Seminar Nasional PERTETA, Bandung 6-8 Desember 2011
MAKALAH TEKNOLOGI PASCA PANEN
39
ANALISIS LOSSES PADA NUT AND KERNEL STATION MELALUI PROSES PENDEKATAN DISETIAP PERALATAN Andryas Meiriska Syam1), Rengga Arnalis Renjani1), Nuraeni Dwi Dharmawati2) Jurusan Teknik Pertanian Progam Khusus Sarjana Teknik Industri Kelapa Sawit (STIK) Fakultas Teknologi Pertanian INSTIPER, Jln Nangka II Maguwoharjo, Depok, Sleman, Yogyakarta E-mail:
[email protected]
ABSTRAK Penelitian ini bertujuan untuk menganilisis losses yang terdapat pada nut and kernel station dengan cara identifikasi alat dan menghitung losses pada setiap peralatan yang terdapat pada nut and kernel station guna mengetahui losses yang paling tinggi terhadap rendemen inti yang dihasilkan. Penelitian dilaksanaan pada salah satu Pabrik Kelapa sawit di Kalimantan Timur. Metode kegiatan penelitian yang digunakan adalah mengidentifikasi losses setiap peralatan, lalu menghitung losses dan membandingan dengan standar pada perusahaan, jika losses melebihi standar dilakukan analisis faktor-faktor penyebab losses dan pengontrolan di setiap peralatan untuk mencari alternatif pemecahan masalah. Hasil penelitian menunjukkan bahwa losses yang paling tinggi terdapat pada Claybath. Dengan losses pada claybath melebihi standar yaitu > 3%. Losses ini disebabkan pemecahan nut tidak sempurna. Banyak terdapat cangkang dan kernel masih melekat sehingga ikut tenggelam dan terbuang bersama cangkang. Kata kunci : losses, nut and kernel station dan claybath.
PENDAHULUAN Perkebunan kelapa sawit (Elaeis Guineensis) merupakan subsektor perkebunan primadona, karena sebagian produk kelapa sawit memiliki orientasi ekspor. Produk utama pabrik kelapa sawit adalah CPO (Crude Palm Oil), PKO (Palm Kernel Oil) dan PKM (Palm Kernel Mean), sehingga sektor perkebunan menjadi penting baik dimasa sekarang maupun dimasa yang akan datang, jika ditinjau dari aspek ekonomi, sosial, industry maupun ekologi. Di Indonesia perkembangan perkebunan kelapa sawit dapat dilihat baik dari segi produktifitas, perluasan areal, dan volume nilai ekspor dapat ditunjukan dalam table sebagai berikut:
No 1 2 3 4
Tabel 1. Perkembangan perkebunan kelapa sawit di Indonesia Tahun Indikator Produktifitas 2002 2003 2004 2005 Produksi (ribu ton) 10.020 10.083 12.384 14.100 Areal Tanaman (ribu ha) 9.097 10.020 12.083 14.163 Volume ekspor minyak Sawit 6.334 5.743 7.034 10.436 (ribu ton) Nilai ekspor minyak sawit (US$ 1.081 2.092 2.185 3.985 1.000)
2006 16.050 17.373 12.540 4.817
Sumber, Dirjen perkebunan 2006
Dilihat dari perkembangan tersebut Indonesia menjadi produsen CPO (Crude Palm Oil) tersebar, dengan menyumbang 30% dari persediaan minyak sawit dunia. Proses produksi pengolahan kelapa sawit (PKS) setiap pabrik rata-rata 60-90 ton tandan buah segar (TBS) per jam dengan lama pengolahan 20 jam/hari, sehingga kelapa sawit yang diolah sekitar 1.200-1800 ton TBS per hari. Pabrik pengolahan kelapa sawit menghasilkan CPO dan PKO, namun ada juga yang hanya menghasilkan CPO sedangkan kernel yang dihasilkan dijual. Pabrik Kelapa sawit mengolah buah sawit untuk menghasilkan CPO (Crude Palm Oil) dan PK (Palm Kernel) yang berkualitas dan kuantitas sesuai dengan target perusahaan dan dengan tingkat kehilangan 134
FTIP-UNPAD | PERTETA Cab. Bandung dan Sekitarnya | B2PTTG LIPI
Seminar Nasional PERTETA, Bandung 6-8 Desember 2011
