Verhoogde productiviteit

PRO

News

2011 NL

Kemppi klantenmagazine

Verhoogde productiviteit Verbeterde resultaten met Wise™ lasprocessen

Snelle en eenvoudige lasmechanisatie toepassingen

Robot lassen met dubbele snelheid: TANDEM TCS SYSTEM

Wise oplossingen Voor een productiever resultaat

Het beheren van lasvaardigheden, productiviteit en kwaliteit WISE ™ producten zijn softwarematige lasoplossingen, waardoor het niveau van de lasprestaties, die anders onmogelijk te bereiken zijn met een standaard MIG / MAG-lasproces, wordt verhoogd. Gebruik Wise producten voor verbeterde inbrandingsdiepte, constante vermogensbeheer, geautomatiseerde booglengte controle en nauwkeurige, dunne plaat lassen. Geschikt voor gebruik met FastMig

www.kemppi.com

editorial Een van de beste manieren om de toekomst te voorspellen is deze te creëren Anssi Rantasalo CEO

H

et jaar 2010 was een groot succes voor Kemppi. Wij zagen hoe de groei zich herstelde en boekten op diverse terreinen vooruitgang. Onze nieuwe dochteronderneming in Chennai, India, ging van start. Onze deelname op nieuwe terreinen, zoals geoptimaliseerde booglasprocessen (Wise), geautomatiseerd tandemlassen en automatische MagTrac-lasunits trokken wereldwijd grote belangstelling. Wij willen al onze klanten, zakenpartners, evenals de Kemppi-staf hartelijk bedanken voor het bereikte succes. Op dit moment vinden diverse belangrijke gebeurtenissen plaats op verschillende plaatsen in de wereld. Over de hele wereld worden in reactie op de tsunami en de daaropvolgende nucleaire ramp in Japan de energiebeleidsnormen aangepast. De onrust en opstanden in diverse Arabische landen vinden plaats als uiting van het verlangen naar democratie. Europa staat voor de grootste uitdaging in verband met de financiële problemen van landen in de Eurozone. Dit alles heeft een impact op de algemene economische ontwikkeling en groeiverwachtingen. De onzekerheid over de toekomst neemt weer toe. Een paar jaar geleden las ik het boek van Stephen R. Covey, getiteld:”7 Habits of Highly Effective People”, (zeven gewoonten van buitengewoon effectieve mensen). De auteur adviseert mensen zich te richten op dingen die ze kunnen beïnvloeden (“Circle of Influence”, of invloedssfeer) en zich minder zorgen te maken over de dingen die toch zullen plaatsvinden (“Circle of Concern”, of bezorgdheidssfeer). Dit is een goed advies en hier bij Kemppi volgen wij het in allerlei opzichten op. Wij geloven dat ons toekomstig concurrerende vermogen afhankelijk is van de vandaag gedane investeringen. Wij hebben zojuist een drie jaar durend investeringsprogramma van 25 miljoen euro afgerond en in gebruik genomen in onze hoofdfabriek hier in Lahti. Het was ons doel de productiviteit met een minimum van 10% te verhogen, dit doel werd bereikt en zelfs overschreden. Dit jaar nemen we nieuw personeel aan om te kunnen voldoen aan de behoeften van onze R&D&I en Sales & Marketing-activiteiten. Het aantal van onze buitenlandse employees blijft toenemen, met name in de groeimarkten van Rusland, India en China. Wij geloven dat productiviteit de belangrijkste uitdaging vormt, ook voor de afnemers van onze lasproducten in hun streven naar een beter concurrentievermogen op de wereldmarkt. We willen deel uitmaken van deze ontwikkeling en actief bijdragen aan toegenomen lasproductiviteit. Om deze reden hebben wij een nieuwe businessunit geopend met de naam Welding Management Solutions (WMS). Deze groep experts richt zich op het ontwikkelen en vermarkten van nieuwe hulpmiddelen en serviceconcepten die de verdere ontwikkeling van de lasproductie ten goede komen. Dit jaar zullen wij ook een aantal opwindende nieuwe producten lanceren. De Minarc Evo-reeks, die eind vorig jaar in Hannover werd geïntroduceerd, is op de markt gebracht en in september zullen we getuige zijn van een grote stap voorwaarts in compacte MIG/ MAG-apparatuur. Tot dan biedt ons magazine interessant leesmateriaal en een blik in de toekomst… Veel leesplezier toegewenst!

Kemppi ProNews 2011



9

Lichte mechanisatie biedt efficiëntie en betere ergonomie.

23

Een van de meest besproken, huidige onderwerpen is virtueel lassen. Het levert aanzienlijke besparingen op in tijd en geld voor basislastraining.

26

D������������������ e afgelopen jaren heeft de ontwikkeling van elektrische voedingen voor MIG/MAG-lassen het mogelijk gemaakt de mogelijkheid geschapen om steeds veelzijdigere apparatuur te ontwikkelen.

31

Deltabeam is een internationaal gerenommeerd en frequent toegepast product voor allerlei constructievormen. Diverse uitdagingen werden bij de fabricage ervan overwonnen.

Content Algemene onderwerpen

Redactioneel Een van de beste manieren om de toekomst te voorspellen is deze te creëren

In het kort Innovatie

3 5

MagTrac wordt nooit moe - zelfs niet op lange lasnaden in lengterichting

13

Tandem MIG/MAG-lassen werd herboren

16

Konstruktiebedrijf Hillebrand B.V.

19

Ark van Noach

21

ProTrainer traint kampioenen in de virtuele wereld

23

Het lassen schonk Katja een nieuw leven

34

Vier booggereedschappen die elke lasser zou moeten hebben

26

Werd het schaatsen uitgevonden in Finland?

37

Kemppi’s dochterondernemingen

39

Kemppi’s distributiekantoren

39

Kijk op de toekomst Anticipeer, innoveer en communiceer over de toekomst

18

De cover laat twee ship-to-shore kranen zien die behoren tot het bedrijf Konecranes, wachtend op transport naar de operator. Deze kranen zijn vervaardigd in Hanko door Levator, zij hebben ook deelgenomen aan de ontwikkeling van de Kemppi MagTrac. Het gemechaniseerd lassen is in vele stadia van de productie van de hoofdliggers van de kranen gebruikt. Foto gemaakt door Petri Metsola, Levator Oy. . Kemppi ProNews. Uitgever: Kemppi Oy. P.O. BOX 13, 15801 Lahti, Finland. Internet: www.kemppi.com. Telefoon: +358 3 899 11 Editor-in-chief: Minna-Maija Jokisalo. Sub-editor: Elina Suomalainen. Layout: Tekijätiimi Oy. Abonnementen en adreswijzigingen: Kemppi Oy. Email: [email protected]�� ���������������������. Gedrukt ����������������������������������������������������������������� door: Esa Print Oy, Lahti, Finland. 2011. ISSN 1796-847X.



12

Numerus rerum! NIEUW Minarc Evo-productreeks

Kemppi ProNews 2011

In het kort De openingsceremonie van de Indiase dochteronderneming van Kemppi werd gehouden in Chennai op 19 januari 2011. De ceremonie was gebaseerd op een traditioneel ritueel Puja, gebruikt door hindoes, waar men respect toont ten aanzien van de Goden en hen vertelt over hun hoop en dromen. Een hindoe priester speelde een belangrijke rol in de openingsceremonie.

Nieuwe vestiging Kemppi India

HiArc MIG lasmachines werden gepresenteerd tijdens het openingsgala.

K

emppi Oy, heeft een nieuwe vestiging geopend in Chennai, India. De openingsceremonie van de nieuwe dochteronderneming vindt geheel in Indiaanse stijl plaats. De nieuwe vestiging is Kemppi’s eerste productie unit buiten Finland. Kemppi opereert in de Indiaanse markt sinds 1970. Het merk is in de loop van de jaren waardevol en welbekend geworden. Het doel van de locale dochteronderneming is het verbeteren en versterken van de positie van Kemppi in één van de snelst groeiende markten in de wereld.

Kemppi laat zien dat het serieus concurreert in deze economische regio met een enorm markt potentioneel.

Er is sinds lange tijd een goede samenwerking met locale distributeurs. Locale productie is ook belangrijk om een goed marktaandeel te krijgen in de Indiaanse markt. Het Personeel van Kemppi India heeft training gehad in Finland. Al dit voorjaar zullen de eerste machines in Chennai worden geproduceerd. Het gaat hierbij om de HiArc M400i machines voor MIG/MAG lassen. Door de oprichting van een verkoop en productie vestiging in India toont Kemppi dat het noodzakelijk is te concurreren in deze economische regio met een enorme potentiële markt.

De dochteronderneming maakt lokale verkoop, leveringen en service mogelijk. Het gebouw is voorzien van moderne trainingsfaciliteiten, welke in de toekomst verder uitgebreid zullen worden. We willen onze Indiaanse klanten beter van dienst zijn en onze strategische positie in de omgeving versterken.

Kemppi ProNews 2011



In het kort PRO

News

2011 ZH

肯倍客户杂志

更高， 更快， 更强！ 利用肯倍全新焊接解决方案，可显著提高生产率 · Wise 智能焊接解决方案 · 简易自动焊解决方案 · 机器人双丝焊

Wij publiceren ons ProNews klantenmagazine en de productcatalogus in de volgende talen: Fins, Engels, Zweeds, Noors, Deens, Duits, Nederlands, Pools, Frans, Spaans, Portugees, Russisch en Chinees.

Kemppi communiceert in 12 talen

W

ij bedienen klanten in meer dan 80 landen over de hele wereld. Wij publiceren bedieningshandleidingen en reclamemateriaal voor klanten in tenminste twaalf talen, soms wel in vijftien talen. Onze klantendienst volgt het principe dat klanten duidelijke, eenvoudig te begrijpen informatie in hun eigen taal krijgen. U kunt ons ProNews klantenmagazine lezen in gedrukte vorm. Hetzelfde magazine wordt ook gepubliceerd op onze website als een meertalig, elektronisch exemplaar van de geprinte versie. Op onze website kunt u ook Kemppi’s digitale productcatalogus op het scherm doorbladeren. U kunt eenvoudig alle bladen afdrukken die u wenst en zelfs de gehele catalogus downloaden in pdf-formaat naar uw eigen PC. De Productcatalogus bevat de basisgegevens over de belangrijkste Kemppi-machines en diensten. Kemppi’s nieuwsbrief, The Welding Issue (de lasuitgave), bevat nieuws over Kemppi-producten en activiteiten. Op onze website kunt u een abonnement nemen op de nieuwsbrief en deze rechtstreeks in uw mailbox ontvangen.

Kemppi DataStore-concept wint Quality Innovation of the Year 2010 award

D

e Finse fabrikant van lasapparatuur Kemppi Oy ontving de nationale Quality Innovation of the Year award 2010 in de categorie grote ondernemingen. Het winnende Kemppi DataStore concept vertegenwoordigt een volledig nieuwe manier van denken op het gebied van acquisitie van lasapparatuur en de afstemming daarvan op de behoeften van de klant. Nu kunnen klanten hun lasmachines met exact die specifieke lasprocessen en functie-eigenschappen uitvoeren die daadwerkelijk nodig zijn tijdens de laswerkzaamheden. Dit vereenvoudigt de keuze van de functies in de gebruiksinterface, waardoor tijdens deze productiefase het aantal potenti-



Kemppi ProNews 2011

ële fouten sterk wordt gereduceerd, wat direct zorgt voor een verbetering van de gebruiksvriendelijkheid van het lasapparaat en de kwaliteit van het eindproduct. Alle lasapparaten die op de werkplek van de klant in bedrijf zijn, kunnen eenvoudig worden uitgerust met deze specifieke functie-eigenschappen die geschikt zijn voor een bepaald gebruik of project.

Deel je ervaringen – de meest verrassende wordt beloond!

B

ent u verbaasd door alle dingen die gemaakt kunnen worden door middel van lassen? Hebt u een verbazingwekkend object gezien dat is gemaakt via lassen? We hebben u bijvoorbeeld verteld over een wijnrek opgebouwd door middel van lassen en over een motorfiets met een trombone als uitlaatpijp. Op de volgende pagina kunt u lezen hoe een waardevol horloge armband werd gerepareerd door middel van lassen. Deel het werk dat u gezien, of uw eigen ervaringen, met de lezers van Kemppi ProNews. Stuur een korte beschrijving van het onderwerp, samen met een paar foto’s en uw contactgegevens per e-mail naar: [email protected] De meest verbazingwekkende verhalen worden beloond!

De Kemppi DataStore oplossing is een online las-webshop waar de gebruiker onder meer lasprocessen, lasprogramma’s, firmware-updates en validatiecertificaten voor lasapparatuur kan kopen en downloaden. Met dit systeem kan alle lasapparatuur up-to-date worden gehouden tijdens de levenscyclus van de apparaten, terwijl het nog steeds kan beantwoorden aan variabele behoeften in het gebruik. De Kemppi DataGun is een klein instrument met de grootte van een mobiele telefoon die aan een computer wordt aangesloten met een USB-kabel. Het voorziet in een verbinding tussen het web en de lasapparatuur, waardoor er overdracht kan plaatsvinden van het aangekochte softwareproduct naar de lasmachine. Daarnaast kan men de DataGun gebruiken om, bijvoorbeeld, de instellingen van de lasmachine te dupliceren. Dit jaar markeert de vierde keer dat Excellence Finland de Quality Innovation of the Year award heeft uitgereikt. Er werden twee organisaties verkozen in de categorie grote ondernemingen.

Rolex door lassen gerepareerd Een Noorse Rolex-eigenaar bespaarde een mooi geldbedrag toen de polsband van zijn waardevolle uurwerk werd gerepareerd door deze te lassen.

D

e Rolex-eigenaar probeerde het horloge bij diverse horlogemakers in Oslo in te leveren om het te laten repareren. Diverse pogingen werden ondernomen om de polsband te repareren, bijvoorbeeld door deze te lijmen, maar die mislukten allemaal. Een van de juweliers suggereerde de polsband te repareren door deze te lassen, maar hij wilde het niet zelf proberen, voor het geval de hitte nog meer schade zou veroorzaken. Een nieuwe polsband voor het waardevolle horloge zou 1.500 euro kosten. Een minder dure optie was een professional te vinden met lasapparatuur van een voldoende hoge kwaliteit. De eigenaar van het horloge stuurde een e-mail aan Øivind Myhre bij Svinndal Gjerde & Sveiseverksted, die zich aangetrokken voelde tot de bijzondere uitdaging. Hij vroeg om toezending van een

aantal foto’s van de polsband en ging op zoek naar praktische reparatieoplossingen. Na wat onderzoek over het onderwerp ontdekte Myhre dat de Kemppi Master Tig MLS ACDC, met de MicroTack-functie in combinatie met het ACS-controlepaneel, een oplossing bood voor het repareren van de Rolex polsband. De polsband en de sluiting werden gedemonteerd en de componenten gereinigd van oude lijm en vuil. Van tevoren oefende Myhre ook met zijn collega’s door lastests uit te voeren op rvs-draad met een diameter van 1 mm. “In de eerste lastest gebruikten we een zonnebril en een lamp voorzien van een vergrootglas”, licht Myhre toe. Na een paar puntlassen begrepen we, dat de materialen van de polsband en de sluiting een beetje anders reageerden dan de materialen die je normaal met hechtlassen bewerkt. Hij zei: “Door de lasstroom te verhogen tot 135 Ampère en de afstand tot het werkstuk te verminderen tot 0.5 mm werd het gewenste resultaat bereikt. De delen werden perfect met elkaar verbonden”. “Toen gingen we door met het lassen bij een iets lagere stroomsterkte van 110 Ampère. 6-7 hechtlassen op het uiteinde en 2-3 hechtlassen op de zijde zorgden voor een duurzaam resultaat, goed voor

Svinndal Gjerde & Sveiseverksted is een Noors bedrijf, opgericht in 1978 als een eenmanszaak, gericht op het lassen van hekken en kleinere voorwerpen. In de loop van de jaren is het bedrijf ontwikkeld en uitgebreid en vandaag de dag beslaat het ruimten van in totaal 800 m2 , verdeeld over twee verdiepingen. Het bedrijf heeft vijf medewerkers met uitgebreide vaardigheden op het gebieden van automatisering, pneumatiek, hydrauliek en lassen. www. svinndalgjerde.no een langdurige hechting. Er werd geen, door de hitte veroorzaakte schade, geconstateerd aan de polsband, met uitzondering van een lichte verkleuring en zwarte aanslag die je er met je vingers kon afvegen”, zei hij. Myhre vindt het resultaat verbazingwekkend en ziet eindeloze mogelijkheden om vergelijkbare taken uit te voeren met een reeks Kemppi machines. Het is dan ook te begrijpen dat de blije Rolex-eigenaar de professionele vaardigheid en flexibiliteit prijst die hij ondervond bij Svinndal Gjerde & Sveiseverksted. Tekst: Pirjo Kemppinen

Kemppi ProNews 2011



In het kort

Valtteri Bottas strijdt om het GP3-kampioenschap

G

etipt als Finland’s volgende Formule 1 ster, kan Valtteri Bottas al in actie worden gezien tijdens de eerste serie races van het volgende seizoen. Hij is bezig zijn carrière snel op te bouwen binnen de Williams organisatie, die hem selecteerde als hun officiële testrijder in januari 2010. Bottas zal, behalve zijn rol bij Williams, dit seizoen ook meestrijden in de GP3-serie voor het ART-team. Hij promoveerde naar de GP3 van de Formula 3 Euro Series waaraan hij de afgelopen twee seizoenen meedeed. De GP3 Series is wel eens omschreven als het kleine broertje van GP2. En GP2 wordt beschouwd als de laatste fase op de weg naar de Formule 1.

