PENGURANGAN CACAT PRODUK TERHADAP KEMASAN SEKUNDER SUSU KENTAL MANIS SACHET DI PT. FRISIAN FLAG INDONESIA

PENGURANGAN CACAT PRODUK TERHADAP KEMASAN SEKUNDER SUSU KENTAL MANIS SACHET DI PT. FRISIAN FLAG INDONESIA

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Diajukan untuk memenuhi sebagian dari syarat – syarat guna memperoleh gelar Sarjana Teknologi Pangan

Oleh : Nataya Aulia Sani NIM : 12.70.0042

PROGRAM STUDI TEKNOLOGI PANGAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN UNIVERSITAS KATOLIK SOEGIJAPRANATA SEMARANG 2015


LAPORAN KERJA PRAKTEK

Diajukan untuk memenuhi sebagian dari syarat–syarat guna memperoleh gelar Sarjana Teknologi Pangan

Oleh : Nataya Aulia Sani NIM : 12.70.0042

PROGRAM STUDI TEKNOLOGI PANGAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN UNIVERSITAS KATOLIK SOEGIJAPRANATA SEMARANG 2015

i

HALAMAN PENGESAHAN


Oleh : NATAYA AULIA SANI NIM : 12.70.0042 PROGRAM STUDI : TEKNOLOGI PANGAN

Laporan Kerja Praktek ini telah disetujui dan dipertahankan di hadapan sidang penguji pada 23 Juni 2015.

Semarang, 14 Juli 2015 Fakultas Teknologi Pertanian Program Studi Teknologi Pangan Universitas Soegijapranata Semarang

Pembimbing Lapangan,

Dekan Fakultas Teknologi Pertanian,

Andre Wiharja, S.Si.

Dr. V. Kristina Ananingsih, S.T, M.Sc.

Pembimbing Akademik,

Inneke Hantoro, S.TP, M.Sc.

ii

KATA PENGANTAR Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa karena dengan rahmat dan karunia-Nya maka penulis dapat menyelesaikan Laporan Kerja Praktek yang berjudul

“PENGURANGAN

CACAT

PRODUK

SEKUNDER SUSU KENTAL MANIS

SACHET

TERHADAP

KEMASAN

DI PT FRISIAN FLAG

INDONESIA”. Penulisan laporan ini sebagai salah satu syarat untuk memenuhi sebagian syarat-syarat guna memperoleh gelar Sarjana Teknologi Pertanian di Universitas Katolik Soegijapranata Semarang.

Selama kerja praktek dan penulisan laporan kerja praktek ini, penulis mendapat banyak pengetahuan, pengalaman yang baru, dan keterampilan terutama mengenai proses pengemasan susu kental manis sachet di PT. Frisian Flag Indonesia. Penulis berterima kasih atas segala pengarahan, bimbingan, dan dukungan dari berbagai pihak yang telah membantu dalam kelancaran kerja praktek dan penulisan laporan kerja praktek ini. Pada kesempatan ini penulis ingin menyampaikan rasa hormat dan terima kasih kepada semua pihak yang telah membantu, khususnya kepada :

1. Tuhan Yesus Kristus, atas berkat dan rahmatNya yang telah diberikan tiada henti kepada penulis. 2. Ibu V. Kristina Ananingsih, S.T., M.Sc. selaku Dekan Fakultas Teknologi Pertanian, Program Studi Teknologi Pangan. 3. Ibu Inneke Hantoro, S.TP., M.Sc. selaku dosen pembimbing akademik yang telah menyediakan waktu untuk memberikan bimbingan kepada penulis. 4. Ibu Kartika Puspa Dwiana, S.TP., M.Sc. selaku Koordinator Kerja Praktek yang telah membantu merencanakan dan melaksanakan kerja praktek. 5. Bapak Pamungkas Bayu dan Bapak Titan yang telah membantu penulis memperoleh ijin untuk melakukan kerja praktek dan informasi awal kerja praktek. 6. Bapak Andre Wiharja dan Bapak Wandi selaku pembimbing lapangan divisi packaging yang telah membimbing penulis selama melakukan kerja praktek di PT. Frisian Flag Indonesia. 7. Bapak Yulianto, Bapak Ahmad Johari dan Ibu Rohanna selaku pembimbing

iii

iv

lapangan divisi dairy technologies yang telah membimbing penulis selama melakukan kerja praktek di PT. Frisian Flag Indonesia. 8. Bapak Ricky Karta Atmadja selaku rekan kerja dalam proyek packaging yang telah bekerja sama dengan penulis dalam mengerjakan proyek yang ada di PT. Frisian Flag Indonesia. 9. Bapak Aryono Bambang Ardhyo selaku manager corp. reseach and development PT. Frisian Flag Indonesia yang telah memberikan kesempatan kepada penulis untuk melakukan kerja praktek di PT. Frisian Flag Indonesia. 10. Ibu Ir. Retno Setyowati selaku Plant Manager PT. Frisian Flag Indonesia yang telah memberi kesempatan bagi penulis sehingga dapat melaksanakan kerja praktek di PT. Frisian Flag Indonesia. 11. Bapak Adi Saputra dan Ibu Astri yang telah memberikan banyak informasi selama pelaksanaan kerja praktek di PT. Frisian Flag Indonesia. 12. Seluruh karyawan di bagian research and development dan quality control yang turut membimbing penulis selama pelaksanaan kerja praktek di PT. Frisian Flag Indonesia. 13. Supervisor, Foreman dan seluruh operator yang telah memberi informasi dan membantu pengumpulan data di SCM packaging dan di powder packaging. 14. Orang Tua dan keluarga besar telah memberikan dukungan materiil dan moril dalam kerja praktek dan penulisan laporan kerja praktek ini. 15. Thervina Yenni Tri Kusuma, Elizabeth Caroline Setiawan, dan Ita Mariana yang menjalani kerja praktek di PT. Frisian Flag Indonesia bersama penulis. 16. Irnanda Arif Dharmawan yang telah membantu penulis dalam penyusunan laporan kerja praktek ini. 17. Staf Tata Usaha Teknologi Pangan yang telah membantu dalam administrasi mulai dari awal kerja praktek hingga terselesaikannya laporan kerja praktek ini. 18. Seluruh staff, karyawan, dan security PT. Frisian Flag Indonesia Plant Pasar Rebo yang telah memberikan informasi dan bantuan selama pelaksanaan kerja praktek. 19. Semua pihak yang telah memberikan saran dan kritik yang sangat membantu dalam kerja praktek dan penyusunan laporan kerja praktek ini yang tidak dapat Penulis sebutkan satu per satu.

v

Penulis menyadari bahwa penulisan dan penyusunan laporan kerja praktek ini masih jauh dari sempurna dan masih banyak kekurangan karena keterbatasan Penulis. Oleh karena itu, berbagai kritik dan saran dari para pembaca dan semua pihak sangat Penulis harapkan.

Akhir kata, Penulis berharap semoga laporan kerja praktek ini dapat bermanfaat dan memberikan sedikit pengetahuan bagi para pembaca dan pihak-pihak yang membutuhkan.

Semarang, 14 Juli 2015

Penulis

DAFTAR ISI halaman HALAMAN JUDUL ..........................................................................................................i HALAMAN PENGESAHAN .......................................................................................... ii KATA PENGANTAR ..................................................................................................... iii DAFTAR ISI ................................................................................................................... vi DAFTAR TABEL .......................................................................................................... vii DAFTAR GAMBAR ..................................................................................................... viii 1.

PENDAHULUAN .................................................................................................. 1 1.1.Latar Belakang ........................................................................................................ 1 1.2.Tujuan ..................................................................................................................... 2 1.3.Waktu dan Tempat pelaksanaan.............................................................................. 2 1.4.Metode Kerja Praktek ............................................................................................. 2

2.

KONDISI UMUM PERUSAHAAN ...................................................................... 3 2.1.Sejarah dan Perkembangan Perusahaaan ................................................................ 3 2.2.Visi dan Misi Perusahaan ........................................................................................ 4 2.3.Lokasi dan Tata Letak Perusahaan .......................................................................... 5 2.3.1.Lokasi Pabrik ..................................................................................................... 5 2.3.2.Tata Letak Pabrik ............................................................................................... 5 2.4.Struktur Organisasi Perusahaan .............................................................................. 6 2.5.Ketenagakerjaan ...................................................................................................... 8

3.

SPESIFIKASI PRODUK ...................................................................................... 10 3.1.Produk yang Dihasilkan ........................................................................................ 10 3.2.Sistem Pemasaran Produk ..................................................................................... 11

4.

PRODUKSI SUSU Kental Manis ......................................................................... 12 4.1 Bahan Baku ........................................................................................................... 12

5.

PENGURANGAN CACAT PRODUK TERHADAP KEMASAN SEKUNDER SUSU KENTAL MANIS SACHET ...................................................................... 27

6.

PEMBAHASAN ................................................................................................... 35

7.

KESIMPULAN DAN SARAN ............................................................................. 37 7.1.Kesimpulan ........................................................................................................... 37 7.2.Saran ...................................................................................................................... 37

8.

DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 38

9.

LAMPIRAN .......................................................................................................... 39

vi

DAFTAR TABEL halaman Tabel 1. Hasil Analisis 5 Why Question ......................................................................... 31 Tabel 2. Data Hasil Pengamatan Cacat Produk dan Mesin Error ................................... 32 Tabel 3. Data-data Histori Tiap Mesin Omori ................................................................ 41

vii

DAFTAR GAMBAR Gambar 1. Struktur Organisasi di PT. Frisian Flag Indonesia ......................................... 7 Gambar 2. Jenis Produk yang dihasilkan PT Frisian Flag Indonesia ............................. 10 Gambar 3. Diagram Alir Proses Produksi Susu Kental Manis di PT. Frisian Flag Indonesia......................................................................................................................... 15 Gambar 4. Bocor Pada Aluminium Foil ......................................................................... 21 Gambar 5. Bocor Pada Horizontal Ujung Sachet ........................................................... 22 Gambar 6. Bocor Pada Horizontal Tengah Sachet ......................................................... 22 Gambar 7. Bocor Pada Vertikal Sachet .......................................................................... 22 Gambar 8. Diagram Tulang Ikan .................................................................................... 24 Gambar 9. Pengurangan Panjang Plastik dari X mm (tengah) ke Y mm (kiri). ............. 29 Gambar 10. Grafik Data Perbandingan Laju Mesin Jammed per Jam ........................... 41 Gambar 11. Susu Kental Manis Sachet Dalam Plastik Sekunder................................... 44 Gambar 12. Plastic Sealing Terbuka .............................................................................. 44

viii

1.

