TESIS
PERBAIKAN SISTEM PRODUKSI BLENDER MENGGUNAKAN PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING DI PT. PMT
Oleh : RIAN ADHI SAPUTRA 9109201408
Latar Belakang PT. PMT industri perakitan peralatan rumah
tangga Pemberlakuan C-AFTA dan persaingan dengan kompetitor lokal Adanya pemborosan = biaya
EFISIENSI Lean Manufacturing
Rumusan Masalah Bagaimana mengidentifikasi waste pada proses pembuatan peralatan rumah tangga dengan pendekatan Lean Manufacturing, kemudian menemukan cara untuk memperbaikinya.
Tujuan Penelitian Menganalisa aliran proses produksi produk blender di PT. PMT. Melakukan identifikasi aktifitas-aktifitas yang mejadi pemborosan dalam kegiatan proses produksi produk blender. Menganalisa kemungkinan yang dapat dilakukan untuk meminimalisasi terjadinya waste atau bahkan mengeliminasinya. Memberikan usulan perbaikan sistem produksi produk blender sehingga tujuan efisiensi produksi bisa tercapai.
Manfaat Penelitian Dengan mengetahui waste yang ada, dapat
dibuat action plan untuk menanganinya. Memperoleh cara perbaikan dari waste yang ada dan memperpendek lead time. Memberikan masukan bagi perusahaan untuk menerapkan kebijakan-kebijakan terkait proses produksi
Batasan & Asumsi Produk peralatan rumah tangga dibahas hanya pada produk blender. Pemborosan (waste) yang diteliti adalah seven waste. Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah mesin dan peralatan yang digunakan dalam keadaan normal / tidak mengalami kerusakan. Aliran informasi yang terjadi tidak mengalami hambatan atau berjalan normal. Data yang digunakan adalah data tahun 2011
Dasar Teori 5 Prinsip dasar lean : Specify the value identifikasi kebutuhan
customer Identify value stream identifikasi value stream Make the value flow without interruption menghilangkan waste sepanjang value stream Pull system aliran material, informasi, dan produk mengalir lancar dan efisien Strive to perfection perbaikan berkelanjutan
Dasar Teori Macam-macam aktivitas dalam konsep lean : Value Adding Activity
Aktivitas yang memang memberikan nilai tambah dari sudut pandang customer pada suatu material atau produk yang diproses Non-Value Adding Activity Aktivitas yang dalam menghasilkan produk yang tidak memberikan nilai tambah di customer Necessary Non-Value Adding Activity Aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah, tetapi diperlukan untuk proses yang ada
Dasar Teori Seven Waste
Over Production Unnecessary Stock Inefficient Transportation Unnecessary Motion Waiting Times Defects Innapropriate Processing
Dasar Teori Value Stream Mapping / Big Picture Mapping Material flow Information flow Timeline
Dasar Teori VALSAT Dicetuskan oleh Hines & Rich (1997) Pembobotan terhadap pemborosan dari
pembobotan tersebut dilakukan pemilihan terhadap tool dengan menggunakan matriks Mapping tools : 1. Process Activity Mapping
5. Demand Amplifying Mapping
2. Supply Chain Response Matrix
6. Decision Point Analysis
3. Production Variety Funnel