GP3 Series races vinden plaats in combinatie met de Europese Formule 1 raceweekends, waardoor Bottas constant contact houdt met het Grand Prix circus. ”Het heeft me geholpen mijn profiel te verbeteren en tijd door te brengen met het Williams team. Het is ook belangrijk dat de Series wedstrijden verreden wordt op Pirelli banden. Pirelli banden zullen ook worden geïntroduceerd bij de Formule 1 in het volgende seizoen, dus zal ik wat waardevolle ervaring op kunnen doen”, zegt Bottas. Succes in de GP3 Series zal Bottas natuurlijk helpen een Williams coureur te worden. Zijn kansen worden er ook beter op door het feit dat Rubens Barrichello, de Braziliaanse coureur van het team, al zijn 19de seizoen doormaakt in het hoogste klassement van het autoracen en op een gegeven moment plaats zal maken voor nieuw en jonger talent. Maar Bottas heeft meer ervaring nodig en doet alles met een vastberaden aanpak: ”Ik zal een seizoen meedoen aan de GP3, het volgende seizoen aan de GP2, en daarna hoop ik te kunnen racen in de Formule 1”, zegt hij. Tekst: Pirjo Kemppinen



Kemppi ProNews 2011

Lichte mechanisatie biedt

Efficiëntie en betere ergonomie Het verhogen van de productiviteit is het doel op alle terreinen van het bedrijfsleven en andere activiteiten die productie omvatten.

D

it zichzelf-verklarende mantra wordt herhaald in alle mogelijke situaties. De nadruk op efficiëntie is begrijpelijk. Natuurlijk, want efficiëntie gaat gepaard met vele voordelen: concurrentievermogen, groei en voorspoed. Maar helaas brengt het ook vaak onplezierige gevolgen met zich mee: banenverlies, een gestrest werktempo, minder zelfstandigheid voor werknemers. De vraag naar verhoogde productiviteit bij het lassen werd beantwoord door de ontwikkeling van efficiëntere en meer veelzijdige lasapparatuur en de invoering van lassoftware voor verschillende applicaties. Deze verbeteringen van apparaten en software verbeteren de kwaliteit en productiviteit van het lassen. Maar verreweg de beste manier voor het verhogen van lasefficiëntie wordt verkregen door automatisering en mechanisatie. Van deze twee kan mechanisatie – en met name lichte mechanisatie – worden toegepast bij een brede reeks applicaties. Mechanisatie betreft het op mechanische wijze bewegen van de lastoorts. De lasser stelt de noodzakelijke lasparameters in of selecteert deze uit het geheugenkanaal, dat in het lasapparaat is opgeslagen. Zodra de lasunit wordt gestart, gaat deze de lasnaad volgen en een constante laskwaliteit produceren. De taak van de lasser is het in de gaten houden van de voortgang van de lasunit en de kwaliteit van de las. Lichte mechanisatie is een eenvoudige en goedkope oplossing voor het verbeteren van de lasefficiëntie en heeft ook een goed effect op ergonomie en

© Pixmac

veiligheid. De blootstelling aan boogstraling en lasdampen wordt verminderd en werkhoudingen worden verbeterd omdat de machine het fysiek zware werk doet, terwijl de lasser zich kan concentreren op het in de gaten houden van het proces. Ten gevolge van de lichte mechanisatie van het lassen wordt, tenminste onder bepaalde omstandigheden, voldaan aan de eis voor verhoogde efficiëntie zonder onplezierige gevolgen voor werknemers. Bovendien zijn er voordelen voor de lassers omdat lichte mechanisatie hun werk plezieriger en veiliger kan maken.

Succes hangt af van vele factoren Apparatuur voor lichte mechanisatie bestaat gewoonlijk uit compacte en lichtgewicht tractoren op wielen en railgebonden lasunits. Deze apparatuur kan een enorme snelheidsverhoging opleveren: als handmatig lassen, snelheden van 20 - 40 cm per minuut behaalt op lange afstanden, maakt lichte mechanisatie het mogelijk snelheden te bereiken die vele malen hoger liggen – bijvoorbeeld snelheden van boven de 100 cm per minuut kunnen gerealiseerd worden bij horizontale hoeklassen. Lasmechanisatie zal alleen resulteren in een duidelijke efficiëntie verhoging van het productieproces als het lassen het knelpunt is waaraan de vertragingen in de productie te wijten zijn. De voorwaarde voor succesvolle mechanisatie – en automatisering – is het vermogen alle aspecten van de werkplaatsproductie te kunnen begrijpen. Tenslotte zal mechanisatie alleen resulteren in een daadwerkelijke producti→

Kemppi ProNews 2011



“Bij het toepassen van mechanisatie kan het belang van training nauwlijks te veel benadrukt worden. “ viteitstoename als het de omlooptijd voor een product verlaagt, door de werkfasen te versnellen die de gehele productiecapaciteit limiteren. In principe is lichte mechanisatie een goedkope en eenvoudige manier om de fabricageproductiviteit van grote en kleine werkplaatsen te verbeteren. Echter, lichte mechanisatie zou zeker kunnen worden toegepast in aanzienlijk meer applicaties dan nu het geval is. Dit komt, doordat de omschakeling van handmatig lassen naar lichte mechanisatie, vaak moeilijker is dan verwacht, zelfs als de voordelen vrij goed bekend zijn. De redenen houden waarschijnlijk verband met de volgende twee aspecten: bruikbaar-

heid van de apparatuur en vooroordelen van de betrokkenen. De kwaliteit van het werk aan metaalplaten speelt ook een belangrijke rol voor het succes van een mechanisatieproject. Bij een onzorgvuldige voorbewerking van de lasnaad wordt het gebruik van lasunits bemoeilijkt, want de lasparameters en toortshoek moeten steeds worden aangepast. Dit gebeurt bijvoorbeeld als de vooropening varieert ten gevolge van sneden, gemaakt bij het opstelwerk of plaatvervormingen. Bovendien, als er tekortkomingen zijn in de bruikbaarheid van de apparatuur blijft deze eenvoudig achter in de gereedschapswinkel. Bij het implementeren van

lichte mechanisatie moeten altijd stappen genomen worden om te zorgen dat de kwaliteit van de voorafgaande werkfases voldoet aan de eisen voor mechanisatie. Een sleutelfactor is de werkrelatie tussen de plaatwerkers, lassers en het management: zij moeten goed samenwerken zonder wrijving. Bij het toepassen van mechanisatie kan het belang van training nauwelijks te veel benadrukt worden. Bij omschakeling naar gemechaniseerd lassen, moeten zowel de medewerkers als het management een duidelijk besef hebben van de bereikbare voordelen, de bediening van de apparatuur en de lastaken die zich hiertoe lenen. Geen enkele gemechaniseerde eenheid is geschikt om alle lastaken over te nemen. Ook moet er wat meer tijd gereserveerd worden om de lasapparatuur gereed te maken voor gebruik dan vereist bij apparatuur voor handmatig gebruik. Training kan worden gehanteerd om vooroordelen te bestrijden en situaties te vermijden waar een gebrek aan informatie leidt tot frustraties met niet-werkende of ongeschikte apparatuur. Kemppi heeft haar eigen lastransportunit geïntroduceerd, de MagTrac F61, die in dit tijdschrift beschreven staat. Het hoofdprincipe voor de ontwikkeling daarvan was het gebruiksgemak. Het doel was ervoor te zorgen dat gebruikers tenminste niet de grote voordelen hoeven te missen van lichte mechanisatie, alleen omdat hun apparatuur lastig te gebruiken is. Tekst: Petteri Jernström Business Manager Welding Management Solutions

De sterke magneet houdt de MagTrac op het juiste spoor, zelfs bij veeleisende lastaken.

10

Kemppi ProNews 2011

SuperSnake zorgt voor een eenvoudigere toegang in nauwe ruimten.

Case: Levator Oy, Hanko, Finland

De meest veeleisende stalen constructies voor kranen worden geproduceerd in Hanko. Op de foto staan twee STS-kranen afgebeeld op weg naar de haven van de klant.

• Gespecialiseerd in de productie van kranen voor containers, scheepswerven en andere veeleisende toepassingen, maar ook van windturbinetorens en andere zware staalconstructies. • Staalproductie van rond de 5000 ton per jaar • 115 werknemers • Fabrieks- en opslagruimte van 20 hectare, werkplaats van 9000 m2 en lakkerij van 1200 m2 • Eigen haven, hefcapaciteit van 200 ton • Lasprocessen: MIG/MAG, TIG, onderpoeder- en laserlassen en hybride lasertoepassingen • Volgens EN-ISO 9000 en EN-ISO 3834-2 gecertificeerd kwaliteitssysteem • Visie: de voorkeurspartner in de Baltische Zeeregio te worden www.levator.fi

Lichte mechanisatie verhoogt de concurrentiekracht Levator Oy is gespecialiseerd in de productie van stalen constructies voor containerkranen. Door de productie te mechaniseren heeft het bedrijf aanzienlijk aan concurrentiekracht kunnen winnen. “Lichte mechanisatie heeft onze productieprocessen versneld en de productkwaliteit aanzienlijk verbeterd,” aldus Ilmari Viitaniemi, kwaliteits- en ontwikkelingsingenieur. Hij noemt de productie van hoofdliggers voor STS-kranen (Ship-To-Shore, van schip naar land) als een voorbeeld van het toepassen van mechanisatie in de productie van stalen constructies. Deze kokerliggers zijn doorgaans ongeveer 50 meter lang en wegen 90 ton. De productie van een hoofdligger begint met plaatsnijden, waarna de platen tot versterkte panelen worden omgevormd. “Het lassen van de paneelversterkers is bij uitstek een gemechaniseerde toepassing, omdat de totaal te lassen lengte ongeveer 900 meter bedraagt. Bij Levator worden de versterkers MAGgelast. De mechanisatie is geïmplementeerd met een transportband van het tractortype,” legt Viitaniemi uit.

Uit de versterkte panelen worden kokerliggers gebouwd, waarbij de verbindingen worden gemaakt met behulp van gemechaniseerd onderpoederlassen en handmatig MAG-lassen. “Moeilijk toegankelijke positielassen worden meestal met de hand gemaakt. Het is dan ook belangrijk dat de lasapparatuur eenvoudig verplaatsbaar is. Er moeten ook veel lassen worden gemaakt aan de binnenkant van de kokers, zodat apparatuur met een langer bereik de toegang vergemakkelijkt en de tijd waarin niet wordt gelast, verkort.” De laatste fase waarin staal wordt bewerkt, is het oplassen van beugels voor de bevestiging van apparatuur en het aanbrengen van rails op de hoofdligger, en tevens het bewerken van de scharnierverbindingen. Vervolgens wordt de hoofdligger verplaatst om te worden geverfd, voorzien van de benodigde uitrusting en op de kraan bevestigd. “Voltooide kranen worden meestal op pontons naar de klant vervoerd. Er hoeft dus geen afzonderlijke bouwplaats te worden ingericht in de haven en de kraan kan snel in gebruik worden genomen.” Kemppi ProNews 2011

11

MagTrac

wordt nooit moe − zelfs niet op lange lasnaden in lengterichting Kemppi’s nieuwe MagTrac F 61-laswagen maakt het werk van de lasser sneller en eenvoudiger. Het is een kostenefficiënte en doeltreffende manier om de lasproductiviteit in zowel grote als kleine werkplaatsen voor metaalbewerking te vergroten.

B

ij het lassen van grote werkstukken zijn de naden vaak lang en recht – wat leidt tot verveling – of deze moeten in verschillende stappen worden gelast. Hiervoor is veel boogtijd nodig, terwijl niet veel wordt gevraagd van de vaardigheid van de lasser. Juist dit type laswerk biedt de beste mogelijkheden voor mechanisatie. Lichte laswagens kunnen de werkomstandigheden en productiviteit aanzienlijk verbeteren, doordat ze een lassnelheid mogelijk maken die bijna dubbel zo hoog ligt als de snelheid van handmatig lassen. Daarnaast blijven de bewegingssnelheid en de positie van de toorts constant, wat zorgt voor een lasverbinding met een constante kwaliteit. Kemppi’s nieuwe MagTrac F 61-laswagen combineert gebruiksgemak, toegankelijkheid, kwaliteit en efficiëntie op een geheel nieuwe manier. De laswagen is ontworpen als basishulpmiddel voor

“De belangrijkste doelstelling bij de ontwikkeling van de MagTrac F 61-wagen was gebruiksgemak.”

12

Kemppi ProNews 2011

werkplaatsen, vooral voor horizontaal hoeklassen.

Eigenschappen met het oog op gebruiksgemak

Wire inch lage aanvoersnelheid en gastest beschikbaar. Om “Door warmtete controleren of de wagen toevoergegevens op naar behoren werkt, kan te slaan, is waardevolle een voorbereidende testinformatie beschikbaar ronde zonder boogontsteking worden gemaakt. voor kwaliteitscontrole Zo bent u verzekerd van en het uitvoeren van een geslaagd resultaat.

