Sidang Tugas Akhir
Penerapan Lean Manufacturing Di PT INSERA SENA (Studi Kasus : Produksi Sepeda Sierra Lite)
Nama : Rizki Ade Setiawan Rofi NRP : 2508100036 Dosen Pembimbing : H. Hari Supriyanto,MSIE
Sidang Tugas Akhir
PENDAHULUAN
Sidang Tugas Akhir
Latar Belakang
Sidang Tugas Akhir
Latar Belakang
Sidang Tugas Akhir
Latar Belakang
Sumber : Kontan.co.id, 2011
Sidang Tugas Akhir
Latar Belakang
Sumber : JPNN.com , 2012
Sidang Tugas Akhir
Latar Belakang
Sumber : JSM Research, 2010
Sidang Tugas Akhir
Latar Belakang
Sumber : JSM Research, 2010
Sidang Tugas Akhir
Latar Belakang
Sidang Tugas Akhir
Latar Belakang
Sierra Lite
Sidang Tugas Akhir
Latar Belakang Gambar 1. Pie Chart dari Prosentase Alasan Konsumen Membeli Sepeda Polygon
Sumber : Pengolahan Data, 2013
Sidang Tugas Akhir
Review Penelitian di PT INSERA SENA “Interpretasi Out of Control Signal pada Peta Kendali T2 Hotelling dengan Metode Dekomposisi sebagai Upaya untuk Mendeteksi Kecacatan”
Jumlah produk repair pada proses welding mencapai 20% dari total produksi
Debora Anne Y.A., 2010
“Usulan Perbaikan Fasilitas Kerja Pemotongan Kabel Divisi Cable Casing di PT Insera Sena”
Fasilitas kerja untuk proses pemotongan kabel pada divisi cable casing kurang efektif
Anthony T. S., 2013
“Rancangan Perbaikan Beban Kerja Staf di Departemen Purchasing PT Insera Sena”
Kondisi beban kerja kepala bagian dan staf Departemen Purchasing belum seimbang.
Joan P. Yuwono, 2014
”Integrasi Metode FMEA Dan Topsis Untuk Menganalisis Risiko Kecelakaan Pada Proses Frame And Fork Welding”
Terdapat 43 risiko kecelakaan dan efek risiko pada proses Frame & Fork Welding PT. Insera Sena.
Rama Putra P., 2014
Sidang Tugas Akhir
Latar Belakang Gambar 2. Prosentase Tipe Aktivitas Produksi Sepeda Sierra Lite
NVA = 6 %
Lost $
Rp. 358.416.000,00
Sidang Tugas Akhir
Latar Belakang Tabel 1. Jumlah produk cacat pada produksi sepeda Sierra Lite
KETERANGAN TOTAL
Sumber : PT INSERA SENA, 2013
Januari
29
Febuari
39
Maret
40
April
17
Mei
34
Juni
40
Juli
46
Agustus
17
Sidang Tugas Akhir
Perumusan Masalah Bagaimana meningkatkan kualitas produksi dengan mengidentifikasi dan merancang peminimalisiran waste yang ada di proses produksi sepeda Sierra Lite menggunakan pendekatan Lean Manufacturing.
Sidang Tugas Akhir
Tujuan Penelitian 1
• Memahami dan menganalisa kebutuhan kualitas produk dari perusahaan.
2
• Mengidentifikasi waste yang mempengaruhi kualitas produk yang terjadi pada proses produksi sepeda PT Insera Sena.
3
• Melakukan evaluasi terhadap performansi proses produksi dan meningkatkan kualitas produk dengan menggunakan metode Lean Manufacturing.
4
• Membangun suatu konsep/rancangan perbaikan kualitas (Continous Improvement) dari proses produk untuk meningkatkan kepuasan customer & keuntungan perusahaan.
Sidang Tugas Akhir
Manfaat Penelitian
1 2
• Mengimplementasikan metode lean manufacturing dalam melakukan penelitian terhadap suatu permasalahan.
• Memberikan evaluasi dan rancangan solusi perbaikan untuk permasalahan yang diteliti.