produksi dibawah target perusahaan. Pengolahan dimulai dari stasiun loading ramps, sterilizer, threshing, digester & press, klarifikasi serta kernel plant. Setiap stasiun mempunyai proses dan peralatan yang berbeda. Dan dalam proses pengolahan juga terdapat beberapa by-produk (produk sampingan), yaitu janjangan kosong, fiber, cangkang, sludge dan solid (bagi pabrik menggunakan decanter) dan dimasing-masing aliran ini masih terikut CPO,PK atau kedua-duanya (PK dan CPO). Pada proses pengolahan kelapa sawit terdapat nut and kernel Station. Nut and kernel station merupakan proses pemisahan campuran ampas dan biji yang keluar dari screw press diproses untuk menghasilkan cangkang (shell) dan fibre sebagai bahan bakar boiler serta inti sawit (kernel) sebagai hasil produksi yang siap dipasarkan dan juga ada yang mengolahnya langsung untuk mendapatkan minyak inti dari sawit (PKO). Proses lanjutan setelah minyak di-ekstrasi oleh mesin press adalah untuk mengutip sebanyak mungkin nut (pada akhirnya kernel) dari gumpalan. Gumpalan keluar dari mesin press dan diantarkan oleh Cake Breaker Conveyor (CBC). Gumpalan yang masih panas dan basah, dicacah/diuraikan dalam CBC untuk melepaskan uap dari gumpalan dan untuk melepaskan fibre dari nut. Hal ini memungkinkan pemisahan fibre (serat) dari nut. Press cake kemudian diantarkan menuju Depericarper yang merupakan sebuah kolom pemisah vertikal (Vertical Winnowing Column), dimana udara akan mengangkat fibre (yang lebih ringan) dan menjatuhkan nut (yang lebih berat) pada dasar dari kolom pemisah (Winnowing Column) dan diantarkan menuju Polishing Drum. Polished nut (nut yang sudah bersih) kemudian diantarkan melaui Wet Nut Conveyor menuju Destoner dimana kecepatan udara akan mengangkat nut (yang lebih ringan) menuju nut hopper sedangkan batu dan potongan logam (yang lebih berat) dijatuhkan pada lantai. Hal ini menjamin bahwa nut telah bersih dari batu dan potongan logam, yang akan dapat merusakkan Ripple mill (pemecah nut). Nut yang basah dari Nut Hopper akan diumpankan menggunakan Air Lock, dimana untuk mengontrol pengumpanan, pada Ripple mill. Nut pecah, yang terdiri dari kernel dan cangkang, biasa disebut Cracked Mixture. Cracked mixture ini diantarkan menuju kolom pemisah yang lain, yaitu LTDS 1 dan LTDS 2, dimana pecahan cangkang dipisahkan dari kernel. Wet kernel kemudian diantarkan menuju Wet Kernel Elevator, selanjutnya menuju Kernel Drier Silo (Silo Pengering Kernel). Dari LTDS 2, akan terdapat cangkang tebal dan berat yang tergabung bersama kernel pecah (broken kernel) dan kernel utuh berukuran kecil, kemudian diantarkan menuju Claybath. Disinilah broken kernel dan kernel kecil utuh akan mengapung dan mengalir menuju vibrator yang kemudian dibersihkan dan diantarkan menuju Wet Kernel Elevator selanjutnya ke Kernel Drier Silo. Setelah pengeringan, kernel kering akan diangkut oleh conveyor dan elevator menuju Kernel Bulking Silo. Dari sini, kernel kering dikirimkan pada Kernel Crushing Plant (KCP) untuk mendapatkan minyak kernel. Pada proses pengolahan kernel yang tepatnya di nut and kernel station,, banyak terdapat biji-biji yang terbuang. Selain itu banyak juga terdapat biji yang masih utuh, inti setengah pecah, dan serabut atau debu yang masih menempel pada biji yang sering disebur kadar kotoran. Adapun kadar kotoran tersebut adalah biji utuh adalah biji yang lewat atau tidak pecah pada saat proses pemecahan biji yang terjadi di Ripple mill. Biji setengah pecah adalah biji yang dipecah di Ripple mill, namun karena terjadi putaran yang rendah mengakibatkan biji yang tidak terpecah secara sempurna dan kemudian inti ini menempel pada cangkangnya. Serabut atau debu merupakan serabut yang masih melekat pada biji yang tidak bersih dipoles oleh alat yaitu Polishing Drum. Untuk mengatasi hal tersebut dapat diupayakan berbagai cara, yaitu identifikasi alat-alat yang terdapat pada stasiun kernel dan menekan losses yang terdapat pada alat-alat di stasiun kernel. Tujuan penelitian ini adalah menganilisis losses yang terdapat pada nut and kernel station dengan cara identifikasi alat dan menghitung losses pada setiap peralatan yang terdapat pada nut and kernel station guna mengetahui losses yang paling tinggi terhadap rendemen inti yang dihasilkan.
