



Total Time: De totaal bestede tijd van de betreffende werknemer aan het werkorder.



Total Amount: De totale loonkost van de betreffende werknemer aan het werkorder.

79

Voorbeeld:

Figuur 30 Labour by WorkerAnalysis (Prisma 3, 2013)

Op bovenstaande figuur is een mogelijk resultaat gegeven. Enkel de prestaties van Christiaan Decabooter werd weergeven. Als voorbeeld wordt het werkorder „test „ bekeken. Dit dateert van 19 september 2013. De werknemer werd betaald met het normale uurloon. Op 19 september heeft de werknemer 2 uur gewerkt. Dit was van 15 tot 17uur. Deze arbeid zorgde voor een totale loonkost van 150 euro.

9.1.3.3. Workload Analysis by Supplier De Workload Analysis by Supplier kan gebruikt worden om de activiteiten van externe firma‟s in kaart te brengen. Deze analyse is zeer gelijkaardig aan de Labour by Worker analysis. De parameters die worden ingegeven zijn identiek. De resultaten zijn ook gelijkaardig aan de voorgaande. Er zijn echter wel 3 extra kolommen voorzien met gegevens over de externe firma. Deze 3 kolommen zijn: Job, Category en Worker Number. Zoals vermeldt vindt u hier specifieke informatie over de firma.

80

9.1.4. Technical Analysis 9.1.4.1. Assets Defect Query: Bij deze analyse dient enkel de te bestuderen tijdsperiode en de asset ingegeven te worden. Ook kan er al dan niet een WO filter gebruikt worden. Nadat dit ingegeven is, kan er direct gekozen worden tussen 3 verschillende Analyses. Deze worden elk in hun tabblad uitgevoerd. Bij het klikken op één van deze 3 opties zal automatisch naar het gepaste tabblad worden overgegaan.

Figuur 31 Zoekopdracht Assets Defect Query (Prisma 3, 2013)

81

Tabbladen: -

Defect Analysis: Wanneer er op de knop „Defect Analysis‟ wordt geklikt zal dit tabblad automatisch worden geopend. Hier wordt een lijst weergegeven van alle defecten die voorgekomen zijn binnen de opgegeven parameters en hoeveel keer ze zijn voorgekomen. Bij elk defect kan dan een lijst met WO‟s worden opgevraagd door op de knop „Work Orders‟ te klikken. Wanneer op de knop „causes‟ wordt gedrukt zal linksonder (zie figuur 32) een lijst van oorzaken worden weergeven die aan de bron liggen van het geselecteerde defect.

Figuur 32 Opbouw resultatenscherm Assets Defect Query (Prisma 3, 2013)

-

Cause Analysis: Idem aan Defects alleen wordt nu een lijst met causes weergegeven en kun je per oorzaak zien welk defect het tot gevolg had.

-

Action Analysis: Idem aan Defects maar ook hier wordt een lijst van actions weergegeven en kan per action de gerelateerde defects worden weergeven. Actions worden echter niet gebruikt bij TI. Deze analyse is dus niet relevant.

Al deze lijsten kunnen ook naar Excel worden geëxporteerd via de „To Excel‟ knop.

82

In het hoofdstuk 9.2.2.4 zit bij de analyses m.b.t. preventief onderhoud: „DCA Analysis‟. Deze analyse heeft echter niets te maken met preventief onderhoud. Ze geeft net dezelfde resultaten als „Assets Defect Query‟. Alleen staat er bij de „DCA Analysis‟ nog bijkomende informatie. Deze extra informatie is: 

Intervention Time: Het totaal aantal werkuren die nodig waren.



Amount: Deze waarde is de totale kostprijs van het werkorder. Hierbij is rekening gehouden met de werkuren en het gebruik van reserveonderdelen.



Downtime: De tijd waarbij de asset niet beschikbaar was.

83

9.1.4.2. Defect by Asset Analysis Bij het aanmaken moeten volgende gegevens/parameters meegegeven worden: 

Het tijdsinterval waartussen alle te bestuderen WO‟s zitten.



Assets: Hier kan indien gewenst op assets gefilterd worden.



Min. Appearance Num. : Geeft aan hoeveel keer een defect minimaal moet voorkomen om opgenomen te worden in de resultaten.

Ook hier zijn verschillende subanalyses mogelijk, de verschillen en de uiteindelijke resultaten worden hieronder verder uitgelegd. Detailed Defects by Asset Zoals de titel al verraadt, vindt u hier een gedetailleerd overzicht van alle takken in de productieboom waaraan een defect is opgetreden. Per tak staat er een opsomming van al de defecten die zich op die tak hebben voorgedaan. Per tak in de boomstructuur wordt dit op een volgende bladzijde weergegeven. Er zijn verschillende kolommen (van links naar rechts): 

Defect : Naam van het defect en de beschrijving van dat type defect.



Reg. Num: is het aantal keer een defect is voorgekomen binnen die bepaalde periode.



M. Days: het gemiddeld aantal dagen dat dit defect zich voordoet in de geselecteerde periode. Dit wordt als volgt berekend : (Date To – Date From + 1) / (number of appearances + 1).



Cause: De oorzaak van het defect en de beschrijving van dit type oorzaak.



Reg. Num: Het aantal keer een „cause‟ is voorgekomen binnen die bepaalde periode.



Action: De omschrijving van de actie die genomen is.



Reg. Num: Het aantal keer een defect is voorgekomen binnen die bepaalde periode.

84

Summarized Defects by Asset Deze resultaten zijn exact dezelfde als deze hiervoor, alleen worden ze hier niet opgesplitst volgens de takken van de bedrijfsboom. Op dit moment gebeurt dit op een foutieve manier: de defecten van de verschillende takken worden na elkaar worden geplakt en alle oorzaken worden daar telkens opnieuw aan gekoppeld. Hierop hebben wij een verbeteringsvoorstel ingediend die zij geaccepteerd hebben. Hierbij worden alle defecten bij elkaar gegroepeerd ongeacht de tak waaraan het in de bedrijfsboom gerelateerd is. Zodoende wordt een overzichtelijkere samenvatting weergegeven en komen alle gegevens maar één keer voor.

85

9.1.4.3. MTTR, MTBF & MKBF Report: Op dit moment bevat deze analyse enkel het MTBF gedeelte, om dit goed te begrijpen moet het dus ook duidelijk zijn wat dit juist omvat. MTBF staat voor Mean Time Between Failure, dit is de gemiddelde tijd tussen het (terug) in werking stellen van een systeem en het falen van dit systeem. De echte definitie van MTBF hangt af van wat er juist beschouwd wordt als het falen van het systeem. Voor complexe systemen (die hersteld kunnen worden) wordt het falen van het systeem gedefinieerd als de toestand waarbij dit systeem producten vervaardigt die niet binnen de specificaties vallen.

Figuur 33 Time Between Failure (Mechanical engineering blog, 2011)

In figuur 33 wordt Time Between Failures (TBF) visueel voorgesteld. MTBF is gewoon het gemiddelde van deze waardes. Zoals altijd moeten eerst alle nodige parameters worden meegegeven: 

Het tijdsinterval waarin de MTBF wordt bestudeerd.



De assets die worden bestudeerd.



De work types die worden bestudeerd.



Break By: Deze optie zorgt dat op alle grafieken die niet volgens de „Base Time‟ gemodelleerd worden volgens de onderverdeling in de bedrijfsboom worden gegenereerd. Hier kan je dus een specifieke tak in de bedrijfsboom selecteren.



Indien gewenst kan ook een WO filter ingesteld worden.

Dit MTBF rapport kan op verschillende manieren worden geëxporteerd: 

MTBF in Days



MTBF based in calender Hours



MTBF based in measurer values

Deze worden op de volgende pagina‟s verder besproken.

86

MTBF in Days Wanneer je deze optie selecteert en op „Print‟ klikt, wordt er een bestand gecreëerd die bestaat uit verschillende bladzijden. Bij de „Break by…‟-optie wordt een bepaald niveau in de bedrijfsboom geselecteerd, dit is telkens een nieuwe pagina in het bestand gegenereert. Per blad wordt dan een tabel weergegeven met van links naar rechts de volgende gegevens: 

Asset: Lijst met assets in deze subsectie waaraan een WO gerelateerd is binnen de opgegeven tijdsperiode.



WO Number: Het aantal werkorders die betrekking hadden tot de voorgenoemde asset.



MTBF: Het gemiddeld aantal dagen tussen het falen van de desbetreffende asset.



Downtime Time: De tijd waarbij de asset heeft stilgelegen.



Request to Labour End: De gemiddelde tijd per asset vanaf de „Work Request Date‟ tot de „End Labour Time‟. Als er niet met „Work Request‟ wordt gewerkt zal deze waarde 0 zijn.



Work Init. End. Time: Hoeveel uren eraan gewerkt is (dit is niet noodzakelijk het aantal werkuren). Als er bijvoorbeeld 2 personen 3 uur gewerkt hebben aan dit werkorder zal in deze kolom 3:00 weergegeven worden en niet 6:00!



Intev. Time: Hoeveel werkuren er gespendeerd zijn aan deze werkorders. Dus als 2 personen 3 uur herstellingen hebben uitgevoerd aan dit WO, dan zal er 6:00 weergegeven zijn in deze kolom.

87

MTBF based in calender Hours Wanneer je deze optie selecteert en op „Print‟ klikt, wordt er een bestand gecreëerd dat bestaat uit verschillende bladzijden. Bij de „break by…‟-optie bij het aanmaken van de zoekopdracht, is er een bepaald niveau in de bedrijfsboom geselecteerd. Elke subsectie op dit niveau is een nieuwe bladzijde in dit bestand. Kalenderuren kunnen gelinkt worden aan elke asset in Prisma3, dit is wanneer deze asset zou moeten operationeel zijn. Per blad wordt dan een tabel weergegeven met van links naar rechts de volgende gegevens: 




WO Number: Het aantal werkorders die betrekking hadden tot de voorgenoemde asset.



Worked Hours: Dit zijn het aantal werkuren volgens de kalenderuren. Bij TI Automotive wordt er echter niet gewerkt met de kalenderuren en zal deze waarde dus altijd (default) 0 zijn. Moesten de werkuren van een bepaalde asset wel toegevoegd zijn aan de kalender zou hier het aantal werkuren weergegeven worden.



MTBF: Het gemiddeld aantal kalenderuren tussen het falen van de desbetreffende asset. Bij TI automotive worden echter geen kalender/werkuren toegekend aan een asset en zal deze waarde dus 0 weergeven.



Downtime time: De tijdsduur dat de desbetreffende productie-eenheid heeft stilgelegen ten gevolge van het WO of door falen.



Request to Labour: De gemiddelde tijd per asset vanaf de „Work Request Date‟ tot de „End Labour Time‟.



Work Init. End: End. Time: Hoeveel uren eraan gewerkt is (dit is niet noodzakelijk het aantal werkuren). Opgepast als dus 2 personen 5 uur gewerkt hebben aan deze WO zal in deze kolom 5:00 weergegeven worden en niet 10:00!