Sidang Tugas Akhir
Ruang Lingkup Penelitian Batasan
Asumsi
1. Objek penelitian dilakukan pada 1. Proses produksi berjalan produk sepeda Sierra Lite di PT Insera selama penelitian dilakukan Sena
normal
2. Data yang digunakan adalah data 2. Kebijakan perusahaan selama sekunder bulan Januari – Agustus dilakukannya penelitian ini tidak 2013 mengalami perubahan secara signifikan.
Sidang Tugas Akhir
TINJAUAN PUSTAKA
Sidang Tugas Akhir
Bicycle FMEA
Quality
Landasan Teori
Root Cause Analysis
Lean Manufacturing
Value Stream Mapping
Pareto Chart
Sidang Tugas Akhir
Penelitian Terdahulu Judul Penelitian
Object Penelitian
Tujuan
Metode
Implementasi Lean Manufacturing Untuk Meningkatkan Efisiensi Pada UD. Kembang Jaya
Industri Pengolahan Makanan Ringan & Minuman Kemasan
Meningkatkan efisiensi pada UD. Kembang Jaya
RCA,FMEA, 5S, OEE, Value Based Management
Implementasi Lean Manufacturing di PT X Pasuruan
Industri Manufaktur rubber hose (Selang Karet)
Meningkatkan kualitas sesuai dengan keinginan konsumen
RCA,COPQ,FMEA, Value Based Management
3
Farah Widyan Hazmi (2012)
Penerapan Lean Manufacturing Untuk Mereduksi Waste di PT ARISU
Industri Manufaktur Packging (lembaran, roll, tube)
Meminimasi pemborosan (waste) pada produksi
RCA, 5S, Analisa Resiko
4
Muhammad Yogie Wiratmoko (2013)
Peningkatan Kualitas Pada Proses Produksi Dengan Pendekatan Lean Manufacturing (Studi Kasus : PT Philips Lighting Surabaya)
Industri Manufaktur Lampu
Meningkatkan kualitas pada proses produksi
RCA, seven waste, COPQ, FMEA, Value Based Management
No
1
2
Nama Peneliti
Vicky Kurniawan (2012)
Fajar Askari (2012)
Sidang Tugas Akhir
METODOLOGI PENELITIAN
Sidang Tugas Akhir Perumusan Masalah Tahap Identifikasi dan Penelitian Awal
· · ·
Penetapan Tujuan Penelitian
Survey Lapangan
Studi Pustaka
Pemahaman kondisi perusahaan Pemahaman aliran fisik dari sistem produksi Pencarian data teknis yang dibutuhkan
Konsep Lean, Value Stream Mapping, Seven Waste, RCA, FMEA, Pareto chart, Value Based Management
Identifikasi produk amatan
Tahap Pengumpulan Data
Penggambaran Value Steram Mapping
Identifikasi aktivitas -aktivitas
(Value Added, Non VA, NNVA) dan
identifikasi seven wastes pada proses produksi
Tahap Pengolahan Data
Identifikasi waste yang paling sering terjadi
Identifikasi penyebab waste yang paling sering terjadi dengan RCA Identifikasi mode kegagalan dan efeknya dengan menggunakan FMEA Pembuatan alternatif perbaikan berdasarkan hasil dari FMEA dan Value Based Management TIDAK
Tahap Analisa dan Interpretasi Data
Alternatif sesuai ? YA
Tahap Kesimpulan dan Saran
Kesimpulan dan Saran
Sidang Tugas Akhir Perumusan Masalah Tahap Identifikasi dan Penelitian Awal
· · ·
Penetapan Tujuan Penelitian
Survey Lapangan
Studi Pustaka
Pemahaman kondisi perusahaan Pemahaman aliran fisik dari sistem produksi Pencarian data teknis yang dibutuhkan
Konsep Lean, Value Stream Mapping, Seven Waste, RCA, FMEA, Pareto chart, Value Based Management
Identifikasi produk amatan