7. Physical Structure Mapping
4. Quality Filter Mapping
Dasar Teori Matriks VALSAT Waste / Struktur
PAM
SCRM
Over Production
L
M
Waiting
H
H
Transport
H
Inappropriate Process
H
Unnecessary Inventory
M
H
Unnecessary Motion
H
L
Defect
L
PVF
QFM
DAM
DPA
L
M
M
M
M
L
PS
L M
•H (High Correlation and Usefulness) •M (Medium Correlation and Usefulness) •L (Low Correlation and Usefulness)
M
L
L H
M
H
Faktor pengali = 9 Faktor pengali = 3 Faktor pengali = 1
L
Mulai
Identifikasi Masalah
Tujuan Penelitian
Studi Pustaka : - Konsep lean manufacturing - VALSAT, Value Stream Mapping
Observasi Lapangan : - Kondisi perusahaan - Proses produksi - Aliran informasi dan fisik
Identifikasi Data
Pengumpulan Data : - Sistem produksi blender - Aliran informasi, fisik dan pecatatan waktu - Identifikasi waste dengan penyebaran kuisioner
Pengolahan Data : - Pembuatan Big Picture Mapping - Identifikasi waste dengan VALSAT - Identifikasi penyebab waste dengan dengan root cause analysis - Alternatif perbaikan dan eliminasi waste
Analisa dan Evaluasi : - Proyeksi perbaikan proses produksi - Perumusan perbaikan proses - Hasil proses perbaikan
Kesimpulan dan Saran
Selesai
Metodologi Penelitian
Big Picture Mapping PT. PMT
Hasil Kuesioner Jenis Pemborosan
Skor (%)
Overproduction
16.88%
Inefficient transportation
10.39%
Waiting
23.38%
Unnecessary Motion
14.29%
Inventory
15.58%
Defects
11.69%
Inapropriate process
7.79%
VALSAT Keterangan :
PAM : Process Activity Mapping
SCRM: Supply Chain Response Matrix PVF : Product Variety Funnel
QFM : Quality Filter Mapping
DAM : Demand Amplification Mapping
DPA : Decision Point Analysis
PF
: Physical Structure
No 1
Aktivitas
Mesin/Alat
Pencampuran biji plastik dengan pigmen
-
Transfer biji plastik ke mesin inject 3 Proses injection Mesin Inject Transfer hasil inject ke Hand pallet truck 4 WIP 2
5
50
60
Penyimpanan hasil inject
Transfer hasil inject ke Hand pallet truck printing 7 Proses printing Mesin printing Transfer hasil printing 8 Hand pallet truck ke WIP 6
9
Jarak Waktu (m) (jam)
62
62
Penyimpanan hasil printing
Transfer hasil printing Hand pallet truck ke assembling 11 Assembling 10
65
Aktivitas Jumla h O T I S D Orang
0.26
1
0.033
1
1.28
2
0.09
1
68.72
-
0.092
1
0.146
4
0.09
1
24
_
0.093
1
√
VA/ NVA/ NNVA VA
√
NNVA
√
VA √
NNVA √
√
NNVA NNVA
√ √ √ √
0.39
NNVA
Inject : 1688 produk
NNVA
Printing : 2518 produk
NNVA
Assembling : 1846 produk
VA
0.108
2
√
VA
-Pasang switch
0.261
2
√
VA
0.25
2
√
VA
0.1 0.263 0.137 0.154 0.173
1 2 2 3 6
√ √ √
VA VA VA VA VA
-Pasang motor -Pasang fan -Solder power cord -Pasang bottom -QC -Packing
Kapasitas per hari :
VA
-Cleaning dan labelling Lap Solder, screw driver Avometer, screw driver Solder Screw driver Stempel, lakban
Process Activity Mapping (Current)
√ √
Aktivitas Operation Transport Inspection Storage Delay Jumlah
Waktu (jam) 2,076 0.398 0 92.72 0 95.194
Master Schedule Merupakan pernyataan akhir tentang berapa banyak produk jadi yang harus diproduksi dan kapan harus diproduksi.
