DI LANTAI PRODUKSI DENGAN PENERAPAN LEAN MANUFACTURING

Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi VIII Program Studi MMT-ITS, Surabaya 2 Agustus 2008

PENGURANGAN WASTE DI LANTAI PRODUKSI DENGAN PENERAPAN LEAN MANUFACTURING GUNA MENINGKATKAN PRODUKTIVITAS KERJA PERUSAHAAN STUDI KASUS : PT BARATA INDONESIA (PERSERO) Moses L. Singgih dan Ucok James MP Marpaung Jurusan Teknik Industri-Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember ( ITS ) Surabaya Email : [email protected]

ABSTRAK Lean production merupakan metode untuk meningkatkan responsiveness melalui usaha pengurangan waste, continuous improvement dan cost reduction (Motwani, 2003). Variasi dan ketergantungan merupakan hal yang kadang terabaikan dalam upaya penerapan lean production. Penelitian ini membahas upaya penerapan lean manufacturing pada sistem produksi sehingga dapat mengidentifikasi waste yang terjadi dalam proses pembuatan produk guna meningkatkan produktivitas kerja dari perusahaan. Penelitian ini diawali dengan identifikasi terhadap aliran data informasi dan material yang terdapat pada sistem produksi dengan menggunakan Big Picture mapping, kemudian mengidentifikasi waste yang ada dengan VALSAT. Setelah waste dapat diidentifikasi maka dihitung berapa produktivitas dari perusahaan. Langkah selanjutnya adalah merekomendasikan solusi perbaikan terhadap proses produksi Dari hasil penelitian didapatkan waste yang sering terjadi dan berapa nilai produktivitas kerja dari perusahaan. Kemudian usulan perbaikan digunakan untuk mengurangi waste yang telah teridentifikasi dan dihasilkan penurunan waktu produksi sebesar 332,4 jam. Kata kunci : Lean Production, Lean Manufacturing, Lean Thinking, VALSAT, Big Picture Mapping, waste

PENDAHULUAN Dalam era globalisasi saat ini semboyan “today has to be better than yesterday” telah berusaha untuk ditanamkan dan diterapkan pada perusahaan-perusahaan di Indonesia, dan dalam implementasinya perusahaan-perusahaan tersebut sangat menekankan pada pentingnya suatu efektivitas dan efisiensi untuk peningkatan produktivitas perusahaan, produktivitas ini erat kaitannya dengan profit yang dicapai oleh perusahaan. Begitu juga halnya PT Barata Indonesia (Persero) berusaha meningkatkan produktivitas perusahaan agar diperoleh profit yang lebih besar. PT Barata Indonesia (Persero) sebagai salah satu industri manufaktur yang melayani pembuatan barang (goods) secara make to order masih mengalami kendala dalam pembuatan suatu produk. Hal ini dapat diindikasikan adanya penambahan waktu produksi akibat rework yang dilakukan untuk memperbaiki komponen yang cacat (tidak memenuhi spesifikasi yang diharapkan pemesan/pelanggan). Agar penelitian yang dilakukan lebih fokus, maka usaha perbaikan dilakukan pada produk mesin gilas (road rollers) tipe MG-6.


Tujuan Penelitian Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui dan menganalisis jenis dan faktor penyebab waste yang terjadi serta dampak yang ditimbulkan oleh waste tersebut. Kemudian selanjutnya memberikan rekomendasi perbaikan untuk meminimasi waste yang terjadi guna meningkatkan produktivitas kerja perusahaan. Metodologi Penelitian Pada tahapan awal dilakukan studi pendahuluan ke perusahaan kemudian merumuskan masalah dan menetapkan tujuan penelitian. Setelah tahapan ini selesai dilanjutkan dengan studi literatur dan studi lapangan yang akan menghasilkan data-data yang diperlukan. Kemudian data yang diperoleh diolah dengan menggunakan tool Big Picture Mapping (BPM) untuk menggambarkan aliran nilai (value stream) dan Value Stream Analysis Tools (VALSAT). Dari hasil pengolahan data dilanjutkan dengan perumusan rekomendasi perbaikan untuk setiap waste yang terjadi. Selanjutnya, ditarik kesimpulan dari hasil pengolahan yang didapatkan. Produktivitas Konsep Produktivitas Konsep produktivitas pada umumnya mengaitkan antara keluaran (output) dengan masukan (input). Menurut konsep manajemen produktivitas adalah efisiensi dan efektivitas. Dimana efisiensi adalah “do the things right” atau merupakan rasio output actual yang telah dicapai dengan output standar yang diharapkan (mengacu kepada sampai seberapa baik sumber daya digunakan untuk mencapai tujuan yang telah dibuat). Sedangkan efektivitas adalah “do the right things” atau merupakan tingkat pencapaian tujuan yang diharapkan (sampai seberap baik hasil/output yang diinginkan dapat terpenuhi) Secara umum produktivitas dapat diformulasikan seperti di bawah ini (Suprijotomo, 2007) : output Pr oduktivitas = x100% ………………… (1) input Beberapa definisi dasar dari produktivitas (Sumanth, 1985) : 1. Partial Productivity Merupakan perbandingan dari output dengan salah satu bagian dari input. Output • Labor Pr oductivity = ....... (2) Labor Input Output • Capital Pr oductivity = … (3) Capital input Output • Material Pr oductivity = ..(4) Material input Output • Energy Pr oductivity = … (5) Energy input 2. Total-factor Productivity Merupakan perbandingan dari net output dengan (Labor ditambah Capital input).