Tahap Pengumpulan Data
Penggambaran Value Steram Mapping
Identifikasi aktivitas -aktivitas
(Value Added, Non VA, NNVA) dan
identifikasi seven wastes pada proses produksi
A
Sidang Tugas Akhir
A
Tahap Pengolahan Data
Identifikasi waste yang paling sering terjadi
Identifikasi penyebab waste yang paling sering terjadi dengan RCA Identifikasi mode kegagalan dan efeknya dengan menggunakan FMEA Pembuatan alternatif perbaikan berdasarkan hasil dari FMEA dan Value Based Management TIDAK
Tahap Analisa dan Interpretasi Data
Alternatif sesuai ? YA
Tahap Kesimpulan dan Saran
Kesimpulan dan Saran
Sidang Tugas Akhir
HASIL PENELITIAN
Sidang Tugas Akhir
Proses Produksi Sepeda
Welding
Painting
Assembly
Sidang Tugas Akhir
VSM Proses Produksi Sierra Lite Production Control
lan tion P
duc
l Pro nnua
Mark Fore et cast
A
Weekly
Supplier
Customer
Production Supervisor
Daily
Da
ily
ly
D ai ly
y
ai D
il Da
Welding
Painting
Assembly
Inspection
Packging
CT = 998.57sec
CT = 638.06 sec
CT = 53.07 sec
CT = 30 sec
CT = 45 sec
LOT = 300 pc
LOT = 300 pc
LOT = 300 pc
LOT = 5 pc
LOT = 300 pc
Avail = 28800
Avail = 28800
Avail = 28800
Avail = 28800
Avail = 28800
1 Day
1 Day 998.57 sec
1 Day 638.06 sec
0 Day 53.07 sec
0 Day 30 sec
Ship
1 Day 45 sec
Lead Time = 4 Days Value Add Time = 1809.70 Sec
Sidang Tugas Akhir
Identifikasi Aktivitas Produksi
Necessary Non Value Adding Activity
Value Adding Activity
Value Adding Activity
Necessary Non Value Adding Activity
• 64%
• 58%
Non Value Adding Activity
Necessary Non Value Adding Activity
• 8%
• 32%
• 35%
Welding
Non Value Adding Activity • 5%
Value Adding Activity • 43%
• 50% Non Value Adding Activity
• 7%
Painting
Assembly
Sidang Tugas Akhir
Pareto Chart Waste Welding Over
Waiting (14,3%)
Processing (24,8%)
Defect (23,8%)
Pareto Chart of Waste Welding 120
Count Waste Welding
80
80
60
60
40
40
20
20
0
er Ov Count Percent Cum %
g si n s e oc r P
26 24,8 24,8
f De
t ec
25 23,8 48,6
y n n or tio tio t c o n a u e M W od nv ry I r a P r r ss ve ve ce O e O n Un ng iti
15 14,3 62,9
14 13,3 76,2
11 10,5 86,7
9 8,6 95,2
O
er th
5 4,8 100,0
0
Percent
100
100
Sidang Tugas Akhir
Pareto Chart Waste Painting Pareto Chart of Waste Painting 120
Count
80
80
60
60
40
40
20
20
0 Waste Painting
Count Percent Cum %
f De
t ec
28 26,7 26,7
n n g ry tio tio to si n c o n s a u M d ve ce W ry In ro ro a P P r e ss er er ce Ov e Ov Ov n Un g itin
22 21,0 47,6
20 19,0 66,7
Defect (26,7%)
14 13,3 80,0
8 7,6 87,6
8 7,6 95,2
r he Ot
5 4,8 100,0
Over processing (19,0%)
Waiting (21,0%)
0
Percent
100
100
Sidang Tugas Akhir
Pareto Chart Waste Assembly Unnecessary Motion (21,9%)
Over processing (21,0%)
Defect (21,0%)
Pareto Chart of Waste Assembly 120
Count Waste Assembly
80
80
60
60
40
40
20
20
0
ry sa s e
c ne n U Count Percent Cum %
n io ot M
23 21,9 21,9
t ec
n g ry ng tio f to sin iti c e n s a u e e D W od nv oc r I P Pr r r ve er ve v O O O 22 21,0 42,9
22 21,0 63,8
21 20,0 83,8
8 7,6 91,4
8 7,6 99,0
O
er th
1 1,0 100,0
0
Percent