Intev. Time: Totaal aantal gecombineerde werkuren. Dus 2 personen voor 5 uur geeft een resultaat van 10u werktijd.

88

MTBF based in measurer values Wanneer je deze optie selecteert en op „Print‟ klikt, wordt er een nieuw bestand aangemaakt die bestaat uit verschillende bladzijden. Bij de „Break by…‟-optie, die u kunt wijzigen bij het aanmaken van de zoekopdracht, wordt een bepaald niveau in de bedrijfsboom geselecteerd. Elke subsectie op dit niveau is een nieuwe bladzijde in dit bestand. Per blad wordt dan een tabbel weergegeven met van links naar rechts de volgende gegevens: 




Measurer: De measurer die van toepassing is op de asset gegeven in de vorige kolom. Ook de beschrijving van deze measurer wordt meegegeven.



Measurement: De waarde die meegegeven is in deze meting. Deze meting wordt meegegeven tot 2 cijfers na de komma.



WOs Num: Aantal werkorders die van toepassing waren op de gegeven asset in de eerste kolom. Het aantal dat wordt opgegeven zijn alle werkorders op deze asset, deze hoeven geen metingen te bevatten om meegeteld te worden!



MKBF: Dit staat voor „Mean Counter Between Failure‟ Deze telt het gemiddeld aantal uren tussen de metingen van een bepaald type op 1 asset. Deze type‟s zijn enkel types die zorgen dat de machine niet kan werken, zoals bijvoorbeeld herstellingen, breakdown,…



Downtime: De tijdsduur dat de desbetreffende productie-eenheid heeft stilgelegen ten gevolge van het WO of door falen.



Request to Labour: De gemiddelde tijd per asset tussen de „Work Request Date‟ tot de „End Labour Time‟.



Work Init. End.: Hoeveel uren eraan gewerkt is (dit is niet noodzakelijk het aantal werkuren). Als er bijvoorbeeld 2 personen 6 uur gewerkt hebben aan deze WO zal in deze kolom 6:00 weergegeven worden en niet 12:00!



Intev. Time: Totaal aantal gecombineerde werkuren. Dus 2 personen voor 6 uur geeft een resultaat van 12 uur werktijd.

89

9.1.5. Downtime Evaluation Onder Downtime Evaluation zit maar 1 analyse. Deze analyseert de tijd dat een bepaalde asset niet operationeel is. Een belangrijke opmerking: Het aantal werkuren kan verschillend zijn van de downtime. De downtime is enkel de tijd dat de machine niet operationeel was door een defect. Het kan zijn dat de machine terug operationeel gaat, maar dat er nog steeds aan gewerkt wordt. De werkuren lopen dus nog op, terwijl de downtime gestopt is.

9.1.5.1. Downtime Report by Asset / Type: Deze analyse zal een lijst genereren met informatie over de downtime. Zoals bij elke analyse van Prisma3 kunnen er eerst weer parameters worden ingesteld: 

Date: Enkel werkorders binnen dit interval zullen worden bekeken.



Assets: Hier kan gekozen worden of naar alle Assets moet gekeken worden. Er kan ook gekozen worden om slechts een bepaalde selectie van Assets te bekijken.



Downtime Types: Er zijn 2 typen downtime: „Breakdown‟ en „Planned Stop‟. Bij „breakdown‟ is de machine onverwachts stilgezet. Bij een „planned stop‟ was al op voorhand geweten dat de machine niet operationeel ging zijn. Indien gewenst zal de analyse slechts met 1 van deze typen werken.



Break by: De resultaten kunnen extra worden onderverdeeld. Normaal wordt naar heel het bedrijf gekeken. Men kan bijvoorbeeld ook een extra onderverdeling maken per productielijn.



Report: Als men een beknoptere lijst wil, dan dient een „summarized Report‟ gekozen te worden.

90

Als de parameters zijn ingesteld zoals de gebruiker wenst, dan kan de analyse worden uitgevoerd. Er zal nu een lijst worden gegenereerd. Er wordt altijd een onderscheid gemaakt tussen de verschillende downtime types (zie parameters). De ene onderverdeling zal de werkorders bevatten van het type „breakdown‟. De tweede bevat de werkorders van het type „planned stop‟. De informatie over de downtime wordt als volgt weergegeven: 

Asset: Hier staat de asset waarop het onderhoud werd uitgevoerd.



Downtime: Het getal dat hier wordt weergegeven is van weinig belang. Dit is een intern volgnummer dat door Prisma3 aan de downtime werd gegeven.



Starting Date: De startdatum van de downtime.



End Date: De einddatum van de downtime.



Downtime: Dit is de eigenlijke downtime. Hier staat dus het aantal uur dat de asset niet operationeel was.



WO Number: Het nummer en de naam van het werkorder.

Figuur 34 Voorbeeld downtime report by asset (Prisma 3, 2014)

Hierboven een fragment van een analyse met testresultaten. Als voorbeeld bekijken we „Test 3‟. Dit werkorder bevindt zich in de tabel onder „Breakdown‟. Het onderhoud had betrekking op de asset met de naam „Positie N1‟ en kreeg een volgnummer 1488. De downtime was 30 minuten. Dit was van 10 tot 10:30 op 20 september.

91

9.1.6. Measurements Meer informatie over het aanmaken en de structuur van measurers, measure types en units is terug te vinden in hoofdstuk 10: Uitwerking meetprobleem.

9.1.6.1. Measure Query: Om deze analyse te doen moet een measurer geselecteerd worden. Ook de begin- en eindtijd van het beschouwde tijdsinterval moet worden meegegeven. Klik nu op „load‟ en dan zullen alle metingen binnen het beschouwde tijdsinterval opgelijst worden in chronologische volgorde.

Figuur 35 Voorbeeld measure query (Prisma 3, 2014)

Er zijn verscheidene kolommen: 

Measurement Number: Het volgnummer van de meting.



Editation Hour/Date: Laatste wijzigingsdatum van het werkorder waarin de meting was meegegeven.



Absolute Measurement: De waarde die meegegeven was in het werkorder.



Measurement Increases: De stijging van de meetwaarde ten opzichte van de vorige meting. Dit is enkel mogelijk als de measurer als een absolute measurer gedefinieerd is.



WO Number: Het nummer van het gerelateerde werkorder.



WO Name: Naam van het betrokken werkorder.

92

9.1.6.2. Measure Report: Geef het tijdsinterval op waarin de measurers moeten worden beschouwd. Ook kan er gespecificeerd worden of men alle mogelijke measurers wenst te bestuderen of slechts een bepaalde selectie. Wanneer er op „Print‟ wordt geklikt zal een tabel worden weergegeven met de volgende info: 

Measurement Number: Het volgnummer van de meting.



Editation Hour/Date: Laatste wijzigingsdatum van het werkorder waarbij de meting was meegegeven.



Value: De waarde die opgegeven is in de meeting.



WO Number: Het nummer van het gerelateerde werkorder.



WO Name: Naam van het betrokken werkorder.

Wanneer men meerdere measurers selecteert, zullen de gegevens van elke measurer op een nieuw blad worden weergegeven.

9.1.6.3. Measurement Evolution Graphic: Geef het tijdsinterval mee waarin je de measurers wil beschouwen. Ook kan er gespecificeerd worden of alle beschikbare measurers moeten worden bestudeerd of slechts een bepaalde selectie. Wanneer er op „Launch Graphic‟ wordt geklikt, zal een grafiek worden gegenereerd. Nu zullen alle meetwaarden van de geselecteerde measurements in de tijd weergegeven worden. Om een evolutie te zien van een bepaalde meetwaarde is deze analyse dus aangewezen. Opgelet: Meetresultaten worden juist weergegeven, maar de waarden op de verticale as gaan tot maximaal 2 cijfers na de komma. Zeer kleine waardewisselingen zullen dus correct weergegeven worden maar zullen niet goed leesbaar zijn de op verticale as. Wanneer met deze metingen wordt gewerkt, is het dus aan te raden een eenheid te kiezen zodat de opgemeten waardes maximaal 2 cijfers na de komma zullen bevatten.

93

9.2. Preventive

Een preventief onderhoud kan via Prisma3 worden ingepland. Prisma3 werkt met work procedures om dit te realiseren. De gebruiker dient dus eerst een onderhoud te definiëren a.d.h.v. een procedure. Een voorbeeld: Maandelijks moet een transportband worden geïnspecteerd. Er moet dan o.a. gecontroleerd worden of de band nog recht loopt. De lijst met alles wat gecontroleerd dient te worden wordt via een pdf-bestand bijgevoegd. Aan deze procedure dient er ook een operation gekoppeld te worden. De operations kunnen gebruikt worden als checklist. Dit kan gebruikt worden om een reeks handelingen op te lijsten. Deze handelingen kan men dan een status toekennen: „Voltooid‟ of „Niet Voltooid‟. Bij TI Automotive Lokeren wenst men echter deze functie niet te gebruiken. Alle bestaande Operations staan hierdoor niet ingesteld zodat ze geen feedback vereisen. Via Prisma3 kan er een planning voor een bepaalde periode worden gelanceerd. Het programma zal dan werkorders aanmaken die verwijzen naar de procedures. Hierbij wordt rekening gehouden met de assets waaraan het onderhoud gelinkt is, de frequentie van het onderhoud… In het voorgaande voorbeeld wil dit dus zeggen dat er effectief een werkorder wordt aangemaakt verwijzend naar het onderhoud. De analyses hieronder hebben dus allemaal betrekking op het preventief onderhoud. Niet alle analyses zullen momenteel zinvol zijn. Dit komt door de keuze die TI heeft gemaakt i.v.m. het gebruik van de operations. Toch zal er steeds worden meegegeven wat de mogelijkheid zou zijn als operations met feedback worden gebruikt.

94

9.2.1. Fulfillment

9.2.1.1. Planned/Real Calendar from an Asset/Procedure Deze analyse toont een overzicht van de geplande preventieve werkorders vanaf een bepaalde datum in het verleden (of toekomst) tot en met de gekozen einddatum. Deze analyse is ideaal voor controle naar het verleden toe. Er kan gecontroleerd worden of het onderhoud dat gepland werd wel effectief werd uitgevoerd. Als een datum in de toekomst wordt aangeduid zal de planning van die procedure weergegeven worden naar de toekomst toe. Het aanmaken van de analyse gaat als volgt. Selecteer een bepaalde asset die gecontroleerd moet worden. Duidt nu ook de procedure aan die gecontroleerd moet worden. Nu dient enkel nog de datum ingegeven te worden. Het ingeven van een datum in de toekomst geeft u de mogelijkheid de planning van de preventieve werkorders in de toekomst te controleren. Wordt een datum in het verleden geselecteerd dan zal de kleurencode u snel duidelijk maken wanneer de procedure uitgevoerd is (en wanneer niet). Kleurencode:

Figuur 36 Kleurencode preventieve planning (Prisma 3, 2014)

WO‟s in progress is de status wanneer een werkorder wordt aangemaakt. Bij het sluiten zijn er 2 opties. Ofwel worden er werkuren meegegeven en daarna gesloten, dit wordt dan beschouwd als „WO closed done‟. Als er geen werkuren werden meegegeven maar het werkorder wel gesloten werd, wordt dit beschouwd als „WO closed not done‟. De „breakdown by shift‟ optie geeft de mogelijkheid om te zien in welke shift het werkorder is uitgevoerd. 95

Een voorbeeld ter illustratie: Er moet gecontroleerd worden wanneer voor het laatst de pneumatische kleppen en leidingen van de blowmoulding op de KBS-lijn zijn gecontroleerd. Dit kunnen we perfect doen via deze analyse. Hiervoor selecterende we deze asset bij het aanmaken van de analyse. Selecteer dan ook de PNE1 werk procedure waarin staat welke pneumatische onderdelen er gecontroleerd moeten worden. Selecteer dan een datum, deze kan bijvoorbeeld het begin van het kalenderjaar zijn. Klik op „load‟ en dan wordt een overzicht gegenereerd. Een voorbeeld hiervan wordt hieronder weergegeven.