ISBN : 978-979-99735-6-6 A-20-2


•

Total factorPr oductivity=

Net Output ..(6) ( Labor + capital input)

3. Total Productivity Merupakan perbandingan dari total output dengan total input. Total Output ……….. (7) • Total Pr oductivity = Total Input Produktivitas perusahaan dapat meningkat jika : • Output yang dihasilkan lebih besar dengan pemanfaaatan input yang sama/tetap. • Output yang dihasilkan sama/tetap dari pemanfaatan input yang lebih kecil. • Output yang dihasilkan lebih banyak dibanding kenaikan pemanfaatan input. • Output yang dihasilkan berkurang untuk pemanfaatan input lebih sedikit. Konsep Lean Thinking Konsep lean thinking pertama kali dirumuskan oleh Toyota, pada prinsipnya konsep lean thinking merupakan konsep berpikir untuk mencari cara dalam penciptaan value tanpa interupsi, efektif dan efisien sehingga dalam kegiatannya perusahaan dapat mengeliminasi waste. Lean thinking menyediakan cara untuk melakukan lebih dengan semakin sedikit usaha manusia, peralatan, waktu dan ruang, tetapi semakin dekat dengan keinginan konsumen. Menurut Hines dan Taylor (2000) prinsip mendasar dalam eliminasi waste menurut konsep Lean thinking adalah sebagai berikut: 1. Menentukan apa yang dapat dan tidak dapat menciptakan nilai dipandang dari perspektif konsumen. 2. Mengidentifikasi keseluruhan langkah yang perlu untuk mendesain, memesan, dan memproduksi produk berdasarkan keseluruhan value stream untuk mengetahui waste yang tidak memiliki nilai tambah. 3. Melaksanakan langkah yang memberi nilai tambah terhadap value stream tanpa jeda, aliran balik, menunggu, maupun cacat. 4. Hanya membuat apa yang diinginkan konsumen. 5. Mengusahakan kesempurnaan melalui penanganan waste secara berlanjut. Dalam konteks manufaktur, aplikasi konsep lean cenderung untuk memproduksi barang yang dibutuhkan oleh konsumen, kapan saatnya diperlukan dan dalam jumlah yang sesuai dengan order. Sehingga pada akhirnya dikenal istilah lean manufacturing yang merupakan usaha sadar dalam proses pengidentifikasian jenis dan faktor penyebab terjadinya waste yang kemudian dilakukan upaya perbaikan secara kontinu untuk meminimasi waste tersebut. Menurut Hines (2002) aktivitas lean thinking didefinisikan sebagai berikut : - Value added: adalah aktivitas yang memberikan nilai terhadap produk dan pelanggan sehingga aktivitas ini harus selalu ditingkatkan. - Necessary non value added : aktivitas yang masih diperlukan dalam proses produksi seperti inspeksi dan pemindahan tetapi tidak memberikan nilai terhadap produk. - Non value added: aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah terhadap produk dan harus diminimasi atau dihilangkan dari dalam proses produksi. Seven Waste Berikut adalah seven waste yang diidentifikasi oleh Dr. Shiego Singo: 1. Defect (cacat): cacat terjadi dalam empat cara yaitu ketidaksempurnaan produk, kurangnya tenaga kerja pada saat proses berjalan, adanya alokasi tenaga kerja untuk

ISBN : 978-979-99735-6-6 A-20-3


2.

3.

4.

5.