100
100
Sidang Tugas Akhir
RCA Waste Welding
Proses
Waste
sub waste
why 1 Masih
Banyak
Welding
Over processing
banyak
pengulangan ditemukan pekerjaan di
defect
welding
pada
(rework)
frame dan fork
why 2
why 3
Banyak material yang rusak ketika dilakukan material
handling
why 4
Operator Material
tidak
handling yang menjalankan kurang tepat
tugas sesuai instruksi kerja
Sidang Tugas Akhir
RCA Waste Painting Proses
Waste
sub waste
why 1
why 2
why 3
why 4 Operator
Cat meleleh
Jarak pengecatan terlalu dekat
Operator tidak
kurang
Setting gun spray &
menjalankan
terampil dan
dics kurang tepat
tugas sesuai
teliti dalam
instruksi kerja
menjalankan tugas Operator
Painting
Defect
Cat poles kasar
Banyak debu-
Adanya debu di
debu / kotoran
alas kaki yang
yang masuk
kotor dan debu
dan menempel
yang menempel
pada frame
pada mesin
kurang Alas kaki jarang
disiplin dan
cuci dan mesin
teliti dalam
jarang
menjaga
dibersihkan
kebersihan alat - alat kerja
Frame cat kurang
Ada part - part
Gerak konveyor
tertentu yang
dipercepat
Kesalahan
lolos dari
sehingga
perencanaan
pengecatan
semprotan cat ke
produksi
(tekukan)
frame tidak rata
Operator perencanaan produksi kurang teliti
Sidang Tugas Akhir
RCA Waste Assembly
Proses
Assembly
Waste
sub waste
why 1
why 2
why 3
Banyak
Banyak
aktivitas non
kegiatan
Sering
perbaikan
Unnecessary
value add
menunggu
terjadinya
produk
motion
yang
karena
penghentia
dilakukan
presedence
n line
pekerja
aktivitas
Adanya
why 4 Masih ditemukan produk
Adanya
cacat
inspeksi
(defect)
Sidang Tugas Akhir
Waste Pada Welding
Rework Process
Sidang Tugas Akhir
Waste Pada Painting
Frame Cat Kurang
Cat Meleleh
Sidang Tugas Akhir
Waste Pada Assembly
Unnecessary Motion
Sidang Tugas Akhir
FMEA Proses Welding
Proses
Waste
Sub Waste
Effect
Sev
Cause
Occ
Control
Det
RPN
8
visual
3
168
Banyak pengulan
Welding
over processing
gan pekerjaan di welding (rework)
penamba
han waktu kerja
Operator tidak 7
menjalankan tugas sesuai instruksi kerja
Sidang Tugas Akhir
FMEA Proses Painting
Proses
Waste
Sub Waste
Effect
Sev
Cause
Occ
Control
Det
RPN
5
160
4
140
5
160
Operator kurang
Cat Meleleh
8
terampil dan teliti dalam menjalankan
4
standar mesin
tugas Operator kurang
Painting
Defect
Cat Poles Kasar
Kualitas produk
disiplin dan teliti 7
menurun
dalam menjaga
5
visual
kebersihan alat - alat kerja Operator
Frame Cat Kurang
8
perencanaan produksi kurang
teliti
4
standar mesin
Sidang Tugas Akhir
Rancangan Alternatif Perbaikan
Akar Penyebab Operator tidak menjalankan tugas sesuai instruksi kerja Operator kurang terampil dan teliti dalam menjalankan tugas Operator perencanaan produksi kurang teliti
Alternatif Perbaikan Membuat SOP baru yang dapat dijalankan oleh operator Pelatihan peningkatan keterampilan operator
Pelatihan peningkatan keterampilan operator
Sidang Tugas Akhir
Alternatif Perbaikan
1. Kebijakan SOP baru proses welding
Alternatif Perbaikan 2. Pelatihan Operator Welding & Painting
3. Pelatihan QC pada proses produksi
Sidang Tugas Akhir
