FMEA (KONSEP & CONTOH KASUS)

FMEA

(KONSEP & CONTOH KASUS) MATA KULIAH MANAJEMEN PERUSAHAAN INDUSTRI

LOGO

LOGO

SEJARAH FMEA Pertama kali dikembangkan pada tahun 60’ an oleh NASA untuk proyek pendaratan manusia ke bulan.

Diadopsi & dikembangkan pada industri otomotif di tahun 70’an oleh FORD sebagai suatu reaksi terhadap menurunnya mutu & kehandalan produk otomotif Amerika. Pada tahun 80’ diadopsi oleh banyak industri yang menekankan pada keselamatan, kehandalan dan mutu seperti: otomotif, electronic, penerbangan, Komputer. AIAG ( Automotive Industry Action Group ) dan American Society for Quality Control (ASQC) menetapkannya sebagai standar pada tahun 1993. Saat ini FMEA merupakan salah satu core tools dalam ISO/TS 16949:2002 ( Techical Specification for Automotive Industry ). www.themegallery.com

Company Name

LOGO

DEFINISI FMEA  Secara Etimologi, FMEA tersusun dari kata Failure (Kegagalan) Mode (Bentuk) Effect (Akibat) and Analysis (Analisa).  Sedang secara epistimologi, definisi FMEA sebagaimana disebutkan dalam QS : 9000 ialah merupakan suatu pendekatan sistematis untuk :

 Mengenal dan mengevaluasi potensi-potensi kegagalan dari suatu produk (proses) dan akibat dari kegagalan yang ditimbulkannya.  Mengidentifikasi tindakan-tindakan yang dapat dilakukan untuk mengeliminasi (menghilangkan) atau mengurangi peluang dari potensi kegagalan yang terjadi.  Mendokumentasikan proses secara keseluruhan. Filosofi dasar dari FMEA adalah: CEGAH SEBELUM TERJADI www.themegallery.com

Company Name

DEFINISI (Lanjutan)

LOGO

Secara umum, FMEA (Failure Modes and Effect Analysis) didefinisikan sebagai sebuah teknik yang mengidentifikasi tiga hal, yaitu : 1. Penyebab kegagalan yang potensial dari sistem, desain produk, dan proses selama siklus hidupnya, 2. Efek dari kegagalan tersebut, 3. Tingkat kekritisan efek kegagalan terhadap fungsi sistem, desain produk, dan proses. FMEA merupakan alat yang digunakan untuk menganalisa keandalan suatu sistem dan penyebab kegagalannya untuk mencapai persyaratan keandalan dan keamanan sistem, desain dan proses dengan memberikan informasi dasar mengenai prediksi keandalan sistem, desain, dan proses.

DEFINISI (Lanjutan)

LOGO

Apakah sebabnya FMEA begitu banyak perhatian pada saat ini ? Pertama, analisa ini tidak memerlukan persamaan matematik atau statistik dan dapat diterapkan hanya kepada pengalaman & pengetahuan yang konvensional. Ini berarti setiap orang dapat dengan mudah meramal keandalan. Kedua, walaupun pada awalnya dimaksudkan untuk peningkatan produk dalam fase rancangan / desain, namun diperluas untuk peningkatan proses saat fase pembuatan produk.

TIPE - TIPE FMEA

LOGO

Terdapat lima tipe FMEA yang bisa diterapkan dalam sebuah industri manufaktur, yaitu : 1. System, berfokus pada fungsi sistem secara global Efek dari kegagalan tersebut, 2. Design, berfokus pada desain produk 3. Process, berfokus pada proses produksi, dan perakitan 4. Service, berfokus pada fungsi jasa 5. Software, berfokus pada fungsi software

www.themegallery.com

Company Name

JENIS - JENIS FMEA

LOGO

Suatu produk industri (misalnya : Thumb Drive atau Flash Disc, Lemari ES, Hand Phone, dll) tidak akan mungkin langsung diproduksi secara massal (Mass Production) tanpa melalui sebuah proses perancangan (Design) terlebih dahulu. Dari logika sederhana ini dapat disimpulkan bahwa FMEA itu perlu dilakukan di tahapan-tahapan :

1. Design (Perancangan)

FMEA pada tahapan ini akan difokuskan pada rancangan produk dan pengembangannya sebelum diproduksi secara massal sehingga lebih dikenal dengan Design FMEA (DFMEA).