6. 7.

proses pengerjaan ulang (rework) dan tenaga kerja menangani pekerjaan klaim dari pelanggan. Waiting (menunggu): adalah proses menunggu kedatangan material, informasi, peralatan dan perlengkapan. Lean fokus pada ketepatan pengadaan sumber daya tersebut agar tepat waktu, tidak terlalu cepat dan tidak terlambat (just in time) Unnecessary inventory (Persediaan yang tidak perlu): dapat berupa penyimpanan inventory melebihi volume gudang yang ditentukan, material yang rusak karena terlalu lama disimpan atau terlalu cepat dikeluarkan dari tempat penyimpanan, material yang sudah kadaluarsa. Unappropriate processing (Proses yang tidak tepat): terjadi dalam situasi dimana terdapat ketidaksesuaian proses/metode operasi produksi yang diakibatkan oleh penggunaan tool yang tidak sesuai dengan fungsinya ataupun kesalahan prosedur/sistem operasi. Unnecessary motion (Gerakan yang tidak perlu): melibatkan konsep ergonomis pada tempat kerja, dimana operator melakukan gerakan-gerakan yang seharusnya bisa dihindari, misalnya komponen dan kontrol yang terlalu jauh dari jangkauan, double handling, layout yang tidak standar, operator membungkuk. Transportation (transportasi): perpindahan barang dari gudang bahan baku ke mesin, dari suatu mesin ke mesin berikutnya atau dari mesin ke gudang produk jadi. Over production (kelebihan produksi): produk yang dibuat lebih banyak daripada yang dipesan anat dijual .

Dari ketujuh waste yang telah diidentifikasi di atas akan dicari asal usul penyebabnya dengan cara memetakan aliran nilai (value stream) yang terjadi di dalam proses produksi berlangsung (Musgitariasih, 2006). Tools yang digunakan untuk memetakan aliran nilai (value stream) yang terjadi dalam proses pembuatan produk adalah menggunakan Value Stream Analysis Tools (VALSAT).

Tools Yang digunakan Big Picture Mapping Big picture Mapping adalah suatu tool yang diadopsi dari Sistem Produksi Toyota yang dapat digunakan untuk menggambarkan suatu sistem secara keseluruhan beserta aliran nilai (value stream) yang terdapat dalam perusahaan. Simbol-simbol yang digunakan dalam Big Picture Mapping adalah sebagai berikut

Gambar 1. Icons Big Picture Mapping

ISBN : 978-979-99735-6-6 A-20-4


Value Stream Analysis Tools (VALSAT) Merupakan tools yang tepat untuk memetakan secara detail waste pada aliran nilai yang fokus pada value adding process. Terdapat 7 (tujuh) detail mapping tools yang mempunyai kemampuan dan manfaat masing-masing untuk memetakan waste. Masing-masing tools mempunyai kemampuan bobot low, medium, high sesuai ketentuan peringkatnya sekaligus menunjukkan skor yang dapat mengindikasikan sedikit atau besarnya pengaruh pemborosan pada mapping yang dipilih. VALSAT merupakan tool yang dikembangkan oleh Hines & Rich (1997) untuk mempermudah pemahaman terhadap value stream yang ada dan mempermudah untuk membuat perbaikan berkenaan dengan waste yang terdapat di dalam value stream. VALSAT merupakan sebuah pendekatan yang digunakan dengan melakukan pembobotan waste-waste, kemudian dari pembobotan tersebut dilakukan pemilihan terhadap tool dengan menggunakan matrik. Tabel 1. VALSAT

Keterangan : - H (High Correlation) - M (Medium Correlation) - L (Low Correlation)

: faktor pengali = 9 : faktor pengali = 3 : faktor pengali = 1

Mesin Gilas (Road Rollers) MG-6 Komponen dan Proses Berikut adalah gambar mesin gilas tipe MG-6 yang diproduksi oleh PT Barata Indonesia.

Gambar 2. Mesin Gilas MG-6

Penelitian ini mengamati prose pembuatan mesin gilas tipe MG-6 yang diproduksi di workshop II PT Barata Indonesia. Adapun proses dan komponen penyusunnya adalah sebagai berikut :

ISBN : 978-979-99735-6-6 A-20-5

Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi VIII Program Studi MMT-ITS, Surabaya 2 Agustus 2008 Tabel 2. Komponen Penyusun Kode 10 20 30 40 50 60 71 80 81 82 83 90 101 102 103 110 120 122 130 140 150 160 170