Kombinasi Alternatif Perbaikan Cost terendah
Performansi tertinggi
Value tertinggi
Sidang Tugas Akhir
Alternatif Perbaikan Terpilih
Kombinasi alternatif ke-6 alternatif ke-1 & ke-3
Kebijakan membuat SOP baru untuk proses welding
pelatihan peningkatan kualitas kepada operator quality control pada proses welding, painting dan assembly
Sidang Tugas Akhir
No. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28
Perbandingan SOP Lama dan SOP Baru Proses Welding SOP Lama SOP Baru Pengambilan material dari gudang Pengambilan material dari gudang Pembentukan profil pipa Pembentukan profil pipa Pementasan/pemotongan pipa Proses pemotongan Pemolesan pipa Proses pemolesan Pemindahan material Proses forming Pemasangan aksesoris Proses bending Pengelasan aksesoris Proses milling Pencucian pipa Proses drilling (kondisional) Cetak tack weld frame segitiga depan Pemindahan material ke pre-welding process Pengelasan segitiga depan Pemasangan aksesoris Tack weld frame segitiga depan & belakang Pencucian pipa Pengelasan segitiga belakang Cetak tack weld seat stay dan chain stay Proses allignment Tack weld segitiga depan Memindahkan material ke proses inspeksi Tack weld segitiga depan & belakang Proses inspeksi Proses allignment Proses T4 Memindahkan material ke proses inspeksi proses T6 Proses inspeksi Menunggu proses T4 dan T6 Proses T4 Proses chamfer head tube proses T6 Proses seat lug Menunggu proses T4 dan T6 Proses reamering Proses chamfer head tube Proses taping BB sheet Proses seat lug Proses facing/freis discs mou Proses reamering Proses chromating Proses taping BB sheet Menunggu proses chromating Proses facing/freis discs mou Final inspection Proses chromating Menunggu proses chromating Final inspection
Sidang Tugas Akhir
Analisa Perbandingan SOP Lama dan SOP Baru
1%
penurunan non value adding activity
Peningkatan value adding activity
VA = 64%
NNVA= 29%
6% NVA = 7%
Sidang Tugas Akhir
Analisa B/C Ratio
Dari perhitungan B/C Ratio diperoleh nilai sebesar 1,98. Hal ini menunjukkan bahwa perbandingan manfaat yang didapatkan dari alternatif perbaikan dengan biaya yang dikeluarkan bernilai > 1, sehingga alternatif perbaikan terpilih layak
untuk dijalankan.
Sidang Tugas Akhir
Analisa NPV ·
Analisa NPV Pada Altenatif 1:
Dari perhitungan NPV diperoleh nilai sebesar > 0. Hal ini menunjukkan bahwa investasi yang dilakukan memberikan manfaat bagi perusahaan, sehingga alternatif dianggap layak untuk dijalankan.
Sidang Tugas Akhir
Analisa NPV ·
Analisa NPV Pada Altenatif 3:
Dari perhitungan NPV diperoleh nilai sebesar > 0. Hal ini menunjukkan bahwa investasi yang dilakukan memberikan manfaat bagi perusahaan, sehingga alternatif dianggap layak untuk dijalankan.
Sidang Tugas Akhir
Analisa NPV ·
Analisa NPV Pada Kombinasi Altenatif ke 6:
Dari perhitungan NPV diperoleh nilai sebesar > 0. Hal ini menunjukkan bahwa investasi yang dilakukan memberikan manfaat bagi perusahaan, sehingga alternatif dianggap layak untuk dijalankan.