2. Process (Proses)

FMEA pada tahapan ini akan berorientasi pada rancangan proses dan pengembangannya dimana sudah berlangsung produksi secara massal yang didalamnya terdapat bebeapa potensi kegagalan. FMEA pada tahapan ini dikenal dengan Process FMEA (PFMEA).

LOGO

TUJUAN PENERAPAN FMEA Tujuan yang dapat dicapai oleh perusahaan dengan penerapan FMEA:

1. Untuk mengidentifikasi mode kegagalan dan tingkat keparahan efeknya 2. Untuk mengidentifikasi karakteristik kritis dan karakteristik signifikan 3. Untuk mengurutkan pesanan desain potensial dan defisiensi proses 4. Untuk membantu fokus engineer dalam mengurangi perhatian terhadap produk dan proses, dan membantu mencegah timbulnya permasalahan. www.themegallery.com

Company Name

LOGO

KEUNTUNGAN PENERAPAN FMEA Dari penerapan FMEA pada perusahaan, maka akan dapat diperoleh keuntungan – keuntungan yang sangat bermanfaat untuk perusahaan, (Ford Motor Company, 1992) antara lain:

1. Meningkatkan kualitas, keandalan, dan keamanan produk 2. Membantu meningkatkan kepuasan pelanggan 3. Meningkatkan citra baik dan daya saing perusahaan 4. Mengurangi waktu dan biaya pengembangan produk 5. Memperkirakan tindakan dan dokumen yang dapat mengurangi resiko


Company Name

LOGO

KEUNTUNGAN PENERAPAN FMEA (Lanjutan) Manfaat khusus dari Proses FMEA bagi perusahaan adalah: 1. 2. 3.

4. 5.

Membantu menganalisis proses manufaktur baru. Meningkatkan pemahaman bahwa kegagalan potensial pada proses manufaktur harus dipertimbangkan. Mengidentifikasi defisiensi proses, sehingga para engineer dapat berfokus pada pengendalian untuk mengurangi munculnya produksi yang menghasilkan produk yang tidak sesuai dengan yang diinginkan atau pada metode untuk meningkatkan deteksi pada produk yang tidak sesuai tersebut. Menetapkan prioritas untuk tindakan perbaikan pada proses. Menyediakan dokumen yang lengkap tentang perubahan proses untuk memandu pengembangan proses manufaktur atau perakitan di masa datang.


Company Name

OUTPUT PROSES FMEA

LOGO

Output dari Proses FMEA adalah:

1. 2. 3.

Daftar mode kegagalan yang potensial pada proses. Daftar critical characteristic dan significant characteristic. Daftar tindakan yang direkomendasikan untuk menghilangkan penyebab munculnya mode kegagalan atau untuk mengurangi tingkat kejadiannya dan untuk meningkatkan deteksi terhadap produk cacat bila kapabilitas proses tidak dapat ditingkatkan.

FMEA merupakan dokumen yang berkembang terus. Semua pembaharuan dan perubahan siklus pengembangan produk dibuat untuk produk atau proses. Perubahan ini dapat dan sering digunakan untuk mengenal mode kegagalan baru. Mengulas dan memperbaharui FMEA adalah penting terutama ketika:

1. 2. 3.

4.

Produk atau proses baru diperkenalkan. Perubahan dibuat pada kondisi operasi produk atau proses diharapkan berfungsi. Perubahan dibuat pada produk atau proses (dimana produk atau proses berhubungan). Jika desain produk diubah, maka proses terpengaruh begitu juga sebaliknya. Konsumen memberikan indikasi masalah pada produk atau proses.


Company Name

PERSYARATAN FMEA

LOGO

1. Memahami karakteristik produk, proses produksi ataupun jasa dengan melihat masalah secara menyeluruh dengan baik. Dalam hal ini diperlukan Drawing, Purchase Specifications, Flow Chart (aliran proses), Standard Operasional Procedure, dll. 2. Mengetahui keinginan, persyaratan dan kebutuhan customer (Voice of customers). 3. Pemahaman yang jelas dan memadahi terhadap tugas dan tanggung jawab dari tim FMEA mulai dari proses analisa, rekomendasi dan implementasi tindakan perbaikan. 4. Peran dan tanggung jawab yang tergambar dengan baik untuk setiap anggota tim FMEA.