Figuur 37 Voorbeeld preventieve planning (Prisma 3, 2014)

Hierboven staat dan dat deze procedure voor het laatst op 12/04/2013 is uitgevoerd. U kunt ook met de kleurencode afleiden dat het werkorder is uitgevoerd en gesloten op die dag(en).

96

Als er meer informatie gewenst is, kan dit door met de muis op het balkje te gaan staan. Daarop klikken zal echter geen extra info verschaffen.

Figuur 38 Voorbeeld preventieve planning extra info (Prisma 3, 2014)

Nuttige informatie in dit kader: 

Het werkordernummer (518040).



De procedure die gevolgd is (Pneumatiek 1- F.MID.PNE1).



Het moment waarop het werkorder is gegenereerd (12.04.2013 om 12:00).



Het moment waarop het werkorder is gesloten (01.06.2013 om 15:15).



Hoe lang de werken geduurd hebben (0:30 = een half uur).

97

9.2.1.2. Assets Planned/Real Calendar Waar de vorige analyse heel specifiek was op 1 procedure op 1 welbepaalde asset kan hier een overzicht worden aangemaakt voor het verleden (of de toekomst) voor een complete tak in de bedrijfsboom. Dit geeft dan een vollediger overzicht wanneer er op een bepaalde asset gewerkt moet worden of gewerkt is geweest. Hiervoor moet „Include Child Assets‟ ook geselecteerd worden. Er is ook telkens de optie voor „Breakdown by Shift‟, maar om dit nuttig te kunnen gebruiken moet al een heel gedetailleerde planning uitgewerkt worden. Als dit geselecteerd wordt, zullen de blokjes iets breder worden en opgesplitst zijn in 3 blokjes verticaal naast elkaar zodat men een onderscheid kan maken tussen de verschillende shiften.

Hieronder is een voorbeeld gegeven voor januari 2013 op asset P10. De screenshot hieronder is slechts een selectie uit het volledige overzicht.

Figuur 39 Voorbeeld Assets planned/Real Calendar (Prisma 3, 2014)

9.2.1.3. Preventive Plans Planned/Real Calendar Van het bedrijf uit werd na overleg over de inhoud beslist om dit gedeelte niet verder uit te bouwen.

98

9.2.1.4. Planning Fulfillment Het huidige stramien dat toegepast wordt in het bedrijf, is dat elke maand een nieuwe planning gelanceerd wordt. Deze hebben dan ook elk hun planningnummer. In deze analyse kan worden nagegaan welke werkorders er al dan niet zijn uitgevoerd en wanneer. Dit wordt verduidelijkt via onderstaand voorbeeld.

Figuur 40 Planning fulfillment voorbeeld (Prisma 3, 2014)

Hierboven zit u het resultaat van de analyse toegepast op planning nummer 18. Deze planning heeft betrekking op de maand mei in 2010. In de screenshot wordt echter maar een deel van de resultaten weergegeven, via horizontale en verticale balken kan genavigeerd worden over alle betrokken assets en de dagen van die maand. Opnieuw wordt met een kleurencode gewerkt, de legende van deze kleuren kan hieronder teruggevonden worden.

Figuur 41 Legende planning fulfillment (Prisma 3, 2014)

99

Als meer informatie is gewenst betreffende een bepaald werkorder kan dit weergegeven worden door over het desbetreffende balkje te navigeren. Een voorbeeld hiervan is hieronder gegeven.

Figuur 42 Planning fulfillment extra info kader (Prisma 3, 2014)

De informatie weergegeven in dit kader: 

De betrokken asset (P4/M0057/BMG0240 – Maalmolen).



De gevolgde procedure (VE1 – Veiligheid Algemaan – F.MID.VE1).



WO Nummer (500253).



Moment van genereren (15.05.2010 12:00).



Moment waarop het werkorder is gesloten (17.05.2010 12:02).



Status van het WO (Sluiten werkorder).



Hoe lang de werken hebben geduurd (0:10 = 10 minuten).

100

9.2.1.5. Preventive Fulfillment Report

Planning Fulfillment: Hier wordt weer een onderscheid gemaakt. Enerzijds het gedetailleerde (details) rapport en anderzijds het samenvattende (summary) rapport. Ten eerste moet een planning worden geselecteerd die men wenst te bestuderen. De optie „All‟ is hier niet aan te raden want dan zal een overzicht gemaakt worden van alle planningen die ooit gelanceerd zijn. Dit kan heel lang duren en is niet overzichtelijk. De optie „Break by Level Asset‟ is hier ook beschikbaar bij het creëren van een gedetailleerd rapport. Dit geeft echter geen verschil op het uiteindelijke rapport.

Het eerste voorbeeld hieronder is een deel van een gedetailleerde analyse op planning nummer 16 die betrekking heeft op de maand april in 2010.

Figuur 43 Planning fulfillment detail voorbeeld (Prisma 3, 2014)

Weergegeven informatie (van links naar rechts): 

Asset: Overzicht van alle assets betrokken in de bestudeerde planning.



Work Procedure: De gevolgde procedure.



Task Number: Hoeveel werkorders deze work procedure omvat. Dit is bijna altijd 1 aangezien bijna altijd 1 werkorder per work procedure wordt uitgeschreven bij een planning.



WO‟s: Het aantal werkorders die betrekking hebben op de asset.



%: Hoeveel procent van de geplande werkorders er aangemaakt zijn.



WO‟s: Aantal werkorders die gesloten en uitgevoerd zijn.



%: Aantal werkorders die gesloten en uitgevoerd zijn op die asset, procentueel weergegeven.

101

Hieronder staat een voorbeeld van het rapport dat gegeven wordt wanneer het samenvattende (summary) rapport wordt gegenereerd.

Figuur 44 Planning fulfillment summary (Prisma 3, 2014)

Alle weergegeven informatie (van links naar rechts): 

Planning: Het planning nummer samen met de meegegeven omschrijving.



From Date: Datum wanneer de planning start.



To Date: Datum tot wanneer de planning loopt.



Task number: Het aantal taken (Werkorders) dat die maand gelanceerd moesten worden.



Launched: Het aantal dat er weldegelijk gelanceerd zijn geweest.



%: Procentuele verhouding tussen „Task number‟ en „Launched‟.



Carried Out: Hoeveel van die taken (werkorders) er uitgevoerd en gesloten zijn.



%: Procentuele verhouding tussen „Carried Out‟ en „Task number‟.

102

Assets Planning Fulfillment: Deze analyse geeft ongeveer dezelfde resultaten als de voorgaande, alleen is hier de mogelijkheid op filteren veel groter. In plaats van het opgeven van een bepaalde planning is hier de optie voorzien om een begin en einddatum op te geven. Ook het filteren op 1 bepaalde werkprocedure of een selectie ervan is een mogelijkheid.

Figuur 45 Assets planning fulfillment voorbeeld (Prisma 3, 2014)

De informatie die hier wordt weergegeven bevat (van links naar rechts): - Asset: Lijst met alle assets waar een werkorder aan gelinkt is in de opgegeven parameters. - Work Procedure: De procedure die gevolgd is tijdens het uitvoeren van de werkorder. - Task Number: Aantal werkorders die van toepassing zijn op die bepaalde asset. - Launched WO‟s: Aantal werkorders die wel degelijk gelanceerd zijn. - %: Procentuele verhouding „Task Number‟ en „Launched WO‟s‟. - Carried Out WO‟s: Werkorders die weldegelijk zijn uitgevoerd. - %: Procentuele verhouding tussen „Carried Out WO‟s‟ en „Task Number‟.

103

9.2.2. Optimization 9.2.2.1. Operation State Fullfillment

Deze analyse zal een lijst opmaken van alle werkorders waarbij een status van een operation is gekoppeld. Zoals in de inleiding is vermeldt, werkt TI niet met deze feedback. Wanneer deze analyse wordt uitgevoerd zullen hierdoor geen resultaten beschikbaar zijn. Wanneer deze feedback wel wordt ingeschakeld, dan krijgen we de te verwachtte lijst. Het enige dat gegeven wordt is echter het aantal werkorders dat de status voltooid heeft gekregen. Er staat echter geen extra informatie bij over het betreffende werkorder, de asset, het tijdstip. Het is dus belangrijk om aandacht te besteden aan de ingestelde parameters.

Figuur 46 Operation State Fullfillment (Prisma 3, 2013)

De eerste belangrijke parameter is het tijdsinterval. Dit tijdsinterval bepaalt welke werkorders er zullen bekeken worden. Daarna kan via de parameter „Asset‟ de gegevens van een bepaalde asset worden opgevraagd. Aangezien het resultaat van deze analyse zeer weinig randinformatie geeft, is de parameter Break by ook aan te raden. Deze parameter biedt immers de mogelijkheid om de gegevens verder te filteren. Deze analyse kan gemakkelijk zijn als men voor een bepaalde asset snel wil weten hoeveel operations er zijn uitgevoerd. Vooral als het onderhoud in de bepaalde periode zeer veel voorkwam. Als dit niet het geval is, is het aan te raden de „Operation Feedback Analysis‟ te gebruiken. Als er nog meer details gewenst zijn is de analyse „WOs for Operation State‟ een geschikte oplossing.

104

9.2.2.2. Operation Feedback Analysis

Deze analyse is zeer gelijkaardig aan de voorgaande „Operation State Fullfillment‟. De lijst die nu gegenereerd wordt bevat nu meer randinformatie. Bij de voorgaande analyse werd de som gemaakt van alle werkorders waarvan de operation voltooid was. Nu maakt men een onderscheid tussen de verschillende werkorders. Er wordt m.a.w. een onderverdeling gemaakt per work procedure. Enkel de werkorders die over dezelfde work procedure gaan worden nu opgeteld. Via deze lijst kan er dus niet alleen nagegaan worden hoeveel operations er zijn uitgevoerd. Er wordt ook weergegeven vanwaar deze operations afkomstig zijn. De parameters zijn ook weer zeer analoog aan de voorgaande. De eerste parameter is het beschouwde tijdsinterval. Verder kan er een specificatie gebeuren op basis van asset en op work procedure.