De belangrijkste doelstelling bij de ontwikkelasproceduretests.” ling van de MagTrac F 61wagen was gebruiksgemak. Waardevolle gegevens Lasparameters worden tussen de voor kwaliteitscontrole wagen en de lasapparatuur uitgewisseld via de bedieningskabel, die in de laspiNadat het lassen is voltooid, kunnen de stoolkabel is geïntegreerd. Via dezelfde lasparameters en warmtetoevoer worden kabel ontvangt de wagen ook zijn elektriafgelezen van het scherm. De lengte van sche voeding, zodat tussen de draadaande laatste las en de afstand die tijdens een voerunit en de wagen slechts één kabel bepaalde dag is gelast, worden weergenodig is. Het feit dat er geen afzonderlijke geven op het scherm van de wagen. Het transformator of bedieningskabels nodig scherm van de wagen toont eveneens de zijn, zorgt voor een veilige werklocatie en gemiddelde warmtetoevoer tijdens de bevordert efficiëntie. laatste las. Dit is waardevolle informatie Ook het bevestigen en afstellen van voor doeleinden van kwaliteitscontrole en de toorts zijn zo eenvoudig mogelijk geom te zorgen voor naleving van de specimaakt: de uitsteeklengte en toortshoek ficaties van de lasprocedure. worden afgesteld via een enkel bevestiDe MagTrac F 61-wagen kan worden gingshandvat. gebruikt met een draadaanvoerunit, die De instellingen voor de draadaanvoor een groter bereik op een onderstel voersnelheid, lasspanning en andere lasmet wielen kan worden geplaatst. Extra parameters worden gekozen op het bebereik kan worden toegevoegd door een dieningspaneel van de wagen. Hierdoor SuperSnake-sub-draadaanvoer van 15 is het eenvoudiger om de instellingen te meter te gebruiken, zodat u zelfs toegang wijzigen terwijl er wordt gelast en kan hebt tot zeer nauwe plaatsen, zoals dubhet werk sneller worden uitgevoerd, want bele bodems in schepen en hoofdliggers de lasser hoeft niet van de wagen naar de voor havenkranen. voedingsbron te gaan om kleine aanpasDe hoogste productiviteit wordt besingen te maken. reikt door de gebruikstijd van de wagen Een ander kenmerk dat het gebruikszo lang mogelijk te maken en ervoor te gemak verhoogt, is de grafische gebruizorgen dat het voorbereidings- en afronkersinterface. De functies zijn ondergedingswerk wordt uitgevoerd met daarvoor bracht in een menu met een duidelijke ontworpen apparatuur, zoals de Kemppi structuur en kunnen worden geselecteerd FitWeld, een MIG/MAG-machine die is met een multifunctionele regelknop. Voor ontwikkeld voor hechtlassen. de voorbereidingsfase zijn de functies

Numerus Reru

m!

Als jonge Kemppi-verkoper beschreef ik altijd graag de omstandigheden die van invloed waren op mijn verkoopcijfers. Natuurlijk werden er altijd kansen gemist en “als... dan”-verhalen werden goed geoefend voor de maandelijkse verkoopbijeenkomsten. “Als” we de afleveringsdata maar konden halen, “als” de prijs maar beter was, “als” het product maar een andere specificatie had, “dan” zouden mijn verkoopcijfers hoger liggen. Ik realiseerde me snel dat in de verkoopwereld maar één verhaal er echt toe doet, en mijn ver-

koopmanager gaf altijd hetzelfde antwoord: “Zeur niet Frost, en geef me de cijfers!” Sindsdien heeft de apparatuurportfolio van Kemppi zich zowel verbreedt als verdiept, maar als het puur gaat om verkochte aantallen, steekt één productreeks boven alle andere uit, en dat is Minarc. Nu kan ik oprecht zeggen: “als” ik in de vroege jaren negentig de Minarc-productreeks had kunnen verkopen, “dan” zouden mijn verkoopcijfers zeker veel hoger zijn geweest, echt waar baas! → Kemppi ProNews 2011

13

NIEUW Minarc Evo-productreeks Het succes van de Minarc-productreeks is werkelijk wereldwijd. Van ZuidAmerika tot Australië, en de meeste landen daartussen, hebben Minarc-lasmachines hun gebruikers in verrukking gebracht en gezorgd voor betrouwbare, draagbare lasoplossingen voor uiteenlopende toepassingen en omgevingen. De huidige “klassieke Minarc”-modellen worden nog steeds verkocht, al heeft Kemppi een nieuwe productreeks, Minarc Evo, gelanceerd. Deze biedt klanten verbeterde specificaties, energie-efficiëntie, lasprestaties, en vergroot daarmee de waarde van deze succesvolle, draagbare las-serie.

Waarom de Minarc Evo-productreeks? De oude, ‘klassieke’ Minarc-productreeks is nog steeds bijzonder populair bij klanten, dus waarom wordt er een nieuwe machineserie uitgebracht? Kemppi streeft ernaar om zijn klanten, waar mogelijk, keuze te geven uit de beste producten op de markt, en die keuze moet voldoen aan alle vereiste marktvoorwaarden en voorschriften. Hoewel de klassieke Minarc-productreeks nog steeds uitstekende lasprestaties levert, wisten we dat we onze klanten, technisch gezien, betere prestaties en de allesbepalende “toegevoegde waarde” ,ten opzichte van de producten van onze concurrenten, konden bieden, zoals de klanten van Kemppi van ons gewend zijn. De Minarc Evo-productreeks werd dus ontwikkeld om prestaties en efficiëntie te leveren die verder gaan dan de oude Minarc-serie. Dit werd voornamelijk bereikt door de toepassing van PFC-technologie (Power Factor Correction; vermogensfactorcorrectie).

Ontwikkelingsspecificatie Is de Minarc-productreeks bij het ouder worden zwaarder geworden? Als u kijkt naar de specificaties van de nieuwe Minarc Evo-productreeks, ziet u dat de “kleine lasreuzen” iets zwaarder zijn dan bij hun introductie. Hier is echter een goede reden voor. Voor de PFC-technologie is iets meer ruimte, en daardoor gewicht, nodig. Daar krijgt u echter betere lasprestaties en verbeterde specificaties, een verbeterd gebruik van elektrische energie en, bij zowel MIG- als TIG-modellen, een verhoogde lasuitvoer voor terug. Bovendien voldoen alle modellen uit de Minarc Evo-productreeks aan de allernieuwste Europese richtlijnen voor EMC, elektrische standaarden en normen voor alle industriële, openbare leveringsnetwerken.

Energie-efficiëntie Kun je geld besparen door in plaats van modellen uit de klassieke Minarc-serie de nieuwe Minarc Evo-serie met PFC te gebruiken? Ja, een kleine financiële besparing is mogelijk. Berekeningen moeten echter worden gebaseerd op lastijden en de plaatselijke elektriciteitsprijs, en dit argument is misschien minder interessant voor kleine, draagbare lastoestellen zoals de Minarc. Het echte voordeel in dit argument wordt behaald door het gebruik van de beschikbare elektrische energie, de gezekerde elektrische voeding en de omzetting daarvan in lasuitgangsvermogen. De klassieke Minarc-productreeks heeft bij 100% ID een vermogensfactor van 0,6, terwijl de voedingen van de nieuwe Minarc Evo met PFC bij 100% ID een vermogensfactor hebben van 0,99. Met de huidige technologie is dat het hoogst haalbare. De MinarcMig Evo 200 levert bij 35%

Energy efficient

Een reputatie opbouwen De allereerste Minarc MMA-machine werd geïntroduceerd tijdens de lasbeurs van 2001 in Essen, Duitsland. Het was onmiddellijk een verkoopsucces. In het eerste productiejaar werden van de originele Minarc MMA meer dan 22.000 exemplaren verkocht en eiste het product een significant marktaandeel op in het Europese enkelfasige, draagbare MMAsegment Het succesverhaal ging verder met de nieuwe eenfasige en driefasige MIG- en TIG-modellen die tijdens 2005, 2006 en 2007 op de markt kwamen. Tot nu toe zijn van die modellen wereldwijd 300.000 stuks verkocht.

De Minarc Evo-productreeks is ontworpen en wordt geproduceerd door Kemppi Oy (Finland) en voldoet aan IEC 61000-3-12, EMC-klasse A.

14

Kemppi ProNews 2011

Je krijgt wat je ziet Vandaag de dag zijn er vele variabele keuzes op de markt voor draagbare booglasapparatuur. Kemppi is een verantwoordelijke en mondiale leverancier van lasapparatuur en wij raden klanten aan eerst te lezen en te testen en dan pas te beslissen welk product het beste aan hun eisen voldoet. Maar wanneer u een keuze moet maken, is het altijd aan te raden om eerst naar de cijfers te kijken –

um! numerus rer

ID bijvoorbeeld 200 ampère lasvermogen vanaf een op 16 A gezekerde voeding, bij een gewicht van 13 kg. Wat kun je met de nieuwe Minarc Evomodellen doen wat je niet met de oude Minarc-modellen kunt doen? De nieuwe Minarc Evo-serie last, vergeleken bij de oude modellen, gedurende langere tijd met hogere lasstromen vanaf dezelfde gezekerde voeding. Met dezelfde elektrische energie bereikt de klassieke Minarc een kleinere lasstroom, voor dezelfde prijs. Bij het beoordelen van vergelijkbare producten op de markt is het ook raadzaam om de maximale lasstroom van de machines te beoordelen, en wat er kan worden bereikt met een standaard, op 16 A of minder, gezekerde voeding.

Ongeacht waar je last Kan de Minarc Evo-serie worden gebruikt met generatoren? Ja, de Minarc Evo-productreeks presteert uitstekend, zowel vanaf het lichtnet als vanaf generatoren, en dankzij de PFCtechnologie liggen de minimumspecificaties van de generator nu tussen 4,2 en 8,0 kW, afhankelijk van het gebruikte

model en de benodigde lasstroom. Minarc Evo-modellen verdragen bovendien grotere variaties in de ingangsspanning en de natuurlijke veranderingen in de voeding van generatoren. Daarnaast beschermt de Minarc Evo-voeding zichzelf automatisch en schakelt zichzelf uit als de voedingsspanning bepaalde vaste limieten overschrijdt. Als dit gebeurt, wordt de gebruiker gewaarschuwd door een waarschuwingslampje. Zijn er nog andere voordelen voor mobiel lassen? Minarc-producten zijn altijd bijzonder nuttig geweest in omgevingen waarin mobiel wordt gelast, maar de nieuwe Minarc Evo-modellen hebben nog sterkere specificaties. In een recente prestatietest werd de Minarc Evo 150 beoordeeld bij continu lassen op vol vermogen, met elektroden van 4 mm. Bij de test werden zonder enige onderbreking 10 x 4 mm x 450 mm elektroden gebruikt. De voeding was gezekerd op 16 A en de omgevingstemperatuur bedroeg 22 °C. De nieuwe Lift TIG-ontstekingsfunctie op de Minarc Evo 150, het scherm met digitale meter en de optionele afstandsbediening, vormen samen een formidabel, draagbaar

lasgereedschap met een gewicht van nog geen 6 kg. Daarnaast werkt elk model uit de Minarc Evo-productreeks perfect met verlengkabels van maximaal 100 m lang (2,5 mm²), waardoor de dekking van het werkterrein ter plaatse uitstekend is. Heeft de MinarcTig Evo nieuwe functies en voordelen? Geen nieuwe lasfuncties, maar wel extra lasvermogen. MinarcTig Evo maakt ook gebruik van de nieuwe PFC-voedingstechnologie en levert daardoor 170 A bij MMA-lassen bij een inschakelduur van 35%, en 200 A bij DC TIG-lassen bij een inschakelduur van 35%. De lascapaciteit is dus hoger. MinarcTig is altijd enigszins overschaduwd geweest door de enorme verkoopcijfers van de Minarc MMA- en MIG-modellen, maar MinarcTig is een subliem, professioneel DC TIG-lasproduct met een uitzonderlijk verfijnde ontsteking vanaf 5 ampère, dat professionele TIG-lassers de controle geeft die ze nodig hebben, met uiteenlopende afstandsbedieningsopties en zelfs een semi-automatische pulsmodus. Tekst: John Frost Group Product Marketing Manager

Kemppi ProNews 2011

15

Tandem MIG/MAG-lassen

werd herboren

De ontwikkeling van de lastechnologie heeft in de afgelopen jaren enorme sprongen voorwaarts gemaakt als het gaat om stroombronnen. Systemen en processen die state-of-the-art waren rond de wisseling van het millennium zijn nu alweer verouderd.

I

n de negentiger jaren en aan het begin van de 21ste eeuw, viel tandemlassen onder de processen die een geloofwaardige concurrent moesten worden van andere lasmethoden met hoge vermogens. Maar dit is er nooit van gekomen, omdat het proces te omslachtig was in het gebruik. Nieuwe technologie heeft nu het niveau van de bruikbaarheid substantieel verbeterd en het instellen van de lasparameters is sneller en eenvoudiger geworden voor de operator.

De standaardlevering van een KempArc Pulse TCSsysteem bevat de volgende componenten: • Twee KempArc Pulse TCS-stroombronnen • Twee DT400 draadaanvoeren • De benodigde verbindingskabels • Een efficiënte KempCool 40 waterkoelunit • Een tandem lastoorts • Twee WiseFusion functies • Lasprogramma’s aangeschaft door de klant (MatchCurve)

16

Kemppi ProNews 2011

Wat wordt er nu bedoeld met tandemlassen? Tandemlassen betreft methoden met meerdere lasdraden. Een MIG/MAGtandem gebruikt twee lasdraden tijdens het lassen. Dit moet niet worden verward met tweedraads MIG/MAG-lassen dat ook twee lasdraden gebruikt. De belangrijkste kenmerken van deze processen zijn de volgende:

Tweedraadslassen • Twee lasdraden worden toegevoerd aan hetzelfde smeltbad door een gedeeld draadmondstuk met twee openingen, hetzij van dezelfde draadaanvoer of van twee afzonderlijke draadaanvoerunits. • De draden zijn ook van hetzelfde elektrische potentiaal. • Er is, hetzij een enkelvoudige stroombron, of er zijn twee parallel aangesloten stroombronnen. • De draadaanvoersnelheid is de enige parameter die kan worden gevarieerd tussen de draden. • Dezelfde lasstroomsterkte moet worden toegepast voor beide lasdraden.

Tandemlassen • Twee lasdraden worden aan hetzelfde smeltbad toegevoerd door twee draadmondstukken die ten opzichte van elkaar elektrisch geïsoleerd zijn. • Er is een afzonderlijke draadaanvoer en stroombron voor elke lasdraad. • De lasdraden staan onder verschillende elektrische potentialen. • De lasparameters kunnen afzonderlijk worden afgesteld voor elke lasdraad (masteren slave-draden).

Er zijn vele procesvariaties voor tandem MIG/MAG-lassen Dit kan bekeken worden vanuit het gezichtspunt van de MIG/MAG-boogtypen of de toegepaste toevoegmaterialen. Variaties in boogtype kunnen o.a. zijn: puls-puls, sproei-puls, sproei-sproei en in sommige gevallen puls-sproeibooglassen. De twee toevoegdraden kunnen verschillende eigenschappen bezitten: zij kunnen van een andere dikte en legering zijn en de een kan massieve draad zijn terwijl de andere een gevulde draad is. De grondgedachte is dat de leidende toevoegdraad wordt gebruikt om de laspenetratie te maken terwijl de volgende toevoegdraad wordt gebruikt om het lasoppervlak te vormen.

Tandem MIG/MAG-lassen is erop gericht de volgende voordelen boven enkeldraads lassen op te leveren, bijvoorbeeld: • Het lassen van kleine keeldikte (dunne platen) kan een hogere lassnelheid opleveren vergeleken met enkeldraads lastechnologie. • Het lassen van kleine keeldikte (zware constructies) kan een hogere lassnelheid opleveren vergeleken met enkeldraads lastechnologie. • In het algemeen is de kwaliteit van de las beter. • Een langer smeltbad maakt dat de gassen efficiënter ontsnappen waardoor de poreusheid afneemt. • Omdat de toegevoerde lasenergie lager is, ondanks de hogere smeltefficiëntie, veroorzaakt het lassen minder vervorming en vermindert hierdoor de noodzaak van het achteraf weer recht maken. • Er is geen speciaal beschermgas nodig voor het proces.

Case: IMG hielp Kemppi met het ontwikkelen van een tandem-oplossing

I

ngenieurtechnik Maschinenbau GmbH, ofwel IMG, is een modern en innovatief bedrijf gevestigd in Rostock, Duitsland. Zij zijn onder andere gespecialiseerd in planning en implementatie van automatiseringsoplossingen voor scheepswerven. Voor productie faciliteiten die voortdurend worstelen met de uitdaging om kwaliteitsproducten in een steeds kortere tijd te produceren, kan IMG de expertise bieden voor het creëren en implementeren van uitgebreide logistieke en technologische concepten die de mate van efficiëntie verhogen in nieuwe en bestaande productie-faciliteiten.