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Dalam era globalisasi teknologi canggih sudah berkembang dengan sangat pesat. Kemajuan teknologi terus berkembang seiring dengan berjalannya waktu. Maka dari itu, hal tersebut menuntut penulis sebagai mahasiswa yang akan menjadi generasi penerus dalam partisipasi kemajuan negara Indonesia untuk mengikuti perkembangan dari kemajuan teknologi tersebut. Seiring perkembangan teknologi yang sangat pesat, persaingan dalam dunia kerja pun akan semakin ketat. Persaingan itu menuntut agar setiap pribadi mengembangkan potensi yang ada dalam dirinya semaksimal mungkin untuk dapat turut bersaing. Oleh karena itu, penulis yang notabene sebagai mahasiswa Program Studi Teknologi Pangan UNIKA Soegijapranata Semarang ingin menggali dan mengembangkan potensi yang ada dalam diri penulis dengan cara terjun ke dalam dunia kerja secara langsung. Melalui Kerja Praktek lah mahasiswa bisa menambah pengalaman dan pengetahuan akan dunia kerja yang sesungguhnya.

PT.Frisian Flag Indonesia adalah sebuah perusahaan yang memiliki pengalaman dalam memproduksi produk-produk bergizi berbasis susu seperti susu bubuk, susu cair siap minum dan susu kental manis. Dimulai dari tahun 1922 dan sampai saat ini Frisian Flag masih aktif memproduksi dan selama lebih dari 90 tahun Frisian Flag telah memimpin industri susu nasional. Selain itu sebagai produsen susu, PT. Frisian Flag Indonesia menjaga kualitas produk susu dengan menggunakan produksi yang baik dari awal pengadaan bahan baku hingga produk yang siap untuk dipasarkan, seluruh proses tersebut diawasi berdasarkan Hazardous Analysis Critical Control Point (HACCP) dan sistem ISO. Oleh karena itu, hal tersebut menjadi alasan utama bagi penulis untuk memilih industri ini sebagai tempat untuk kerja praktek, karena sangat cocok untuk dijadikan pembelajaran dalam teknologi pangan. Selain itu dengan kapabilitas perusahaan yang besar tersebut, penulis yakin akan memperoleh ilmu pengetahuan yang bermanfaat dalam KP di PT. Frisian Flag Indonesia.

Pembelajaran mengenai pengemasan yang baik dan cocok untuk kemasan susu bubuk dan susu kental manis yang belum diketahui secara mendalam oleh penulis dapat 1

2

dipelajari melalui kerja praktek di PT. Frisian Flag Indonesia. Berbagai macam ilmu yang tidak diterima atau belum diaplikasikan di kegiatan perkuliahan dapat dipelajari dan diaplikasikan di PT. Frisian Flag Indonesia. Selain belajar tentang teori mengenai pengemasan susu, penulis juga mencoba mempraktekkan secara langsung langkahlangkah yang harus dilakukan dalam proses pengujian pengemasan untuk mengetahui kualitas yang baik pada produk tersebut.

1.2. Tujuan Tujuan dari kerja praktek ini adalah untuk mengetahui proses pengemasan dan proses produksi susu kental manis di PT. Frisian Flag Indonesia.

1.3. Waktu dan Tempat pelaksanaan Praktek kerja lapangan ini dilaksanakan selama 40 hari terhitung dari tanggal 05 Januari 2015 sampai 27 Februari 2015 di PT Frisian Flag Indonesia Pabrik Pasar Rebo bagian pengemasan susu kental manis. Kerja praktek ini difokuskan pada proses pengemasan dan bagaimana cara mengemas yang baik untuk susu kental manis.

1.4. Metode Kerja Praktek Pelaksanaan kerja praktek dilakukan dengan menggunakan metode pengamatan langsung, wawancara, dan diskusi di tempat kerja praktek serta melalui studi pustaka yang berkaitan dengan kerja praktek.

2.

KONDISI UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah dan Perkembangan Perusahaaan Perusahaan ini diawali pada tahun 1870 ketika para peternak sapi perah bergabung dalam sebuah koperasi di seluruh wilayah Belanda. Dahulu pendingin modern belum tersedia sehingga salah satu cara yang paling efektif adalah menjalin kerja sama dengan pihak lokal sehingga penjualan susu dapat terjaga kualitasnya serta dapat meningkatkan daya jual. Produksi susu yang meningkat terus menerus diantisipasi dengan mencari cara agar susu dapat bertahan lebih lama. Hal ini dilakukan oleh para peternak supaya susu dapat bertahan lebih lama karena harus melewati tahapan distribusi yang panjang dengan tetap memberikan manfaat dan menjaga kualitas susu.

Sebanyak 30 koperasi berpikir untuk mendirikan perusahaan sendiri sehingga pada tahun 1913 memutuskan untuk membuat pabrik di Leeuwarden dan pabrik pengolahan susu. Pabrik pengolahan susu yang didirikan oleh gabungan koperasi diberi nama De Cooperatieve Condensfabriek Friesland (CCF). Tujuan berdirinya perusahaan ini adalah agar dapat memproses susu dengan menggunakan metode penguapan sehingga dapat dipasarkan secara lokal dan internasional. Pada tahun pertama, CCF mulai terlihat perkembangannya dengan mengekspor produk susu kental manis ke seluruh Eropa. Susu kaleng Frisian Flag diekspor ke Batavia pada tahun 1922. Mulai dari inilah sejarah Frisian Flag di Indonesia dimulai.

PT. Frisian Flag Indonesia yang berada di Ciracas ini sebelumnya bernama PT. Foremost Indonesia yang didirikan pada tanggal 5 November 1973 dengan produk yang dihasilkan adalah susu kental manis. Pada tahun 1977 managemen perusahaan diambil alih oleh PT. Frisian Flag Indonesia dan status permodalan menjadi Indonesia–Belanda. Perkembangan perusahaan terjadi pada tahun 2003 dimana PT. Foremost Indonesia berubah menjadi PT. Frisian Flag Indonesia. Produk yang dihasilkan oleh PT. Frisian Flag Indonesia adalah susu kental manis, susu cair UHT dan minuman mengandung susu segar dengan aneka rasa.

3

4

Sejauh ini PT. Frisian Flag Indonesia (FFI) telah mendapat berbagai penghargaan, contohnya adalah memperoleh The Best Investor Award 2007 dan penghargaan sebagai perusahaan yang berpredikat “Baik” karena ketaatan terhadap ketentuan pembuangan limbah cair pada tahun 2006. Selain itu PT. Frisian Flag Indonesia telah memiliki sertifikat ISO 9001: 2000 untuk Total Quality Management, Good Manufacturing Practice (GMP) dan HACCP dalam Total Quality Control,sertifikat ISO 14001, yaitu Sistem Manajemen Lingkungan yang mengatur proses produksi dengan tetap memperhatikan aspek lingkungan, dan penghargaan World Class pada tahun 2013.

2.2. Visi dan Misi Perusahaan Visi Sebagai bentuk dari komitmen perusahaan, PT. Frisian Flag Indonesia memiliki visi, yaitu: a. Menjadi pemimpin dalam bidang industri berbahan dasar susu di Indonesia. b. Menjadi perusahaan untuk mengembangkan karyawan yang berbakat, serta mencapai hasil yang bersih. c. Memuaskan serta dapat dipertahankan bagi para pemegang saham.

Misi Untuk memenuhi visi perusahaan, maka PT. Frisian Flag Indonesia memiliki beberapa misi, yaitu: a. Selalu berusaha untuk menjadi nomor satu dalam produk secara keseluruhan. b. Menstimulasi konsumsi susu di Indonesia dan mencapai petumbuhan di bidang penting pada pasar susu. c. Memegang kuat posisi merk yang lebih disukai oleh masyarakat seluruh Indonesia. d. Memiliki karyawan yang berpotensi dan berdedikasi di semua bidang, serta memiliki rencana kesuksesan yang dapat memastikan perusahaan dapat terus berkembang, serta memiliki perencanaan yang baik di segala tingkat untuk memastikan agar perusahaan dapat terus berkembang.

5

2.3. Lokasi dan Tata Letak Perusahaan 2.3.1.

Lokasi Pabrik

PT. Frisian Flag Indonesia memiliki dua pabrik yang berlokasi di kota Jakarta dan jarak antar pabrik tidak terlalu jauh. Pabrik yang pertama terletak di kawasan Pasar Rebo. Pabrik yang pertama adalah Plant Pasar Rebo terletak di Jalan Raya Bogor Km. 5, merupakan pabrik yang memproduksi susu bubuk dan susu kental manis untuk kemasan sachet dan pouch. Pabrik yang kedua adalah Plant Ciracas, yang terletak di Jalan Raya Bogor Km. 26. Plant Ciracas memproduksi susu kental manis dalam bentuk kemasan kaleng dan susu cair.

PT. Frisian Flag Indonesia memilih lokasi pabrik didirikan di kawasan Pasar Rebo dan Ciracas karena ada alasan tertentu. Alasan didirikannya pabrik di kedua kawasan tersebut, yaitu: 1. Bangunan pabrik didirikan dekat dengan jalan raya maka akses untuk proses pengangkutan bahan baku menjadi lebih mudah. 2. Sarana untuk mendukung proses produksi pada pabrik lebih mudah seperti pasokan tenaga listrik, pasokan air bersih, serta bahan bakar untuk mendukung kegiatan produksi. 3. Struktur dan tekstur tanah yang baik sehingga memungkinkan untuk didirikannya pabrik dan dilakukannya ekspansi. 4. Tenaga kerja di sekitar lokasi pabrik tersedia cukup banyak dan sebagian besar merupakan warga yang bertempat tinggal di daerah dekat pabrik. 5. Aspek-aspek pendukung seperti rumah sakit, pasar tradisional, dan apotek berada di daerah sekitar pabrik sehingga lebih mendukung kegiatan pabrik. 6. Tidak menimbulkan dampak negatif yang signifikan pada lingkungan karena penanganan limbah dapat teratasi dengan baik.

2.3.2.

Tata Letak Pabrik

PT. Frisian Flag Indonesia yang menjadi kantor pusat berlokasi di Pasar Rebo, yaitu di Jalan Raya Bogor Km 5, Kelurahan Gedong, Kecamatan Pasar Rebo, Cijantung, Jakarta Timur. PT. Frisian Flag Indonesia memiliki dua pabrik yang berlokasi di Pasar Rebo (pabrik pusat) memproduksi susu bubuk dan susu kental manis sachet dan pouch.