Sidang Tugas Akhir
VSM Proses Produksi Sierra Lite Production Control
lan tion P
duc
l Pro nnua
Mark Fore et cast
A
Weekly
Supplier
Customer
Production Supervisor
Daily
Da
ily
ly
D ai ly
y
ai D
il Da
Welding
Painting
Assembly
Inspection
Packging
CT = 998.57sec
CT = 638.06 sec
CT = 53.07 sec
CT = 30 sec
CT = 45 sec
LOT = 300 pc
LOT = 300 pc
LOT = 300 pc
LOT = 5 pc
LOT = 300 pc
Avail = 28800
Avail = 28800
Avail = 28800
Avail = 28800
Avail = 28800
1 Day
1 Day 998.57 sec
1 Day 638.06 sec
0 Day 53.07 sec
0 Day 30 sec
Ship
1 Day 45 sec
Lead Time = 4 Days Value Add Time = 1809.70 Sec
Sidang Tugas Akhir
Perbaikan VSM Proses Welding Supplier
Monthly Production Plan
Production Control
Market Forecast
Plant II
Weekly
Production Supervisor
Da
ily
Da
ily
ai ly
D
ly ai
Pre-welding
ily
ily
Departemen Material
Proses pada material
Daily
Da
Gudang Material
D
Da
Proses welding
W1
W6
W7
W10
W11
W16
W17
Pemotongan
Drilling
Proses pemasangan aksesoris
Tack weld segitiga depan
Tack weld segitiga depan & belakang
Proses chamfer head tube
Proses seat lug
CT = 20 sec
CT = 20 sec
CT = 10 sec
CT = 60 sec
CT = 60 sec
CT = 20 sec
CT = 20 sec
LOT = 300 pc
LOT = 300 pc
LOT = 300 pc
LOT = 300 pc
LOT = 300 pc
LOT = 300 pc
LOT = 300 pc
Avail = 28800
Avail = 28800
Avail = 28800
Avail = 28800
Avail = 28800
Avail = 28800
Avail = 28800
Departemen Painting
Gudang Frame & Fork
Finishing process
Heat treatment W2
W5
W8
W9
W12
W15
W18
W21
Pemolesan
Milling
Pencucian pipa
Cetak tack weld seat stay dan chain stay
Proses allignment
Proses T6
Proses reamering
Proses chromating
CT = 20 sec
CT = 20 sec
CT = 35 sec
CT = 60 sec
CT = 75 sec
CT = 300 sec
CT = 20 sec
CT = 40 sec
LOT = 300 pc
LOT = 300 pc
LOT = 300 pc
LOT = 300 pc
LOT = 300 pc
LOT = 300 pc
LOT = 300 pc
LOT = 300 pc
Avail = 28800
Avail = 28800
Avail = 28800
Avail = 28800
Avail = 28800
Avail = 28800
Avail = 28800
Avail = 28800
W3
W4
W13
W14
W19
W20
Forming
Bending
Proses Inspeksi
Proses T4
Proses taping BB sheet
Proses facing/ freis discs mou
CT = 20 sec
CT = 20 sec
CT = 30 sec
CT = 102 sec
CT = 20 sec
CT = 20 sec
LOT = 300 pc
LOT = 300 pc
LOT = 300 pc
LOT = 300 pc
LOT = 300 pc
LOT = 300 pc
Avail = 28800
Avail = 28800
Avail = 28800
Avail = 28800
Avail = 28800
Avail = 28800
Lead Time = 1 Day 60 sec
60 sec 0 Day
45 sec 0 Day
120 sec 0 Day
165 sec 0 Day
422 sec 0 Day
60 sec 0 Day
60 sec 0 Day
6.57 sec 0 Day
1 Day
Value Add Time = 998.57 Sec
Sidang Tugas Akhir
KESIMPULAN DAN SARAN
Sidang Tugas Akhir
Kesimpulan Terdapat 56% value adding activity, 37% necessary but non value adding activity, dan 6% non value adding activity pada keseluruhan proses produksi Sepeda Sierra Lite
Berdasarkan hasil analisa diketahui jenis waste yang paling berpengaruh yaitu overprocessing pada proses welding, defect pada proses painting, dan unnecessary motion pada proses assembly. Berdasarkan hasil analisa perbandingan antara operasi proses lama dan baru pada elemen proses welding diketahui bahwa terjadi peningkatan value adding activity sebesar 6% dan juga terjadi penurunan non value adding activity sebesar 1%.
Sidang Tugas Akhir
Kesimpulan Alternatif perbaikan terpilih adalah kombinasi alternatif ke-6 dengan nilai value sebesar 1,08. Alternatif perbaikan yang dilakukan yaitu kebijakan membuat operasi proses baru untuk elemen proses welding serta mengadakan pelatihan peningkatan kualitas kepada operator quality control pada proses welding, painting dan assembly. Kombinasi alternatif ini membutuhkan biaya alternatif perbaikan sebesar Rp 609.530.000,00.
Berdasarkan analisa NPV dari perhitungan alternatif perbaikan terpilih diperoleh nilai > 0, Hal ini menunjukkan bahwa investasi yang dilakukan memberikan manfaat bagi perusahaan, sehingga alternatif dianggap layak untuk dijalankan.