Tandemlassen heeft ook bepaalde beperkingen in vergelijking met enkeldraads lassen. De lastoorts is bijvoorbeeld groter, wat beperkingen veroorzaakt voor toegankelijkheid en kleine radiale bewegingspaden. Vanwege de toorts en het lasvermogen is het proces alleen geschikt voor gemechaniseerd of geautomatiseerd lassen. De invloed van magnetische boogblaaseffect is ook groter vergeleken met enkeldraads lassen, maar het is mogelijk om de impact ervan te verminderen door een goede aarding van het werkstuk en het mogelijke gebruik van start- en eindstukken. Het was vroeger lastig om de parameters voor tandemlassen goed in te stellen. Hierdoor was het parameterbereik beperkt en het afstellen van het lasproces vereiste grote vaardigheid van de lasser. Het probleem bestond uit extreme wederzijdse synchronisatie van de bogen, waardoor de lasparameters moesten werken binnen een specifiek beperkt bereik ten opzichte van elkaar. Maar nieuwe technologie maakt het een stuk eenvoudiger. De KempArc Pulse TCS apparatuur, ontwikkeld door Kemppi, bevat software die actief beide lasbogen volgt en regelt. De grondgedachte van het regelen is het vrij koppelen van de bogen, wat het mogelijk maakt deze onafhankelijk van elkaar aan te passen. De TCS-software koppelt de bogen met intelligente control technologie, ontwikkeld door Kemppi. De slave-

IMG heeft een uitstekende expertise in lasautomatisering, het bedrijf is ook al lange tijd partner en klant van SUT-Rostock, een vertegenwoordiger van Kemppi Duitsland. IMG heeft ook een goede kennis van tandem lassen. Kemppi vroeg hen om het ontwikkelingsproces van de nieuwe oplossing voor gemechaniseerd tandem lassen van Kemppi, de KempArc Pulse TCS, aan te sluiten. De KempArc Pulse TCS maakt gebruik van Kemppi’s verfijnde tandem Control System (TCS) voor een nauwkeurige, gelijktijdige controle van de twee lasbogen, deze werken volledig individueel van elkaar. Het

ontwikkelingsproces van het TCS systeem vereiste gedetailleerde studie en onderzoek in Kemppi’s las laboratorium, maar ook veldproeven in de werkelijke omgeving. Deze werden uitgevoerd met behulp van kennis van IMG en de grote steun van SUT-Rostock. ”Het was een groot voordeel voor ons om dubbelzijdig tandem lassen te testen in IMG, het portaal systeem. De gedetailleerde testrapporten van IMG gaven ons een goede ondersteuning bij de ontwikkeling van de KempArc Pulse TCS, zegt Ulrich Hoepfel, Business Area Manager van het geautomatiseerd lassen bij Kemppi.

Lasvoorbeeld: Het maken van een hoeklas in staal met gebruikmaking van de puls-pulsvariant. Het basismateriaal was 6-mm staal, het toevoegmateriaal was 1,2-mm G3Si1 massieve draad en het beschermgas was Ar+18% CO2. Het onderzoek toonde aan dat het tandemproces bijzonder geschikt is voor het lassen van staal met massieve draad.

a

b

c

Keeldikte

4 mm

6 mm

3 mm

Wfs

14 m/min + 12 m/min

14 m/min + 12 m/min

14 m/min + 14 m/min

Lassnelheid

1.6 m/min (26.7 mm/s) 0.65 m/min (10.8 mm/s) 1.9 m/min (31.7 mm/s)

Smeltefficiency

13.84 kg/h

13.84 kg/h

boog volgt continu de master-boog en past zichzelf dienovereenkomstig aan, wat erin resulteert • dat de bogen elkaar niet storen. • dat de bogen kunnen worden afgesteld voor optimale lengte, geheel onafhankelijk van elkaar. • dat de lasparameters flexibel aangepast kunnen worden. Tevens is het vinden van nuttige laswaarden eenvoudig.

14.90 kg/h

In aanvulling op de nieuwe TCS-regeling, maakt het KempArc Pulse TCS systeem gebruik van het WiseFusion proces om het eenvoudiger te maken lasparameters te vinden voor diverse lastoepassingen. Dit houdt de booglengte optimaal kort en richt de energiedichtheid van de bogen tot een smal gebied. Dit resulteert in een geringere warmte-inbreng en een hogere lassnelheid, vergeleken met conventionele tandem lassystemen. Tekst: Jyri Uusitalo R & D Manager, Welding Technology Kemppi ProNews 2011

17

Kijk op de toekomst Elina Hiltunen futurist What’s Next Consulting Oy en Finpro

Anticipeer, innoveer en communiceer over de toekomst

A

ls vroegere voorspellingen over de wereld van vandaag waren uitgekomen zouden we nu al wonen op de maan of in capsules onder de zeespiegel, zouden we vliegen van de ene naar de andere plaats met aan onze rug bevestigde vleugels en zou ons voedsel tot ons komen in de vorm van tabletten. Voorspellingen hebben de slechte eigenschap dat ze verkeerd uitpakken. Om die reden geven wij, toekomst-researchers, openlijk toe dat het niet mogelijk is om de toekomst te voorspellen. Het is een feit dat het onmogelijk is om de toe”Mijn eigen komst te voorspellen. motto is dat je Maar dat betekent bescheiden moet zijn nog niet, dat de toekomst niet de moeiten opzichte van de te waard is om over toekomst, maar niet na te denken. Peral te bescheiden.” soonlijk onderscheid ik drie belangrijke functies van toekomstgericht denken: vooruitzien, innovatie en communicatie. Dus je kunt nooit zeker weten wat de dag van morgen zal brengen. Het is de moeite waard om op de toekomst te anticiperen – met andere woorden, het is de moeite waard verschillende mogelijkheden in de toekomst te overwegen. Dit staat bekend als “scenario-denken”. Scenario-denken omvat het vinden van denkbeeldige, maar mogelijke, toekomstige ontwikkelin-

18

Kemppi ProNews 2011

gen gekoppeld aan een bepaald tijdsbestek. Het doel is verschillende toekomsten te bedenken en dan te overwegen welke ingrepen nu moeten plaatsvinden, als de gebeurtenissen zich in de richting van een van de specifieke scenario’s ontwikkelen. Scenario-denken klinkt misschien exotisch, zoals iets wat met ondernemingsmanagement te maken heeft, maar het is in feite de manier waarop mensen de wereld van nature beschouwen. Mensen die op deze “Wat … als” manier denken, hebben een paraplu in hun tas, hebben een paar pijnstillers in hun zak en nemen een verzekering. Omdat je niet kunt weten wat er in de toekomst zal gebeuren… Als anticipatie een benaderingswijze voor de toekomst is, vormt innovatie een andere. Het is goed om je te realiseren dat elk individu, elke organisatie en elke partij, de toekomst kan beïnvloeden en kan innoveren naar een nieuwe en betere toekomst. In Finland relativeren wij van nature onze eigen hulpmiddelen: “Wat kunnen we ooit hopen te bereiken?” Maar het is belangrijk te beseffen dat de toekomst maakbaar is – zelfs op het individuele niveau. De geschiedenisboeken staan vol met allerlei verhalen over dit soort personen. Zelfs de recente geschiedenis heeft voorbeelden van Finnen die – als individuen – verschil hebben gemaakt: Martti Ahtisaari heeft de vredesboodschap verwoord bij vele, verschillende conflicten. Linus Torvalds ontwikkelde Linux en richtte de aandacht op het ‘open source’ concept.

Een derde manier voor het benaderen van de toekomst is een dialoog aan te gaan met de stakeholders. Vanuit het zakelijke gezichtspunt betekent dit, openheid geven aan het publiek ten aanzien van speculatie over de toekomst. Het is de moeite waard, ideeën over de toekomst te bespreken – bijvoorbeeld met klanten. Dit levert een waardevol, extern gezichtspunt op voor doelen zoals product- en strategieplanning. Mijn favoriete voorbeeld van dit soort communicatie vormt Finnair’s Departure 2093 project, wat verschillende afbeeldingen toonde van vliegen in de toekomst. Het project trok grote belangstelling van de pers en van mensen die de website van het project konden bezoeken, om hun ideeën te spuien over de toekomst van het vliegen. Zelfs de projectorganisatoren waren verbaasd over de grote hoeveelheid ontvangen reacties. Wij kunnen de toekomst niet voorspellen. En dat is goed, want ik denk dat het leven erg saai zou zijn als we zouden weten wat de volgende dag brengt. Mijn eigen motto is dat je bescheiden moet zijn ten opzichte van de toekomst, maar niet al te bescheiden. Het is de moeite waard om op verschillende veranderingen, op reeksen van gebeurtenissen voor te bereiden, maar het is ook goed om de teugels vast te houden. Tenslotte: Wij zijn degenen die de toekomst maken.

Konstruktiebedrijf Hillebrand B.V.

K

onstruktiebedrijf Hillebrand B.V. (Hillebrand) is een modern en sterk uitgerust constructiebedrijf met een geschiedenis die teruggaat tot 1888. Jan Sinke (lastechnicus) vertelt. “Wij zijn jaren terug gestart als boerensmit. De laatste jaren hebben wij een enorme groei doorgemaakt wat nu resulteert in een groep van ruim 65 professionele vakmensen met ruime kennis en ervaring. Deze ruime kennis en ervaring staat garant voor constante kwaliteit”. Deze kwaliteit wordt gewaarborgd door het kwaliteitssysteem ISO 9001:2008. De ligging van Hillebrand (Middelburg) stelt hen in staat om complexe totaaloplossingen in (staal)bouw te realiseren. Alle werkzaamheden vinden plaats op één locatie.

De verschillende hallen van Hillebrand beschikken over ruime kraancapaciteit om de grootst mogelijke constructies te kunnen behandelen. De grootste productiehal is 80 meter lang en 20 meter breed. Het buitenterrein meet, inclusief kade, 19.000m2. Hillebrand is gelegen aan open vaarwater, hierdoor zijn zij ook te bereiken met binnenschip of coaster (een klein zeehandelsschip). Hillebrand is actief in bruggenbouw, weg en waterbouw en offshore & scheepsbouw. Zij zijn bekend geworden met bruggenbouw. Hillebrand heeft één van haar eerste bruggen gebouwd voor de Gemeente Rotterdam, één van hun belangrijkste opdrachtgevers. Recente projecten van Hillebrand zijn de Julianabrug in Groningen (2008), de Tuibrug in Franeker (2009) en de Twist over de Vlaardingse vaart (2009). De Juliana-

brug in Zaandam is een van de mooiste bruggen van 2009. De Julianabrug heeft de Betonprijs voor de categorie Bruggen & Viaducten in de wacht gesleept. Deze provinciale brug over de Zaan is laag en zoevend, lichtvoetig en transparant én ligt op een unieke locatie. De Tuibrug in Franeker, ook wel de luciferhoutjes brug genoemd, is uniek in haar soort, dit door haar slanke betonnen dek. De brug over de Vlaardingse vaart (De Twist) is een brug die deel uitmaakt van regionale fietsroutes. De brug heet in de volksmond ‘De Wokkel’, dit omdat de brug lijkt op het bekende chipje. De laatste jaren heeft Hillebrand zich steeds verder ontwikkeld en gespecialiseerd in offshore, offshore wind, scheepsbouw en weg- en waterbouw. Op deze wijze verbreedt Hillebrand haar horizon. →

Kemppi ProNews 2011

19

Bij Hillebrand bestaat 90% van het laswerk uit het MAG lassen met gevulde draad. Hiervoor gebruiken zij vooral de Kemppi Fastmig Synergic en de Basic machines. De kwaliteit van de Kemppi Fastmig sluit goed aan bij de kwaliteit die gevraagd wordt van het laswerk aan de producten. Het grote voordeel van de Kemppi machine bij het werk is dat deze compact en gebruiksvriendelijk is; door de combinatie van een losse draadaanvoerkoffer en een lang slangenpakket zijn bijna alle moeilijk te bereiken plaatsen te lassen. Hoofdzakelijk voor werk op locatie hebben ze een aantal Kemppi Master elektrode machines. Tevens hebben ze nog enkele Tig machines en sinds vorig jaar hebben ze de Kempgouge aangeschaft waar ze erg over te spreken zijn. De gutsmachine overtreft qua capaciteit en gebruikersgemak alle andere machines die ze hiervoor gehad hebben.

© Quist Winterman Archiktekten

©

Q

ui

st

W

in

te r

m

an

Ar

ch

ikt ek te

n

In 2007 zijn zij verhuisd naar een grotere locatie, echter zijn zij zo aan de weg aan het timmeren dat ook deze locatie voor sommige werkstukken al bijna te klein is. Actuele projecten op het gebied van weg- en waterbouw van Hillebrand zijn het Sluizencomplex in Samsbeek-Belfeld en de Rijnhavenbrug in Rotterdam. Het Sluizencomplex project is op dit moment in fase van engineering. Dit project is in opdracht van Rijkwaterstaat. Het betreft één van de grootste projecten die ooit door Hillebrand is aangenomen. Voor de twee sluizencomplexen, Sambeek en Belfeld in Limburg, in de Maas, is er opdracht voor het leveren van 24 nieuwe deuren, vier reservedeuren en drie taatskuipen. Jan Sinke: “Wij zijn één van de onderaannemers in het project. De voorbereidingen van de werkzaamheden zijn al begonnen en het project zal tot begin 2013 doorlopen”.

20

Kemppi ProNews 2011

Het project de Rijnhavenbrug in Rotterdam is tevens een grote opdracht voor Hillebrand. Tussen de Wilhelminapier en Katendrecht komt een brug. De verbinding tussen het Schiereiland en de landtong wordt 160 meter lang. In dichte toestand is de brug een flaneerroute over het water. Daarnaas is het ook een plek om stil te staan, elkaar te ontmoeten, te zitten en te genieten van de zon en het uitzicht. Dit laatste wordt mogelijk gemaakt door een verbreding met daarop bankjes en lichtmasten in het midden van het brugdek. Offshore en scheepsbouw, zoals eerder genoemd, zijn ook een specialisatie van Hillebrand. Op dit moment hebben zij op dit gebied vele uitdagende projecten lopen. Op deze wijze kan Hillebrand zich goed profileren als de expert op het gebied van offshore, offshore wind, scheepsbouw en weg- en waterbouw. Hillebrand timmert aan de weg, groeit en bruist van de ideeën voor in de toekomst.

Kemppi Premium Dealer Laspartners Zeeland Laspartners Zeeland, gevestigd in Terneuzen, werkt al ruim 20 jaar samen met Hillebrand. Laspartners is de naam voor bedrijven die bekend staan als Autogeen, Steenbakker en Triton. Allen hebben een rijke historie en een goede naam als technische groothandel in de las- en snijtechniek. Laspartners is een betrouwbare partner in las- en snijtechniek. Het totale pakket van diensten (snel en correct leveren, verhuur van apparaten, onderhoud, advies en opleidingen) hebben zij dan ook hoog in het vaandel staan. Laspartner Zeeland is sinds jaren premium dealer van Kemppi Benelux B.V. Laspartners Zeeland heeft op op dit moment meer dan 65 Kemppi machines bij Hillebrand staan. Tekst: Saskia Berkhout Marketing Assistant Kemppi Benelux B.V.

Ark van Noach U heeft er vast al over gehoord. Die grote boot in Dordrecht. Hij is al meerdere malen in het nieuws geweest, er valt veel over te vertellen. En wie is toch die man die deze bouw op zicht heeft genomen?

Droom

Geschiedenis

Jaren geleden heeft Johan Huibers een prachtige droom gehad. In deze droom heeft hij de opdracht gekregen de Ark van Noach op ware grootte na te bouwen. Johan verteld: ‘Jarenlang is deze droom mij bijgebleven, maar hoe pak je zoiets aan, mijn droom verschoof naar de achtergrond’. Omdat de droom toch bleef kriebelen besloot Johan het erop te wagen. In 2005 is hij gestart met de bouw van een kleine replica. Twee jaar lang is er met man en macht gebouwd. In 2007 was het dan eindelijk zover, de Ark werd geopend. Trots verteld Johan:’In twee jaar tijd hebben wij meer dan 600.000 bezoekers mogen ontvangen, dat is boven verwachting geweest’. Maar toch, de kleine replica was niet de Ark op ware grootte. Johan:’Ik heb verschillende onderzoeken gedaan, films bekeken en de bijbel gelezen. Ik wil die Ark op ware grootte nabouwen!’.Tijdens zijn verschillende onderzoeken kwam de Ark steeds meer tot leven. De ideeën kwamen en het plan werd steeds realistischer.