6

Pabrik yang kedua terletak di Ciracas (Plant Ciracas) yang beralamat di Jalan Raya Bogor Km 26, dimana pada pabrik ini diproduksi susu kental manis kalengan dan susu cair. Kedua lokasi tersebut dinilai sangat strategis karena mempermudah pengadaan ketenagakerjaan, proses pemasokan bahan baku, transportasi distribusi, serta sarana komunikasi yang dapat dengan mudah diakses karena dekat dengan wilayah pemasaran yang berpotensial. Pabrik Plant Pasar Rebo ini memiliki luas area 49.650 m2 dengan status kepemilikan dan hak guna bangunan sesuai dengan sertifikat HGB No. 3 Desa Gedong. Area tersebut terbagi menjadi tiga bangunan utama, yaitu bangunan pertama terdiri dari ruang kantor (head office), warehouse, dan ruang produksi (pabrik). Bangunan yang kedua terdiri dari ruang produksi susu kental manis, ruang Cleaning in Place (CIP), gudang kantor, ruang pengemasan susu bubuk, penerimaan susu murni, ruang evaporasi, ruang spray dryer, dan laboratorium uji susu murni. Bangunan yang ketiga terdiri dari power house, kantin, ruang ganti pakaian, dan kamar mandi.

2.4. Struktur Organisasi Perusahaan PT. Frisian Flag Indonesia dalam struktur organisasinya dipimpin oleh Direktur Utama yang membawahi lima direktur dalam bidang yang telah ditentukan. Kelima direktur tersebut adalah Direktur Pemasaran, Direktur Personalia dan Umum, Direktur Administrasi dan Keuangan, Direktur Operasi dan Direktur Penjualan. Direktur Operasi bertugas untuk menjalankan kegiatan semua produksi. Seorang Direktur Operasi mengatasi seorang Manajer Pabrik. Manajer Pabrik dibantu oleh seorang sekretaris dan pegawai manajer pabrik. Terdapat 4 manajer di bawah Manajer Pabrik yaitu Manajer Proses untuk proses pembuatan susu cair dan pengemasannya, Manajer Produksi untuk pengemasan susu kental manis, Manajer Produksi Pembuatan Kaleng dan Manajer Mesin.

Setiap Manajer membawahi langsung supervisor dalam menjalankan aktivitas kantornya dan setiap manajer juga dibantu oleh administrator. Pada Manajer Produksi Pengemasan Susu Kental Manis dan Manajer Produksi Pembutan Kaleng, dalam ketenegakerjaan digabung menjadi satu. Keduanya dibantu oleh administrator dan

7

membawahi langsung supervisor, sehingga administrator dan supervisor bertugas pada dua departmen sekaligus. Seorang supervisor akan dibantu oleh foreman yang mengawasi langsung secara keseluruhan di lapangan. Setiap foreman dibantu oleh beberapa operator untuk menjalankan proses kerja di lapangan.

Struktur organisasi dapat dilihat pada bagan di bawah ini : Managing Director

Marketing Director

Supply Chain Manager

Financial Director

Corp. QA & SHE Manager

Corp. R&D Manager

Operation Director

Plant Manager

Staff to Plant Manager

Processing Manager (Proc Liquid & Packing)

Production Manager (SCM Packing)

Sales Director

HR CA Director

QC Manager

Corp. Process System Development Manager

Secretary

Engineering Manager

Production Manager (Can Making)

Administrator Administrator Administrator Supervisor

Supervisor Supervisor

Foreman

Foreman Foreman

Operator

Operator Operator

Gambar 1. Struktur Organisasi di PT. Frisian Flag Indonesia (Sumber : Bank Data Frisian Flag Organogram External Organisasi PT. Frisian Flag Indonesia Plant Pasar Rebo)

8

2.5. Ketenagakerjaan PT. Frisian Flag Indonesia mempunyai tenaga kerja yang berasal dari luar ataupun dalam negeri. Tenaga kerja dari luar negeri adalah mekanik dari mesin Omori. Omori merupakan salah satu mesin pengemas sekunder yang digunakan dalam proses pengemasan susu kental manis di PT. Frisian Flag Indonesia. Di perusahaan ini terdapat tenaga kerja Indonesia yang berjumlah ± 1000 karyawan. Calon karyawan akan diuji oleh bagian HRD dan departmen yang bersangkutan sesuai dengan kedudukan yang akan diberikan. Sebelum seseorang diterima sebagai karyawan tetap, maka harus menjalani 3 bulan masa percobaan.

Jam kerja karyawan di PT. Frisian Flag Indonesia adalah 40 jam kerja setiap minggunya dengan rincian 5 hari kerja dan 8 jam per hari. Jam kerja untuk pekerja kantoran dimulai dari pukul 08.00 hingga 17.00 WIB. Sedangkan untuk karyawan pabrik dan pekerja lapangan dibagi dalam 3 jam kerja. Karyawan yang melebihi jam kerja yaitu 40 jam maka karyawan akan diberikan upah lembur sesuai dengan ketentuan perusahaan.

Sekali dalam setahun perusahaan akan melakukan penilaian terhadap karyawankaryawannya sehingga gaji karyawan dapat dinaikkan. Penilaian tersebut dilihat berdasarkan prestasi, masa kerja dan kecakapan karyawan dalam bekerja. Jabatan seorang karyawan bisa naik namun harus memenuhi persyaratan seperti jujur, baik, terampil dan loyal terhadap perusahaan. Jabatan tinggi biasanya mengutamakan seseorang

yang memiliki

sifat

kepemimpinan

yang baik.

Perusahaan

juga

mempertimbangkan terlebih dahulu karyawan lama yang memenuhi persyaratan, sebelum menerima dan menempatkan orang baru bila ada kedudukan yang kosong.

PT. Frisian Flag Indonesia menyediakan beberapa fasilitas untuk kesejahteraan karyawan selain gaji pokok yaitu tunjangan hari raya, asuransi kecelakaan selama 24 jam penuh serta akhir tahun. Selain itu perusahaan menyediakan makan pagi, siang, sore, dan malam bagi karyawan. Perusahaan setiap dua bulan memberikan jatah susu hasil produksi kepada karyawan sesuai dengan ketentuan perusahaan. Bagi karyawan yang telah memasuki usia pensiun akan mendapatkan jaminan sosial berupa uang pensiun dari PT. ASTEK.

9

Semua karyawan di PT. Frisian Flag Indonesia mendapatkan hak cuti selama 12 hari per tahunnya. Waktu pengambilan cuti disesuaikan dengan kebutuhan dan pertimbangan keadaan perusahaan serta hanya dapat digunakan dalam jangka waktu satu tahun. Karyawan wanita yang hamil dan akan menjalani proses persalinan akan mendapatkan cuti hamil dengan kurun waktu tiga bulan sesuai dengan ketentuan undang-undang. Selain itu untuk perijinan, karyawan harus membuat permohonan ijin kerja minimal satu hari sebelumnya.

3.

SPESIFIKASI PRODUK

3.1. Produk yang Dihasilkan PT. Frisian Flag Indonesia menghasilkan produk yang berbeda di setiap pabrik produksi. Untuk lokasi pabrik yang berada di Pasar Rebo memproduksi susu kental manis dalam kemasan pouch dan sachet serta memproduksi susu bubuk. Pabrik Ciracas memproduksi susu kental manis kemasan kaleng dan susu cair siap minum. Produk susu kental manis yang diproduksi antara lain : 1. Krimer Kental Manis Frisian Flag, Full Cream “Gold”, dan Cokelat kemasan sachet. 2. Susu Kental Manis Full Cream “Gold” kemasan pouch. 3. Yes! Mut-Mut Cokelat dan Vanilla. 4. Yes! Fristy Vanilla. Produk susu bubuk yang diproduksi adalah : 1. Susu Bubuk Frisian Flag Full Cream. 2. Susu Bubuk Frisian Flag Instant Plain, Cokelat dan Madu. 3. Susu Bubuk Frisian Flag Mama Plain dan Cokelat. 4. Susu Bubuk Frisian Flag Baby Awal 0-6 bulan. 5. Susu Bubuk Frisian Flag Baby Langkah 6-12 bulan. 6. Susu Bubuk Frisian Flag Jelajah Madu, Cokelat, dan Vanilla. 7. Susu Bubuk Frisian Flag Karya Madu, Cokelat, dan Vanilla. 8. Susu Bubuk Frisian Flag Cokelat Energo. 9. Susu Bubuk Rainbow.

Gambar 2. Jenis Produk yang dihasilkan PT Frisian Flag Indonesia (Sumber : https://www.facebook.com/frisianflagindo)

10

11

3.2. Sistem Pemasaran Produk PT. Frisian Flag Indonesia memiliki sistem pemasaran produk yang sudah terencana, yaitu peluncuran produk, produk dikeluarkan dan selanjutnya produk didistribusikan ke pasar berdasarkan permintaan. PT Frisian Flag Indonesia mendistribusikan produknya dengan cara pendistribusian tidak langsung dari produsen kemudian disalurkan ke distributor cabang hampir di seluruh wilayah Indonesia. Produk dari PT. Frisian Flag Indonesia dijual dalam bentuk grosir maupun eceran pada supermarket, minimarket, toko kelontong atau pasar tradisional. PT. Frisian Flag Indonesia saat ini memiliki tujuh kantor pemasaran dan kantor perwakilan di seluruh Indonesia. Pembagian daerah pemasaran ini untuk membagi daerah pemasaran sehingga dapat mempermudah dalam mempererat jalinan kerjasama dengan pemasok, distributor, supermarket, grosir serta pengecer. Seluruh produk PT. Frisian Flag Indonesia dipasarkan berdasarkan permintaan tertentu dalam skala lokal, namun produk tertentu diekspor sesuai dengan prosedur yang telah ditetapkan.

4.

PRODUKSI SUSU KENTAL MANIS

PT. Frisian Flag Indonesia memproduksi susu kental manis yang menjadi tulang punggung dari proses produksi susu di PT. Frisian Flag Indonesia. Di pasaran produk yang paling unggul dan paling laris adalah susu kental manis dari Frisian Flag. Dilihat dari pemasarannya yang sangat baik, PT. Frisian Flag Indonesia terus berusaha mengembangkan kualitasnya akan produk susu kental manisnya agar semakin baik. Dalam pembuatan produk susu kental manis di PT. Frisian Flag Indonesia, salah satu proses yang menjadi perhatian utama dari keseluruhan rangkaian pembuatan adalah proses kristalisasi. Sebab dalam pembuatannya, kristalisasi dapat menjadi penyebab utama atas meningkatnya konsentrasi laktosa dalam susu kental manis menjadi di atas titik jenuhnya. Untuk tetap menjaga agar kristal yang terbentuk ukurannya kecil, proses kristalisasi ini harus dikontrol.