Kapasitas produksi per proses per hari Jumlah hari kerja dalam satu bulan Due date urutan proses produksi jumlah permintaan yang harus dipenuhi apabila terjadi overload pada tanggal tertentu maka load akan disebar ke tanggal yang lain sehingga level produksi menjadi sama (heijunka)
Master Production Schedule (MPS) X1 = Jumlah hasil Inject ;
Y1= Kapasitas Inject / hari
X2 = Jumlah hasil Printing ;
Y2= Kapasitas Printing / hari
X3 = Jumlah hasil Assembling ;
Y3= Kapasitas Assembling/ hari
n = Januari, Februari, Maret, April, Mei, Juni, Juli, Agustus, September,
Oktober, November, Desember
dimana, •Proses inject dimulai di hari kerja pertama bulan n dengan kapasitas Y1 •Proses printing dimulai ketika X1≥Y2 •Proses assembling dimulai ketika X2≥Y3
Master Schedule Data permintaan
diasumsikan tetap seperti tahun 2011 diimplementasikan ke tahun 2012 Contoh : Januari 2012
Tangggal Inject Sisa Printing Sisa Assembling Tangggal Inject Sisa Printing Sisa Assembling Tangggal Inject Sisa Printing Sisa Assembling Tangggal Inject Sisa Printing Sisa Assembling Tangggal Inject Sisa Printing Sisa Assembling
1
8
15
22
29
2 1688
9 1688 56 2518 672 1846 16 1688 112 2518 672 1846 23 1688 168 2518 672 1846 30
0 1346
3 1688
10 1688
1344 1846 17 1688
1344 1846 24 1688
1344 1846 31
4 1688 858 2518
11 1688 914 2518 0 1344 18 1688 970 2518 0 1344 25 1688 1026 2518 0 1344
5 1688 28 2518 672 1846 12 1688 84 2518 672 1846 19 1688 140 2518 672 1846 26 1652 196 2518 672 1846
6 1688
1344 1846 27
7 1688 886 2518 0 1344 14 1688 942 2518 0 1344 21 1688 998 2518 0 1344 28
1848 1344 1846
1346 1846
1344 1846 13 1688
1344 1846 20 1688
No 1
Aktivitas
Mesin/Alat
Pencampuran biji plastik dengan pigmen
-
Transfer biji plastik ke mesin inject 3 Proses injection Mesin Inject Transfer hasil inject ke Hand pallet truck 4 WIP 2
5
50
60
Penyimpanan hasil inject
Transfer hasil inject ke Hand pallet truck printing 7 Proses printing Mesin printing Transfer hasil printing 8 Hand pallet truck ke WIP 6
9
Jarak Waktu (m) (jam)
62
62
Penyimpanan hasil printing
Transfer hasil printing Hand pallet truck ke assembling 11 Assembling 10
65
Aktivitas Jumla h O T I S D Orang
0.26
1
0.033
1
1.28
2
0.09
1
37.33
-
0.092
1
0.146
4
0.09
1
24
_
0.093
1
√
VA/ NVA/ NNVA VA
√
NNVA
√
VA √
NNVA √
√
NNVA NNVA
√
VA √ √ √
NNVA
0.39
VA 2
√
VA
-Pasang switch
0.261
2
√
VA
0.25
2
√
VA
0.1 0.263 0.137 0.154 0.173
1 2 2 3 6
√ √ √
VA VA VA VA VA
-Pasang fan -Solder power cord -Pasang bottom -QC -Packing
68.72 jam 37.33 jam
NNVA
0.108
-Pasang motor
Waktu tunggu di WIP inject :
NNVA
-Cleaning dan labelling Lap Solder, screw driver Avometer, screw driver Solder Screw driver Stempel, lakban
Process Activity Mapping (Future)
√ √
Aktivitas Operation Transport Inspection Storage Delay Jumlah
Waktu (jam) 2.076 0.398 0 61.33 0 63.84
Pemborosan Over production
Root Cause
Rekomendasi Perbaikan
Perbedaan kecepatan produksi di setiap
Melakukan line balancing yang lebih
elemen kerja
efisien sehingga tidak ada WIP berlebihan antar elemen kerja maupun dalam dalam bentuk produk jadi.
Waiting
Adanya variasi waktu proses
Melakukan line balancing yang lebih efisien sehingga diperoleh urutan proses kerja yang tepat dan seimbang
Penjadwalan produksi yang kurang baik
Melakukan perbaikan penjadwalan
Performance antar operator bervariasi
Pemberian training untuk menstandarkan operasi kerja yang dilakukan sehingga tidak terjadi gerakan-gerakan yang tidak perlu
Transportation
Layout lantai produksi kurang efisien
Membuat area WIP khusus untuk hasil printing sehingga jarak dengan proses assembling lebih dekat
Innapropriate Process
Perbedaan metode kerja antar operator
Pemasangan SOP untuk setiap aktivitas pada setiap stasiun kerja
Pemborosan Unnecessary Motion
Root Cause Area kerja yang kurang nyaman
Rekomendasi Perbaikan Perbaikan layout area kerja untuk pekerjaan yang dilakukan sambil berdiri
Letak tool yang jauh dari area kerja
Peletakan tool yang digunakan operator dan pengadaan tool disesuaikan dengan kebutuhan proses produksi.