Johan verteld in het kort het verhaal van de Ark van Noach. ‘Toen de vloed op komst was liet God verschillende landdieren en vogels naar de Ark komen. Van de verschillende landdieren en vogels kwam een mannetje en een vrouwtje aan boord. Ook werd er voldoende voedsel meegenomen. Noach en zijn gezin betraden als laatste de Ark. Het heeft toen veertig dagen en veertig nachten heftig geregend, de vloed kwam. Er gingen honderdvijftig dagen voorbij totdat de Ark vastliep op het Araratgebergte’. In 2009 was het dan eindelijk zover. De eerste bomen werden het terrein opgereden, er werd officieel begonnen met het bouwen van de Ark. Johan:’Ik heb veel hulp mogen krijgen van vrienden, familieleden en vrijwilligers, zonder hen had ik dit plan absoluut niet kunnen realiseren’. Trots verteld hij ook dat het gehele project door hem zelf wordt gefinancierd. ‘De Ark moet de Ark blijven, en geen commercieel project worden’. Wanneer je de Ark binnenkomt zie je dat er nog volop wordt gewerkt, maar toch is Johan ook al een heel eind met de bouw. De indeling van de Ark is dan ook meteen duidelijk. De begane grond is geheel ingericht voor de kleintjes. Op spelende wijze kunnen zij hier het verhaal van de Ark van Noach ontdekken, proeven en herbeleven. Johan: ‘Het pronkstuk

van de Ark is toch wel de eerste verdieping, dit is het dierenrijk. Op termijn zullen hier levende dieren komen, vooralsnog hebben we gekozen voor kunstof exemplaren’. Rondom het dierenrijk is een loopbrug gebouwd, op deze manier kun je alle dieren bewonderen. Het grote restaurant vind je op de tweede verdieping. Het is ruim opgezet en je hebt er een prachtig uitzicht over Dordrecht. Je kunt hier genieten van een hapje en een drankje, zelf meegebracht of in het restaurant te bestellen. Naast dit →

Kemppi ProNews 2011

21

Ark van Noach... restaurant ligt een multifunctionele zaal. Johan: ‘We willen graag een zo breed mogelijk publiek aantrekken, iedereen is welkom op de Ark. We hebben er dan ook voor gekozen een ruimte in te bouwen welke verhuurd kan worden voor feesten en partijen. Ook is het mogelijk workshops of vergaderingen te houden in deze zaal. De zaal is nog niet klaar maar zal van alle gemakken worden voorzien’.

Kemppi Lasmachines De fundering van de Ark was niet gelukt zonder het gebruik van Kemppi lasmachines. Marcel, één van de lassers van de Ark, verteld: ‘Het eerste jaar van de bouw van de Ark is er door twee lassers fulltime aan de fundering gewerkt. De fundering bestaat namelijk uit aan elkaar gelaste boxen. Wij hebben hiervoor gebruik gemaakt van een Kempoweld. Fulltime, kilometers lang, een absolute lasuitdaging dus. Ook zijn er op de gehele Ark verschillende stalenconstructies gelast, dit ter versteviging van het schip’. De lassers hebben de Kempoweld gekocht via PomWeld Las- & Snijtechniek te Heerhugowaard, premium dealer van Kemppi Benelux. ‘In de zomer van 2011 hopen wij de Ark te kunnen openen voor publiek’, aldus Johan. Wij realiseren ons goed dat er nog een hoop werk valt te verzetten, maar we gaan door’. Johan hoopt op 300.000 bezoekers per jaar. ‘Dit is lastig in te schatten’, verteld hij. Johan wil graag dat de Ark toegankelijk is voor jong en oud. Hij wil laagdrempelig zijn voor zijn gasten. Hij heeft daarom ook de keuze gemaakt ‘geen torenhoge entreeprijzen’ te vragen. Wat de exacte entreeprijzen zullen worden is nog onduidelijk. Wil je meer weten over de Ark en de feestelijke opening die gepland staat voor deze zomer? Houdt dan onderstaande website goed in de gaten: www.arkvannoach.com Tekst: Saskia Berkhout Marketing Assistant Kemppi Benelux B.V.

22

Kemppi ProNews 2011

Innovatie: Kemppi ProTrainer

ProTrainer traint

kampioenen in de virtuele wereld Een van de meest besproken huidige onderwerpen is virtueel lassen. Het levert aanzienlijke besparingen op in tijd en geld voor basislastraining. De Kemppi ProTrainer virtuele lastrainer verfijnt de lastechniek van de gebruiker tot perfectie, zelfs voordat de echte boog is ontstoken.

V

irtuele lastraining biedt de meeste voordelen in de beginstadia van de basistraining. De ProTrainer leert de gebruiker de lastoorts correct te bewegen en scherp te stellen. De opgedane bewegingspaden worden vastgelegd in het spiergeheugen voordat de student het werkelijke gereedschap ter hand neemt. “Dit genereert aanzienlijke kostenbesparingen in bijvoorbeeld, oefenstukken voor het lassen, toevoegmaterialen, beschermgas en energie”, zegt Juha Nykänen, lasmanager bij Kemppi.

De leskosten kunnen naar schatting wel met 20–25% omlaag worden gebracht. De tijd bespaard op basistraining en het vrijgekomen potentieel voor individueel onderwijs moet hierbij ook worden overwogen.

Sterke concentratie Bij het perfectioneren van bewegingen wordt de Kemppi ProTrainer op dezelfde wijze gebruikt als moderne spelcomputers. De lastoorts werkt als een joystick en ziet er realistisch uit. Ultrasone technologie wordt gebruikt voor het volgen en identificeren van de locatie.

Nykänen benadrukt dat dit apparaat geen lassimulator is. “De training concentreert zich op correcte lastechniek en de beheersing van bewegingspaden. Het apparaat helpt de gebruiker te leren hoe en met welke hoek de lastoorts moet worden gebruikt tijdens het lassen. De praktische lastraining kan beginnen zodra voldoende handvaardigheid is verworven”, zegt hij. Training kan van start gaan zonder enige voorafgaande voorbereidingen of veiligheidsvoorzieningen. Het leerproces wordt versneld, bijvoorbeeld doordat de aandacht van de gebruiker alleen op de praktijk gericht wordt. “In een traditionele leeromgeving vindt de beginner het moeilijk zich alleen te concentreren op de gegeven taak. Het kost gewoon tijd om gewend te raken aan de overall, handschoenen en lashelm”, zegt Nykänen.

→ Kemppi ProNews 2011

23

Game-achtige technologie

K

emppi’s Pro Trainer is gebaseerd op CS WAVE, ontwikkeld door het Franse bedrijf Diginext. Het wordt al in meer dan 150 opleidingsinstellingen overal ter wereld gebruikt. Dit product is in 2002–2004 ontwikkeld in een door “De technologie de Europese Unie gesubsidieerd biedt een nieuw project. “Een instructeur bij AFPA, communicatieeen organisatie voor beroepsopmiddel voor de leidingen in Frankrijk, merkte op leerling en de dat de coördinatie bij jonge mensen leraar.” effectief werd ontwikkeld door op spelcomputers, zoals de Nintendo Wii, te spelen. Hij besefte dat het mogelijk was om een vergelijkbare technologie te gebruiken om de bewegingspaden die worden gevolgd bij het lassen, te verfijnen,” aldus CS WAVE-productmanager Laurent Da Dalto. Dertig maanden en ongeveer een miljoen euro later werd in maart 2004 in Parijs het eerste CS WAVE-systeem onthuld. Sindsdien zijn het product en de

technologie waarop dit gebaseerd is, nog verder ontwikkeld. Da Dalto benadrukt echter dat virtueel leren niet is bedoeld als vervanging voor traditionele methoden om te leren lassen, ook niet in de toekomst. Da Dalto: “De technologie biedt een nieuw communicatiemiddel voor de leerling en de leraar. Hierdoor kunnen aanzienlijk meer observaties worden gedaan dan voorheen in een echte lassituatie mogelijk was. In een echte lassituatie kan de leraar de handbewegingen van de leerling bijvoorbeeld niet perfect volgen.” “Daarnaast versnelt virtuele oefening het leerproces en helpt het de leerling het belang van bewegingspaden in te zien,” legt hij uit. De virtuele leeromgeving wordt al gebruikt voor verschillende toepassingen. “Onze nieuwste programma’s worden gebruikt voor het oefenen van verven, puntlassen en NDT (niet-destructief testen),” aldus Da Dalto.

“De ProTrainer geeft de gebruiker constante feedback en instructies.” ’De eerste paar keer wordt je afgeleid door de brandende boog, het smeltbad, het ratelende geluid en de spetters’, verteld hij.

Een persoonlijke trainer die nooit opgeeft in het aansporen De ProTrainer kan gebruikt worden voor de MMA- en MIG/MAG-laspraktijk in platte, horizontale en verticale posities. Het apparaat maakt één-op-één onderwijs mogelijk, aangezien de afzonderlijke oefeningen kunnen worden afgestemd op elke student. De instructeur hoeft hierbij niet aanwezig te zijn: de studenten kunnen onafhankelijk van elkaar werken. Nykänen zegt: “De instructeur kan een computer gebruiken om persoonlijke, met een wachtwoord beschermde, taken voor elke student te maken. De resultaten worden opgeslagen in het apparaatgeheugen en kunnen naderhand samen worden bekeken”. De taken kunnen gericht zijn op de stabiliteit van het bewegen, snelheid, of werkhoeken van de lastoorts, of op de af-

24

Kemppi ProNews 2011

stand van het werkstuk. Het lastigste voor de student is in het algemeen het tegelijkertijd beheersen van al deze elementen en om daarbij binnen de voorgeschreven tolerantieniveaus te blijven. De ProTrainer geeft de gebruiker constante feedback en instructies. “De instructeur kan ook testen hoe goed de training is aangeslagen, door de instructies uit te zetten die de gebruiker leiden bij de werkzaamheden”, zegt Nykänen. De ProTrainer werd primair ontwikkeld voor de basislastraining bij onderwijsinstituten, maar het heeft ook de aandacht van bedrijven getrokken. “Bedrijven kunnen lassers diverse taken laten uitvoeren die hen helpen op de hoogte te blijven van hun vak”, zegt Nykänen. De Kemppi ProTrainer werd onthuld in Finland, in November 2010 en het heeft sindsdien grote aandacht getrokken. Het apparaat is nu ook verkrijgbaar in Noorwegen, Zweden en Denemarken. Teksts: Pirjo Kemppinen

Zou ik lasser kunnen worden? Ik ben altijd gefascineerd geweest door het lassen. De brandende lasboog, rondvliegende vonken, het knetterende geluid en de zich ontwikkelende rook vormen samen een boeiende sfeer die wordt beheerst door de mens achter het masker. Om dezelfde redenen vormt het ook een geweldig gezicht. Ik schraapte mijn moed bijeen en besloot het lassen te proberen toen ik de kans kreeg te oefenen met een Kemppi ProTrainer.

L

Laurent Da Dalto noemt de volgende voor- en nadelen van leren lassen in een virtuele omgeving: Voordelen: + Het verlaagt de materiaal- en apparatuurkosten. + Het versnelt het leerproces. + Het verbetert de communicatie tussen de leraar en de leerling. + Het maakt informatie toegankelijk die met traditionele methoden onzichtbaar is. + Het verbetert het imago van lassen door het te koppelen aan nieuwe technologie en een game-achtige omgeving. + Het bevordert en stimuleert zelfstudie.

Uitdagingen: – In sommige gevallen zou de integratie van IT en geavanceerde technologie in een traditioneel leerproces, een kritische houding kunnen oproepen.

asmanager Juha Nykänen stelt het ProTrainer beeldscherm in op de juiste hoogte. Als hij klikt op de opties op de paneelmenu’s om de parameters in te stellen voor mijn praktijkles, ziet de lastoorts er heel echt uit en werkt deze als een joystick in een spelcomputer. Mijn eerste taak is waarschijnlijk de eenvoudigste. Ik moet me concentreren om de lastoorts op de goede afstand te houden van het te lassen oppervlak, welke 30 cm in lengte is. Verticaal naar beneden lassen biedt me de gelegenheid stevig op mijn eigen voeten te staan. Omdat ik een virtueel trainingsapparaat gebruik, hoef ik geen beschermende middelen te dragen. In de praktijk wordt de lasnaad aangeduid door groene lijnen op het beeldscherm en de plek die het smeltbad aangeeft loopt hiertussen. De blauwe lijnen die de afstand van de toorts aangeven moeten boven de groene lijnen blijven. Als de punt van de toorts te ver van de las of te dichtbij de las komt, worden de blauwe lijnen geel om de gebruiker te waarschuwen, of rood om alarm te slaan. Ik plaats de punt van de toorts boven het smeltbad en haal de trekker over. Mijn ogen zijn gericht op de naar beneden bewegende plek. Mijn hand transpireert als ik in de handgreep knijp en ik voel mijn linker wijsvinger trillen terwijl ik de punt van de toorts ondersteun. Mijn prestaties worden vastgelegd door een indicator die het meeste doet denken aan een elektrocardiogram. Tweederde van de weg verplaatst de boog zich verbazingwekkend stabiel maar dan maakt hij plotseling een sprongetje. Dat is het moment waarop ik voor het eerst ademhaalde. Mijn oefeningen worden elke keer moeilijker. Tenslotte laten de diverse indicatoren op het paneel de afstand zien van de lastoorts, toortshoek, snelheid en stabiliteit van de beweging en slaan zij alarm over deze aspecten. Als de schakelaar wordt ingedrukt ratelt het smeltbad onvermijdelijk naar beneden. Ik probeer op de juiste afstand te blijven, vergeleken met de snelheid, maar dan gaat de toortshoek ineens verkeerd. Het beeldscherm wordt gevuld met meldingen die ik niet eens tegelijkertijd kan bekijken, om nog maar te zwijgen van het aanpassen van mijn prestaties naar aanleiding daarvan. En hoe kan ik mijn hand stabiel houden tot het einde van de lasnaad?

Moet ik knielen of buigen om onderaan de lasnaad te komen? Voor iemand die het voor het eerst probeert is de ervaring als een didactisch spel. Elke keer word ik enthousiaster en denk ik al na over wie ik zou kunnen uitnodigen voor een duel. De positieve ervaringen in de virtuele wereld helpen me ontspannen wanneer ik daarna een echte lassituatie ga uitproberen onder de leiding van lasinstructeur Hannu Saarivirta. De voorbereidingen kosten meer tijd en inspanning. Mijn instructeur stelt de lasmachine in, plakt de lasdelen met tape aan elkaar, en laat deze even liggen tot ik mijn beschermende jas, handschoenen en het lasmasker heb aangedaan en opgezet. Dan plakt mijn haar door het zweet op mijn voorhoofd. Het zicht door het masker is wazig en door de dikke handschoenen voelen mijn handen onhandig aan. Ik wil net zo’n las als in de virtuele wereld uitvoeren. Dapper druk ik de schakelaar in, maar op dat moment laat ik hem

De eerste las van mijn leven. 1,5 mm dikke stalen platen zijn aan elkaar gelast met een las aangebracht door verticaal lassen. De MinarcMig 170 Adaptive is een uitstekende keuze voor een beginner omdat je alleen maar de plaatdikte hoeft in te stellen. Maar dat kon ik nog niet zelf doen natuurlijk.

schieten. De ontstekende boog, een aantal vonken en een ratelend geluid doen me terugdeinzen. Bij de tweede poging probeer ik de schakelaar ingedrukt te houden en helemaal tot onderaan de las te lassen. Er zijn geen kleuren, lijnen of merktekens om mijn bewegingen te leiden. Als het systeem hiervan een grafiek kon maken zou deze verre van gelijkmatig zijn. Toen ik hoorde dat de las die ik had gemaakt, sterk was, hoewel deze te langzaam gelast en bijna doorgebrand was, troostte dat mij enigszins. De ervaring bood veel plezier en maakte dat ik lassers nog meer ging waarderen. Zij doen het voorkomen dat hun werk er zo eenvoudig en moeiteloos uitziet. Nu weet ik ook waarom: het zijn echte professionals. − Pirjo Kemppinen Kemppi ProNews 2011

25

Vier booggereedschappen die

elke lasser zou moeten hebben

26

Kemppi ProNews 2011

D

it is een verzameling op software gebaseerde lasproducten voor gebruik met FastMigen KempArc-lasmachines. Aangepaste Wise-lasprocessen en –functies worden gebruikt voor rootpasswerk, het lassen van plaatmetaal, voor inbrandingsregeling en voor gerichte bogen, waarbij de energiedichtheid op een smal gebied wordt geconcentreerd.