Berdasarkan analisa B/C Ratio dari perhitungan alternatif perbaikan terpilih diperoleh nilai 1,98. Berarti bahwa manfaat yang didapatkan dari alternatif perbaikan terpilih lebih besar daripada biaya yang dikeluarkan, sehingga alternatif dianggap layak untuk dijalankan.
Sidang Tugas Akhir
Saran
Penelitian untuk peningkatan kualitas produki sepeda Sierra Lite sebaiknya dilakukan secara berkala
Perlu dilakukan estimasi dan evaluasi secara kontinyu terhadap beberapa solusi perbaikan yang diberikan agar dapat dipastikan tingkat keberhasilan dari solusi perbaikan tersebut dalam mengatasi permasalahan yang ada.
Sidang Tugas Akhir
DAFTAR PUSTAKA
Sidang Tugas Akhir
Daftar Pustaka Montgomery, Douglas C. (2005). Introducto to Statistical Quality Control-5 th ed. Mc Graw Hill. Gasperz, V. (2001). Total quality management. Jakarta: PT Gramedia Pustaka Utama. Hines, Peter dan Taylor, David. (2000). “Going Lean” Proceeding of Lean Enterprise Research Centre Cardiff Business School,UK. Besterfield, D.H. (1998). Quality control (5th edition). Singapore: Prentice-Hall, Inc. Hines, Peter and Rich, Nick. (1997). The Seven Value Stream Mapping Tools. Lean Enterprises Research Center. Cardiff Business School, Cardiff, UK. International Journal Of Operation And Production Management. Vol. 1, No. 1, pp. 46-04. Mitra, A. (1993). Fundamentals of quality control and improvement. Singapore: MacMillan Publishing Co. Debora Anne Y.A.; Hendryanto, Adelina. (2010). Interpretasi Out of Control signal pada Peta Kendali T2 Hotelling dengan Metode Dekomposisi sebagai Upaya untuk Mendeteksi Kecacatan. Seminar on Application and Research in Industrial Technology 2010. Jogjakarta, 29 July 2010. Setiawan, Anthony Teguh, Hery Christian Palit, and Juliana, Anggono. (2013). "Usulan Perbaikan Fasilitas Kerja Pemotongan Kabel Divisi Cable Casing Di PT. Insera." Jurnal Titra 1.1 (2013): 63-68.
Sidang Tugas Akhir
Yuwono, Joan, and Herry Christian Palit. (2014). "Rancangan Perbaikan Beban Kerja Staf di Departemen Purchasing PT Insera Sena." Jurnal Titra 2.1 (2014): 1-8. Perdana, Rama Putra, and Evi Yuliawati. (2014). "Integrasi Metode Fmea Dan Topsis Untuk Menganalisis Risiko Kecelakaan Pada Proses Frame And Fork Welding." Spektrum Industri (2014). 12.1. Hazmi, Farah Widyan, and Putu Dana Karningsih. (2012). "Penerapan Lean Manufacturing Untuk Mereduksi waste di PT ARISU." Jurnal Teknik ITS 1.1 (2012): F135-F140. Askari, M. Fajar. (2012). Implementasi Lean Manufacturing di PT. X. Jurnal Teknik Pomits Vol. 1, No. 1, (2012) 1-5. Kurniawan, Vicky. (2012). Implementasi Lean Manufacturing Untuk Meningkatkan Efisiensi Pada UD. Kembang Jaya. Surabaya : Tugas Akhir JurusanTeknik Industri, Institut Teknologi Sepuluh November. Wiratmoko, M. Yogie. (2013). Peningkatan Kualitas Pada Proses Produksi Dengan Pendekatan Lean Manufacturing (Studi Kasus: PT Philips Lighting Surabaya). Tugas Akhir JurusanTeknik Industri, Institut Teknologi Sepuluh November.
Sidang Tugas Akhir
TERIMA KASIH
Rizki Ade Setiawan Rofi | 2508 100 036 +62857-3060-0042
[email protected] Industrial Engineering Department Sepuluh Nopember Institute of Technology Surabaya
Sidang Tugas Akhir