Figuur 47 Operation Feedback Analysis (Prisma 3, 2013)

9.2.2.3. WOs for Operation State

Deze analyse is opnieuw zeer gelijkaardig aan de vorige. Hier ligt het accent nu bij de betrokken asset. Er wordt nu geen som meer gemaakt van de werkorders. Elk werkorder zal apart worden weergegeven. De structuur van het resultaat ziet er als volgt uit: 

Asset: De naam van de betrokken asset.



WO Number: Het nummer en de naam van het werkorder.



Editation Date/Hour: Dit is de dag waarop het onderhoud gepland staat met als tijdstip 12uur „s middags.



Work procedure: Naam van de work procedure die gekoppeld is aan het onderhoud.

Figuur 48 WOs for Operation State (Prisma 3 ,2013)

De parameters voor deze analyse zijn exact dezelfde als bij de „Operation State Fullfillment‟. De belangrijkste parameter is het tijdsinterval. Daarnaast kan er een specificatie gebeuren op asset of via de break by.

105

9.2.2.4. DCA Analysis

Deze analyse hoort niet thuis bij het onderdeel over preventief onderhoud. Deze analyse werkt met alle werkorders en dus niet alleen met deze betreffende het preventief onderhoud. Deze analyse heeft dezelfde functie als de „Assets Defects Query‟. Deze analyse werd besproken in hoofdstuk 9.1.4.1: Assets Defect Query.

106

9.2.2.5. Preventive/Corrective Analysis Deze analyse geeft een schematisch overzicht van de status van de operations gekoppeld aan preventief onderhoud. Het is dus weer van belang hoe het bedrijf gebruik maakt van de Operations. In het geval van TI is er gekozen voor operations die geen feedback teruggeven. Bijgevolg is deze analyse onbruikbaar, aangezien bij het aanmaken van een preventief werkorder de operation onmiddellijk zal worden beschouwd als voltooid.

Figuur 49 Preventive/Corrective Analysis: zonder feedback (Prisma 3, 2014)

In het bovenstaand voorbeeld worden de werkorders m.b.t. een transportband bekeken. Er werden 2 werkorders gegenereerd. De eerste kolom is voor de maand maart, de tweede voor april. Het werkorder van maart is reeds uitgevoerd. Het werkorder van april nog niet. Beide werkorders worden echter door de analyse als „Uitgevoerd‟ beschouwd. Daarom kregen deze beiden een groene kleur. Als de operations met feedback worden gebruikt, dan is deze analyse wel bruikbaar. Indien een werkorder werd gegenereerd maar de operation nog niet werd voltooid, dan krijgt dit werkorder een gele kleur.

Figuur 50 Preventive/Corrective Analysis: met feedback (Prisma 3, 2014)

In bovenstaand voorbeeld werden 3 werkorders uitgevoerd in maart. Deze hebben dus een groene kleur. Er werd ook een werkorder aangemaakt voor april. Deze werd nog niet uitgevoerd. Om deze reden krijgt dit werkorder een gele kleur. Het is echter belangrijk te vermelden dat deze analyse geen rekening houdt met het al dan niet sluiten van een werkorder. Worden er aan het werkorder van april werkuren toegevoegd en wordt het daarna afgesloten, dan zal dit werkorder nog steeds een gele kleur hebben. Het werkorder is immers niet voltooid aangezien de operation niet werd voltooid. De parameters voor deze analyse zijn: 

From Date/To Date: Het tijdsinterval waarmee de analyse rekening houdt.



Assets: Hier kan een specifieke asset worden gekozen.



Work Procedures: Via deze filter kan er gekozen worden om enkel met bepaalde work procedures te werken. 107

9.3. Stocks Deze analyses hebben betrekking op het reservemagazijn. Hiermee kan informatie worden opgevraagd over de beweging van reserveonderdelen. Hieronder een detailbespreking van de verschillende analyses.

9.3.1. Stock movement Query: Hierbij wordt een lijst in Prisma3 gegenereerd die de beweging van de goederen volgt. De gegevens worden op datum gesorteerd. Elk onderdeel dat op die dag een bepaalde beweging heeft ondergaan staat apart geregistreerd. Hierbij wordt nog extra informatie gegeven zoals de aard van de beweging, de kostprijs en de fysieke plaats in het magazijn. Voor deze analyse is er maar 1 belangrijke parameter: het beschouwde tijdsinterval. Net zoals de voorgaande analyses kan dit interval ingesteld worden via „From date‟ en „To date‟. Verder zijn er nog 2 parameters om specifieke gegevens op te vragen: 

Items: Hiermee kan een specifiek onderdeel geselecteerd worden. Zo zal enkel de beweging van dit onderdeel worden weergegeven.



Stores: Hier kan een specifiek magazijn worden geselecteerd. Enkel het geselecteerde magazijn wordt in rekening gebracht.

Zoals eerder vermeld geeft deze analyse een lijst als resultaat. De lijst wordt binnen Prisma3 gegenereerd. Het voordeel hiervan is dat een specifiek onderdeel kan aangeklikt worden om dit verder in detail te bekijken. Ook kan de lijst naar Excel geconverteerd worden. Per in- of uitgaande beweging wordt de volgende informatie meegegeven: 

Movement Date: De datum wanneer de beweging plaatsvond.



Item: De serienummer van het betreffende onderdeel.



Item name: De naam van het onderdeel.



Movement Origin: Hier staat de aard van de beweging. Wanneer een onderdeel uit het reservemagazijn werd gebruikt dan staat hier „Issue‟. Als het gaat om een onderdeel dat in het magazijn werd aangevuld, dan staat hier „Entry‟.



Store: De afkorting van het magazijn.



Storename: De naam van het magazijn.



Shelf: De locatie in het magazijn waar het onderdeel terug te vinden is.



Quantity: Het aantal onderdelen.



Item price: De standaard kost van het onderdeel.

108

9.3.2. Asset Output Query: Deze analyse geeft een lijst die gelijkaardig is aan de Stock Movement Query. Nu wordt echter enkel de beweging van het issue type weergegeven. Dus enkel onderdelen die het reservemagazijn hebben verlaten. De parameters zijn exact dezelfde als bij Stock Movement Query. Het is dus weer het tijdsinterval die de belangrijkste parameter vormt. Ook is er mogelijkheid tot het opvragen van specifieke onderdelen of specifieke magazijnen. De informatie die wordt meegegeven is: 

Asset: Het asset waarvoor het onderdeel werd gebruikt.



Asset Name: De naam van het betreffende asset.



Output Date: De datum wanneer het onderdeel het magazijn heeft verlaten.



Item: Het serienummer van het onderdeel.



Item Name: Hier staat de naam van het reserveonderdeel.



Store: De afkorting van het magazijn.



Store Name: De naam van het magazijn.



Shelf: De locatie van het onderdeel binnen het magazijn.



Quantity: Het aantal onderdelen.



Item Price: De standaardprijs van het onderdeel.



WO Number: Het nummer van het werkorder.



WO Name: De naam van het werkorder.

9.3.3. Movement Report: Deze analyse is volledig analoog aan de Stock Movement Query. Het enige verschil is de soort lijst die verkregen wordt. Bij de Stock Movement Query werd de lijst binnen Prisma3 gegenereerd. Hierdoor is bepaalde informatie aanklikbaar. Bij het Movement Report is dit echter niet mogelijk. De lijst kan enkel online bekeken worden, in pdf-formaat geconverteerd worden of worden afgedrukt.

109

9.3.4. Store Summary Als hierop geklikt wordt, dan wordt de boomstructuur van de verschillende magazijnen verkregen. De magazijnen kunnen verder specifiek bekeken worden. Op deze manier kan per schap in het magazijn de verschillende reserveonderdelen opgevraagd worden. Hierbij wordt ook het aantal resterende onderdelen vermeld.

Figuur 51 Store Summary (Prisma 3, 2014)

110

9.3.5. Store Valuation: Deze analyse geeft de staat van de magazijnen. Er wordt een lijst gegenereerd met alle onderdelen. Hierbij wordt informatie meegegeven i.v.m. het aantal en de prijs. De enige essentiële parameter is de datum. Hier dient een dag geselecteerd te worden. Prisma3 zal dan de status van de magazijnen op die bepaalde dag berekenen. Er is dus een mogelijkheid de stand van het magazijn te bekijken op een dag in het verleden. Verder kan weer een specifiek onderdeel of magazijn opgevraagd worden. De lijst kan online of in pdf-formaat opgevraagd worden. De lijst wordt gerangschikt volgens magazijn en vervolgens de fysieke locatie in het magazijn. De volgende informatie wordt bij de onderdelen meegegeven: 

Item: Het serienummer en de naam van het onderdeel.



Quantity: Het aantal beschikbare onderdelen.



WAP Value: De gemiddelde kostprijs. Dit is hetzelfde als de „Average Cost‟



LPP Value: Last Purchase price. Dit is de eenheidsprijs bij de laatste bestelling bij de leverancier.



Standard Price Value: De standaard kostprijs. Dit is het bedrag waarmee de kostenanalyses werken.

Prisma3 biedt ook nog de mogelijkheid om een samengevatte lijst weer te geven. Hierbij wordt enkel het totaal van het volledige magazijn berekend. Er wordt geen onderverdeling gemaakt per onderdeel.

9.3.6. Valuation by family: Hiermee wordt opnieuw de status van het magazijn opgevraagd op een bepaald tijdstip. Het verschil met de Store Valuation zit in de manier van rangschikken van de gegevens. Bij Store Valuation wordt per magazijn een lijst gegeven van de verschillende onderdelen. Hier zullen de onderdelen gerangschikt worden per familie (bijv. elektrische onderdelen, mechanische onderdelen).

111

9.3.7. Item ABC Via de resultaten van deze analyse kan er een ABC analyse worden uitgevoerd (zie hoofdstuk 5.2: ABC-analyse). Hiervoor moet de kostprijs van elk onderdeel worden uitgezet t.o.v. de totale kostprijs. Aan de hand daarvan kan bepaald worden welke onderdelen het meest doorwegen. Er zijn 2 verschillende rapporten mogelijk: ‟Items ABC by Value‟ en „Items ABC by Rotation‟. Zoals steeds moet er aandacht worden besteed aan de parameters: 

From Date/ To Date: Het tijdsinterval dat wordt onderzocht.



Items: Hier kunnen specifieke onderdelen bekeken worden.



Stores: Als er enkel specifieke magazijnen moet bekeken worden.



All Items: Dit staat standaard aangevinkt als er geen extra filter gewenst is.



Maximum Num: Het getal dat hier staat legt een beperking op in het aantal resultaten. Als hier bijvoorbeeld 10 staat. Dan zullen enkel de eerste 10 waarden van de analyse worden weergegeven.



To Percentage: Deze filter zal een beperking opleggen a.d.h.v. het percentage. Enkel onderdelen die procentueel minder kosten dan deze waarde zullen worden weergegeven. Een voorbeeld: De totale kosten bedragen 1000 euro. Er is 1 onderdeel dat 600 euro kost. Dit onderdeel is goed voor 60% van de kosten. Wordt de paramater „To percentage‟ op 40 gezet, dan zal dit onderdeel niet meer worden weergegeven.