Selain itu, proses pengisian (filling) ke dalam kemasan juga menjadi salah satu perhatian khusus dalam pembuatan susu kental manis di PT. Frisian Flag Indonesia, dimana dalam tahapan ini, keadaan higienis dijaga untuk mendapatkan produk dengan kualitas yang baik dan mencegah terjadinya rekontaminasi pada produk. Salah satu cara yang dilakukan PT. Frisian Flag Indonesia adalah menjaga higienitas pabrik sehingga bakteri osmofilik tidak mengkontaminasi produk dengan mudah.

4.1

Bahan Baku

Bahan baku yang digunakan untuk memproduksi susu kental manis di PT. Frisian Flag Indonesia dibedakan menjadi tiga, yaitu bahan baku utama, bahan baku tambahan serta jenis kemasan. Pengiriman bahan baku, bahan penunjang, dan bahan kemasan oleh pemasok dilakukan setelah ada pemesanan produk. Banyaknya jumlah pesanan disesuaikan dengan kebutuhan produksi setiap harinya. Bahan baku, bahan tambahan dan bahan kemasan yang datang ke pabrik akan diperiksa terlebih dahulu oleh inspektur masuk.

12

13

4.1.1. Bahan Baku Utama Air Air yang digunakan oleh PT. Frisian Flag Indonesia terdapat dua macam, yaitu air biasa dan air dengan pengolahan UV. Air digunakan sebagai bahan tambahan dalam proses pengolahan dan air yang digunakan adalah air yang bermutu dan memenuhi syarat yang telah ditetapkan oleh PT. Frisian Flag Indonesia. Air yang digunakan harus melalui tahapan pengolahan sehingga kualitas air minum terjamin dan tidak mengandung bakteri maupun kandungan berbahaya. Pengolahan air yang dilakukan yaitu dengan penyaringan air kemudian didinginkan serta diberi desinfektan berupa sinar ultraviolet. Air UV ini berbeda dengan air dalam bahan baku karena hanya ditambahkan ke dalam tangki standar apabila susu belum memenuhi standar yang ditentukan oleh PT. Frisian Flag Indonesia.

Susu Bubuk Skim Kadar padatan susu bukan lemak ditambahkan pada pembuatan susu sehingga standar total padatan dalam susu kental manis tercapai. Hal ini dilakukan agar susu kental manis yang berasal dari distributor-distributor yang berbeda dapat terpenuhi standar total padatan sehingga sesuai dengan ketetapan standar. Penambahan susu bubuk skim berguna untuk sumber protein sehingga tekstur pada produk akhir dapat diperbaiki.

Gula Gula berperan sebagai pemanis dan pengawet serta gula yang digunakan oleh PT. Frisian Flag Indonesia adalah gula kristal rafinasi. Sebagian besar industri makanan dan minuman menggunakan gula rafinasi. Gula kristal rafinasi merupakan gula kristal mentah yang diolah lebih lanjut melalui proses defikasi serta diproses dengan sulfitasi dan karbonatasi. Fungsi lain dari penambahan gula yaitu dapat menurunkan aktivitas air (aw) serta tekanan osmotik dapat dipertahankan sehingga proses denaturasi protein dapat dicegah dan sel mikroorganisme mengalami dehidrasi.

14

Whey Powder Whey powder (WP) digunakan dalam pembuatan SKM untuk menambah kandungan protein dalam produk. WP ditambahkan hingga kandungan protein dalam susu kental manis memenuhi standar kandungan protein yang telah ditetapkan perusahaan.

Minyak Kelapa PT. Frisian Flag Indonesia menggunakan minyak kelapa sebagai penambah kadar lemak pada produk dalam pembuatan susu kental manis cokelat.

4.1.2. Bahan Baku Penunjang Bahan penunjang digunakan untuk menghasilkan produk susu kental manis dengan kualitas baik, kandungan gizi yang cukup tinggi dan mempunyai umur simpan yang lebih lama. Beberapa bahan penunjang yang digunakan dalam proses pembuatan susu kental manis adalah anhydrous milk fat, laktosa, vitamin, dan bubuk cokelat.

Anhydrous Milk Fat (AMF) Anhydrous milk fat diperoleh dengan cara memisahkan krim dan kelembaban susu melalui vacuum drying dan menghasilkan 70%-80% lemak susu.

Vitamin Vitamin yang digunakan dalam pembuatan susu kental manis PT. Frisian Flag Indonesia adalah vitamin A, D3 dan B1.

Bubuk Cokelat Bubuk cokelat oleh PT. Frisian Flag Indonesia digunakan sebagai flavor yang mempunyai pengaruh terhadap total kadar padatan terlarut pada proses pembuatan susu kental manis dengan rasa cokelat.

Laktosa PT. Frisian Flag Indonesia menggunakan penambahan laktosa pada proses pembuatan susu kental manis. Proses penambahan laktosa ini dikenal dengan seeding lactose.

15

Tujuan dari dilakukannya seeding lactose adalah agar produk akuhir susu kental manis tidak berpasir (sandiness).

4.2.

Tahapan Produksi Susu Kental Manis

Pembuatan susu kental dimulai dengan pencampuran susu segar, susu bubuk, gula, air dan bahan tambahan lainnya. Bahan-bahan dicampurkan sampai tercampur sempurna, kemudian dilakukan penyaringan. Tahap selanjutnya adalah homogenisasi yang bertujuan untuk menghancurkan globula lemak, sehingga memiliki ukuran yang kecil dan seragam. Tekanan homogenisasi yang tepat perlu dioptimasi untuk menghasilkan dispersi lemak yang baik, tetapi juga cukup rendah untuk mencegah terjadinya resiko koagulasi karena kerusakan stabilitas protein. Pasteurisasi merupakan tahap setelah homogenisasi pada kisaran suhu 85-90⁰C. Tahap selanjutnya adalah vacuum cooling yang bertujuan menguapkan air yang terkandung dalam susu pada kondisi vacuum sehingga air dapat menguap pada suhu rendah. Tujuan proses pada kondisi vacuum adalah agar nutrisi yang terkandung pada produk susu dapat diminimalisir kerusakannya. Tahap selanjutnya adalah penyimpanan dan pengemasan.

Proses produksi susu kental manis di PT. Frisian Flag Indonesia meliputi beberapa tahapan

produksi,

yaitu

pencampuran

(mixing),

penyaringan,

homogenisasi,

pasteurisasi, pengentalan (evaporasi), dan seeding lactose. Setelah itu produk susu kental manis akan masuk ke tahap pengemasan. Rangkaian proses tersebut dapat dilihat seperti pada Gambar 3. Pencampuran Penyaringan

Homogenisasi Pasteurisasi Evaporasi Seeding Lactose Pengemasan Gambar 3. Diagram Alir Proses Produksi Susu Kental Manis di PT. Frisian Flag Indonesia

16

a.

Pencampuran Bahan-bahan yang sebelumnya telah disiapkan dicampurkan dalam tangki pencampur bahan (mix tank). Bahan yang terlebih dahulu dicampurkan adalah susu segar atau air yang telah dipanaskan sebelumnya dengan suhu 5560oC. Kemudian ditambahkan bubuk susu seperti skim milk powder (SMP) dan whey powder (WP) dari dumper. Selama penuangan terdapat blower yang bekerja membantu menghisap sehingga

partikel-partikel

mencegah timbulnya polusi. Setelah

susu

yang

penuangan

berterbangan susu

bubuk,

dilanjutkan dengan penuangan gula dan penuangan minyak kelapa. Gula dan minyak kelapa dituangkan bersama-sama. Minyak kelapa yang

dituangkan

sebelumnya telah dicampurkan dengan bahan tambahan seperti vitamin A, B1, D3, dan BHA. Tempat pencampuran antara minyak kelapa dan bahan tambahan di dalam tangki minyak kelapa. Pada saat penuangan gula, campuran dalam mix tank dipanaskan terus

hingga

suhu

51oC.

Hal

ini

untuk

memudahkan gula larut dalam campuran. Pemanasan dilakukan dengan menggunakan mesin PHE (Plate Heat Exchanger). Pada tahap ini dilakukan inspeksi oleh QC mengenai besarnya total solid (TS), pH, lemak dan viskositas. Apabila

telah memenuhi

standar

yang

ditetapkan,

proses

Pada saat proses pencampuran, produk dilewatkan melalui filter

untuk

dilanjutkan ketahapan berikutnya. b.

Penyaringan

dilakukan penyaringan sebelum produk menuju PHE untuk pemanasan. Penyaringan berfungsi untuk mencegah terjadinya kontaminasi fisik oleh bahan-bahan yang tidak diinginkan seperti kotoran sisa-sisa karung dan pasir. Filter yang digunakan terbuat dari nilon yang berukuran 500 mikron. Setelah disaring dan dipanaskan dalam PHE, produk kembali ke tangki pencampuran. Dalam tangki pencampuran, produk terus diaduk hingga suhu mencapai 60oC. Dari tangki pencampuran, produk dialirkan menuju tangki penampungan I (Balance Tank I). Balance Tank I (BT I) merupakan tangki tempat penampungan sementara produk sebelum dihomogenisasi dihomogenizer. Selama ditampung dalam BT I, produk mengalami

proses penyaringan

kembali. Filter yang digunakan terbuat dari nilon dengan ukuran 200

17

mikron. Ukuran filter yang makin kecil dimaksudkan untuk menyaring kotoran-kotoran

yang berukuran lebih kecil

yang sebelumnya tidak ikut

tersaring. c.

Homogenisasi Produk dari BT I dialirkan ke dalam homogenizer untuk dilakukan proses homogenisasi. Susu yang dihomenisasi mengalami suatu proses pemecahan globula-globula susu sehingga dihasilkan globula susu yang ukurannya lebih kecil dan seragam. Ukuran globula awal 200 µm diperkecil menjadi 2µm. Hal ini terjadi karena produk dilewatkan dalam suatu celah sempit dalam kecepatan dan tekanan tinggi (450-1500 psi). Homogenisasi dilakukan untuk menstabilkan emulsi lemak dalam susu kental manis. Proses homogenisasi akan mengakibatkan lebih banyaknya jumlah butiran lemak dan memperluas permukaan lemak sehingga mempermudah proses pasteurisasi.

d.