Inventory
Penumpukan WIP terlalu lama
Melakukan perbaikan penjadwalan produksi
Defects
Subyektivitas proses inspeksi tinggi
Operator yang bertugas melakukan inspeksi harus mengetahui jenis-jenis defects secara detail yang terjadi pada proses produksi dan mematuhi SOP yang telah ditentukan
Kualitas material kurang baik
Menekan supplier untuk mengirimkan barang dengan kualitas terbaik, sehingga dapat menurunkan persentase cacat
Kesimpulan 1.
Dari hasil penelitian, didapatkan jenis pemborosan yang paling sering terjadi adalah Waiting (23.38%), overproduction (16.88%), dan inventory (15.58%).
2.
Mapping tools yang akan digunakan berdasarkan hasil konversi skor kuesioner ke dalam matriks VALSAT (Value Stream Analysis Tools) adalah : Process Activity Mapping (35.72%) dan Supply Chain Response Matrix (24.22%).
3.
Pada kondisi awal, total waktu yang dibutuhkan untuk keseluruhan proses adalah sebesar 2.076 jam untuk value added dan sebesar 93.118 jam untuk non-value added. Sedangkan pada kondisi setelah perbaikan, total waktu yang dibutuhkan untuk keseluruhan proses adalah 2.076 jam untuk value added dan 63.84 jam non-value added.
4.
Waktu tunggu WIP hasil inject berkurang dari 68.72 jam menjadi 37.33 jam dengan pola baru penyusunan MPS dengan memperhatikan kapasitas produk per proses per hari, due date, jumlah hari kerja dalam satu bulan, urutan proses produksi, dan jumlah permintaan yang harus dipenuhi. Selain itu juga harus dipertimbangkan apabila terjadi overload pada tanggal tertentu maka load akan disebar ke tanggal yang lain sehingga level produksi menjadi sama (heijunka).
5.
Dengan penyusunan MPS dengan pola yang baru, penambahan line produksi maupun penambahan jam kerja lembur dapat dihindari.
Saran 1. Adanya penelitian lebih lanjut tentang kaitan antara implementasi lean manufacturing yang berkelanjutan dengan produktivitas dan kebijakan dari perusahaan yang dinamis. 2. Melakukan penerapan semua value stream mapping tools terhadap keseluruhan supply chain perusahaan. 3. Melakukan analisa terjadinya pemborosan yang lebih luas termasuk kinerja supplier, distributor sampai konsumen. 4. Menambahkan analisa biaya dalam penerapan lean manufacturing
Daftar Pustaka Aquilano, Chase, and Jacobs. (1998). Production and Operation Management, 8th Edition, McGraw-Hill, New York Bashin, Sanjay and Burcher, Peter. (2005). Lean Viewed as a Philosophy. Journal of Manufacturing Technology Management,Vol. 17,No. 1,pp 56-72 Fanani, Zaenal. (2011). Implementasi Lean Manufacturing Untuk Perbaikan Proses Produksi (Studi Kasus di PT. Ekamas Fortuna Malang). Tesis. Magister Manajemen Teknologi. Institut Teknologi Sepuluh November. Surabaya Gaspers, Vincent. (2011). Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries. Central Washington University, Washington, District of Columbia, USA Hines, Peter and Rich, Nick. (1997). The Seven Value Stream Mapping Tools. International Journal of Operation & Production Management, Vol. 17, No 1, pp. 46-64. Lean Enterprise Research Center, Cardiff Business School, Cardiff, UK Hines, Peter and Taylor, David. (2000). Going Lean. Lean Enterprise Research Center, Cardiff Business School, Cardiff, UK
Daftar Pustaka King, Peter L. (2009). Lean for the Process Industries : Dealing with Complexity. CRC Press . Taylor & Francis Group. New York Priskandana, Rika A.. (2010). Simulasi Value Stream Untuk Perbaikan pada proses produksi pelumas (Studi Kasus LBOP PT. Pertamina UPMS V). Tesis. Magister Manajemen Teknologi. Institut Teknologi Sepuluh November. Surabaya Vollman,T.E., Berry, W.L., Whybark, D.C.,Jacobs, F.R. (2005). ManufacturingPlanning Control for Supply Chain Management. McGraw- Hill, New York Womack, J.P. and Jones, D.T. (2003). Lean Thinking: Banish waste and create wealth in in your corporation, revised and updated. Free Press Womack, J.P., Jones, D.T., and Ross, Daniel. (1990). The Machine That Change The World. Macmillan Publishing Company, New York