Report: Er zijn 2 verschillende rapporten mogelijk:  By Rotation: Als deze optie gekozen wordt dan zullen enkel onderdelen worden verwerkt die verbruikt zijn.  By Value: Nu zal het volledige reservemagazijn worden bekeken. Dus wordt er een lijst gegenereerd met alle onderdelen en hun procentuele kostprijs.

112

Wanneer de parameters gecontroleerd zijn kan de analyse worden uitgevoerd. Er zal een lijst worden gegenereerd met de volgende gegevens: 

Item: Het serienummer en de naam van het onderdeel.



Consumed Units: Aantal verbruikte onderdelen.



Storage Unit: n.v.t.



Output cost: De standaard kost van het onderdeel. Dit is reeds vermenigvuldigd met het aantal verbruikte onderdelen.



%Value: De kost van het onderdeel wordt procentueel weergegeven t.o.v. het totaal. Bij „Item ABC by Rotation‟ is dit t.o.v. de totale kost in de beschouwde periode. Bij „Item ABC by Value‟ is dit t.o.v. het totaal kapitaal aan onderdelen die in het magazijn aanwezig zijn.



%Accumulated: Het geaccumuleerd percentage. M.a.w. de som van alle procenten van de voorgaande onderdelen.

Figuur 52 Item ABC (Prisma 3, 2014)

113

9.3.8. Supplier ABC Deze resultaten kunnen gebruikt worden om een ABC analyse te maken m.b.t. de aankoop van onderdelen. De weergave van de resultaten is gelijkaardig aan Item ABC. Er wordt geen onderverdeling meer gemaakt per onderdeel, maar wel per leverancier. Per leverancier staat de prijs van de aangekochte goederen. De parameters zijn ook zeer gelijkaardig. Alleen kan er nu geen specificatie meer ingesteld worden per item of store. Wel kan via de parameter „Supplier‟ gekozen worden om enkel de resultaten op te vragen van specifieke leveranciers.

114

9.4. Utilities 9.4.1. Query Execution

De gebruiker kan aan Prisma3 vragen om een zoekopracht te ontwikkelen. Het kan zijn dat deze zoekopdracht al bestond in Prisma3, maar dat deze te omslachtig was. Wanneer de gebruiker het wenst kan Prisma3 een query ontwikkelen. Dit is vergelijkbaar met een snelkoppeling. Dankzij de query kan de zoekopdracht snel worden uitgevoerd.

115

10.

Uitwerking metingprobleem

Een belangrijk onderdeel van deze masterproef was het contact met de medewerkers van Ti Automotive Lokeren. Wanneer wij een sectie van Prisma3 onderzocht hadden, werd dan ook geregeld samengezeten om dit te bespreken. Er werden vaak vragen gesteld die wij dan trachten op te lossen a.d.h.v. onze kennis van Prisma3. In dit hoofdstuk wordt een dergelijke vraag en onze oplossing hiervoor beschreven.

10.1. Probleemstelling Bij TI worden op regelmatige basis audits gedaan. Een opmerking die vaak terugkeert, is dat bepaalde metingen niet worden bijgehouden. Er is bijvoorbeeld een bepaald onderdeel dat opgewarmd wordt. De temperatuur van dit onderdeel moet tussen bepaalde grenzen blijven. Er moeten geregeld metingen worden gedaan om deze temperatuur te controleren. Deze gegevens moeten dan worden bijgehouden zodat deze bij een audit kunnen worden voorgelegd. Aan ons werd dus gevraagd of er een mogelijkheid is om dit met Prisma3 te doen. De medewerkers wisten al dat er wel degelijk een sectie in het programma is dat met metingen werkt. Zij hadden dit zelf al bekeken maar de werking bleef onduidelijk. In het analysegedeelte van Prisma3 zijn er analyses die betrekking hebben op metingen. Aangezien het bedrijf nog niet met metingen had gewerkt, moesten wij deze zelf opbouwen. Al snel was duidelijk dat een meting via een werkorder kan worden ingegeven. Maar alvorens een waarde kan ingegeven worden, moet er eerst een meting bestaan. Er moet m.a.w. een meting zijn die bijvoorbeeld “Meting temperatuur 1” heet. Zodanig dat op deze meetstructuur de temperatuur kan worden ingegeven. Het aanmaken van een dergelijke structuur bleek niet eenvoudig. Er kon niet zomaar een “Meting temperatuur 1” worden aangemaakt. In de volgende onderdelen van dit hoofdstuk, zal besproken worden hoe een meetstructuur moet worden aangemaakt. De presentatie die door ons werd gegeven aan de medewerkers, kan bekeken worden bij de bijlages onder bijlage 1. Het analyseren van de metingen wordt besproken in de handleiding (hoofstuk 9.1.6: Measurements).

116

10.2. Opbouw De sleutel elementen in deze opbouw zijn: - Assets - Measurers - Measure Type - Units

De opbouw die hier uit de doeken wordt gedaan en het stappenplan in het volgende hoofdstuk, zal aan de hand van een voorbeeld uitgewerkt worden. We beschouwen een asset waar een element binnengebracht wordt bij een bepaalde temperatuur „Tin‟ en gaat buiten aan een bepaalde temperatuur „Tuit‟. Deze variabelen maken we aan bij „Measure Types‟ (Customization/Equipment/Measure Types). Bij het aanmaken moet ook de unit van deze grootheid aangemaakt worden, hier is dit dus °C, °F of Kelvin. Nu hebben we variabelen die mogelijk van toepassing kunnen zijn op verschillende assets. Dus moeten we nu verder specificeren voor de assets waarop ze van toepassing zijn. Dit wordt gedaan bij „Measurers‟. Bij measurers worden dus deze measure types verder gespecificeerd voor elke asset. In dit voorbeeld kunnen deze measurers de namen „Tin ext1‟ en „Tin ext2‟ en „Tuit ext1‟ en „Tuit ext2‟ dragen, dit in de gedachte dat we de temperaturen bij Extruder 1 en Extruder 2 willen bijhouden. Bij het aanmaken van een „Measurer‟ (Customization/Equipment/Measurers) moeten deze gelinkt worden aan het desbetreffende measurer type. Dus daar worden „Tin ext1‟ en „Tin ext2‟ gelinkt aan „Tin‟. Nu dat we al deze variabelen hebben aangemaakt moet Prisma3 nog weten op welke assets ze van toepassing zijn. Om dit duidelijk te maken moet bij Customization/Equipment/assets een asset worden geselecteerd en dan, bij het tabblad „Measurers‟, worden de measurers toegevoegd. Hier worden dus „Tin ext1‟ en „Tuit ext1‟ toegevoegd aan de asset Extruder 1. Opgepast: „Tin ext1‟ en „Tuit ext1‟ zijn respectievelijk gelinkt aan „Tin‟ en „Tuit‟. Aan 1 asset kunnen geen 2 measures toegevoegd worden die dezelfde measure type hebben! Dus als er een measurer „Tin ext1.1‟ met het measure type „Tin‟ aangemaakt wordt zal deze niet aan een asset kunnen worden gelinkt die de measurer „Tin ext1‟ bevat, want deze heeft ook het measure type „Tin‟.

117

10.3. Stappenplan opbouwen van een goede structuur Opgepast doe dit met veel zorg! Wanneer de measurers gelinkt zijn aan de measure Ttpes en aan WO‟s is het heel moeilijk om deze terug te wijzigen! Ook zult u de opgenomen meetwaardes verliezen! 1) Bepaal de grootheid die gemeten moet worden (bijv. Temperatuur, Druk,…) 2) Maak measure types aan zodat niet 2 keer dezelfde measure type aan 1 asset gelinkt moet worden. (bv. Tin, Tuit, Pverschil…) a) Ga naar Customization/Equipment/Measure Type. b) Kies hier een logische naam voor uw variabele die op verschillende assets kan van toepassing zijn. c) Geef ook een omschrijving van deze variabele zodat andere mensen ook weten waarover het gaat. d) Bepaal nu de unit. Dit is bijv. °F, °C,… 3) Maak nu uw measurers aan: a) Ga naar Customization/Equipment/Measurers. b) Geef een naam aan uw measurer, deze is asset-specifiek! bijv. „Tin ext1‟. Het kan hierbij handig zijn om het measurer type hierin ook te vermelden. c) Link het measurer type aan deze measurer. d) Geef het measurement type op. Er zijn 3 mogelijke typen. 

Absolute: Deze waarden kunnen enkel stijgen. Er kan dus nooit een meting lager dan de vorige waarde worden ingegeven. Er kan een maximale dagelijkse stijging worden opgelegd.



Relative: Hier moet de waarde relatief worden ingegeven. Dus bijvoorbeeld een stijging van “+3” of een daling van “-7”. Het nadeel is dat op elk moment de vorige waarde moet geweten zijn. Er kan wel een maximale dagelijkse stijging worden opgelegd.



Variables: Nu kan de waarde rechtstreeks worden ingegeven. De waarde mag zowel lager als hoger zijn dan de voorgaande waarde. Ook kan hiermee een boven en ondergrens worden opgelegd waarbuiten de waarde niet mag gaan.

e) Vul indien gewenst de andere specificaties in.

118

4) Link uw measurers aan uw assets: a) Ga naar Customization/Equipment/assets. b) Selecteer uw asset waaraan u de measurer wil linken. c) Ga naar het tabblad measurers. d) Klik op „Insert‟ en dan op het vergrootglas die in de toegevoegde lijn tevoorschijn is gekomen. e) Selecteer de measurer die u wilt linken. f) Hier kunt u zoveel measurers toevoegen als u wil, deze mogen wel niet aan hetzelfde measurers type gelinkt zijn!

Opmerking: Alle measurers moeten gelinkt zijn aan de assets. Anders kunnen deze niet toegevoegd worden aan het werkorder! Bijgevolg krijgt u dan de error: Measurer niet gelinkt aan asset.

10.4. Het aanpassen van de opgebouwde structuur Wanneer er toch een fout zou gemaakt zijn bij de opbouw van de structuur dan zal het volgende moeten worden toegepast: Eerst bepaalt u alle gedeeltes van uw structuur die verwijderd moet worden. Vervolgens zoekt u alle werkorders waarin de measurers gebruikt zijn die u wilt verwijderen en verwijder 1 voor 1 alle waarden in de werkorders. Verwijder hierna de gepaste measurers. Nadat alle measurers die gelinkt zijn aan een measure type verwijderd zijn, kunt u het measurer type verwijderen en opnieuw starten.

119

Magazijn scannersysteem 11.

PDA/Scanners: softwarematige structuur en link met Prisma

11.1. De mobiele applicatie Wanneer de pda‟s worden opgestart en er wordt op „scan‟ gedrukt zal onderstaand scherm opgeroepen worden:

Figuur 53 PDA software hoofdscherm (Dataqtion, 2014)

Initieel zijn al deze velden leeg. Het programma wacht op een werkercode, elke persoon die toegang heeft tot het magazijn beschikt over een persoonlijke batch die in gescand moet worden. Op deze batch staat dus een persoonlijke code die het volgende stramien volgt: XXX99999 Een persoonlijke code kan dus bijvoorbeeld zijn: DWA00001 (voor Dieter Watelle) of JCH00001 (voor Jeroen Christiaens). Nadat de batch is gescand moet een magazijn geselecteerd worden of kan deze ook ingescand worden via de barcode die aanwezig is in het magazijn. Nu heeft men een keuze, enerzijds kan met het werkorder nummer inscannen of anderzijds een asset selecteren waarop men het wisselstuk kan uitschrijven.