Company Name

PENDEKATAN TIM FMEA

LOGO

1. Kerja sama antar anggota tim yang senantiasa perlu ditingkatkan dan dipelihara dengan baik. 2. Ketrampilan dalam pengelolalan Project yang perlu selalu dikembangkan. 3. Dukungan positip dan komitmen dari jajaran Management. 4. Ketersediaan tenaga ahli yang dapat memberikan masukan dan kontribusi dalam Project FMEA


Company Name

LOGO

10 TAHAPAN PROSES FMEA 1.

Identifikasi mode-mode kegagalan potensial selama proses/ failure mode. 2. Identifikasi akibat kegagalan yang dialami pelanggan/ failure effect. 3. Tentukan nilai ‘severity’. 4. Identifikasi penyebab-penyebab kegagalan/causes 5. Tentukan nilai ‘occurance’ 6. Identifikasi pengendalian proses ‘detection’ dan ‘prevention’/ current process control 7. Tentukan nilai ‘detection’ 8. Hitung nilai RPN untuk menentukan prioritas tindakan yang harus diambil 9. Tentukan ‘action’ yang harus diambil 10. Hitung nilai ‘occurance’, ‘detection’ dan RPN yang baru www.themegallery.com

Company Name

TAHAPAN – TAHAPAN PROSES FMEA

LOGO

Tahapan 1 : Identifikasi Failure Mode • Fokus pada: KEGAGALAN SELAMA PROSES TERKAIT DENGAN PRODUK • Anggap material/part input = ‘OK’ • Dengarkan apa kata pelanggan anda • Gunakan pengalaman • Gunakan data • Gunakan logika • Adakah proses similar untuk pembanding?


Company Name

TAHAPAN – TAHAPAN PROSES FMEA Tahapan 2 : Identifikasi Failure effect Akibat dari kegagalan, harus mempertimbangkan: Akibat di proses-proses berikutnya Akibat di pelanggan akhir, akan mempengaruhi angka severity Anggap tidak ada inspeksi dan pengujian: Gambarkan performa buruk kendaraan yang dialami pengguna; Kendaraan tidak stabil Tampak visual buruk Kendaraan sulit dikendalikan Gambarkan apa yang terjadi pada proses berikutnya; Tidak dapat dikunci (fasten) Tidak dapat disambung dengan baik Tidak dapat dibor

LOGO


LOGO

Tahapan 3 : Tentukan nilai ‘severity’ Penilaian berat ringannya kerugian karena ‘ Failure effect’ Severity terbesar dari:  Failure effect pelanggan akhir  Failure effect proses berikutnya CONTOH PENILAIAN SEVERITY (TINGKAT BAHAYA) KRITERIA: TINGKAT BAHAYA AKIBAT KEGAGALAN AKIBAT

NILAI Akibat di pelanggan akhir

Berbahaya tanpa ada peringatan / tanda-tanda sebelumnya Berbahaya tetapi ada peringatan atau tandatanda sebelumnya Sangat tinggi

Nilai severity sangat tinggi bila kegagalan mempengaruhi keselamatan pengoperasian dan/atau melanggar peraturan pemerintah. Kegagalan terjadi tanpa peringatan. Nilai severity sangat tinggi bila kegagalan mempengaruhi keselamatan pengoperasian dan/atau melanggar peraturan pemerintah. Kegagalan terjadi dengan peringatan Kendaraan/item tidak dapat dioperasikan (kehilangan fungsi utama)

Akibat di operasi berikutnya

Atau dapat membahayakan operator (mesin atau assembly) tanpa peringatan.

10

Atau dapat membahayakan operator (mesin atau operator) assembly meskipun ada peringatan

9

Atau 100% produk mungkin harus di buang, atau kendaraan/item di perbaiki di bagian perbaikan selama lebih dari 1 jam

8


LOGO

CONTOH PENILAIAN SEVERITY (TINGKAT BAHAYA), Lanjutan KRITERIA: TINGKAT BAHAYA AKIBAT KEGAGALAN AKIBAT

NILAI Akibat di pelanggan akhir

Akibat di operasi berikutnya

Tinggi

Kendaraan/item dapat beroperasi tetapi pada performa yang tidak maksimal. Pelanggan sangat tidak puas.

7

Sedang

Kendaraan/item dapat beroperasi, tapi beberapa fungsi kenyamanan tidak dapat beroperasi. Pelanggan merasa tidak puas.