METODOLOGI Penelitian dilakukan pada salah satu Pabrik Kelapa Sawit di Kalimantan Timur. Waktu pelaksanaan selama 4 bulan. Bahan yang digunakan dalam penelitian ini adalah biji dari kelapa sawit. Peralatan yang digunakan dalam penelitian ini adalah timbangan kasar, timbangan analit, wadah sortasi, plat, mesin gerinda, mesin las, elektroda, blende, dan meteran.
135
Data yang diamati : 1. Nama alat/jenis 2. Spesifikasi 3. Fungsi/kegunaan 4. Maintenance 5. Rekapan data sebelumnya
Identifikasi peralatan
Mengukur kehilangan setiap alat : 1. Ambil sampel 2. Pengukuran sampel 3. Analisis sampel
Losses >standar
Alternatif pemecahan masalah
Deteksi permasalahan
Perbandingan terhadap standar yang telah ditentukan.
Losses < standar
Selesai Gambar 1. Bagan alir (flow chart) tahap penelitian Tahap-tahap penelitian dilaksanakan seperti Gambar 1. Identifikasi peralatan pada nut and kernel station. Pada tahap ini, identifikasi peralatan yang meliputi nama alat dan bagian-bagiannya, spesifikasi, fungsi/kegunaan, komponen. Mengukur kehilangan/losses kernel. Pengukuran losses dilakukan pada setiap peralatan dengan cara mengambil sampel, mengukur dan menganalisa sampel serta menghitung persentase kehilangan kernel. Membandingkan losses kernel terhadap standar yang dipersyaratkan. Jika kehilangan tidak melebihi standar, maka alat dalam kondisi dan dapat berfungsi dengan baik. Mendeteksi penyebab losses tinggi. Jika terjadi losses melebihi standar yang dipersyaratkan selanjutnya dilakukan analisis. Melacak faktorfaktor yang menyebabkan losses tinggi. Faktor-faktor yang mempengaruhi losses dibagi menjadi 3 komponen utama yaitu komponen alat, human error dan komitmen perusahaan. Alternatif pemecahan masalah untuk mengurangi kehilangan pada alat. Verifikasi alternatif pemecahan masalah yang telah dilakukan untuk mengurangi kehilangan pada peralatan. Jika kehilangan yang terjadi < standar, maka alternatif pemecahan yang dilakukan telah selesai.
HASIL DAN PEMBAHASAN Gambar 2. Menunjukkan bahwa losses pada fibre cyclone dan LTSD (light tenera dust separator) telah memenuhi standar yang ditetapkan oleh pihak perusahaan. Sedangkan ripple mill dan claybath, losses ataupun effisiensi dari alat tidak memenuhi standar.