Pasteurisasi Produk yang telah dihomogenisasi dialirkan ke dalam pasteurizer untuk dipasteurisasi. Proses pasteurisasi bertujuan untuk membunuh semua bakteri patogen dan 99% total bakteri serta menginaktifkan enzim termasuk enzim lipase. Dengan demikian, produk diharapkan tetap dalam kondisi baik selama pendistribusian dan lebih awet serta amam dikonsumsi oleh konsumen. Metode yang digunakan untuk proses pasteurisasi adalah metode HTST (High Temperature Short Time) dengan menggunakan sistem aliran kontinyu. Saat proses pasteurisasi, produk dilewatkan ke holding tube, yaitu pipa berkelokkelok untuk mempertahankan suhu selama pasteurisasi. Dalam holding tube terdapat Flow diversion valve (FDV) yang merupakan sensor suhu selama pasteurisasi. Produk yang telah dipasteurisasi akan dialirkan ke dalam BT II. BT II adalah tempat sementara untuk menampung produk sebelum produk dikentalkan di vacuum cooler.

e.

Proses Pengentalan (Evaporasi) Produk susu dari BT II dialirkan ke vacuum cooler untuk dikentalkan. Dalam vacuum cooler, produk akan mengalami proses penguapan pada kondisi vakum sehingga lama kelamaan produk akan menjadi kental. Tekanan yang digunakan agar tercapai kondisi vakum sebesar -40 cmHg.

18

Proses penguapan pada kondisi vakum terjadi pada suhu yang lebih rendah dibanding proses penguapan biasa yaitu 30-31ºC. Hal ini dimaksudkan untuk mencegah terjadinya pencoklatan, perubahan citarasa

dan

aroma

serta

peningkatan viskositas produk selama penyimpanan. f.

Seeding Lactose Dalam proses pengentalan juga dilakukan penambahan kristal laktosa dalam ukuran kecil. Proses ini dinamakan seeding lactose. Diameter kristal laktosa yang ditambahkan kira-kira berukuran 10 mikron. Proses di vacuum cooler berhenti setelah suhu susu mencapai 27-28ºC. Pada tahap ini produk telah menjadi susu kental manis Sebelum susu kental manis dialirkan ke tangki penyimpanan, QC melakukan

inspeksi

untuk

mengukur

kadar

lemak,

viskositas, gula, TS, dan protein. Apabila parameter proses yang diukur telah memenuhi standar yang ditetapkan di perusahaan maka susu kental manis dialirkan ke tangki penyimpanan. Tangki penyimpanan merupakan tangki penampungan akhir dari adonan susu yang siap filling. Tangki penampungan ini dilengkapi dengan agitator yang berfungsi sebagai pengaduk adonan susu hingga diperoleh produk akhir dengan campuran yang seragam. Proses agitasi dilakukan selama 2 jam untuk memperoleh campuran adonan susu yang seragam dari beberapa batch yang ditampung dalam tangki penyimpanan.

4.3. Pengemasan Sistem pengemasan yang dilakukan oleh PT. Frisian Flag Indonesia terhadap produk susu kental manis terbagi ke dalam beberapa tahap, yaitu proses filling dimana susu kental manis dimasukkan ke dalam kemasan lembaran aluminium foil yang kemudian disealing pada bagian sisi samping dan pada bagian atas bawah sachet akan dipotong sekaligus diseal dengan menggunakan panas dengan suhu tertentu. Setelah itu dilanjutkan dengan proses pengemasan sekunder, yaitu dikemas dengan kemasan plastik yang berisikan 6 sachet dalam satu renceng. Fungsi pengemasan satu renceng sekaligus ke dalam plastik adalah untuk mencegah terjadinya kebocoran yang ada pada salah satu sachet dan mengenai banyak sachet lainnya. Kemudian setelah dimasukkan ke dalamn plastik dengan jumlah yang pas, plastik tersebut akan dipotong dan diseal dengan menggunakan panas dengan suhu tertentu. Panas yang digunakan tergantung dari bahan

19

kemasan yang dipakai dalam proses pengemasan ini. Selanjutnya susu kental manis dalam bentuk rencengan yang telah dikemas dalam plastik yang berisi 6 sachet akan dimasukkan ke dalam karton sebagai pengemas tersier. Fungsi dari kemasan karton ini adalah untuk memudahkan proses transportasi dari pabrik ke distributor hingga ke konsumen dan melindungi produk agar tidak rusak selama proses transportasi.

Sedangkan untuk jenis kemasan yang digunakan, yaitu kemasan kaleng, pouch dan sachet. Bahan yang dipakai PT. Frisian Flag Indonesia untuk kemasan kaleng adalah lempengan timah, untuk kemasan pouch dan sachet adalah aluminium foil. PT. Frisian Flag Indonesia Susu kental manis sachet di PT. Frisian Flag Indonesia didistribusikan dalam satu kemasan plastik sekunder. Satu kemasan plastik sekunder berisi enam sachet yang membentuk satu rencengan. Tujuan dilakukannya pengemasan sekunder ini adalah untuk memberikan kesan rapi dalam pengemasan dan saat didisplay, untuk memudahkan proses transportasi ke konsumen dan untuk memproteksi produk dalam mengurangi resiko kebocoran yang terjadi pada sachet terutama mencegah hingga mengotori kemasan yang lainnya. Jika dikemas dalam satu plastik sekunder maka kebocoran itu akan tertahan dalam plastik sekunder tersebut. Namun, pada tahapan pengemasan plastik sekunder ini sering terjadi error pada mesin baik disebabkan oleh kesalahan mesin, material, metode pengemasan maupun kesalahan faktor manusia yang menjadi operator mesin tersebut.

Jammed merupakan salah satu permasalahan yang terjadi pada suatu mesin, misalnya saja pada mesin pengemas. Jammed yang sering terjadi pada mesin pengemas mencakup beberapa aspek antara lain kerusakan pada sachet. Kerusakan pada sachet terbagi ke dalam empat macam, yaitu terjepit pada horizontal ujung sachet, terjepit pada horizontal bagian tengah sachet, terjepit pada bagian vertikal sachet, dan seal pada kemasan sekunder plastik tidak sempurna. Kerusakan tersebut dapat terjadi bila pengaturan pada mesin pengemas kurang sesuai dengan jenis kemasan sekunder plastik yang digunakan. Berdasarkan hasil pengamatan dari penelitian mengenai percobaan pengurangan panjang plastik pengemas sekunder pada susu kental manis sachet diperoleh data yang menunjukkan bahwa terjadi penurunan tingkat keseringan mesin mengalami jammed. Hal ini berarti bahwa penelitian ini mempunyai tingkat

20

keberhasilan yang cukup tinggi. Dari data yang telah didapatkan dapat dilihat bahwa dari pengamatan jammed yang terjadi pada panjang plastik X mm lebih besar dibandingkan dengan jumlah jammed yang terjadi pada panjang plastik Y mm yang telah mengalami pemendekan.

Jammed seringkali mengakibatkan kerusakan pada produk. Kerusakan produk yang disebabkan oleh karena terjadinya jammed misalnya terpotongnya sachet, terbukanya seal kemasan plastik sekunder dan terjepitnya sachet pada sealer. 1.

Terpotongnya Sachet Penyebab

sachet

terpotong

ada beberapa

faktor,

salah

satunya

adalah

menumpuknya sachet karena conveyor tidak berjalan dengan sempurna. Tidak hanya itu, tidak sesuainya pengaturan product position juga dapat menjadi penyebab terpotongnya sachet. Jika product position tidak tepat maka sachet akan bergeser namun cutter akan terus berjalan memotong. Hal ini yang menyebabkan sachet bisa terpotong. Pengaturan product position harus dicek secara berkala karena terkadang jika mesin berhenti untuk mengisi material bahan plastik pengemas sekunder maka pengaturan pun perlu penyesuaian lagi. Butuh waktu beberapa menit untuk menyesuaikan pengaturan mesin ini, tergantung dari seberapa banyak perubahan yang terjadi pada material bahan pengemas awal. Biasanya perbedaan yang terdapat pada material bahan pengemas plastik adalah ketebalannya, ukurannya dan bahannya. Selain dari plastik itu sendiri, posisi peletakkan plastik pada mesin pengemas itu sendiri dapat mempengaruhi lamanya pengaturan. Jika peletakkan kurang sempurna maka plastik akan sulit untuk masuk ke sealer dan proses sealing kurang sempurna.

2.

Terbukanya Seal Kemasan Plastik Sekunder Seal kemasan plastik sekunder seringkali terbuka atau proses sealing tidak berjalan dengan baik. Hal ini bisa disebebkan oleh suhu pada sealer yang kurang panas atau posisi peletakkan sachet pada conveyor yang kurang tepat atau berantakan sehingga membuat plastik terbuka lebih lebar. Jika plastik terbuka lebih lebar maka ujung dari kedua sisi plastik yang melingkar mengelilingi former tidak akan bertemu satu sama lain sehingga tidak dapat mencapai sealer.

21

3.

Terjepitnya Sachet pada Sealer Salah satu penyebab terjepitnya sachet pada sealer adalah posisi peletakkan sachet yang miring pada conveyor. Hal ini menyebabkan ada bagian dari sachetyang masuk ke dalam sealer sehingga sachet ikut terseal bersama plastik. Jika sachet masuk ke dalam sealer bisa menyebabkan timbulnya kebocoran pada sachet.

Kebocoran pada susu kental manis sachet ada beberapa macam antara lain : 1.

Kebocoran pada aluminium foil sachet Kebocoran ini terjadi pada proses filling akibat tidak sempurnanya proses sealing aluminium foil sachet sehingga pada saat proses pengisian terjadi kebocoran.

Gambar 4. Bocor Pada Aluminium Foil (Sumber : Dokumentasi Pribadi) 2.

Kebocoran pada bagian badan sachet Kebocoran ini biasanya terjadi dikarenakan sachet yang tersangkut atau terpotong cutter saat tahap proses filling. Kebocoran jenis ini jarang terjadi karena biasanya hal ini terjadi karena mesin tersebut mengalami error.

3.