Rendah

Kendaraan/item dapat beroperasi, tapi beberapa fungsi kenyamanan tidak dapat beroperasi. Ada gangguan kecil pada komponen (masalah ke-pas-an dan bnyi kecil). Gangguan dirasakan oleh sebagain besar pelanggan (lebih dari 75%) Ada gangguan kecil pada komponen (masalah ke-pas-an dan bunyi kecil). Gangguan dirasakan oleh 25%-75% pelanggan. Ada gangguan kecil pada komponen (masalah ke-pas-an dan bnyi kecil). Gangguan dirasakan oleh kurang dari 25% pelanggan Tidak ada akibat

Atau produk mungkin harus di sortir dan sebagian dibuang, atau kendaraan/item diperbaiki di bagian perbaikan selama setengan sampai 1 jam. Atau sebagian produk mungkin harus dibuang tanpa penyortiran, atau kendaraan/item harus diperbaiki di bagian perbaikan selama kurang dari setengah jam Atau 100% produk mungkin harus dirework, atau kendaraan/item diperbaiki off-line tetapi tidak di bagian perbaikan. Atau produk mungkin harus di sortir, tanpa ada yang dibuang, dan kurang dari 100% produk harus di rework. Atau sebagian produk mungkin harus dirework on-line (tetapi diluar stasion kerja), tanpa ada yang dibuang,

3

Atau sebagian produk mungkin harus dirework langsung di stasion kerja tanpa ada yang dibuang

2

Tidak ada akibat

1

Sangat rendah

Minor

Sangat minor

Tidak ada

6

5

4

TAHAPAN – TAHAPAN PROSES FMEA Tahapan 4 : Identifikasi penyebab-penyebab kegagalan/causes Classification Diisi dengan simbol, hanya untuk karakteristik yang termasuk karakteristik khusus Contoh simbol: ◊ yang mempengaruhi fit and function O yang mempengaruhi keselamatan dan regulasi

Causes Anggap input = ‘OK’ Nyatakan secara spesifik dan sejelas mungkin Jangan nyatakan: Operator lalai Tetapi nyatakan: Operator salah mengumpan benda kerja Gunakan metoda problem solving

LOGO

TAHAPAN – TAHAPAN PROSES FMEA Tahapan 4 : Identifikasi penyebab-penyebab kegagalan/causes Causes, contoh-contoh Kesalahan dalam penyetingan Kesalahan operator dalam mengambil part Kesalahan dalam penyetingan tool Prosedur yang tidak layak Pemeliharaan mesin yang tidak layak

Mencari ‘cause’ Metoda problem solving: Brainstroming Multi-voting Fish bone Jangan terburu-buru, Aplikasikan: Root cause analysis cycle

LOGO


LOGO

Tahapan 5 : Tentukan nilai ‘occurance’ Menilai seberapa sering suatu penyebab kegagalan akan terjadi Gunakan data historis produk similar (bila ada) Bila ada banyak penyebab dari suatu failure: beri bobot untuk setiap penyebab untuk mencari perkiraan nilai occurance

CONTOH PENILAIAN OCCURRENCE (TINGKAT KEJADIAN) PROBABILITY KEGAGALAN

Sangat tinggi: Kegagalan selalu terjadi

Tinggi: Kegagalan sering terjadi

Sedang: Kegagalan jarang terjadi

Rendah: Kegagalan Sangat jarang Hampir tidak ada

TINGKAT KEGAGALAN

NILAI

100/1000 produk

10

50/1000 produk

9

20/1000 produk

8

10/1000 produk

7

5/1000 produk

6

2/1000 produk

5

1/1000 produk

4

0.5/1000 produk

3

0.1/1000 produk

2

0.01 produk

1

TAHAPAN – TAHAPAN PROSES FMEA Tahapan 6 : current process control Gambaran cara pengendalian yang ada:  Pengendalian bersifat preventive Mencegah terjadinya penyebab Preventive maintenance

 Program penggantian tool Tinjau apakah angka Occurance terpengaruh?