136
FTIP-UNPAD | PERTETA Cab. Bandung dan Sekitarnya | B2PTTG LIPI
Seminar Nasional PERTETA, Bandung 6-8 Desember 2011
No 1 2 3 4
Tabel 2. Persentase losses peralatan pada nut and kernel station Alat Rata-rata losses (%) Standar losses (%) Fibre cyclone 1,48 2 Ripple mill 91,03 (effisiensi alat) 96 s/d 98 LTSD 0,72 2 Claybath 7,24 3
Faktor-faktor penyebab terjadinya losses pada peralatan di nut and kernel station. Timbulnya losses pada fibre cyclone disebabkan diameter brondolan yang diolah tidak seragam ukurannya berkisar antara 9 mm sampai dengan 16 mm. Penyetelan yang dilakukan pada damper terlalu besar mengakibatkan daya hisap udara yang dihasilkan menjadi besar, sehingga nut ikut terhisap. Hasil pengepresan yang terlalu kuat mengakibatkan nut pecah sehingga ikut terhisap oleh fibre cyclone. Pada ripple mill losses disebabkan keadaan dari rotor bar yang telah aus yang menyebabkan banyak nut tidak pecah. Penyetelan dari GAP ripple mill yang tidak sesuai diameter nut yang masuk kedalam ripple mill, sehingga banyak nut yang lewat dan tidak pecah. Putaran dari rotor tidak mencapai >1000 rpm. Selain itu faktor dari material yang masuk masih basah, sehingga pada proses pemecahan nut susah untuk dipecah dan kinerja dari ripple mill juga berat. Untuk menjaga agar losses kernel pada LTDS dibawah standar maka daya hisap yang dihasilkan oleh hisapan angin harus sesuai dengan material yang hisap yaitu pada penyetelan damper harus disesuaikan. Sedangkan pada claybath, timbulnya losses disebabkan kurangnya pemberian CaCO3 yang berakibat kernel ikut terbuang ke claybath shell. Dalam hal ini pemberian CaCO 3 harus diperhatikan, dimana dihitung berapa material yang masuk untuk mengetahui pemakaian CaCO3 tersebut. Penambahan CaCO3 bertujuan agar menaikkan berat jenis dari air, sehingga kernel yang berat jenis dibawah berat jenis air setelah dilakukan penambahan CaCO3 naik keatas dan cangkang turun kebawah, hal ini disebabkan berat jenis cangkang lebih besar dari pada air yang dicampurkan dengan CaCO3. Berat jenis air yang telah dicampur CaCO 3 berkisar 1,13, cangkang 1,25 dan kernel 1,07. Apabila pemakaian CaCO3 terlalu banyak, akan mengakibatkan cangkang akan terikut ke kernel. Sehingga akan berpengaruh terhadap kualitas kernel. Effisiensi pemecahan dari nut cracker tidak memenuhi standar yang mengakibatkan banyak terdapat cangkang dan kernel masih melekat, sehingga pemisahan yang dilakukan tidak terjadi sempurna yang berakibat menjadi losses.
KESIMPULAN Hasil penelitian menunjukkan bahwa losses yang paling tinggi terdapat pada Claybath. Dengan losses pada claybath melebihi standar yaitu > 3%. Losses ini disebabkan effisiensi riiple mill tidak mencapai standar yang ditetapkan perusahaan (96% s/d 98%) ataupun pemecahan nut tidak sempurna. Banyak terdapat cangkang dan kernel masih melekat sehingga ikut tenggelam dan terbuang bersama cangkang.
UCAPAN TERIMA KASIH Ucapan terimakasih disampaikan kepada Ir. Nuraeni Dwi Dharmawati, MP; Ir. Hadiyanto dan Helmi Zaldi selaku Manager Pabrik Kelapa Sawit yang memberikan bimbingan dan masukan pada penelitian yang dilakukan.
DAFTAR PUSTAKA Naibaho, P.M. 1998. Teknologi Pengolahan Kelapa Sawit. Pusat Penelitian Kelapa Sawit Medan. Pahan, I. 2006. Panduan Lengkap Kelapa Sawit: Manajemen Agribisnis dari Hulu Hingga Hilir. Penebar Swadaya. Jakarta. Pusat Penelitian Kelapa Sawit. 2003. Teknologi Pengolahan Kelapa Sawit dan Produk Turunannya. Medan.
137