Het WiseRoot-proces voor rootpasslassen Het aangepaste MIG/MAG-lasproces voor rootpasses dat hier wordt besproken, is WiseRoot. Het gepatenteerde WiseRoot-proces regelt digitaal de stroom- en spanningsparameters van de elektrische voeding. Dit proces bewaakt de kortsluiting en zorgt voor een juiste timing van de overgang van de druppels van de toevoegdraad naar het smeltbad. Dit is een gemodificeerd sluit-booglasproces. Als MIG/MAG-lasproces hoort het in categorie 131, 133, 135 of 138 zoals gedefinieerd in de norm EN ISO 4063. Het werkingsprincipe van het WiseRoot-proces berust op twee verschillende vormen die uit de lasstroom worden gevormd. Deze vormen kunnen worden aangeduid als de kortsluitingsfase en de upslopefase van de boogperiode (zie afbeelding 1). Het WiseRoot-proces is een gemodificeerd korte-boogproces en mag niet worden verward met pulslassen. In de eerste upslopefase wordt het toevoegmateriaal in de kortsluitingsfase verplaatst naar het smeltbad, terwijl tijdens de tweede upslopefase het vermogen van de boog plotseling wordt verhoogd en op het gewenste niveau wordt gehouden. Voorafgaand aan de eerste upslopefase is er een korte piek in de lasstroom, tegelijkertijd wanneer de toevoegmateriaaldraad contact maakt met het smeltbad. In de eerste upslopefase genereert de snelle toename van de stroom tot het gewenste niveau een zogenaamde knijp-

Innovatie: Wise ontmoet de lasser

De afgelopen jaren heeft de ontwikkeling van elektrische voedingen voor MIG/MAG-lassen de mogelijkheid geschapen om steeds veelzijdigere apparatuur te ontwikkelen. Bij MIG/ MAG-lassen hebben elektrische - en softwaretechnologie het mogelijk gemaakt om aangepaste lasprocessen en –functies te ontwikkelen om het werk van lassers te vergemakkelijken. Met het oog hierop is de Wise-productreeks van Kemppi ontworpen.

Afbeelding 1: De stroomgolfvorm van het WISEROOT-proces wanneer de druppel toevoegmateriaal overgaat in het smeltbad. De cyclus bestaat uit een boogperiode en een kortsluitingsperiode. De stippellijn geeft een normale korte boog weer.

Afbeelding 2: Een variërende lasspleet bij hetzelfde lasvermogen. Lasspleten van links naar rechts: 2, 4 en 6 mm.

kracht, die ervoor zorgt dat de druppel loskomt van de punt van de toevoegdraad. Voor het loskomen wordt gezorgd door de stroom langzaam te verlagen. Wanneer de druppel is overgegaan in het smeltbad, begint er een tweede fase van toenemende stroom, die de boogfase start. Het regelsysteem van het apparaat bewaakt gedurende de hele boog het moment waarop de druppel loskomt. Een correcte timing van de toename en afname van de stroom staat garant voor een spettervrije overgang van kortsluiting naar de open boog. De tweede upslopefase vormt het smeltbad en zorgt voor voldoende inbranding in de rootpass. Na de twee elkaar opvolgende upslopefasen wordt de stroom verlaagd tot het gewenste basisniveau. Het gebruik van een gespecificeerde basisstroomsterkte zorgt ervoor dat tijdens de volgende kortsluiting de volgende druppel toevoegmateriaal wordt afgestaan. De snelle reactie en correcte timing in de regeling van de elektrische voeding zorgen er samen, met de juiste vorm van de stroomgolfvorm in het proces, voor dat de druppels ononderbroken en spettervrij kunnen loskomen en over kunnen gaan in het smeltbad. Hierdoor blijft de boog stabiel en is het lasproces eenvoudig te beheersen. Het WiseRoot-proces is anders dan normaal kortsluit-booglassen. Afbeelding

1 geeft een normale kortsluit-boogvorm en een WiseRoot-vorm weer. Bij het normale kortsluit-boogproces komen de druppels los bij een hoge stroomsterkte die afhankelijk is van de spanningsregeling. Daarna neemt de stroom langzaam af voordat de boogperiode ten einde is en de volgende kortsluiting begint. Bij het WiseRoot-proces komen de druppels los bij een lage stroomsterkte, wat zorgt voor een zachte overgang in het smeltbad. Hierna, tijdens de boogperiode, geeft het proces een precies afgemeten sterke impuls aan de boog, waarna de stroom snel wordt verlaagd tot het van tevoren vastgestelde niveau, alvorens de volgende kortsluiting begint. De zeer beheerste boog van het WiseRoot-proces vermindert het spetteren tijdens de fase waarin de druppel loskomt en verlaagt de warmtetoevoer tijdens de boogfase zodanig dat deze vergelijkbaar is met de warmtetoevoer bij een normaal kortsluit-boogproces. Met het WiseRoot-proces kan met dezelfde lasvermogensinstellingen worden gelast met bredere lasspleten dan gewoonlijk (zie afbeelding 2). Lasspleten kunnen uiteenlopen van 1 mm tot 10 mm, maar het lasvermogen moet per geval worden aangepast. Wanneer de laspositie verandert, moet het lasvermogen nog steeds geschikt zijn voor de omstandigheden. →

Kemppi ProNews 2011

27

Hier volgt een lijst met de belangrijkste voordelen van het gemodificeerde rootpasslasproces: • Een bredere lasspleet maakt het mogelijk om met een kleinere naadhoek en een kleiner naadvolume te werken. • Er hoeft geen smeltbadondersteuning te worden gebruikt. • Het is een zeer efficiënt proces: 10% sneller dan normaal MAG-lassen en driemaal sneller dan TIG-lassen. • Het is geschikt voor positielassen. • Eenvoudig te leren en te gebruiken. • Minder spetters dan bij een normale kortsluitboog.

Op het niveau van de werkplaats blijken de bovenstaande WiseRoot-kenmerken uit een hogere laskwaliteit en minder nabewerking na het lassen.

Het WiseThin-proces voor het lassen van plaatmetaal Bij het lassen van plaatmetaal is een geringe warmtetoevoer wenselijk. Hiervoor zijn verschillende laserlastoepassingen gebruikt, maar lasers hebben hun beperkingen.

Process

v [mm/ min]

wfr [m/min]

I [A]

U [V]

P [W]

Q [kj/mm]

Q [%]

WiseThin

800

4

93

16,7

1517

0,091

0

1-MIG

800

4

113

18,3

2028

0,122

25,20

Tabel 1: Vergelijking van de warmtetoevoer van WiseThin en synergisch MIG Afbeelding 3: De voordelen van aangepaste processen zijn onder meer een lage warmtetoevoer en een optimaal geometrisch gevormde lasrups.

28

Kemppi ProNews 2011

MIG/MAG-lassen heeft zich zodanig ontwikkeld dat het nu mogelijk is om met een lage warmtetoevoer te lassen, met name in het gebied met korte boog. Bij aangepaste processen kan dezelfde warmtetoevoer worden verkregen als bij laserlassen. Kemppi’s WiseThin is een aangepast MIG/MAG-proces met korte boog waarbij, afhankelijk van het specifieke geval, 5–25% minder warmtetoevoer kan worden verkregen dan bij een normale kortsluitboog. Bij het lassen van staalsoorten van zeer hoge sterkte is dit zeer gunstig, want het is de trend om staal van steeds hogere sterkte te lassen. Dit geeft aanleiding tot een lasproces met een lage warmtetoevoer. Tabel 1 vergelijkt de warmtetoevoer van het WiseThin-proces met de warmtetoevoer van een normale, kortsluitboog bij het lassen van een overlappende verbinding. Het materiaal is constructiestaal en de plaatdikte is 1,0 mm. Het principe van het WiseThin-proces is vergelijkbaar met het principe van het aangepaste WiseRoot-proces voor rootpasslassen. Het verschil is dat WiseThin is geoptimaliseerd voor het lassen van plaatmetaal. WiseThin is een gemodificeerd kortebooglasproces. Als MIG/MAG-lasproces hoort het in categorie 131, 133, 135 of 138 zoals gedefinieerd in de norm EN ISO 4063. Afbeelding 3 toont algemene lastoepassingen van lasprocessen voor plaatmetaal. Bij laserlastoepassingen voor plaatmetaal houden de grootste problemen verband met de kleine spleettoleranties. Bij MIG/MAG-processen is de tolerantie groter doordat deze processen niet gevoelig zijn voor spleetvariaties. Door de lagere warmtetoevoer bieden aangepaste processen een grotere spleettolerantie. Dit maakt het werken met gesmolten metaal eenvoudiger.

De WisePenetration-functie voor gegarandeerde inbranding Bij MIG/MAG-lassen worden meestal machines met constante spanning (CV) gebruikt. De zelfregulerende lasboog is het belangrijkste argument voor het gebruik van constante-spanningskenmerken. Door een toename van de uitsteeklengte neemt het lasvermogen af doordat de lasstroom afneemt (P = U x I). Veranderingen van de uitsteeklengte zijn niet van invloed op de draadaanvoersnelheid of de boogspanning. In plaats daarvan fluctueert de lasstroom met de veranderingen van de uitsteeklengte. Afbeelding 4 bevat een voorbeeld dat illustreert hoe de lasstroom verandert met de uitsteeklengte wanneer u S235-staal last met een draad van 1,2 mm en Ar + 18% CO2 als beschermgas en de volgende lasparameters: draadaanvoersnelheid 8,8 m/min., spanning 29 V, voortloopsnelheid 58,0 cm/min.

Door gebruik van constante spanningskenmerken is de lasstroom afhankelijk van de uitsteeklengte: hoe groter de uitsteeklengte, des te lager de lasstroom. Dit kan ernstige lasdefecten veroorzaken, zoals een gebrekkige aanvloeiing, onvolledige inbranding, instabiele laskwaliteit en spetters. Bij handmatig MIG/MAG-lassen varieert de uitsteeklengte altijd meer of minder, afhankelijk van de vaardigheid van de lasser, dit is van invloed op de inbrandingsdiepte. Soms moet de lasser de uitsteeklengte vergroten vanwege een beperkte zichtbaarheid of toegankelijkheid, positielassen, moeilijke verbindingen of problemen met het lasontwerp. Bij gemechaniseerd en geautomatiseerd lassen kunnen afwijkingen in afmetingen en vorm van de verbindingen leiden tot variaties in de uitsteeklengte. Deze afwijkingen kunnen terug te voeren zijn op verschillende fasen in de voorbereiding van de verbinding of passing.

Afbeelding 4: De lasstroom verandert met de uitsteeklengte.

→

Kemppi ProNews 2011

29

“Het gebruik van de booglengteregeling biedt allerlei voordelen.”

Afbeelding 5: De bovenste rij afbeeldingen geeft een normaal MAG-proces zonder WisePenetration weer. De onderste rij laat zien hoe WisePenetration de las beïnvloedt. Uitsteeklengten van links naar rechts: 25 mm, 30 mm en 35 mm.

Daarnaast veroorzaakt de lashitte vervorming, waardoor tijdens het lassen meer afwijkingen ontstaan. Er kunnen verschillende naadvolgsystemen worden gebruikt om dit te verhelpen, maar deze zijn allemaal duur en werken niet in alle lasomstandigheden even betrouwbaar. Kemppi biedt de unieke WisePenetration-functie voor gevallen waarin het moeilijk is om de uitsteeklengte constant te houden. Deze functie maakt het eenvoudig om de lasparameters (I, U) binnen de WPS-limieten te houden. Dit staat garant voor de gewenste inbranding en verbetert de laskwaliteit. WisePenetration zorgt voor een constante lasstroom met een uitsteeklengte die ligt binnen de grenzen die zijn opgegeven in de specificatie van de lasprocedure (WPS). Wanneer u last met uitsteeklengten binnen de toegestane limieten, werkt WisePenetration als een conventioneel MIG/MAG-proces en laat het de lasstroom variëren met de uitsteeklengte. Als de uitsteeklengte echter boven het toegestane niveau stijgt, neemt WisePenetration de controle over en zorgt dat de stroom constant blijft. Afbeelding 5 laat zien hoe WisePenetration de inbranding constant houdt waar het standaardproces zijn inbranding verliest wanneer de uitsteeklengte boven de normale grenzen komt.

De WiseFusion-functie met gerichte boog biedt vele voordelen

Afbeelding 6: Links ziet u een las die is gemaakt met behulp van gepulseerde MIG met de WiseFusionfunctie. De las aan de rechterkant is gemaakt met gepulseerde MIG zonder fijnafstemming van de boog. De draadaanvoersnelheid bedraagt 4,6 m/min.

30

Kemppi ProNews 2011

Bij positielassen (behalve plat of horizontaal-verticaal) is de meest voorkomende uitdaging hoe de lasboog en het gesmolten smeltbad kunnen worden beheerst. Dit probleem is nog duidelijker aanwezig bij MIG/MAG-pulsboog- en sproeibooglassen. Bij het lassen van aluminium in horizontale positie boven het hoofd is het bijvoorbeeld zeer moeilijk om de juiste pulsparameters te vinden. Om aan de behoeften van alle typen positielassen te voldoen, heeft Kemppi de WiseFusion-functie ontwikkeld. Deze houdt de booglengte constanter en voorkomt dat de boog langer wordt als de uitsteeklengte verandert.

Afbeelding 7: Las van 960MPa-staal. De plaatdikte is 6 mm. I-naad, gelast met een enkele pass vanaf één kant. De lasenergie bedraagt slechts 0,58 kJ/mm.

Het werkingsprincipe is gebaseerd op een gecontroleerde regeling van de stroom- en spanningsvorm bij puls- of sproeibooglassen. Dit resulteert in een meer gerichte lasboog met een grotere energiedichtheid dan bij normaal puls- of sproeibooglassen. Een verder voordeel van WiseFusion is, dat met een gerichte boog, grotere lassnelheden mogelijk zijn. De grotere lassnelheid en de hogere energiedichtheid zorgen voor een lagere warmtetoevoer vergeleken bij een standaardpuls- of – sproeiboog, een lage warmtetoevoer is bij sommige materialen een kritieke factor. Het gebruik van de booglengteregeling biedt allerlei voordelen, zoals een uitstekende beheersing van het smeltbad in alle posities, een smalle en energiedichte boog en het feit dat fijnafstelling van de booglengte niet meer nodig is. WiseFusion is zeer eenvoudig te gebruiken. De lasparameters zijn altijd juist, dus u hoeft ze niet aan te passen. U kunt met hogere snelheden lassen en een diepere inbranding bereiken met een stijvere, meer gerichte boog. Door de lage warmtetoevoer en de smalle naden is het ook een zeer productieve en kostenefficiënte lasfunctie.

Case: Peikko Oy, Lahti, Finland

Deltabeam overwon de

productieuitdagingen

Deltabeam is een internationaal gerenommeerd en frequent toegepast product voor allerlei constructievormen Diverse uitdagingen werden bij de fabricage ervan overwonnen.