 Pengendalian bersifat detective Mendeteksi terjadinya penyebab Sensor pemeriksaan parameter set-up Pokayoke SPC Mendeteksi terjadinya kegagalan Sensor Pokayoke Fixture and jig

 Inspeksi dan pengujian Lihat control plan (bila sudah ada)

LOGO


LOGO

Tahapan 7 : Tentukan nilai ‘detection’  Penilaian dari ‘current process control’ untuk mendeteksi adanya kegagalan dan mencegah terkirimnya part yang gagal  Pemeriksaan sampling secara random tidak diperhitungkan, kecuali menggunakan metoda statistik CONTOH PENILAIAN DETECTION (TINGKAT DETEKSI) DETEKSI

Kriteria

Tipe Inspeksi

A

Hampir mustahil Sangat kecil Kecil Sangat rendah Rendah

Kontrol pasti tidak mendeteksi Kontrol mungkin tidak mendeteksi Kontrol mempunyai peluang yang kecil untuk mendeteksi Kontrol mempunyai peluang yang kecil untuk mendeteksi Kontrol mungkin mendeteksi

B

NILAI

C

X

Tidak dapat mendeteksi atau tidak dicheck

10

X

Kontrol dilakukan dengan pengecekan tak langsung atau secara random Kontrol dilakukan dengan hanya inspeksi visual Kontrol dilakukan dengan inspeksi visual ganda Kontrol dilakukan dengan metoda charting, seperti SPC

9

X X X

Perkiraan metoda deteksi

X

8 7 6


LOGO

Tahapan 7 : Tentukan nilai ‘detection’ (Lanjutan) CONTOH PENILAIAN DETECTION (TINGKAT DETEKSI) DETEKSI

Kriteria

Tipe Inspeksi A

Sedang Agak tinggi

Tinggi

Sangat tinggi Hampir pasti

Kontrol mungkin mendeteksi Kontrol mungkin mendeteksi Kontrol mempunyai peluang yang besar untuk mendeteksi Kontrol hampir pasti mendeteksi Kontrol pasti mendeteksi

B

X X

X

X

X

X

X

X

Perkiraan metoda deteksi

NILAI

Kontrol dilakukan dengan menggunakan ‘Go/No Go Gage’ untuk 100% part setelah part meninggalkan stasion kerja Deteksi error pada operasi berikutnya, atau dilakukan pengukuran waktu setup dan pengecekan part pertama. Deteksi error di stasion kerja, atau di proses berikutnya dengan menggunakan beberapa lapisan pemeriksaan. Tidak dapat menerima produk yang gagal Deteksi error di stasion kerja. Tidak dapat meluluskan produk yang gagal Part yang gagal tidak mungkin terjadi karena item telah dibuat ‘anti salah’ pada perancangan proses.

5

C

4

3

2 1


LOGO

Tahapan 8 : Hitung nilai RPN (Risk Priority Number) Perlu diketahui bahwa pada dasarnya FMEA merupakan suatu analisa potensi-potensi kegagalan yang diwujudkan dalam bentuk angka-angka penilaian (Score) dimana score tersebut ditentukan berdasarkan kesepakatan seluruh anggota tim FMEA. Dalam hal ini tidak ada sebuah ketentuan baku yang mengatur tentang standar penilaian karena masing-masing perusahaan mempunyai kewenangan dalam membuat penilain (score) tetapi prinsip penilaiannya adalah sama. Dan inti dari proses penilaian ini (scoring) adalah untuk menentukan angka Risk Priority Number (RPN) dimana RPN merupakan hasil kali dari Severity of effect (S), Possible failure (O) dan likelihood detection (D).

RPN = S x O x D dimana; Makin tinggi nilai RPN, makin tinggi kebutuhan untuk mengambil suatu tindakan.


LOGO

Tahapan 9 : Tentukan ‘action’ yang harus diambil Jika RPN > 100 = action? Merekomendasikan Corrective Action (Tindakan Perbaikan) yang mencakup penanggung jawab (Person In Charge), Batas waktu (Target completion Date) dan Tindakan yang telah diambil tersebut harus dicatat.

Tahapan 10 : Hitung nilai ‘occurance’, ‘detection’ dan RPN yang baru

IMPLEMENTASI FMEA

LOGO

Bila FMEA tidak diimplementasikan dengan baik, maka tidak akan ada perbaikan yang terjadi. Berikut case-case bila FMEA tidak diimplementasikan dengan baik berikut implementasi yang seharusnya dilakukan : Kesalahan umum

Implementasi FMEA yang benar

FMEA diperlakukan sebagai dokumen saja Approach : menghindari nilai RPN yang tinggi supaya tidak menjadi pertanyaan oleh customer.