Kebocoran pada bagian horizontal ujung sachet Jenis kebocoran ini terjadi pada saat tahap pengemasan sekunder. Biasanya kebocoran ini terjadi karena ujung sachet terpotong horizontal cutter. Hal ini bisa terjadi karena posisi sachet yang tidak sesuai dengan waktu cutter memotong. Kebocoran ini diakibatkan oleh pengaturan posisi produk yang kurang tepat pada pengaturan mesin pengemas.

22

Gambar 5. Bocor Pada Horizontal Ujung Sachet (Sumber : Dokumentasi Pribadi) 4.

Kebocoran pada bagian horizontal tengah sachet Jenis kebocoran ini biasanya terjadi akibat dari kesalahan peletakkan sachet pada conveyor. Hal itu menyebabkan tersendatnya jalannya sachet sehingga proses sealing dan cutting menjadi terganggu. Jika sealer dan cutter tetap berjalan seperti semula namun sachet tersendat maka yang akan terjadi adalah bagian tengah sachet akan terpotong atau terseal.

Gambar 6. Bocor Pada Horizontal Tengah Sachet (Sumber : Dokumentasi Pribadi) 5.

Kebocoran pada bagian vertikal sachet Kebocoran ini sering terjadi akibat dari posisi sachet yang miring pada conveyor sehingga mengakibatkan sachet terjepit sealer dan terpotong. Jika sachet terjepit akan memungkinkan terjadinya kebocoran.

Gambar 7. Bocor Pada Vertikal Sachet (Sumber : Dokumentasi Pribadi)

23

Dari beberapa kebocoran di atas, ada kebocoran yang dapat langsung teridentifikasi secara kasat mata namun ada juga yang harus melalui uji tertentu untuk mengetahui kebocoran tersebut. Beberapa uji yang dapat digunakan untuk mengetahui kebocoran yang terjadi antara lain: 1.

Hand Testing Sachet Hand Testing merupakan cara untuk mengamati kerusakan yang terjadi pada aluminium atau metalize foil pada kemasan sachet. Ada tujuh kerusakan yang dapat terjadi pada kemasan sachet, yaitu : a. Sobek atau terbuka pada horizontal ujung (bagian bawah atau atas) b. Sobek antara perbatasan horizontal ujung dengan sealing line (bagian bawah atas atau bawah). Jenis kebocoran ini sering terjadi karena berhubungan dengan sealing strength. c. Sobek pada horizontal sealing line (bagian atas atau bawah). d. Sobek pada vertikal ujung (bagian kanan atau kiri). e. Terbukanya vertical sealing line (bagian kanan atau kiri). f. Kerusakan pada sealing body. g. Kerusakan pada bagian kode produksi dan expired date.

2.

Hand Testing Plastic Sealing Selain kerusakan dan kebocoran pada sachet, dapat pula terjadi kerusakan pada plastic sealing.Ada beberapa jenis kerusakan pada plastik karena plastik tidak sekuat sachet yang tidak mudah sobek. Kemasan sachet lebih rentan memberikan pengaruh terhadap kerusakan produk susu karena kemasan sachet bersentuhan langsung dengan produk susu. Plastic sealing merupakan bagian luar yang bila mengalami kerusakan tidak kontak langsung dengan produk. Ada empat tipe kerusakan pada plastik, yaitu plastik kosong dan tidak ada produk di dalamnya, seal pada bagian vertikal tengah terbuka, sobek pada bagian horizontal sealing, dan macet pada saat proses sealing mengakibatkan sealing tidak sempurna. Kerusakan tersebut dapat di uji dengan metode hand testing. Metode ini dilakukan dengan cara menarik-narik plastik agar ditemukan plastik yang tidak sempurna pada bagian sealnya. Jika terdapat kerusakan maka plastik akan mudah sekali sobek saat ditarik

24

Faktor yang Mempengaruhi Jammed Rate per Hour Ada empat faktor yang mempengaruhi jammed rate per hour, yaitu mesin (machine), metode (method), material dan manusia (man). Faktor-faktor ini diperoleh dari analisis menggunakan metode diagram tulang ikan (fishbone diagram) dapat dilihat pada Gambar 8. Man

Mesin

Sachet tidak pas pada former

Bagian mesin error

Pelipatan tidak benar

Penempatan tidak benar Kerusakan Horizontal Ujung Mengurangi pemotongan panjang tanpa mengatur posisi produk

Pengaturan posisi former yang tidak pas setelah jammed

Tidak ada standar posisi produk Former and inlet pada convetor tidak sinkron

Posisi produk berubah

No product parameter on Material

Metode Zero loss target

Tidak ada standar posisi former

Tidak ada sistem kunci

Gambar 8. Diagram Tulang Ikan

Mesin (Machine) Mesin merupakan salah satu faktor utama yang menentukan jammed rate per hour pada proses produksi susu kental manis terutama pada proses pengemasan atau proses filling. Masalah yang sering terjadi pada mesin pengemas antara lain pengaturan suhu pada sealer sering error yang mengakibatkan proses sealing menjadi tidak sempurna. Selain itu, seringpula terjadi kemacetan pada rantai conveyor sehingga mengganggu jalannya sachet dan membuat sachet sering terpotong. Pengaturan product position juga menentukan kelancaran dalam proses pengemasan.

25

Metode (Method) Dalam proses pengemasan susu kental manis sachet pemilihan metode juga seringkali berpengaruh terhadap jammed rate per hour. Beberapa masalah yang sering terjadi akibat kesalahan dari suatu metode pengemasan misalnya : a. Pengurangan panjang plastik kemasan tanpa ada pengaturan ulang product position terlebih dahulu. b. Former dan inlet conveyor tidak bekerja secara sinkron. c. Perubahan product position. d. Ketidakberhasilan dalam membetulkan posisi former setelah terjadi jammed. Material Karakteristik dari suatu material menentukan kelancaran suatu proses pengemasan. Semua pengaturan yang ada sudah disesuaikan dengan karakteristik material, misalnya saja ketebalan plastik. Semakin tipis plastik maka pengaturan pada mesin pun berubah, mulai dari pengaturan suhu sealing, product position, maupun kecepatan dari jalannya suatu mesin pengemas. Manusia (Man) Selain masalah yang terjadi pada mesin, metode dan material, kesalahan yang cukup sering terjadi pada proses pengemasan adalah pada faktor manusia (human error). Faktor yang biasanya menjadi penyebab terjadinya kesalahan pada manusia (operator mesin) ini antara lain kondisi kesehatan dari operator, stamina tubuh operator, keadaan psikologis dari operator dan keahlian dari operator dalam melakukan pekerjaannya.

Keempat faktor ini sangat mempengaruhi terhadap kelancaran proses produksi. Jika salah satu dari faktor ini tidak sesuai dengan standard yang telah ditentukan maka proses produksi akan mengalami masalah. Pada analisa diagram tulang ikan didapatkan hasil bahwa ditemukan dua kunci permasalahan yang menjadi penyebab terjadinya kemacetan dalam proses produksi terutama yang disebabkan karena kerusakan pada sisi horizontal ujung sachet. Kunci permasalahan tersebut adalah belum adanya standar posisi produk pada saat pemendekan kemasan plastik sekunder dan belum adanya sistem kunci terhadap pengaturan posisi produk pada mesin pengemas kemasan

26

sekunder. Belum adanya standar posisi produk (sachet) pada kemasan sekunder plastik dapat diatasi dengan cara menganalisis dan mengumpulkan data pada posisi mana produk tepat berada dalam plastik kemasan sekunder agar tidak terpotong oleh cutter pada end sealer. Setelah didapatkan data posisi produk yang tepat maka dilakukan penetapan standar pengaturan posisi produk yang harus dipenuhi oleh masing-masing operator mesin pengemas.

5.

PENGURANGAN CACAT PRODUK TERHADAP KEMASAN SEKUNDER SUSU KENTAL MANIS SACHET

5.1. Latar Belakang Projek Di PT. Frisian Flag Indonesia pengawasan mutu dilakukan dimulai dari proses produksi hingga menjadi produk akhir yang siap konsumsi. Untuk mempertahankan kualitas produk akhir yang dihasilkan maka dilakukan pengawasan terhadap mutu produk. Pengawasan mutu yang dilakukan oleh PT. Frisian Flag Indonesia sudah baik. Proses pengawasan mutu dimulai dari diterimanya bahan baku lalu dilanjutkan ke proses pengolahan. Pemeriksaan dilakukan dengan pengisian lembar check list pada bagian yang perlu dikontrol. QC berperan dalam membantu dan mendukung kerja dari departmen produksi bidang kualitas dan mutu produk.

Setiap produk akan menghasilkan produk yang cacat atau produk yang dalam pengemasannya tidak sesuai dengan standar yang ditentukan. Cacat produk yang biasanya terjadi pada susu kental manis sachet adalah adanya kemasan yang rembes, bocor horizontal, bocor vertikal dan bocor pada bagian tengah sachet. Selain itu, ada juga contoh cacat produk yang lain seperti tidak ada kode produksi dan proses sealing yang tidak sempurna. Cacat produk bisa terjadi karena adanya ketidaksesuaian saat proses pengisian dan pengemasan.

Cacat produk seringkali terjadi di ruangan filling dan packaging. Pada ruangan filling cacat produk dapat disebabkan oleh karena pengaturan mesin yang kurang tepat saat proses pengisian dan pengaturan temperatur yang kurang tepat pada saat sealing. Pada ruangan packaging cacat produk dapat terjadi karena pengaturan pada mesin dan plastik atau sachet yang terjepit pada mesin pengemas sekunder. Hal ini dapat dikarenakan oleh beberapa faktor. Faktor penyebab terjadinya cacat produk antara lain mesin, material, metode dan manusia.

Pada penelitian ini dilakukan pemendekan panjang dari plastik sebagai kemasan sekunder susu kental manis sachet. Penelitian ini perlu dilakukan karena telah diketahui bahwa setiap produksi susu kental manis sachet per bulannya telah menghabiskan 27

28

plastik kemasan sekunder bermeter-meter. Hal itu dinilai sebagai suatu pemborosan dan perlu dilakukan penekanan jumlah pemakaian plastik kemasan sekunder. Pemakaian plastik sebanyak itu setelah ditelusuri lebih lanjut ternyata disebabkan oleh ukuran plastik yang terlalu panjang sehingga di dalam plastik kemasan sekunder terdapat banyak ruang kosong antara bagian end sealing dengan sachet. Kemudian dilihat dari permasalahan ini muncul pemikiran untuk dilakukannya pemendekan plastic sealing dan perlu dilakukan standarisasi. Akan tetapi, pemendekan plastic sealing ini belum dilakukan analisa lebih lanjut mengenai permasalahan yang akan terjadi bila pemendekan ini dilakukan. Maka dari itu, penelitian ini perlu dilakukan untuk melihat apakah pemendekan plastic sealing ini dapat berjalan efektif dan efisien. Panjang plastik kemasan sekunder ini mengalami pemendekan dari panjang semula X mm menjadi Y mm. Pemendekan plastik ini mempengaruhi pengaturan pada mesin pengemasan. Mesin pengemasan harus diatur ulang penyetelannya karena mengalami perubahan panjang plastik kemasan sekunder. Mesin pengemasan ini bekerja memotong plastik secara otomatis dengan panjang tertentu yang sudah diatur dalam penyetelan mesin pengemas tersebut. Penelitian ini dilakukan melalui beberapa tahapan, yaitu pengumpulan data histori, pengumpulan data saat panjang plastik X mm, pengumpulan data saat panjang plastik Y mm, dan analisa cacat produk serta mesin error.