Tabel 3. Nama Proses

Nama Komponen Roda belakang Pem bersih Roda Belakang Roda Muka Pem bersih Roda Muka Garpu Roda Muka Penggerak Roda Muka Sistem kem udi m ekanik Kopling Kopling gesek Penggerak kopling Kopling hardy Sistem percikan air Gear Box Roda gigi & differensial Tuas pem indah kecepatan Instalasi listrik Motor penggerak Penggerak gas Sistem Rem Rangka Pelat data Tem pat duduk Atap

NO 1 a

b

c

2 3

U R A IA N P R O S E S P R O S E S F A B R IK A S I B e n g k el P lat G a s C u ttin g P o to n g G u n tin g P re ss B e n din g R ol Las S te l M a rking /T e k e n G e rin da T a n g a n B e n g k el M e s in M e sin B u b u t M e sin B u b u t ka ro se l M e sin F ra is M e sin K o ter F ra is M e sin S tic k M e sin B o r M e sin R o d a G ig i M e sin G e rin d a B e n g k el A s s e m b lin g A ssy G e ar B o x A ssy K o p lin g A ssy B o d y A ssy R o d a D ep a n A ssy R o d a B ela ka n g A ssy R e m & G a s A ssy S te rrin g A ssy K e listrik a n T E S T D R IV E P A IN T IN G T O T AL

W AK T U P R O S E S (J A M )

5 2 .9 1 8 .1 2 9 .6 1 9 .8 28 1 0 6 .3 9 7 .5 1 9 .6 3 9 .4 1 6 3 .9 5 9 .6 1 1 2 .1 1 2 3 .5 2 1 .4 6 7 .3 7 9 .3 5 0 .4 60 48 324 72 48 96 2 5 .7 12 2 .8 3 9 .5 1 8 1 6 .7

Big Picture Mapping (BPM) Big Picture Mapping merupakan tool yang digunakan untuk menggambarkan sistem secara keseluruhan dan value stream sistem produksi, dimana tool ini diharapkan mampu memberikan gambaran dan pemahaman secara umum dari sistem produksi perusahaan (dalam hal memproduksi mesin gilas MG-6).

Gambar 3. Big Picture Mapping (BPM)

ISBN : 978-979-99735-6-6 A-20-6


Pengolahan Data Dari kuisioner pembobotan yang telah diberikan kepada karyawan, didapatkan bobot masing-masing jenis pemborosan sebagai berikut. Tabel 4. Skor Rata-rata Tiap Jenis Pemborosan NO 1 2 3 4 5 6 7

Jenis Pemborosan Produksi berlebih Menunggu (Waiting ) Transportasi (Transportation ) Proses yang tidak tepat Persediaan yang tidak perlu Gerakan yang tidak perlu Kecacatan (Defect ) TOTAL SKOR

Skor RataRata 4.1 2.6 3.9 7.0 1.9 9.3 6.3 35

Ranking 4 6 5 2 7 1 3

Pada tabel 4 terlihat bahwa dari tujuh jenis pemborosan didapatkan tiga jenis pemborosan yang memiliki rata-rata skor yang paling besar secara berurutan, yaitu gerakan yang tidak perlu, proses yang tidak tepat dan cacat. Setelah diperoleh bobot dari tiap jenis pemborosan maka akan diolah dengan tabel VALSAT untuk menentukan tool mapping yang akan digunakan. Tabel 5. Bobot Detail Mapping Tools Tabel VALSAT Detail M apping Tools Process Activity M apping Supply chain response matrix Production variety funnel Quality Filter M apping Demand amplification mapping Decision point analysis Physical structure

Total Bobot 220.4 61.6 29.1 94.7 36.9 32.7 5.7

Ranking 1 3 6 2 4 5 7

Dari hasil perhitungan dengan menggunakan tabel VALSAT diperoleh peringkat dari tiap matriks VALSAT. Dua matriks/mapping yang skornya tertinggi secara berurutan adalah Process Activity Mapping dan Quality Filter Mapping. Process Activity Mapping (PAM) Tool ini juga dapat mengidentifikasi apakah suatu rangkaian proses dapat dibuat lebih efisien dan mengidentifikasi bagian – bagian mana dari proses yang ada dapat dilakukan perbaikan. Perbaikan proses dapat dilakukan dengan cara mengeliminasi aktivitas yang tidak perlu, membuatnya lebih sederhana atau dengan cara mengkombinasikan antar proses jika memungkinkan sehingga proses produksi dapat berjalan lebih efisien. Dari rekomendasi perbaikan didapatkan total waktu proses produksi yang dibutuhkan menjadi 1484,3 jam atau berkurang 332,4 jam. Dengan adanya perubahan komposisi tenaga kerja di tiap bengkel dan penggabungan dua proses yang sama (gerinda tangan dan mesin gerinda) didapatkan penurunan waktu produksi sebesar 18,3 % dari total waktu produksi awal (lihat tabel 6).