120

De software biedt ook de mogelijkheid om een onderdeel op te zoeken in het magazijn door op het symbool „?‟ te klikken. Nu kan via zoekwoorden het gepaste onderdeel opgezocht worden in de database waarbij deze dan de locatie van het onderdeel weergeeft. Deze locaties worden ook visueel aangegeven in het magazijn.

Figuur 54 PDA software onderdeel zoekscherm (Dataqtion, 2014)

Wanneer het onderdeel werd gevonden, wordt er een onderdeelnummer gegeven die uniek is voor dat onderdeel. Deze moet men dan scannen en in het programma meegeven hoeveel er zijn uitgeleend, dit doet men bij „Hoeveelheid:‟. Het onderdeelnummer bestaat uit een combinatie van 4 keer 3 cijfers: 999-999-999-999 Het eerste nummer staat voor de functionele groep, het 2de voor de gepaste subgroep, het 3de voor de verzamelnaam van de elementen (bijvoorbeeld: schakelaars, lagers,…) en het laatste nummer voor het specifieke onderdeel. Wanneer men dan op „Mijn scanopdracht is voltooid‟ klikt, zal op de pda een nieuwe codelijn aan het database bestand worden toegevoegd. Als het databasebestand nog niet aanwezig is zal deze nu worden aangemaakt. Wanneer men in het hoofdmenu dan op „Upload naar Prisma‟ klikt, komt de draadloze communicatie in actie.

121

11.2. Communicatie PDA <-> Prisma3 11.2.1.

From PDA

Zoals op het eind van vorig hoofdstuk is aangehaald, wordt na de ontlening van het eerste stuk een database aangemaakt, deze zal door middel van de knop „Upload naar Prisma‟ in de map „From PDA‟ terecht komen op de FTP-server. De database heeft de volgende naam: ExportPartsXXYYYYMMDDHHMMSS.csv XX geeft het nummer van de pda weer (er is meer dan 1 pda aanwezig in het magazijn). YYYYMMDDHHMMSS geeft respectievelijk de datum en het moment van ontlenen weer. Deze database bevat codelijnen die als volgt worden opgebouwd: Magazijn;locatie;batchnummer;werkordernummer;afdeling;onderdeelnummer;datum uur en kan er dus als volgt uit zien: M1;R3-C; LPI10298;8421;; 002-010-001-001;1.5; 15/10/2009 16:02

Er wordt dus ofwel een werkordernummer of een asset meegegeven. Wat niet meegegeven wordt, vormt dus een lege plaats en dit is merkbaar als „;;‟. Telkens wanneer men op de knop „Upload naar Prisma‟ klikt, worden deze bestanden overgezet naar de FTP-server. In bijlage 6 vindt u een dergelijk bestand dat doorgestuurd werd naar de Prisma3 server.

11.2.2.

To PDA

Om de software de mogelijkheid te kunnen geven om optimaal te werken moeten natuurlijk ook databases ingeladen worden. Deze software verwacht van Prisma3 verschillende databases. Deze zijn: 

Warehouse.csv



Workers.csv



Families.csv



Material.csv



Materiallocation.csv

Deze databases worden door Prisma geüpdatet met een bepaalde instelbare frequentie (bijvoorbeeld om het uur) en deze zijn beschikbaar in de „To PDA‟ folder op de FTP-server. Er wordt dus door deze databases genavigeerd wanneer men zijn batch scant of een onderdeel opzoekt. 122

11.2.3.

FTP-server

Zoals in vorige hoofdstukken aangegeven, loopt al de communicatie via een FTP-server. Het is ook hier waar deze masterproef praktisch ingrijpt op de aanwezige situatie. Door budgettekorten werd het project in het verleden afgeblazen en was alles wat in vorige hoofdstukken werd besproken aanwezig, maar kon men er niets praktisch mee doen. Enerzijds was de link via een draadloos netwerk niet aanwezig en anderzijds was de server niet op de correcte manier aanwezig op het Ti Automotive netwerk. De problemen die hier aan de oppervlakte zijn gekomen worden later in dit hoofdstuk verder uitgelegd. Schematische weergave:

Figuur 55 Schematische weergave Ftp connectie (Dataqtion, 2014)

Op de server die destijds nog snel aan het netwerk was gekoppeld was een map structuur aanwezig. De algemene map met de naam van elke vestiging en sub mappen: o TILO (TI Lokeren)  ToPDA  FromPDA o TIPA (TI Pamplona)  ToPDA  FromPDA o TIET (TI Ettlingen)  ToPDA  FromPDA  … Maar het FTP-protocol was nog niet geactiveerd. Na een lange aanvraagprocedure hebben we kunnen bereiken dat deze functie geactiveerd werd, waardoor vanaf nu bestanden draadloos gecommuniceerd konden worden met mobiele apparaten. Hiermee was alles vanaf server zijde in orde gemaakt.

123

De pda‟s moeten natuurlijk ook toegang hebben tot deze mappen. Om dit mogelijk te maken moest een „config‟ bestand (configuratie bestand) aangepast worden met de juiste gegevens. Deze gegevens zijn: 

ftp server adres



ftp gebruikersnaam



ftp wachtwoord



pad naam naar de map „to PDA‟



pad naam naar de map „from PDA‟



gebruikersnaam draadloos netwerk



wachtwoord draadloos netwerk

Deze gebruikers (met hun wachtwoord) moesten op hun beurt ook aangevraagd worden aan de netwerkbeheerder. Een volgend probleem dat tot uiting kwam, was dat er fouten zaten in de databasebestanden. Er waren meerdere fouten aanwezig, de belangrijkste waren: 1) Te lange naam: De database opbouw ondersteunt maar een bepaald aantal karakters in het naamveld van een onderdeel. Dit gaf een fatale fout bij het inlezen van de database. De software is zo geprogrammeerd dat bij elke fatale fout de pda gereset wordt naar de laatst werkende status. Wat in het huidige geval dus een volledig lege database was. 2) Ongekende karakters: Door het omzetten van de databases door verschillende formaten worden enkel de beperkte ASCII-codes herkend. Dit gaf errorcodes in de geconverteerde bestanden. Op de pda‟s werden deze tekens weergegeven door een „??. Dit is geen fatale fout maar is wel niet optimaal bij het opzoeken van onderdelen. Fouten die dus meerdere malen optraden waren: het diameter teken, een trema en de Duitse letter β. Deze behoren niet tot de basis ASCII-code waarvan een tabel hieronder weergegeven is.

124

Info ASCII-code ASCII is de afkorting voor „American Standard Code for Information Interchange‟. Aangezien computers enkel nummers begrijpen, moest elke letter in het alfabet en alle mogelijke acties gelinkt worden aan een code. Alle herkende basis karakters en acties zijn weergegeven in de onderstaande tabel:

Tabel 2 ASCII basiscodes

125

12.

Procedure: ontlenen wisselstuk

Wat u nodig heeft: 1) Het werkorder 2) Uw werknemers batch Stappen die u moet volgen om succesvol iets te ontlenen uit het magazijn: 1) Haal de scanner uit het docking station. 2) Trek indien nodig aan de trekker van de scanner om het scherm te doen oplichten. 3) Klik op “Scan”, dan zal u dit volgende scherm te zien krijgen:


4) Scan nu uw werknemers batch, dit doet u door de scanner naar de barcode te richten en de trekker over te halen. 5) Scan de barcode die aanwezig is in het magazijn of selecteer het correcte magazijn in de drop down menu.

126

U hebt nu 2 opties:

Optie 1 (aanbevolen / met werkorder): 6) Scan het gerelateerde werkorder, dit doet u op dezelfde wijze als in stap 4 maar nu scant u de barcode op het werkorder (rechts bovenaan). 7) Druk op de blauwe “enter”-knop en ga naar stap 10.

Optie 2 (optioneel / indien geen werkorder): 8) Selecteer de menu “Centre” en selecteer de asset waarop u het wisselstuk wil uitschrijven. 9) Klik op de witruimte onder het woord “Onderdeel”.

10) Ga naar het stuk dat u wilt ontlenen en scan de barcode die aanwezig is. 11) Druk op de blauwe “enter”-knop. 12) Geef een hoeveelheid in, als u een negatieve hoeveelheid opgeeft voegt u stukken toe aan de stock. Hiermee kunt u een fout rechtzetten bij verkeerd uitscannen. 13) Druk opnieuw op de “enter”-knop. 14) Herhaal stap 10 tot en met 13 totdat u al de stukken hebt ontleend die u nodig heeft. 15) Druk op het scherm op “Mijn scanopdracht is voltooid”. 16) Druk nu op het hoofdscherm op “Upload naar Prisma”. 17) Plaats nu de scanner terug in het docking station. Nu zal de stock in Prisma3 geüpdatet zijn en indien optie 1 gekozen is, zullen de ontleende stukken aan uw werkorder zijn toegevoegd.

127

13.

Procedure: Volledige herinstallatie van de CK3x-scanners

Dit is enkel nodig wanneer er zware hardwarematige fouten zouden opgetreden zijn en een reset naar fabrieksinstellingen nodig was. Vanwege de technische aard van dit document raden wij aan dit door de informaticaverantwoordelijke te laten doen. 1. Kopieer de inhoud van “For Root” naar de root van het device 2. Voer alle CAB files uit. 3. Kopieer de inhoud van For “Flash File Store”, na het kiezen van de laatste versie, naar de flash file store. Pas telkens de HTID setting oplopend aan in Config.xml. (Een kopie van de XML-file is te vinden in de bijlages.) 4. Power management (start -> settings -> system -> Intermec Settings -> Device Settings -> Power management -> Battery power) Screen turns off after: 5 minutes Device turns off: Disabled 5. Word suggestion (woordenboek) disablen (met remote registry editor van VS) [HKEY_CURRUNT_USER\ControlPanel\Sip] "SuggWords"=dword:00000000 6. Intermec Terminal Emulation Autostart uitzetten (start -> settings -> Intermec Settings -> Applications -> Intermec Terminal Emulation -> NO Auto-Start: ON) 7. Radio aanzetten (start -> settings -> Intermec Settings -> Communications -> 802.11 Radio ->Radio Enabled -> ON) 8. Toestel in netwerk plaatsen: start -> settings -> Intermec Settings -> Funk security -> Profile 1 ->… 9. Zet de tijdszone op “GMT+1 PARIS, Madrid”: Bovenaan het scherm vegen en op het klokje klikken 10. Zet “Regional Settings” op “Dutch (Belgium)” (Start -> Settings -> System ->Regional Settings) 11. Klik dan op de pijl naar rechts (Number) en verander de variabelen naar de volgende waaarden: Decimal symbol: „.‟ No. Of decimal places: 3 Digit grouping symbol: „,‟ No. of digits in Group: 3

12. Start FSMR (programma is te vinden op flash file store) 13. Heropstarten: klik op de startknop en in het menu die tevoorschijn komt op „Reboot‟ 14. Testen

128

14.