5.2. Tujuan Projek Pemendekan plastik kemasan sekunder ini bertujuan untuk membuat pemakaian plastik sebagai kemasan sekunder lebih efektif dan efisien. Jika pemakaian plastik lebih efektif dan efisien maka banyak sekali keuntungan yang bisa didapat seperti pengurangan limbah plastik dan pengurangan biaya produksi. Hal ini juga identifikasi dapat mengurangi penggunaan berlebih plastic sealing tanpa permasalahan yang signifikan pada proses produksi.

5.3. Metodologi Pengidentifikasian Cacat Produk Pengumpulan Data Histori Pada saat awal melakukan penelitian terhadap projek ini dilakukan pengumpulan data histori untuk dijadikan acuan standard penelitian. Data histori tersebut digunakan untuk melihat berhasil atau tidaknya penelitian yang dikerjakan.

29

Pengumpulan data histori dilakukan selama satu minggu di beberapa mesin pengemas sekunder. Pengumpulan data histori dilakukan dengan menggunakan beberapa parameter seperti panjang plastik dan tingkat keseringan mesin error.

Pengumpulan Data Saat Panjang Plastik X mm (panjang awal plastik) Setelah pengumpulan data histori dilakukan maka dilakukan pengaturan panjang plastik pada beberapa mesin yang digunakan untuk pengumpulan data. Pengambilan sampel pada parameter panjang plastik X mm. Sampel diambil dan dilakukan pengukuran panjang secara manual dengan menggunakan alat ukur penggaris. Pengambilan sampel dilakukan secara acak. Setelah dilakukan pengukuran panjang plastik secara manual kemudian dilanjutkan dengan pengamatan terhadap jumlah cacat produk yang dihasilkan dan tingkat keseringan mesin mengalami error. Pengamatan ini dilakukan selama 3 shift produksi berjalan.

Pengumpulan Data Saat Panjang Plastik Y mm (panjang plastik setelah mengalami pemendekan) Pengumpulan data yang dilakukan tidak berhenti sampai parameter panjang plastik X mm tetapi dilanjutkan dengan pemendekan panjang plastik dari X mm menjadi Y mm. Setelah dilakukan pengaturan panjang plastik ulang menjadi ukuran yang sudah mengalami pemendekan yaitu menjadi sebesar Y mm, maka dilakukan pengambilan sampel untuk pengukuran panjang secara manual dengan menggunakan alat ukur penggaris. Kemudian dilakukan pengamatan kembali terhadap cacat produk yang dihasilkan dan tingkat keseringan mesin mengalami error. Pengamatan ini juga dilakukan selama 3 shift produksi berjalan.

Gambar 9. Pengurangan Panjang Plastik dari X mm (tengah) ke Y mm (kiri). (Sumber : Dokumentasi Pribadi)

30

Analisa Cacat Produk dan Mesin Error Setelah semua data terkumpul maka dilakukan pengumpulan informasi dari beberapa narasumber. Beberapa narasumber yang ada seperti operator mesin, teknisi, supervisor, foreman dan mentor. Jika semua data yang diperlukan sudah terkumpul maka dilakukan analisis lanjutan, yaitu analisis terhadap 5 why question. Why-why analysis merupakan metode yang digunakan untuk mengontrol kualitas dengan cara mencari akar penyebab masalah. Akar penyebab masalah yang diperoleh dapat digunakan untuk mengatasi permasalahan yang sedang dihadapi maupun yang akan datang. Why-why analysis umumnya dihubungkan dengan format 4W1H untuk mencari akar penyebab permasalahan, yaitu when, why, what, where dan how. Metode why-why analysis mengharuskan bertanya penyebab dimulainya permasalahan secara berurutan hingga ditemukannya akar penyebab masalah. Kesimpulan yang salah sering terjadi dikarenakan sebuah pertanyaan “mengapa” dapat dijawab dengan jawaban ganda. Why-why analysis umumnya digunakan untuk mengidentifikasi kegagalan peralatan dan insiden keselamatan kerja. Langkah-langkah penggunaan metode why-why analysis adalah dengan bertanya “mengapa” hal itu terjadi, kemudian jawaban pertanyaan tersebut dijadikan pertanyaan “mengapa” yang kedua, jawaban pertanyaan kedua dijadikan pertanyaan “mengapa” yang ketiga dan seterusnya hingga ditemukan akar permasalahan yang paling mendasar. Analisa 5 why question dapat dilihat pada Tabel 1. Sedangkan untuk analisa dan pengambilan informasi cacat produk dan mesin error dilakukan selama dua minggu. Setelah dilakukan pengamatan, dapat diperoleh data seperti pada Tabel 2 di bawah ini.

31

Tabel 1. Hasil Analisis 5 Why Question Deskripsi Masalah Rusak pada horizontal ujung sachet

why 1

Penyebab Masalah why 2 why 3

posisi former tidak dikembalikan setelah ngejam mengurangi kehilangan produk

tidak ada standard posisi former

posisi renceng miring atau naik ke atas lug former tidak stabil

pergerakan conveyor tidak sinkron dengan former settingan panjang plastic sealing dipendekkan tanpa pengaturan posisi produk settingan posisi produk salah Waktu peletakkan renceng ke former terhambat

Rusak vertikal Sachet tidak terseal

why 5

lipatan sachet kepanjangan posisi plastik tidak pas di former

Rusak pada badan sachet

why 4

posisi plastik tidak pas di former

pergerakan conveyor tidak sinkron dengan former renceng miring di conveyor renceng miring di conveyor

jeda waktu former ketika no product

settingan former berubah setting no product on

belum ada standar posisi produk settingan posisi produk diubah ukuran former terlalu sempit ukuran former terlalu sempit posisi renceng miring atau naik ke atas lug jeda waktu former ketika no product

belum ada standard tidak ada standard tidak ada standard

setting no product on

mengurangi kehilangan produk

32

posisi plastik tidak pas di former pengaturan temperatur tidak tepat

former tidak stabil

settingan former berubah

posisi former tidak dikembalikan setelah jammed

tidak ada standard posisi former

belum ada standard temperatur perbedaan jenis plastik yang digunakan

Jammed machine Keterangan : Lug Former No product

= bagian mesin pada rantai conveyor yang membatasi antar renceng = bagian dari mesin pengemas yang membentuk plastik menjadi melingkar mengelilingi sachet = pengaturan pada mesin pengemas dimana mesin tersebut tidak mempunyai produk untuk dikemas namun tidak mengeluarkan plastik kosong

Tabel 2. Data Hasil Pengamatan Cacat Produk dan Mesin Error Jammed Omori Omori Omori Omori Omori Omori Omori Omori Omori Omori Omori Omori Omori Omori (/hour) 20 21 22 17 18 19 8 9 15 16 4 7 6 23 X mm 2,81 3 1,94 4,00 3,62 4,77 1,91 1,55 2,91 2,59 3,62 1,62 1,81 3,33 Y mm 1,15 3,46 0,69 3,14 1,73 1,52 1,45 0,62 2,34 2,55 0,63 1,63 1,25 1,71

33

Berdasarkan data dari Tabel 1 di atas dapat dilihat bahwa terdapat beberapa penyebab dari berbgai permasalahan yang terjadi. Masalah kerusakan yang terjadi pada horizontal ujung sachet dapat disimpulkan bahwa masalah ini disebabkan oleh posisi plastik yang tidak pas pada former. Setelah dianalisa ternyata posisi plastik yang tidak pas dengan former disebabkan oleh dua hal, yaitu posisi renceng miring atau naik ke atas lug dan former tidak stabil. Kemudian setelah dianalisa kembali posisi former tidak stabil dikarenakan pengaturan former berubah dari pengaturan awal. Timbul kembali pertanyaan mengapa hal tersebut dapat terjadi dan didapatkan jawaban bahwa posisi former tidak dikembalikan setelah mesin mengalami jammed. Hal itu disebabkan oleh tidak adanya standard posisi former yang benar.

Selain itu, kerusakan sachet pada horizontal ujung juga dapat disebabkan oleh pergerakan conveyor yang tidak sinkron dengan former. Hal ini disebabkan adanya jeda waktu former ketika pengaturan no product dinyalakan. Kemudian adanya jeda waktu ini disebabkan oleh pengaturan no product yang dinyalakan. Penyebab dari pengaturan no product dinyalakan adalah untuk mengurangi kehilangan produk maupun bahan pengemas. Sedangkan permasalahan kerusakan pada badan sachet secara horizontal disebabkan oleh pergerakan conveyor yang tidak sinkron dengan former, kemudian adanya jeda waktu former ketika no product dinyalakan, dan hal tersebut dikarenakan untuk mengurangi kehilangan produk. Pada permasalahan sachet yang tidak terseal dengan baik disebabkan oleh posisi plastik yang tidak pas di former yang disebabkan oleh former yang selalu bergerak-gerak tidak stabil. Former tidak stabil dikarenakan pengaturan former berubah dari pengaturan awal. Hal ini disebabkan oleh posisi former yang tidak dikembalikan lagi setelah memperbaiki mesin jammed. Operator mesin ini tidak mempunyai standard tentang posisi former yang baik.

Kemudian jika dilihat berdasarkan data pada Tabel 2, terdapat data jammed rate per hour pada beberapa mesin pengemas omori dengan pengaturan panjang plastik sebesar X mm dan Y mm. Penelitian ini dilakukan pada mesin pengemas omori 20, 21, 22, 17, 18, 19, 8, 9, 15, 16, 4, 7, 6 dan 23. Data angka jammed rate per hour pada tabel di atas menunjukkan perhitungan laju mesin error yang menimbulkan cacat produk pada susu kental manis sachet terutama kerusakan yang timbul akibat proses pengemasan.