ISBN : 978-979-99735-6-6 A-20-7

Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi VIII Program Studi MMT-ITS, Surabaya 2 Agustus 2008 Tabel 6. Rekomendasi Perbaikan Dengan Tool PAM Keterangan Manager Supervisor Inspeksi Raw Material Gas Cutting Potong Gunting Press Bending Rol Las Stel Marking/Teken Gerinda Tangan Sub Total Mesin Bubut Mesin Bubut karosel Mesin Frais Mesin Koter Frais Keterangan Mesin Stick Mesin Bor Mesin Roda Gigi Mesin Gerinda Sub Total Assy Gear Box Assy Kopling Assy Body Assy Roda Depan Assy Roda Belakang Assy Rem & Gas Assy Sterring Assy Kelistrikan Sub Total Test Drive Painting Inspeksi produk jadi Total

Jumlah (Orang) Waktu (Jam) Sebelum Sesudah Sebelum Sesudah 3 3 6 6 1 1 Bengkel Plat 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 9 9 Bengkel Mesin 6 6

52.9 18.1 29.6 19.8 28.0 106.3 97.5 19.6 39.4 411.3

318.8

163.9

163.9

2 2

2 1

59.6 112.1

59.6 112.1

2

1

123.5

123.5

52.9 18.1 29.6 19.8 28.0 53.2 97.5 19.6

Jumlah (Orang) Waktu (Jam) Sebelum Sesudah Sebelum Sesudah 2 1 21.4 21.4 1 1 67.3 67.3 2 1 79.3 79.3 1 2 50.4 74.5 18 15 677.4 701.5 Bengkel Assembling 1 1 60.0 60.0 1 1 48.0 48.0 1 3 324.0 108.0 1

1

72.0

72.0

1

1

48.0

48.0

1 1 1 8

2 1 1 11

96.0 25.7 12.0 685.7

48.0 25.7 12.0 421.7

1 2

1 2

2.8 39.5

2.8 39.5

1 49

1 49

1816.7

1484.3

Quality Filter Mapping (QFM) Quality Filter Mapping (QFM) adalah tool yang digunakan untuk mengidentifikasi permasalahan kualitas (umumnya cacat) yang terjadi dalam aliran nilai perusahaan. Tool ini mampu menggambarkan tiga jenis defect yang terjadi pada alairan nilai perusahaan, yaitu product defect (cacat fisik produk yang lolos ke customer),

ISBN : 978-979-99735-6-6 A-20-8


service defect (permasalahan yang dirasakan customer berkaitan dengan cacat kualitas pelayanan, misalnya keterlambatan pengiriman), dan internal/scrap defect (cacat masih berada dalam internal perusahaan, sehingga berhasil diseleksi dalam tahap inspeksi). Cacat yang terjadi dalam dalam pembuatan mesin gilas MG-6 ini adalah : a. Scrap Defect - Cacat ukuran/dimensi - Proses permesinan yang tidak sempurna b. Product Defect Rekomendasi Perbaikan a. Faktor Manusia - Agar siswa yang PSG/PKL tidak dipekerjakan dalam melakukan proses permesinan (khususnya mesin bubut). - Konsentrasi dalam bekerja agar ditingkatkan lagi (lebih sungguh-sungguh). b. Faktor Mesin - Perusahaan mengadakan aktivitas preventive maintenance secara teratur. c. Faktor Material - Pada saat pemilihan raw material diharapkan quality control (QC) menjalankan tugasnya dengan baik. c. Faktor Lingkungan - Agar mesin-mesin bubut yang digunakan dilengkapi lampu penerang untuk memudahkan operator dalam mengontrol material kerja yang sedang dibubut. d. Dibuat suatu dokumentasi setiap terjadi product defect berupa komplain dari customer. Cacat yang terjadi disebabkan oleh beberapa faktor yang akan ditunjukkan pada gambar Cause Effect Diagram berikut. Lingkungan Lingkungan

Kesalahan dalam membaca gambar kerja

Manusia Manusia

Pencahayaan kurang

Kurang pengalaman

Geram tidak langsung dibersihkan Kurang konsentrasi

Siswa PSG/PKL sering dipekerjakan

Kurang teliti pada proses inspeksi barang jadi

Cacat Cacat

Kualitas material hasil casting yang jelek

Performa mesin yang buruk Plat mengalami perubahan kualitas setelah dilas

Mesin yang sudah tua Tidak ada jadwal maintenance yang teratur

Kualitas plat kurang baik

Material Material

Mesin Mesin

Gambar 4. Cause Effect Diagram Cacat Produksi

KESIMPULAN 1. Dari gambar Big Picture Mapping didapatkan total lead time produksi untuk 1 buah produk mesin gilas MG-6 adalah 509,7 jam dengan value added time sebesar 1129,1 jam.