FMEA adalah alat analisa, mengurangi atau menghilangkan potensi masalah dan/atau mengurangi resiko dari kegagalan Approach : tidak menghindari nilai RPN yang tinggi , tetapi melakukan tindakan perbaikan untuk mengurangi nilai resiko total (nilai RPN) FMEA harus berhubungan dengan sistem yang lain. Potensi penyebab kegagalan yang telah terindentifikasi selama FMEA, harus dikontrol oleh sistem/program yang lain, misalnya penerapan error-proof di tooling, pengontrolan potensi penyebab melalui program preventive maintenance, mengontrol karakteristik penting pada proses dengan control plan Untuk produk baru, walaupun produknya similar dengan produk sebelumnya, FMEA tetap digunakan, untuk mengidentifikasi segala potensi kegagalan dan direview ulang

FMEA diperlakukan sebagai sistem tunggal yang tidak berhubungan dengan sistem yang lain, misalnya control plan, preventive maintenance, pembuatan tooling, sistem packaging system, dll

Untuk produk baru, FMEA dibuat dengan hanya mencopy dari FMEA sebelumnya (copy-paste model), tidak benar-benar digunakan sebagai alat analisa terhadap potensi kegagalan di proses FMEA dibuat setelah tooling selesai dan/atau setelah proses produksi sudah berjalan

FMEA is digunakan sebagai dokumen yang mati, tidak terkait/ berhubungan dengan claim dari customer dan/atau reject internal

Salah satu bagian terpenting dari penerapan FMEA adalah waktu yang tepat (sebelum kejadian) – DFMEA secara fundamental harus sudah selesai sebelum drawing diterbitkan untuk keperluan pembuatan tooling – PFMEA secara fundamental harus sudah selesai sebelum pembuatan tooling untuk produksi FMEA harus diperlakukan sebagai dokumen yang hidup, dievaluasi/ diupdate ketika terjadi claim dari customer atau terjadi defect internal.

(CONTOH KASUS) FMEA

LOGO

CONTOH KASUS FMEA

LOGO

PERMASALAHAN: PT INKA Madiun menerapkan sistem Make to Order dalam menjalankan bisnis perusahaannya dengan duration yang sudah ditentukan. Perusahaan ini bergerak di bidang manufacturing kereta api, jasa perawatan besar (overhall) kereta api, perdagangan lokal, impor & ekspor barang dan jasa yang berhubungan dengan perkeretaapian, produk pengembangan selain kereta api (diversifikasi). PT INKA Madiun pada periode 21 September 2006 sampai dengan 28 Februari 2007 sedang melaksanakan proyek manufacturing carbody kereta penumpang ekonomi (K3) sebanyak 6 gerbong pesanan dari PT KAI. Kondisi yang muncul di fabrikasi ternyata ada keterlambatan delivery carbody kereta penumpang ekonomi (K3) yang berpengaruh di bagian proses finishing yang dikerjakan oleh divisi kereta api. Pengerjaan kereta penumpang ekonomi (K3) dibedakan menjadi dua tempat yaitu di divisi manufaktur serta di divisi kereta api. Tiap tempat tersebut memberikan kontribusi sebesar 50% dalam pengerjaan manufacturing kereta penumpang ekonomi (K3).

CONTOH KASUS FMEA

LOGO

ANALISA PERMASALAHAN: Yang menjadi fokus amatan penelitian ini adalah di divisi manufaktur yang memproduksi carbody kereta penumpang ekonomi (K3). Dalam penelitian ini akan dilakukan identifikasi, analisis, evaluasi serta penanganan risiko terhadap keterlambatan delivery carbody kereta penumpang ekonomi (K3) pada divisi manufaktur. Identifikasi risiko dilakukan oleh focus group dengan memperhatikan key performance indicator divisi manufaktur serta aliran fisik dan informasi proses manufacturing carboy kereta penumpang ekonomi(K3). Kemudian dilakukan analisis risiko dengan dengan FMEA (Failure Mode and Effect Analysis). Hasil pengukuran ini belum dapat dijadikan acuan dalam menentukan level risiko, oleh karena itu dilakukan evaluasi risiko dengan menggunakan peta level risiko yang didesain secara khusus untuk hasil pengukuran dengan FMEA. Melalui pemetaan ini, didapat level untuk tiap risiko sehingga dapat ditentukan penanganan terhadap risiko tersebut.Dan dilakukan penanganan risiko dengan pendekatan value management. Kesimpulan:Dari hasil penelitian didapatkan dua belas risiko yang berpotensi mempengaruhi keterlambatan delivery carbody kereta penumpang ekonomi (K3). Tiga belas agen risiko pada level BA. Sepuluh agen risiko pada level ALARP sehingga memerlukan analisis lanjut untuk penanganan.