D

eltabeam is een holle balk, uit gelaste staalplaten met openingen in de zijden. De balk wordt met beton gevuld op de constructiewerkplaats. Zodra het beton is uitgehard kan de balk gebruikt worden voor het verbinden van hollekern-, composieten dunne wandplaten, of op-de-plaats gegoten beton tot een geïntegreerde, lastdragende constructie. Het ontwikkelingswerk van Deltabeam wordt uitgevoerd door Peikko in

Finland. De balken worden gefabriceerd in de fabrieken van het bedrijf in Finland en Slowakije. De productiefaciliteit van Peikko in Lahti fabriceert wekelijks meer dan 250 balken, die elk voldoen aan de specifieke, op de locatie toegesneden, eisen van de klant. De balkenfabriek biedt werk aan 45 mensen, waarvan 12 als handmatige lassers. Er zijn diverse uitdagingen waar de fabricage mee te maken krijgt. “De balkcomponenten en de vereiste openingen worden gefabriceerd met plas-

ma- of snijbranders en met mechanische middelen voor staalbewerking”, zegt Toni Räty, productiemanager voor de Deltabeam-productie in Lahti. Het materiaal is S355J2+N constructiestaal. De geribde verstevigingsbalken worden mechanisch gesneden. De platen met openingen worden gelast aan de onder- en bovenplaten door gemechaniseerd onderpoederlassen en MAG-lassen. Robot-assemblagelassen wordt toegepast voor de verbindingsuiteinden van de balk. →

Kemppi ProNews 2011

31

“Het zorgt voor de penetratie van lastig bereikbare lassen binnenin de balk.” De uiteinden, gevormde platen, afstandbussen, verstevigingsbalken en steunplaat-inzetstukken worden met de hand gelast met behulp van een MAGlasmethode. Handmatig lassen in Finland wordt uitgevoerd met Kemppi FastMig Pulse 450 apparatuur met de WisePenetration-functie. “Het zorgt voor de penetratie van lastig bereikbare lassen binnenin de balk”, zegt Räty. Nadat de balk in elkaar is gezet, moeten lassen worden aangebracht door de balkopeningen. Deze hebben maar een diameter van 80 à 150 millimeter, wat betekent dat het zicht op de laslocatie slecht is. “Vanwege het slechte zicht, verandert de positie van de toorts van trekken in steken tijdens het lassen en kan de boog met betrekking tot de lasnaad niet altijd optimaal zijn”, zegt Räty. De kwaliteitsvereiste voor de constructielassen is niveau C volgens de SFS-EN ISO 5817-standaard. Na assemblage wordt het lasoppervlak van de balk beschermd met alkyde- of epoxygrondverf voor opslag en transport. “Elke volgende verflaag is afhankelijk van de per geval specifieke overeenkomst”, zegt Räty

De balken variëren in gewicht van 100 tot 5.000 kilogram. De langste zijn meer dan 12 meter lang. De meest arbeidsintensieve balken kosten ongeveer één werkdag om te lassen en verbruiken daarbij zeven kilo lasdraad. Toni Paajavuori last de steunplaat-inzetstukken. Zij werden gelast na assemblage door de webopeningen. De openingen hebben een diameter van maar 80 à 150 millimeter, wat betekent dat zowel zicht­ baarheid als toegankelijkheid onvoldoende zijn voor traditionele lasmethodes.

Feiten over Peikko Deltabeam’s groene impact De resultaten van Peikko’s productontwikkeling zijn vaak baanbrekend op hun gebied. Als een van de eersten, gaf het bedrijf opdracht tot het verrichten van onderzoek naar de CO2-afdruk van constructietechnieken. Volgens een onafhankelijke studie uitgevoerd in GrootBrittannië vermindert het gebruik van Deltabeams in vergelijking met I-balken de CO2-voetafdruk tijdens de levensduur van een gebouw. “Het gebruik van Deltabeams verlaagde de CO2-voetafdruk van constructiematerialen met 10%. De grootste vermindering is te danken aan de benodigde hoeveelheid staal: het aantal vereiste balken was aanzienlijk minder dan het aantal I-balken in de vergelijkbare situatie”, zegt Toni Räty.

“Er waren ook besparingen op andere materialen – zoals baksteen, beton en cement – en afval, want het gebruik van de Deltabeams in plaats van de I-balken verminderde de totale hoogte van het gebouw”, zegt hij. Alles bijeengenomen, verminderde het gebruik van Deltabeams de CO2voetafdruk over de gehele levensduur van het gebouw met vijf procent vergeleken met een Ibalkconstructie.

o

©

32

Kemppi ProNews 2011

P

k eik

Oy

•

De Peikko Group Corporation, opgericht in 1965, is een familiebedrijf gespecialiseerd in composietbalken en verbindingstechnologie voor betonconstructies. • Peikko is actief in meer dan 20 landen, op drie continenten. Het hoofdkantoor bevindt zich in Lahti, Finland. • Peikko heeft fabrieken, niet alleen in Finland, maar ook in GrootBrittannië, Litouwen, Duitsland, Slowakije, Rusland, en de Verenigde Arabische Emiraten. • Sinds de oprichting is Peikko betrokken geweest bij de ontwikkeling van nieuwe technologieën en toepassingen voor industriële producten. Het bedrijf heeft bijvoorbeeld een gestandaardiseerde fundering ontwikkeld voor de torens van windturbines. • De omzet van de bedrijvengroep bedroeg € 78 miljoen in 2010. Gemiddeld bood het bedrijf werk aan 700 mensen, waarvan ongeveer 300 in Finland. www.peikko.com

Milieuvriendelijk kantorencomplex gebouwd in Polen

© Peikko Oy

Karisma combineert zacht hout met stijlvol staal In december dit jaar zal Lahti de voltooiing meemaken van een commercieel centrum van 34.000 vierkante meter in het Karisto-gebied. Dit winkelparadijs, dat hout en staal op natuurlijke wijze combineert, zal worden geconstrueerd rond een door Peikko geleverd frame. In het algemeen gelden houten ontwerpen in het Karisto-gebied als de norm – iets dat met name ook gewaardeerd wordt in het winkelcentrum. Hout is van nature geschikt voor deze winkeloase, genaamd ‘Karisma’ (wat ‘charisma’ betekent), die tevens functioneert als de toegang tot deze wijk van de stad. Ongeveer 22.000 vierkante meter van het dak, van het twee verdiepingen hoge gebouw, werd overdekt met 12 meter lange en 2,5 meter brede houten dakdelen. Ook de uitwendige panelen zullen hout bevatten.

Het Karisma-winkelcentrum zal gebouwd worden naast de drukke autoweg 4. Over deze weg passeren ongeveer 26.000 auto’s en dit nieuwe winkelcentrum hoopt hiervan een aanzienlijk aantal te kunnen trekken. Het doel hiervan is jaarlijks services te bieden aan drie miljoen klanten en een jaaromzet te bereiken van ongeveer 120 miljoen euro. De hoofdaannemer van het project is SRV. Peikko Finland Oy, de eenheid van de Peikko Groep in Finland, is verantwoordelijk voor de levering van de stalen onderdelen en de installatie van de stalen en betonnen elementen van het frame. Het bedrijf zal in totaal 2,2 kilometer Deltabeams leveren, evenals meer dan 700 ton van andere staalconstructies, zoals composietkolommen en binten. De geschatte totale kosten van het project bedragen ongeveer 90 miljoen euro.

Een kantorencomplex van 23.000 vierkante meter vloeroppervlak wordt gebouwd in Polen met gebruikmaking van de modernste, milieuvriendelijke technologieën. Het Green Towers gebouw gebruikt Deltabeams, gefabriceerd door Peikko, een Finse firma. Constructiewerkzaamheden aan het Green Towers kantorencomplex zijn al van start gegaan in Wrocław, een stad in Zuid-West Polen. Doel van het project is het produceren van zeer energie-efficiënte en duurzame gebouwen. Het constructieproject is bekroond met een LEED-certificaat. Leadership in Energy and Environmental Design (leiderschap in energie- en milieuontwerp) is een internationaal erkend milieucertificeringssysteem. Skanska is Peikko’s afnemer in dit project. In het voorjaar leverde Peikko 800 meter Deltabeams en diverse andere verbindingscomponenten, zoals betonbewapeningsverbindingen, verborgen kragen en kolomvoeten, van de Peikkofabriek in Slowakije.

Teksts: Pirjo Kemppinen

Kemppi ProNews 2011

33

Het gezicht achter de lashelm: Katja Vironen, Finland

Het lassen schonk Katja een

nieuw leven

T

oen Katja Vironen voor het eerst een laspistool vastpakte, elf jaar geleden, realiseerde zij zich dat ze eindelijk had gevonden waar ze naar op zoek was. Vele mensen wilden haar ontmoedigen, maar ze was niet onder de indruk. “Ik merkte dat ik het snel en eenvoudig kon leren. Dit maakte mijn werk zo uitdagend dat ik meer wilde leren”, zegt Katja, 34, van Riihimäki, Finland. “Het is een terrein van onbeperkte omvang als het om de ontwikkeling van je vaardigheden gaat. Er is altijd wel iets nieuws, een materiaal of methode waar ik bijvoorbeeld nog niet van wist”. Maar Katja geeft lachend toe dat ze nou niet direct als vrijwilliger aan de slag is gegaan toen ze aan haar opleiding tot lasser begon.

Een carrière die begon aan de top Toen ze opgroeide, hield Katja ervan paarden, schapen en honden te verzorgen die

34

Kemppi ProNews 2011

Voor Katja Vironen vormt het lassen niet alleen een baan – het heeft een veel diepere betekenis. Ze vindt dat het haar leven heeft veranderd en het haar inspireert haar dromen te verwezenlijken. Bovendien vormt het lassen op zich, een van haar grootste dromen. haar familie hield bij hun huis in Koria. Met haar dierenliefde was het vanzelfsprekend voor haar, om als schoolverlater in training te gaan als stalknecht. Maar helaas was de werkgelegenheid op dat terrein erg laag en kon ze geen vaste baan vinden. Ook kon zij niets anders bedenken dat ze wilde doen. “Ik was altijd al meer geïnteresseerd in werken met mijn handen, dus wilde ik niet gaan studeren”. Naarmate de tijd verstreek, verloor ze haar zelfvertrouwen en kon ze nog maar weinig initiatief opbrengen. Zonder inkomen was het leven zwaar en waren de dagen lang, want al haar bevriende leeftijdsgenoten studeerden of werkten. Alles veranderde toen zij een banencentrum bezocht, waar een beroepspsycholoog Katja adviseerde een basiscursus voor lassen te volgen. Katja, die toen 23 was, besloot dat ze de cursus van vier maanden tot het einde toe zou volgen. Na enige dagen theorieonderwijs kreeg Katja de kans het lassen in de praktijk te brengen en aan haar toekomst te werken.

Uiteindelijk werden de vier maanden een studie van meer dan een jaar. Na de basiscursus wilde Katja nog meer leren over het lassen en volgde ze MIG/MAG-, MMA-, en TIG-cursussen. Haar inzet en goede vaardigheden bleken goud waard toen het bedrijf Steka Oy in Kouvola zes mensen selecteerde uit een groep gegadigden om deze te trainen als hogedruklassers. Katja was een van de succesvolle sollicitanten “Ik kon mijn carrière aan de top beginnen”. De baan was zeker niet de eenvoudigste voor een beginner: “TIG-lassen is een uitdaging want je moet met twee handen tegelijk kunnen werken. Bovendien moest ik als hogedruklasser op moeilijke plaatsen en in ongemakkelijke posities werken.” Monitoring maakte haar werk nog veeleisender. De kwaliteit van de las werd steeds gecontroleerd, zowel visueel als met röntgenfoto’s en door ultrasoon geluid. “Soms wilde ik liever naar huis gaan en niet meer terugkomen”.

Katja is zowel de eerste vrouw als de eerste TIG-lasser bij Rimera Oy. Alle medewerkers van het bedrijf hebben hun eigen bijnaam. Sommigen krijgen zo’n bijnaam meteen, anderen moeten erop wachten. Marko Räty (“de dominee”) zegt dat Katja haar eigen plaats in het team heeft gevonden, dit gaf haar de bijnaam ‘Putki-Pirkko’.

En toen kwam de recessie Toch bleef Katja zes jaar lang bij Steka. Later voelde ze dat het tijd werd om te verhuizen naar haar geboortegrond en in mei 2007 verhuisde ze naar Tampere, waar ze een goede baan vond. Maar haar blijdschap was van korte duur, want de economische crisis was ingetreden en zij verloor haar baan na ruim een jaar. “Mijn wereld stortte in”. Maar ze besloot op haar eigen manier eerbetoon te behalen aan de verstreken jaren. Katja had haar eerste tattoeage gekregen toen ze rond de twintig was, in een tijd toen het in de mode kwam. Daarna ging ze verder, en nu bedekken de tattoeages ongeveer twintig procent van haar huid. Er verschijnt steeds nieuwe kunst op haar lichaam. “Het is mijn doel om een wandelend plaatjesboek van mijn eigen leven te zijn tegen de tijd dat ik met pensioen ga”. Op haar rechterarm heeft ze het Kemppi logo. Katja vroeg of het logo op een speciale manier kon worden aangebracht, zodat het lijkt of de tattoeage op haar lichaam is gedrukt met een brandijzer. “Het was geweldig voor me toen ik een carrière vond en een baan waar ik van hield na jaren van frustratie. Ik was heel blij en had het gevoel dat ik mezelf verbeterde”. “Toen ik werd ontslagen, besloot ik de herinnering te bewaren aan het nieuwe leven dat ik door het lassen had verworven”. Katja twijfelde geen moment over de afbeelding die ze als tattoeage wilde: “Kemppi machines zijn overal – het is gemakkelijk om hiervan een fan te zijn. Ze zijn duurzaam gebouwd en bezitten karakter. Veel apparaatbouwers proberen kleuren te gebruiken om hun machines op te laten vallen, maar Kemppi’s oranje is niet te verslaan”.

Nu op zoek naar succes onder water Aanvankelijk hield Katja het meeste van MMA-lassen omdat mensen zeiden dat het de meest uitdagende methode was. Ze wilde niet voldoen aan het idee dat vrouwen zich met TIG-lassen moeten bezig

Rondom het Kemppi-logo heeft Katja tattoeages die de landingen in Normandië afbeelden.

houden, tenminste niet tot ze eerst andere methoden had uitgeprobeerd. “Ik heb nooit gebaande wegen willen bewandelen, ik zocht de uitdaging van het ruwe terrein”. Maar ze beschouwd zichzelf niet als een feministe. “Sommige mensen zeggen dat metaalbewerken vrouwen tot mannen maakt, maar dat denk ik niet. Metaalbewerking past niet bij alle vrouwen, en het past evenmin bij alle mannen”. Op dit moment werkt Katja hoofdzakelijk als TIG-lasser. Zij vond een nieuwe baan in Riihimäki, eerst als bewaker en daarna als lasser. Soms, als ze haar besluit eenmaal genomen heeft, is ze vastberaden om bij dit besluit te blijven. “Toen ik de basis lascursus volgde zei iemand dat ik geen lasser kon worden omdat ik een glasfles niet kon optillen”. Zelf heb ik elke fles opgetild, zonder hijsmateriaal te gebruiken. Het gaat om techniek, niet om kracht”. Katja werkt ook aan haar techniek en vaardigheden op andere terreinen. Zo volgt ze een duikcursus in het voorjaar en

is ze van plan later toe te passen wat ze leert. “De meeste mensen vragen me, of ik tijdens mijn vakantie wil gaan duiken bij een koraalrif”. Het is altijd mijn doel geweest om in havens te duiken, hier in Finland, met mijn lasselektroden”. Katja hoopt dat ze, door haar duikvaardigheden te verbeteren, op een dag een professionele onderwaterlasser zal zijn.