34

Penghitungan jammed rate per hour dapat dihitung dengan cara membagi total jammed yang didapatkan dari pengumpulan data yang telah dilakukan dengan total lamanya pengamatan dalam satuan jam. Pada data ini dapat dilihat bahwa jammed rate per hour mengalami penurunan. Jumlah cacat produk dan mesin error (jammed) pada penurunan panjang plastik dari X mm menjadi Y mm mengalami penurunan yang artinya adalah pengurangan panjang plastik dari X mm menjadi Y mm dapat berjalan dengan lancar. Namun, pada mesin omori 21 dan omori 7 jammed rate per hour mengalami kenaikan. Kenaikan ini dapat disebabkan oleh beberapa faktor antara lain faktor mesin, metode, manusia dan material. Tetapi pada kasus ini faktor utama yang menjadi penyebab terjadinya kenaikan jammed rate per hour adalah mesin dan manusia. Mesin omori 21 dan omori 7 sedang mengalami kerusakan pada pengaturan suhu sealing, product position maupun terjadi kerusakan pada conveyor.

6.

PEMBAHASAN

PT. Frisian Flag Indonesia menggunakan kemasan sachet, kaleng dan pouch untuk susu kental manis. Kemasan sachet pada susu kental manis memakai bahan aluminium foil dengan ketebalan tertentu. Sesuai dengan teori dari Fellows (2000), aluminium foil dapat berfungsi sebagai penghalang yang baik terhadap transmisi gas, uap air dan cahaya. Kemasan aluminium foil dapat melindungi produk susu kental manis dari kerusakan sehingga memperpanjang umur simpan produk. Sedangkan pada kemasan sekunder yang digunakan PT. Frisian Flag Indonesia pada susu kental manis sachet menggunakan plastik. Hal ini sesuai dengan Hanlon (1971), plastik memiliki kelebihan jika dibandingkan dengan jenis kemasan lain, yaitu harganya relatif lebih murah, teksturnya lebih fleksibel sehingga dapat dibentuk sedemikian rupa dan mengurangi biaya transportasi. Menurut Hidayah (2010), cacat pada kemasan adalah suatu kejadian yang tidak diinginkan oleh perusahaan, misalnya, kerusakan, kegagalan yang menyebabkan produk dibuang atau diproses ulang. Kerugian dapat timbul akibat dari persentase kerusakan kemasan yang cukup tinggi. Untuk mengurangi biaya produksi dan membuat proses pengemasan lebih efektif dan efisien lagi maka dilakukan penelitian untuk mengurangi biaya yang dikeluarkan dalam proses pengemasan namun tetap menjaga kualitas. Hal tersebut dilakukan dengan melakukan penelitian mengenai pengurangan panjang plastik dari kemasan sekunder susu kental manis sachet. Beberapa faktor penyebab kerusakan kemasan antara lain kerusakan pada mesin, perubahan suatu proses, kegagalan mutu dan variasi sumber daya.

Pada penelitian mengenai masalah pengemasan sekunder ini dapat dilihat bahwa tidak ada masalah terhadap pemendekan panjang plastic sealing pada kemasan sekunder susu kental manis sachet. Pada awal penelitian ini memang terjadi sedikit masalah pada mesin pengemas namun hal itu merupakan hal yang wajar dan masih dapat ditoleransi. Mesin pengemas mengalami masalah pada pengaturan awal mesin yang semula telah diatur untuk memotong plastik dengan panjang X mm dan diubah menjadi lebih pendek lagi, yaitu sebesar Y mm. Terkadang mesin pengemas perlu penyesuaian pengaturan agar dapat bekerja sesuai dengan pengaturan baru. Hal ini sesuai dengan pernyataan Montgomery (2009) bahwa beberapa perubahan yang dilakukan pada mesin berpotensi

35

36

menyebabkan proses menjadi out of control dan terjadinya penyimpangan dalam proses produksi.

Solusi dari Permasalahan yang Terjadi Panjang plastik pada kemasan sekunder susu kental manis sachet dapat dikurangi dari X mm menjadi Y mm. Namun pada proses pengurangan panjang plastik tersebut perlu dilakukan pengaturan ulang pada mesin pengemas untuk mendapatkan hasil akhir yang baik. Jika panjang plastik pengemas sekunder dikurangi maka untuk mengatasi ada jammed pada mesin pengemas dibutuhkan pengaturan posisi produk yang tepat dalam kemasan sekunder. Posisi produk yang dimaksud ini adalah posisi peletakkan kemasan sachet susu kental manis pada kemasan plastik sekunder. Jarak antara ujung atas dan ujung bawah perlu diatur sama panjang agar sachet tidak terpotong oleh cutter pada sealer. Jika sachet terpotong cutter pada sealer maka kemasan sachet akan rusak dan bocor sehingga tidak dapat didistribusikan.

7.

KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan Pada proses produksi susu kental manis sachet sering terjadi product loss di bagian proses pengemasan karena kurang telitinya operator maupun kurang baiknya kondisi mesin pengemas ataupun bahan pengemas. Salah satu faktor yang menjadi penyebab product loss antara lain ukuran plastik sekunder pada pengemasan susu kental manis sachet. Dari penelitian yang dilakukan terhadap pengurangan panjang plastik sekunder dari X mm menjadi Y mm dapat disimpulkan bahwa .pengurangan panjang plastik sekunder ini berhasil. Panjang plastik sekunder Y mm yang telah mengalami pemendekan dari panjang awal X mm mempunyai tingkat jammed yang lebih sedikit dibandingkan pengaturan panjang awal. Hal ini dapat mengurangi product loss sehingga baik bahan pengemas maupun produk tidak mengalami tingkat kehilangan yang cukup besar. Hal ini dapat membuat proses produksi menjadi lebih efektif dan efisien.

7.2. Saran Seluruh proses produksi susu kental manis yang ada di PT. Frisian Flag Indonesia sudah berjalan sesuai dengan standar dan mutu yang ditetapkan oleh Indonesia. Bahkan, saat ini PT. Frisian Flag Indonesia telah menetapkan standar sesuai dengan standar internasional. Perlu dilakukan peningkatan terhadap efisiensi terhadap penggunaan material sehingga lebih sedikit lagi

material yang terbuang percuma. Peningkatan

efisiensi ini dapat dilakukan dengan cara melakukan penelitian dan pengamatan secara berkala oleh divisi research and development.

37

8.

DAFTAR PUSTAKA

Fellows, P. 2000. Food Processing Technology: Principlesand Practice, 2 nd Ed. CRC Press, Boca Raton. Hanlon, J. F. 1971. and A. M Campbell. 1984. Water and Fat Absorption. di dalam J. P. Cherry (eds.) Protein Functionality in Foods. Acs, Washington DC. Hidayah, N. 2010. Teknik Perbaikan Mutu dalam Mengatasi Defect Pada Pengemasan Susu Kental Manis Sachet di PT. Frisian Flag Indonesia, Jakarta. Skripsi. Fakultas Peternakan. Institut Pertanian Bogor, Bogor. Montgomery, D.C. 2009. Introduction to Statistical Quality Control Sixth Edition. John Wiley and Sons. New Jersey. Hal. 303.

38

9.

LAMPIRAN

9.1. Perhitungan Jammed Rate per Hour Jammed rate per hour = Mesin Omori 20 Jammed rate per hour =

= 2,81/hour

Jammed rate per hour =

= 1,15/hour

Mesin Omori 21 Jammed rate per hour =

= 3/hour


= 3,46/hour


= 1,93/hour


= 0,69/hour


= 3,25/hour


= 3,38/hour


= 2,94/hour


= 1,46/hour


= 3,87/hour


= 1,46/hour


= 1,31/hour


= 1,61/hour


= 1,06/hour


= 0,69/hour

39

40


= 3,5/hour


= 2,92/hour


= 2,19/hour


= 2,08/hour


= 2,37/hour


= 0,5/hour


= 1,06/hour


= 1,3/hour


= 1,19/hour


= 1/hour


= 2,19/hour


= 1,2/hour

41

9.2. Data Historis Jammed Rate per Hour

Gambar 10. Grafik Data Perbandingan Laju Mesin Jammed per Jam

9.3. Data Histori Tiap Mesin Omori Tabel 3. Data-data Histori Tiap Mesin Omori Mesin Omori 20 Tanggal Lama Pengamatan 08-Jan 5 jam 30 menit 09-Jan 5 jam 30 menit 12-Jan 5 jam 13-Jan 5 jam 14-Jan 5 jam 15-Jan 3 jam

Panjang X mm X mm X mm Y mm Y mm Y mm

Error (kali) 6 12 27 5 6 4

Mesin Omori 21 Tanggal Lama Pengamatan 08-Jan 5 jam 30 menit 09-Jan 5 jam 30 menit 12-Jan 5 jam 13-Jan 5 jam 14-Jan 5 jam 15-Jan 3 jam


Error (kali) 23 6 19 25 9 11

42



Error (kali) 13 9 9 3 4 2



Error (kali) 12 33 7 13 26 5



Error (kali) 16 19 12 8 7 4



Error (kali) 11 28 23 7 9 3

Mesin Omori 16 Tanggal Lama Pengamatan 27-Jan 5 jam 30 menit 28-Jan 5 jam 30 menit 29-Jan 5 jam 13-Feb 5 jam 02-Feb 5 jam 03-Feb 3 jam


Error (kali) 8 14 13 19 9 9

43



Error (kali) 24 7 25 19 11 8



Error (kali) 6 4 11 5 10 6



Error (kali) 8 4 5 2 5 2

Mesin Omori 4 Tanggal Lama Pengamatan 05-Feb 5 jam 30 menit 09-Feb 5 jam 30 menit 10-Feb 5 jam 12-Feb 5 jam 13-Feb 5 jam

Panjang X mm X mm X mm Y mm Y mm

Error (kali) 17 14 7 0 5



Error (kali) 9 5 3 3 10

44



Error (kali) 4 7 8 5 5



Error (kali) 17 14 4 4 8

9.4. Foto

Gambar 11. Susu Kental Manis Sachet Dalam Plastik Sekunder

Gambar 12. Plastic Sealing Terbuka

PENGURANGAN CACAT PRODUK TERHADAP KEMASAN SEKUNDER SUSU KENTAL MANIS SACHET DI PT. FRISIAN FLAG INDONESIA

Recommend Documents