CONTOH KASUS FMEA

LOGO

Contoh Kegagalan Produk : 1. Pesawat Ulang Alik Challenger meledak :

Pesawat ulang alik - tidak seperti pesawat luar angkasa lainnya - badan utama ... Pada tanggal 28 januari 1986 pesawat Challenger meledak 73 detik setelah lepas landas education.feedfury.com/content/16689381pesawat_ulang_alik.html

Analisa Kasus Columbia Meledak : Roket pendorong inilah yang membuat Challenger meledak pada 28 Januari 1986. Saat itu cincin sambungan tubuh roket pendorong sebelah kanan menjadi getas dan retak karena udara terlalu dingin. Akibatnya, api roket menyemprot ke samping dan menyambar tangki bahan bakar Challenger di sebelahnya. Malapetaka tak terhindarkan, akhirnya pesawat itu meledak. http://majalah.tempointeraktif.com/id/arsip/2003/02/10/ILT/mbm.20030 210.ILT84969.id.html

CONTOH KASUS FMEA

LOGO

Contoh Kegagalan Produk : 2. Pesawat Ulang alik Columbia meledak :

Pesawat Luar Angkasa Columbia sedang memasuki orbit. Tetapi sesuatu menjadi salah dan Columbia meledak. Semua 7 astronot di dalamnya tewas. ... 1 Februari 2003 id.wikipedia.org/wiki/Seconds_From_Disaster Analisa Kasus Columbia Meledak : Dari film yang direkam saat peluncuran, diketahui bahwa pada saat-saat awal peluncuran bagian dari insulasi (gabus) tangki bahan bakar utama yang berisi oksigen cair terlepas dan menghantam keping-keping keramik tahan panas sayap bagian bawah sebelah kiri hingga terlepas dan baru berefek saat pendaratan. … Saat pendaratan… bagian perut pesawat yang bergesekan langsung dengan udara mengalami pemanasan hebat (lebih dari 2000° C). Saat kejadian, kecepatan Columbia 18 kali kecepatan suara (kecepatan suara 330 m/det)…… http://majalah.tempointeraktif.com/id/arsip/2003/02/10/ILT/mbm.20030 210.ILT84969.id.html

CONTOH KASUS FMEA

LOGO

Contoh Kegagalan Produk : 3. Titanic :

Pada tanggal 14 April 1912 dalam pelayaran perdananya , Titanic menabrak sebuah iceberg (gunung es) dan tenggelam 2 jam 40 menit kemudian. ... karodalnet.blogspot.com/2008_08_01_archive.html Saat itu Titanic membawa lebih dari 2220 penumpang, 1513 di antaranya tenggelam termasuk jutawan asal Amerika John Jacob Astor, Benjamin Guggenheim, ... news4joke.blogspot.com/2008_07_06_archive.html ANALISIS ahli metalurgi (logam) Amerika Serikat (AS) mengungkapkan, kapal Titanic tenggelam pada satu abad silam akibat dibangun menggunakan rivet (paku keling) berkualitas rendah. Karena rivet tersebut berkualitas sangat rendah, rivet-rivet itu pun rontok ketika lambung Titanic menghantam gunung es. Karena rivet-rivet itu jebol, lempengan-lempengan baja pada lambung Titanic pun menganga dan air laut masuk. Akibatnya, Titanic pun tenggelam dalam waktu kurang dari tiga jam setelah menabrak gunung es. Foecke memaparkan, teori penyebab tenggelamnya Titanic itu dalam buku berjudul What Really Sank the Titanic.

CONTOH KASUS FMEA

LOGO

Contoh Produk Inovation :

Jaringan Komunikasi Antar Mobil Untuk Hindari Kecelakaan Adalah Thomas Batz, seorang ilmuwan komputer asal Jerman yang berjasa dalam pengembangan ini, dibantu oleh beberapa koleganya dari Fraunhofer Institute for Information and Data Processing IITB di kota Karlsruhe, Jerman

Software inovatif ini disinyalir bisa dikerahkan untuk mengerem atau membelokkan arah mobil ketika berada dalam situasi darurat dan susah untuk mengelak karena himpitan macet.

LOGO


Company Name

FMEA (KONSEP & CONTOH KASUS)

Recommend Documents