Scanners: de evolutie

14.1. Originele situatie TI Automotive (=TI) had 2 scanners (pda‟s) aangekocht in 2008. Hiervoor was een programma ontwikkeld om deze pda‟s te laten communiceren met Prisma3. Om dit te doen moest de pda aan een PC gekoppeld worden en manueel de geüpdatete files gekopieerd worden van de pda naar de map „from PDA‟ die aanwezig is op de Prisma3-server van TI. Deze files werden dagelijks opgehaald door Prisma3 om de database up-to-date te houden. Prisma plaatst dan deze geüpdatete database in de map „to PDA‟. Deze moest dan ook manueel gekopieerd worden naar de pda zodat deze met de laatste versie van de database werkt. Deze procedure werd telkens door de magazijnverantwoordelijke gedaan elke avond voor het einde van de werkuren. Al na korte tijd kwamen enkele problemen van dit systeem aan het licht. Het eerste grote probleem was dat enkel de magazijnverantwoordelijke op de hoogte was van deze procedure en dat dit dus niet werd gedaan wanneer deze niet aanwezig was op het bedrijf. Het 2e probleem is dat deze database dus geüpdatete werd met een interval van 24 uur wat eigenlijk te lang is om snel te kunnen reageren op stock tekorten. Naast deze systeemproblemen waren er ook nog enkele hardwarematige problemen. Het grootste probleem was dat de pda‟s een beperkte batterijduur hebben. Hierdoor werden deze helemaal gereset als deze ‟s avonds niet in de oplader waren geplaatst, waardoor de configuratiefile met alle gegevens waarmee het programma werkt gewist waren. Omdat al deze problemen de kop op staken werd dit systeem snel aan de kant gelegd en werd alles terug manueel opgeschreven en ingegeven op de computer. Nadat dit systeem meer dan 3 jaar aan de kant heeft gelegen, zijn wij aan de uitdaging begonnen om dit terug werkend te krijgen en efficiënter te maken dan voordien.

129

14.2. Herstellen van de originele situatie Nadat de pda‟s vanonder het stof waren gehaald na 3 jaar in de kast, is er gekeken naar wat er allemaal nog aanwezig was van de originele structuur. Om de Prisma3-server te kunnen controleren en aan te passen moesten wij eerst toegang krijgen tot deze server. Dit bleek niet zo eenvoudig. De persoon die destijds de verantwoordelijke was voor de servers van TI werkt niet meer bij TI. De huidige it-verantwoordelijke is nooit geïnformeerd over de server. Hierdoor kreeg ook hij geen toegang. Om toegang te krijgen tot de server moest er eerst een hele procedure worden gevolgd. De servers worden immers beheerd bij een data center op een andere fysieke locatie. Na lang wachten (2,5 maand) zijn de administratorrechten toegekend en konden we de server onderzoeken. Ondertussen was door Sisteplant (de Prisma3-beheerder) een virtuele testomgeving aangemaakt om zo niet te interfereren met de originele omgeving. Tijdens een afspraak met de ontwikkelaar van dit programma (DataAction) zijn ook de licenties voor de originele software vernieuwd. Tijdens het overzetten van de nieuwe databestanden is dan ook gebleken dat hier conversiefouten optraden. Dit kwam door een aantal verschillende oorzaken. Door middel van logfiles konden wij deze fouten opsporen. Zo konden wij de onderdelen met fouten bepalen. Een eerste fout zat in het gebruik van tekens die het programma niet herkent. Het diameterteken Ø werd geregeld gebruikt bij bijvoorbeeld buizen. Doordat veel onderdelen uit Duitsland afkomstig zijn, waren vaak Duitse tekens zoals β en Ü terug te vinden in de naam. Hierna hadden we nog gemerkt dat te lange namen ook fouten gaven. Dit kwam echter maar 1 keer voor omdat per ongeluk een omschrijving van een onderdeel in de naam was geplaatst. Ook werd zich bij de „warehouse‟ database niet gehouden aan de vooraf gemaakte lay-out afspraken. Ondanks al deze problemen zijn we erin geslaagd om het origineel systeem terug op poten te zetten.

130

14.3. Bestudeerde mogelijkheden voor het verhogen van de efficiëntie Nu de originele situatie hersteld was, konden wij zelf de inefficiënte manier van werken ondervinden. Het dagelijks manueel uploaden van de bestanden is zeer nefast voor de betrouwbaarheid. Bovendien zorgt dit ervoor dat het Prisma3 programma bijna nooit up-todate is. Het doel was dan ook om dit systeem te configureren over het aanwezige Wi-Fi netwerk en te linken aan de gepaste folders om zo het manueel kopiëren van de databases overbodig te maken. Hiervoor is de configuratiefile aangepast en een gebruiker aangemaakt op de FTPserver om deze connectie mogelijk te maken. Om deze configuratie echter te gebruiken moest de software van de pda‟s een stuk herschreven worden. Omdat dit enkel door DatAction mocht worden gedaan, werd hiervoor een offerte aangevraagd en goedgekeurd.

14.4. Het pad naar de verbetering De originele pda‟s waren volledig achterhaald. Dit omdat de levensduur van de batterijen van de scanner beneden alle pijl was en deze dan compleet gereset waren. Bovendien was de gebruiksvriendelijkheid niet optimaal. Na navraag bij DatAction werd er door ons een voorstel gedaan bij het management om nieuwe scanners aan te kopen. De nieuwe scanners hebben een veel efficiëntere batterij. Ook verliezen zij niet hun databases wanneer ze toch uitvallen. Bovendien zijn ze ook lichter en sneller. Het aanraakscherm reageert beter en door een handgripmodule liggen ze ook beter in de hand. Alle details over deze scanners kunnen geraadpleegd worden in bijlage 4. Ook hiervoor werd een offerte aangevraagd en goedgekeurd. De offerte is na te lezen in bijlage 3 en bijlage 5. De nieuwe scanners werden geleverd met de geüpgradede software die het mogelijk maakte te communiceren met de desbetreffende „toPDA‟ en „fromPDA‟ mappen via het Wi-Fi netwerk met behulp van het ftp protocol. Nadat deze dan op een correcte manier op het Wi-Fi netwerk waren geplaatst, konden we de nieuwe scanners uittesten. Helaas zat er ergens nog een fout in het systeem. De onderdelen die werden gescand konden we immers niet terugvinden in het Prisma3 programma. Al snel bleek dat de pda‟s zelf correct werkten. Op de server kwamen bestanden binnen van de scanner. Bovendien werden ze direct opgepikt door de Prisma3 server. Maar toch werden de onderdelen niet uit programma uitgeschreven.

131

Na contact met Sisteplant kregen we toegang tot een speciale sectie van het Prisma3 programma. Deze sectie was eigenlijk een soort logboek dat de gegevensoverdracht van de ftp-server monitorde. Hieruit konden wij 2 zaken besluiten: 

De uitgescande onderdelen werden wel degelijk door Prisma3 verwerkt. Al de tests waren in deze lijst terug te vinden met een errorcode.



Uit de errorcode kan het probleem worden gehaald. Prisma3 meldde immers dat de onderdelen gescand waren, waardoor ze voor een negatieve stock zorgden.

Dit bracht ons echter bij een nieuw probleem. Op voorhand was gecontroleerd dat voldoende onderdelen gescand konden worden. Het aantal werd correct in de scanner ingevoerd, en toch gaf het programma een foutmelding. Bij nader onderzoek bleek de fout bij de pda te zitten. Het probleem situeerde zich bij het uploaden van de bestanden die de informatie bevatte voor het updateten van de Prisma3 database. De hoeveelheid ontleende elementen werd verkeerd geïnterpreteerd. Na lang overleg en veel zoekwerk met één van de Spaanse programmeurs van Prisma3 kwamen we te weten dat Prisma3 het format „X.000‟ verwacht om een geheel getal in te lezen en niet gewoon het getal „X‟. Het ingeven van een getal 3 werd bij Prisma3 geïnterpreteerd als 3000. Dit hoge aantal veroorzaakte inderdaad een negatieve stock. Dit kon door ons snel opgelost worden door de instellingen van de scanners aan te passen en zo wordt nu het Excel-bestand op een correcte manier opgebouwd.

14.5. Het resultaat Ti Automotive beschikt nu over 2 scanners die hen in staat stellen om op te zoeken waar een element te vinden is in het magazijn, en deze elementen ook te ontlenen. Bij het ontlenen wordt de stock automatisch geüpdatet in Prisma3 en alle gegevens (datum, tijd, persoon, element, aantal,…) worden aan het gerelateerde werkorder toegevoegd. Hierdoor wordt gigantisch veel tijd uitgespaard. Vroeger moesten de medewerkers alles op een lijst schrijven. Daarna moest de hele lijst manueel onderdeel per onderdeel uitgeschreven worden op de computer om hun werkorder te vervolledigen. Nu gebeuren al deze zaken door een aantal keer de juiste barcodes te scannen op een aantal seconden. Bovendien is het Prisma3 programma nu constant up-to-date, aangezien realtime wordt gescand.

132

Algemeen besluit De opdracht van deze scriptie was duidelijk: TI Automotive Lokeren helpen efficiënter te werken door het verder uitwerken en optimaliseren van enerzijds de Prisma3 software en het scansysteem anderzijds. Dit gebeurde in een eerste luik door analyses te introduceren die nuttige informatie geven op allerlei gebieden, zoals kostenstudies en stockwijzigingen. Zo kan de werking van het bedrijf worden onderzocht, problemen worden gedetecteerd en verbeteringen worden toegepast. Het tweede luik van de opdracht was het implementeren van een scanningsysteem in het reservemagazijn. Het gebruik van deze scanners zal de medewerkers toelaten om snel onderdelen uit te schrijven. Dit verhoogt uiteraard ook de efficiëntie doordat op elk ogenblik alle informatie in verband met de stock up-to-date is. Bij de masterproef kwamen veel ingenieur specifieke aan bod. Er moest niet alleen onderzoek van de bestaande Prisma3 software en scansysteem verricht worden, maar deze moesten geoptimaliseerd worden met een zo beperkt mogelijk budget. Hiervoor was communicatie in beide richtingen nodig zowel met het bedrijf zelf (TI Automotive) als met de toeleveranciers (Sisteplant en DatAction). Hieruit volgden de wensen van het bedrijf zelf alsook de middelen die konden worden ingezet. Dit resulteerde in het uitschrijven van procedures om de gewenste analyses uit te kunnen voeren met het Prisma3 softwareprogramma. Alsook het schrijven van procedures voor het correct gebruik van de scanners. Tevens werd op ons aanraden door het bedrijf nieuwe scanners aangeschaft. Op het einde van het academiejaar kunnen we besluiten dat deze opdracht tot een goed einde is gebracht. De vooropgestelde taken zijn uitgevoerd en zijn enthousiast onthaald bij TI Automotive. Wijzelf zijn ook tevreden over het resultaat. Door een heel jaar met het bedrijf samen te werken, zien wij dat er nog veel potentieel is om de efficiëntie nog te verhogen. Deze bevindingen hebben wij dan ook telkens aan het bedrijf aangebracht.