En wat deed je met die zakken meel? “Toen ik jong was, heb ik vijf jaar verspild met nadenken. Ik heb besloten mijn leven niet meer te verspillen. Ik heb liever spijt van wat ik heb gedaan dan van wat ik niet heb gedaan”, legt Katja uit. Een jaar geleden konden de omstanders niet begrijpen wat er gebeurde toen ze elke avond Katja aantroffen terwijl ze zakken meel in haar rugzak stopte. Dit jaar is ze inmiddels al een bekend gezicht geworden, terwijl ze uren langs de wegen loopt met haar rugzak. Ze is aan het oe→ Kemppi ProNews 2011

35

“Er zijn nog steeds een paar dromen die Katja nog niet heeft kunnen realiseren.” fenen voor de zomer, ze is van plan wandeltochten te gaan maken met vrienden. “De eerste keer wandelden we van Lappeenranta naar Hamina langs de Salpalinie. We legden 133 kilometer af in iets meer dan 50 uur. Onze volgende tocht zal ook de Salpalinie gaan, maar dan naar het noorden”. Officieel bekend onder de naam “Suomen Salpa” (Finland’s Pijl), was de Salpalinie, een defensieve linie, gebouwd dichtbij Finland’s oostgrens na de Winteroorlog. Katja had goede redenen om dit als haar wandelroute uit te kiezen. “Ik was geïnteresseerd in het leger toen ik nog jong maar te verlegen was en nadat ik een lange tijd werkeloos was geBehalve legermateriaal verzamelt Katja ook materiaal over Kemppi. Ze is met name op zoek naar een oude poster waarop staat “Er zijn geen slechte lassers, er zijn er die gewoon betere machines hebben”.

weest verloor ik mijn initiatief. Ieder jaar stelde ik mijn aanvraag voor militaire dienst uit en toen kreeg ik mijn zoon.” Jarenlang heeft Katja overtollig legermateriaal verzameld afkomstig uit diverse landen. Zij heeft al de camouflagekleding, laarzen, tassen en petten, niet alleen van het Finse maar ook van het Duitse, Zweedse, Tsjechische, Britse, Oostenrijkse en Nederlandse leger. Als ze gaat wandelen draagt ze natuurlijk legerkleding. “Ik volgde een cursus voor de Bescherming Bevolking en ik had de kans door het bos te rennen met een gasmasker op”, zegt Katja. Er zijn nog steeds een paar dromen die Katja nog niet heeft kunnen realiseren. Sameli, haar zoon, werd geboren in 2003 en ze volgde een cursus voor dorpssmid terwijl ze met zwangerschapsverlof was. “Als ik de loterij win, koop ik een oud huis in het midden van het bos en begin ik mijn eigen smederij.”

Rimera Oy

© Rimera

Het totale, jaarlijkse gebruik van lasdraad bedraagt 30 ton

K

atja Vironen kwam medio 2010 als lasser bij Rimera werken. Ze last voornamelijk verwarmingsbuizen voor installatie in gietvormen die worden gemaakt voor de bouwsector. “Het warme water dat door de buizen stroomt, zorgt ervoor dat het beton sneller uithardt. Bovendien verloopt het droogproces gecontroleerd als de temperatuur is ingesteld op een geschikt niveau,” legt Åke Mether, productiemanager bij Rimera, uit. In de bouwsector worden twee hoofdtypen gietvorm gebruikt. Bij batterijvormen wordt het beton verticaal in de vorm gegoten. Zo kunnen er 20 panelen tegelijk worden gegoten.

36

Kemppi ProNews 2011

Tafelvormen worden gebruikt voor de productie van panelen met een groot oppervlak, zoals gevels. Deze worden één voor één horizontaal gegoten. Gietvormen voor kanaalplaten, waarbij het beton machinaal wordt gegoten, zijn het derde hoofdproduct van Rimera. Kanaalplaatlijnen zijn doorgaans 120 meter lang en 1,3 meter breed. Bij de productie van gietvormen bestaat 90% van het werk uit lassen. Ook noemenswaardig is het feit dat het jaarlijkse verbruik van lasdraad van het bedrijf bijna 30 ton bedraagt. Dit wordt gebruikt op 22 Kemppi-lasmachines. De grootste uitdaging bij de productie van gietvormen is ervoor te

- Ontwerpt, fabriceert en installeert staal-gestructureerde gietmallen voor de pre-cast beton element industrie. - Ongeveer 95% van de productie is bestemd voor de export naar meer dan 40 landen. De belangrijkste markten zijn Rusland, Saoedi-Arabië, India en de Filipijnen. - De productiefaciliteit van het bedrijf, gelegen in Riihimäki, beslaat 2700 m2. Het dochterbedrijf Steelform is gevestigd in Nastola. - Er werken in totaal 40 werknemers. - Het bedrijf werd in 1980 opgericht en maakt sinds 1999 deel uit van Elematic Group.

zorgen dat de oppervlakken voldoende recht zijn. “Bij batterijvormen is de toegestane afwijking bijvoorbeeld slechts één millimeter per twee meter. Bij gietvormen voor spoordwarsliggers wordt de tolerantie zelfs uitgedrukt in tienden van een millimeter.” Ook rechte hoeken en kruiselingse en externe afmetingen moeten nauwkeurig zijn. “De lasser moet een zeer goede controle hebben over de warmtetoevoer om ervoor te zorgen dat de gietvorm niet van vorm verandert terwijl hij wordt gelast,” aldus Mether. Teksts en fotos: Pirjo Kemppinen

Werd het schaatsen uitgevonden

Volgens recent Brits onderzoek werden de eerste schaatsen 4000 jaar geleden in Finland gemaakt uit paardebotten. In de winter konden mensen aanzienlijk sneller reizen door over de vele meren in Finland te schaatsen, in plaats van er omheen te lopen.

©Pixmac

in Finland?

E

en studie, uitgevoerd door researcher Federico Formenti en Professor Alberto Minetti van Oxford University, werd gepubliceerd in het Biological Journal of the Linnean Society van London in 2007. Volgens de researchers werden uit botten gemaakte, duizende jaren, oude schaatsen gevonden in Noord-Europa. Het grote aantal meren in Finland heeft er waarschijnlijk voor gezorgd dat het de oude Finnen waren die het meeste voordeel konden behalen uit het feit dat zij zich snel over het ijs konden verplaatsen. De schaatsen bestonden uit stukken bot die eenvoudig aan de voeten waren gebonden met bandjes. Om snel over het ijs te kunnen bewegen stonden de schaatsers op de botten en duwden ze zich vooruit met behulp van een stok. Het researchteam zelf testte kopieën van de bottenschaatsen in de Alpen. Zij ontdekten dat de schaatsen goede glijkarakteristieken bezitten vanwege het vet aan de botten, dit vermindert, de wrijving. De schaatsers van vroeger behaalden zeker geen snelheidsrecords. De researchers schatten, dat mensen ongeveer 8 kilometer per uur konden rijden, vergeleken met 60 kilometer per uur voor hedendaagse schaatsers.

Voor zover bekend, zijn er geen schaatsen uit het stenen tijdperk in Finland gevonden, die de resultaten van het Britse onderzoek bevestigen, maar de oorsprong van het schaatsen is in elk geval niet erg significant. Door de millenia ontwikkelde het schaatsen op natuurijs zich in een aantal recreatieve en competitieve sporten, die over de hele wereld beoefend worden.

De opwindende ervaring van snelheid en een mooie omgeving Schaatsen (speed skating) heeft een lange geschiedenis, zowel als vorm van lichaamsbeweging als wedstrijdsport. Er wordt zelfs vermeld dat Leonardo da Vinci (1452-1519) zich afvroeg hoe schaatsers konden staan op smalle ijzers. Wedstrijdschaatsers kunnen hun eigen kracht, snelheid en schaatstechniek gebruiken om verbazingwekkende snelheden te bereiken. Alleen wielrenners kunnen nog sneller gaan. Schaatsen is behalve een wedstrijdsport ook een ideale vorm van lichaamsbeweging voor mensen van alle leeftijden. Tour- en Nordic schaatsen zijn ook effectieve vormen van lichaamsbeweging. Tourschaatsers gebruiken aangelegde

routes over natuurijs. Nordic schaatsers daartegenover genieten van het avontuur van tochten over vrij natuurijs, zonder aangelegde routes. Een Nordic schaatstour duurt meestal van ’s ochtends tot ’s avonds. Rolschaatsen wordt wel beschouwd als de nieuwste vorm van schaatsen, maar het dateert uit de achttiende eeuw. Tegenwoordig is het populair als vorm van lichaamsbeweging en wedstrijdsport.

De magie van het kunstrijden Kunstrijden is een van de meest all-round manieren van lichaamsbeweging en is waarschijnlijk de meest spectaculaire vorm van wedstrijdschaatsen. Kunstrijders zijn gericht op een prestatie die tegelijk technisch, veeleisend en artistiek hoogstaand is. De bewegingen van de schaatsers, de sprongen en pirouettes uitgevoerd op het ritme van de muziek kunnen echt adembenemend zijn. Er zijn vier wedstrijdvormen van kunstrijden: solisten, paarrijden, ijsdansen en synchroonschaatsen. Tekst: Pirjo Kemppinen Bronnen van schaatsinformatie: Finnish Speed Skating Association, Finnish Figure Skating Association.

Kemppi ProNews 2011

37

Kemppi Oy is een supporter geweest van de Pelicans sinds 2005.

© Pelicans

IJshockey -actie met de Pelicans IJshockey wordt beschouwd als ‘s werelds snelste teamsport. Tijdens één en hetzelfde spel maken de toeschouwers een emotionele achtbaanrit door.

De populariteit van ijshockey is gebaseerd op de snelheid van het spel en op de vaak gewelddadige situaties die zich tijdens het spel ontwikkelen. Een perfect ijshockeyspel voert de toeschouwer door een hele reeks van emoties, variërend van opwinding tot wanhoop, van verbittering tot blijdschap en uitbundigheid.

”Het eindresultaat is afhankelijk van het aantal goals en dat zijn er meestal een hoop. Het is een snelle contactsport met veel actie en tegen elkaar opbotsende spelers om de toeschouwers te vermaken”. ”De snelheid en intensiteit van het spel houden de toeschouwers geboeid”, zegt Tomi-Pekka Kolu, Marketing Manager van de Pelicans, Lahti’s ijshockeyteam. Hij voegt eraan toe dat over de hele wereld ijshockeyspelen zijn omgebouwd tot allround evenementen, die ook andere soorten van vermaak en bar- en restaurantservices in zich verenigen. De Pelicans kunnen hun wortels herleiden tot Reipas, een team opgericht in Vyborg in 1891, dat erin slaagde het eerste Finse ijshockeykampioenschap te winnen. In de loop van de jaren heeft het team zijn naam diverse malen gewijzigd om tot Pelicans te worden omgedoopt in 1996. Sinds 1999 hebben de Pelicans constant in de Finse Championship League gespeeld. Maar de Pelicans zijn meer dan zomaar een team dat vecht om het Finse kampioenschap te winnen. “Wij zijn het partnerteam voor PäijätHäme Central Hospital en we hebben ongeveer 50.000 euro ingezameld voor het ziekenhuis in de afgelopen vier jaar”, verklaart hij. Bovendien zijn de Pelicans de grootste organisator voor evenementen in de Lahtiregio, waar zij ongeveer 30 à 40 vermakelijke, sportieve evenementen per jaar verzorgen. ”Het team vormt ook een voorbeeld voor jonge mensen in de regio die in ijshockey geïnteresseerd zijn”. Onze Pelicans schooltour moedigt jonge mensen uit de Päijät-Häme regio aan tot meer lichaamsbeweging en tot het werken aan een goede conditie”. Tekst: Pirjo Kemppinen

De Pelicans verraste Kemppi, aan het einde van het seizoen, met helm en goaltender’s. De handtekening van Niko Hovinen, hij was de derde doelman van het team dat goud won voor Finland in de Ice Hockey World Championship 2011, werd vereeuwigd op de helm. De helm werd in ontvangst genomen door de Chief Executive Officer Anssi Rantasalo.

38

Kemppi ProNews 2011

Kemppi’s dochterondernemingen Kemppi Sverige AB Instrumentvägen 2 Box 717 194 27 Upplands Väsby SVERIGE Tel. +46-8-590 783 00 Telefax: +46-8-590 823 94 e-mail: [email protected] Kemppi Norge A/S Danholmen 19 3115 Tønsberg Postboks 2151, Postterminalen 3103 Tønsberg NORGE Tel. +47 33 34 60 00 Telefax: +47 33 34 60 10 e-mail: [email protected] Kemppi A/S Literbuen 11 2740 Skovlunde DANMARK Tel. +45 4494 1677 Telefax: +45 4494 1536 e-mail: [email protected] Kemppi Benelux B.V. Minervum 7284 4817 ZM Breda THE NETHERLANDS Tel. +31 76 571 7750 Telefax: +31 76 571 6345

Kemppi Benelux B.V. Belgium Tel. +32 15 212 880 Fax +32 15 211 143 email: [email protected] Kemppi (U.K) Ltd. Martti Kemppi Building Fraser Road Priory Business Park Bedford, MK443WH ENGLAND Tel. +44 845 6444201 Telefax: +44 845 6444202 e-mail: [email protected] Kemppi France S.A.S 65 Avenue de la Couronne des Prés 78681 Epone Cedex FRANCE Tel. + 33 (0) 1 30 90 04 40 Telefax: + 33 (0) 1 30 90 04 45 e-mail: [email protected]

Kemppi Spolka z o.o. ul. Borzymowska 32 03 565 Warszawa POLAND Tel. +48 22 7816162 Telefax: +48 22 7816505 e-mail: [email protected] Kemppi Australia Pty Ltd 13 Cullen Place Smithfield NSW 2164 AUSTRALIA Tel. +61-2-9605 9500 Telefax: +61-2-9605 5999 e-mail: [email protected] OOO Kemppi Polkovaya str. 1 Building 6 127018 Moscow RUSSIA Tel. +7 495 739 4304 Telefax: +7 495 739 4305 e-mail: [email protected]

Kemppi, Trading (Beijing) Company Ltd Room 105-106, 3 Zone, Building B, No.12 Hongda North Street, Beijing Economic Development Zone, 100176 Beijing CHINA Tel. +86-10-6787 6064 +86-10-6787 1282 Telefax: +86-10-6787 5259 e-mail: [email protected] Kemppi India Private Limited Lakshmi Towers New No. 2/770, First Main Road Kazura Gardens, Neelangarai Chennai—600 041 Tamil Nadu INDIA [email protected]

Kemppi GmbH Otto - Hahn - Straße 14 35510 Butzbach GERMANY Tel. +49 6033 88 020 Telefax: +49 6033 72 528 e-mail: [email protected]

Kemppi’s distributiekantoren Kemppi Far East Representative Office PL 13 15801 Lahti FINLAND Puh. +358 3 899 11 Faksi: +358 3 734 8398 e-mail: [email protected]

JA, ik zou graag Kemppi ProNews GRATIS ontvangen� Bedrijf/organisatie:

Op het werk�������������������� ������������������� Op mijn thuisadres

In opdracht van:

Functie binnen bedrijf/organisatie: Adres/Postbus Postcode

Woonplaats

Land:

Telefoon werk:

Datum:

Handtekening:

ADRESWIJZIGING In opdracht van:

Bedrijf/organisatie:

Vorig adres: ������������������� Nieuw adres/Postbus Nieuwe postcode:

Nieuwe woonplaats:

Land:

Handtekening:

Datum:

Verzend de service kaart per fax naar (+31) (0)76 - 571 63 45 of gebruik het online formulier op: www.kemppi.com

Zaken doen met een menselijke benadering. Biedt wereldwijde lasoplossingen via lokale service.

Technologie is belangrijk, maar zaken doen blijft iets tussen mensen Kemppi is toegewijd aan the Joy of Welding ofwel het plezier in lassen, op ieder niveau. Onze taak is om ervoor te zorgen dat de lassers hun lasklus kunnen klaren op de manier die zij willen. Onze klanten weten wat 'zaken doen met een menselijke benadering' werkelijk betekent.

www.kemppi.com