ISBN : 978-979-99735-6-6 A-20-9


2. Jumlah ragam aktivitas yang termasuk value adding activity adalah operasi dengan 566 aktivitas (40,3 %), necessary non value adding activity 491 aktivitas (35 %) dan yang tergolong non value adding activity 346 aktivitas (24,7 %). 3. Berdasarkan perhitungan kuisioner pemborosan diidentifikasi bahwa terrdapat tiga jenis pemborosan yang paling sering terjadi yaitu gerakan yang tidak perlu, proses yang tidak tepat dan cacat dalam proses pembuatan mesin gilas MG-6 di PT Barata Indonesia (Persero). 4. Jenis pemborosan gerakan yang tidak perlu dan proses yang tidak tepat dideteksi dan dievaluasi dengan menggunakan tool Process Activity Mapping (PAM) sedangkan jenis pemborosan cacat dideteksi dengan menggunakan tool Quality Filter Mapping (QFM). 5. Beberapa rekomendasi perbaikan yang diberikan berdasarkan tool PAM adalah merubah komposisi tenaga kerja yang dibutuhkan di beberapa bengkel proses, menggabungkan dua macam proses yang hampir sama yaitu proses gerinda tangan dan mesin gerinda menjadi proses gerinda saja. 6. Rekomendasi perbaikan berdasarkan tool QFM adalah agar tenaga kerja lebih konsentrasi lagi khususnya dalam memahami gambar teknik agar tidak dihasilkan produk yang cacat, adanya preventive maintenance yang teratur agar performa mesin baik, proses inspeksi baik untuk raw material maupun komponen dan produk jadi harus lebih teliti lagi, membuat suatu dokumentasi setiap terjadi product defect berupa komplain dari customer. 7. Setelah dibuat rekomendasi perbaikan didapatkan pemanfaatan input (waktu produksi) yang lebih kecil mampu menghasilkan produk (output) yang sama dengan pemanfaatan input awal (waktu produksi sebelum perbaikan). Hal ini menunjukkan dengan adanya rekomendasi yang diberikan mampu meningkatkan produktivitas kerja.

DAFTAR PUSTAKA Czarnecki, H & L. Nicholas. 2001. Simulation of Lean Assembly Line for High Volume Manufacturing. University of Alabama. Huntsville. Hines, P. and N. Rich., 1997. The Seven Value Stream Mapping Tools. Lean Enterprise Research Centre, Cardiff Business School, Cardiff, UK. International Journal of Operation & Production Management, Vol. 17, No.1, pp.46-04. Hines, P. & D. Taylor, 2000. ”Going Lean”. Lean Enterprise Research Center Cardiff Bussines School, USA. Hines, P., 2002. Value Stream Mapping: Theory and Case. Cardiff University. Motwani, J., 2003. A Business Process Change Framework for Examining Lean Production. Department of Management, Seidmean School of Business, Journal of Industrial Management & Data Systems, Vol 103, No 5, pp 339-346. Musgitariasih, L. P., 2006. Aplikasi Konsep Lean Manufacturing Untuk Meminimasi Waste Pada Industri Handicraft (Studi Kasus CV ABC). Tugas Akhir Jurusan Teknik Industri. Institut Teknologi Sepuluh Nopember. Surabaya. Pujawan, I. N., 2005. Supply Chain Management. Surabaya: Guna Widya. Sumanth, D.J. 1985. Productivity Engineering and Management. McGraw-Hill, New York. Suprijotomo. 2007. Estimasi Pengurangan Biaya dan Waktu dengan Lean Manufacturing untuk Meningkatkan Produktivitas. Tugas Akhir Jurusan Teknik Industri. Institut Teknologi Sepuluh Nopember. Surabaya.

ISBN : 978-979-99735-6-6 A-20-10

DI LANTAI PRODUKSI DENGAN PENERAPAN LEAN MANUFACTURING

Recommend Documents