133

Lijst met Engelse woorden Accumulated = geaccumuleerd, dit wil zeggen dat deze waarde de som is van alle voorgaande in de reeks Action = Actie Amount = Hoeveelheid Analysis = Analyses Appearance = Voorkomen Asset = Een economische bron die waarde heeft of waarde kan creëren Base = Basis Between = Tussen Break by… = Onderbreken door… Dit is zorgt voor een extra onderverdeling in de analyse. Breakdown = Defect Category = Categorie Causes = Oorzaken Cost = Kosten Customization = Aanpassingen op maat Date = Datum Detailed = gedetailleerd Downtime = Tijd dat asset niet operationeel is Economic Policies = Economische aspecten Edition date = datum van laatste aanpassing Failures = Falen/Mislukkingen Launch grapic = Lanceer grafiek /maak grafiek aan Log files = logboekbestanden

134

Maintenance Politics = Onderhoudaspecten Manpower = Werkkracht Measurements = Metingen Measurers = type meting Monolayer = Bestaande uit 1 laag Multilayer = Bestaande uit meerdere lagen Operation = Operatie gedeelte Operational = Operationeel Preventive Fulfillment = Preventieve voldoening Previous = Vorige Query = Zoekopdracht Quickguide = Snelgids Report = Rapport Reported = Gerapporteerd Response = Antwoord Spare parts = Reserveonderdelen Summarized = Samengevat Supplier = Leverancier Time = Tijd Total = Totaal Unit = Eenheid Work procedure = Werkprocedure Work types = Werktypen Workload = Werklast

135

Lijst figuren en tabellen Lijst met figuren Figuur 1 Bedrijfsstructuur (bedrijfsinformatie,2010)

17

Figuur 2 Brandstoftank met vulpijp (bedrijfsinformatie,2010)

18

Figuur 3 Voorbeeld staafdiagram Prisma op tijdsbasis (Prisma 3, 2013)

19

Figuur 4 Voorbeeld staafdiagram Prisma op bedrijfsboom basis (Prisma 3, 2013)

19

Figuur 5 Speciaal staafdiagram Prisma (Prisma 3, 2013)

20

Figuur 6 Voorbeeld sompolygoon Prisma met een te kleine populatie (Prisma 3, 2013)

21

Figuur 7 Model voorbeeld sompolygoon Prisma 3 (Prisma 3, 2013)

22

Figuur 8 Voorbeeld taartdiagram Prisma 3 (Prisma 3, 2013)

23

Figuur 9 Paretoanalyse(Pareto chart,2009)

24

Figuur 10 ABC-analyse (Hinrichs, 2011)

25

Figuur 11 Coëxtrusieprincipe sluitschroeven (Nordson, 2005)

26

Figuur 12 Coëxtrusieprincipe voedingsblok (Nordson, 2005)

27

Figuur 13 Kop voor 6 laagse kunststof cilinder (bedrijfsinformatie, 2010)

28


30


30


31


31

Figuur 18 3D blow moulding with sequential mould process (bedrijfsinformatie, 2010)

32

Figuur 19 3D blow moulding with horizontal mould process (bedrijfsinformatie, 2010)

33

Figuur 20 Axiale dikte regeling (bedrijfsinformatie, 2010)

34

Figuur 21 PWDS system (bedrijfsinformatie, 2010)

35

Figuur 22 Radiale dikte regeling (bedrijfsinformatie, 2010)

35

Figuur 23 Lijst 'WorkTypes' (Prisma 3, 2014)

38

Figuur 24 Insert regel (Prisma 3, 2014)

39

Figuur 25 Asset/Type Cost Report (Prisma 3, 2014)

70


71


72

Figuur 28 Reported Time (Prisma 3, 2013)

74

Figuur 29 Response analyse report (Prisma 3, 2013)

78

Figuur 30 Labour by WorkerAnalysis (Prisma 3, 2013)

80

Figuur 31 Zoekopdracht Assets Defect Query (Prisma 3, 2013)

81

Figuur 32 Opbouw resultatenscherm Assets Defect Query (Prisma 3, 2013)

82

Figuur 33 Time Between Failure (Mechanical engineering blog, 2011)

86

Figuur 34 Voorbeeld downtime report by asset (Prisma 3, 2014)

91 136

Figuur 35 Voorbeeld measure query (Prisma 3, 2014)

92

Figuur 36 Kleurencode preventieve planning (Prisma 3, 2014)

95

Figuur 37 Voorbeeld preventieve planning (Prisma 3, 2014)

96

Figuur 38 Voorbeeld preventieve planning extra info (Prisma 3, 2014)

97

Figuur 39 Voorbeeld Assets planned/Real Calendar (Prisma 3, 2014)

98

Figuur 40 Planning fulfillment voorbeeld (Prisma 3, 2014)

99

Figuur 41 Legende planning fulfillment (Prisma 3, 2014)

99

Figuur 42 Planning fulfillment extra info kader (Prisma 3, 2014)

100

Figuur 43 Planning fulfillment detail voorbeeld (Prisma 3, 2014)

101

Figuur 44 Planning fulfillment summary (Prisma 3, 2014)

102

Figuur 45 Assets planning fulfillment voorbeeld (Prisma 3, 2014)

103

Figuur 46 Operation State Fullfillment (Prisma 3, 2013)

104

Figuur 47 Operation Feedback Analysis (Prisma 3, 2013)

105

Figuur 48 WOs for Operation State (Prisma 3 ,2013)

105

Figuur 49 Preventive/Corrective Analysis: zonder feedback (Prisma 3, 2014)

107

Figuur 50 Preventive/Corrective Analysis: met feedback (Prisma 3, 2014)

107

Figuur 51 Store Summary (Prisma 3, 2014)

110

Figuur 52 Item ABC (Prisma 3, 2014)

113


120

Figuur 54 PDA software onderdeel zoekscherm (Dataqtion, 2014)

121

Figuur 55 Schematische weergave Ftp connectie (Dataqtion, 2014)

123


126

Lijst met tabellen Tabel 1 Blow moulding technieken toepassingen .................................................................... 33 Tabel 2 ASCII basiscodes ...................................................................................................... 125

137

Referentielijst Externe bronnen Waarom kunststof.(2013). Geraadpleegd op 4 september 2013 via http://www.automotive.basf.com/p02/Automotive/en_GB/portal Algemene info bedrijf.(2010). Geraadpleegd op 28 augustus 2013 via http://www.tiautomotive.com/ Prisma info. (2007). Geraadpleegd op 4 september 2013 via http://prisma.sisteplant.com/ Stanley, S. (MBTF.) (2011). Geraadpleegd op 19 november 2013 via http://www.imcnetworks.com/Assets/DocSupport/WP-MTBF-0311.pdf Algemene info ASCII code.(2010). Geraadpleegd op 12 maart 2014 via http://www.asciitable.com/ Pareto chart what is it and how to make one. (2009). Geraadpleegd op 9 oktober 2013 via http://www.goomedic.com/pareto-chart-what-is-it-and-how-to-make-one-using-excel-andopen-office.html The Abc Analysis: What is it?(2011).Geraadpleegd op 9 oktober 2013 via http://www.studymode.com/essays/The-Abc-Analysis-What-Is-It-626697.html Hinrichs,B.(2011).ABC-Analysis. Geraadpleegd op 9 oktober 2013 via http://www.hs-emdenleer.de/forschung-transfer/projekte/controlling-lexikon/controlling-themen/a/abcanalysis.html Van Alboom,T.(2011). Kwaliteitsmanagement[syllabus]. Hogeschool Gent, Departement Toegepaste Ingenieurswetenschappen. Pollefliet,L.(2010 , derde druk). Schrijven van verslag tot eindwerk. Gent: J.Story-Scientia nv. Coextrusie informatie. (2005). Geraadpleegd op 23 maart 2014 via http://www.extrusiondies.com/coextrusion_feedblocks/ MTBF informatie. (2011). Geraadpleegd op 22 maart 2014 via http://www.mechanicalengineeringblog.com/wpcontent/uploads/2011/02/01mtbfmeantimebetweenfailuresmeasurementofreliabilityrepairablei mtbf.jpg ASCII. (2010). Geraadpleegd op 22 maart 2014 via http://www.asciitable.com/ 138

Interne bronnen TI Automotive [TIauto].(2010). Bedrijfsinformatie [ppt] TI Automotive [TIauto].(2010). Onthaalbrochure voor nieuwe werknemers [ppt] TI Automotive [TIauto].(2010). Tank Definities [ppt] TI Automotive[TIauto].(2013). GT Blowmoulding Training [ppt]

139

Geraadpleegde werken Intermec.(2011). Handleiding CN3 [pdf] Data Action.(2009). Definition study [Word] Sisteplant.(2007). Introduction to the application [pdf] Sisteplant.(2011). Active directory Integration [pdf] Sisteplant.(2012). Prisma mobile Android [pdf] Sisteplant.(2012). Preventive maintenance [pdf] Sisteplant.(2009). Prisma 3 Projects [pdf] Sisteplant.(2010). Queries [pdf]

140

Bijlagen 1) Powerpoint presentatie: Measurements 2) Powerpoint presentatie: Werken met Prisma3 analyses 3) Scanner offerte 4) CK3-datasheet 5) Scanner eindrekening 6) „From PDA‟-file voorbeeld 7) XML-file scanners

141

1) Powerpoint presentatie: Measurements

142

143

144

145

146

147

2) Powerpoint presentatie: Werken met Prisma3 analyses

148

149

150

151

3) Scanner offerte

152

153

4)

CK3-datasheet

154

155

5) Scanner eindrekening

156

6) ‘From PDA’-file voorbeeld M1

R2A-A3

JDB20727

M1

R3-A4

LPI10732

AF1 21081

003-001-005-012

4.000

29/04/2014 10:31

003-067-005-026

1.000

7/05/2014 14:52

157

7) XML-file scanners <AppSettings> <section Name="cfaSqlCeDatabase"> potable True \Flash FileStore\FieldActionApp\DB\Mobiledb.sdf \Flash File Store\FieldActionApp\Empty Db\Mobiledb.sdf \Flash File Store\FieldActionApp\Db Backup\ Mobiledb.sdf.bak <section Name="cfaCommData"> scannerlok LokScanner2013 10.100.128.11 10.100.128.11 \Flash File Store\FieldActionApp\Upl\ \Flash File Store\FieldActionApp\Dnl\ /fromPDA/ /toPDA/ 2 5000 <section Name="cfaHtData"> 1 . ; <section Name="cfaPathData"> \Flash File Store\FieldActionApp\Log\Log.txt \Flash File Store\FieldActionApp\InitializerFileDir\ \Flash File Store\FieldActionApp\Log\ \Flash File Store\FieldActionApp\Resources\ <section Name="ThisApp"> \Flash File Store\FieldActionApp\Sound\ $ 10_14 True 10.101.32.11 123

158

Harmoniseren Onderhoud Management Systeem

Recommend Documents