Korszerű MIG/MAG eljárásváltozatok minőségirányítási értékelése Kristóf Csaba, Magyar Hegesztési Egyesület A hegesztők/gépkezelők, illetve a hegesztési technológiák minősítésével foglalkozó tanúsító és a tanúsított vállalkozások szakembereinek körében mind gyakrabban merülnek fel kételyek, hogy az alkalmazott (nemzetközi) szabványok előírásai miként alkalmazhatók a korszerű hegesztőberendezések kínálta új MIG/MAG eljárásváltozatok alkalmazásához. A válasz nem egyszerű. A kialakult helyzet ráirányítja a figyelmet a szabványos megoldások érvényességi határaira. Az új eljárásváltozatok megjelenésével, azoktól nyilván nem függetlenül egyre több, tudományosan megalapozott ismeret áll rendelkezésre a hegesztett kötés (és rajta keresztül a hegesztett termék) minősége és a hegesztési folyamat jellemzői közötti összefüggésekről. Ezekre alapozva lehetséges a hegesztési technológia lényeges változóinak újra gondolása. A Hegesztéstechnika már foglalkozott ezzel a témával [1]. E cikk aktualitását az adja, hogy a kérdés mára nemzetközi vita szintjére emelkedett. Korszerű hegesztőberendezések A mikroprocesszoros irányítástechnika és a hegesztőberendezés építés technológiájának fejlődése azt eredményezte, hogy lehetővé vált a hegesztési folyamat irányítása a teljesítmény kifinomult, nagy dinamikájú modulációjával (amerikai szóhasználatban hullámvezérléssel). A hegesztési folyamat irányításával sikerül jelentősen javítani a fémátvitel, a beolvadás, a varratformálás és a „nedvesítés” stabilitását. Azokat a hegesztési jellemzőket, amelyeket korábban a hegesztő vagy a gépkezelő állított be és kontrollált, immár szoftver és/vagy az áramforrásba épített firmware (förmver) határozza meg és irányítja. Az ívhegesztő áramforrások fejlődését bemutató képen (1. ábra) érzékelhető a korszakváltás. Az ívhegesztő áramforrás alapvető feladata a villamos energia megfelelő szintjének előállítása és irányítása, hogy a hegesztési folyamat stabilitása fenntartható legyen. A hagyományos MIG/MAGhegesztőgépek egyenfeszültségű kimenettel készülnek, és a kimenet szintjét valamilyen elektromágneses elven működő megoldással lehet változtatni (beállítani). Ebbe a csoportba tartoznak a dinamók és a transzformátoros egyenirányítók, beleértve a tirisztoros egyenirányítókat is. Ez utóbbiak statikus jelleggörbéjét ugyan egyszerű módon programozott vezérléssel állították elő, így az változtatható, a dinamikus viselkedésüket azonban az áramforrás felépítése (mindenekelőtt a nagy hullámosság miatt jelentős belső induktivitása) határozza meg, ezért nem alkalmasak a folyamat dinamikus irányítására. A hagyományos áramforrásokat (berendezéseket) tehát „állandó feszültségű” (CV), vagy hazai terminológia szerint feszültségtartó statikus jelleggörbe jellemzi, és a szükséges (lehetséges) dinamikus viselkedést a hegesztőáramkör induktivitásával, a szekunder körbe épített fojtótekerccsel lehet beállítani. Ezeket a berendezéseket általában állandó huzaladagolási sebességet biztosító huzaladagoló készülékkel használjuk.
1. ábra. Ívhegesztő áramforrások csoportosítása a) hagyományos, b) elektronikus áramforrások
Az elektronikus áramforrások általában a primer vagy szekunder oldalba épített, impulzusszélességvezérlést („PWM”) alkalmaznak a kimenő teljesítmény irányítására. Ilyenek pl. az egyenáramú szaggatós áramforrások, de különösen a frekvenciaváltók, a hegesztő inverterek. Az ilyen kialakítású áramforrások teljesítményegységének nagy kapcsolási frekvenciája, az ezzel társítható, a teljesítményszabályozás dinamikáját tovább fokozó kapcsolási megoldások és – nem utolsó sorban – az adatátvitel sebességének növelése teszik lehetővé a statikus és dinamikus tulajdonságok valós idejű irányítását: az áramforrás kimenetének és a huzaladagolási sebesség programozott, a folyamat érzékelt jeleire adott válaszra épülő irányítását, a „hullámvezérelt” folyamatot. Az ívhegesztő áramforrások tehát irányítástechnikai szempontból két csoportra oszthatók ([2] alapján): Hagyományos („conventional”, tengeren túli terminológiában „nonwaveform cotrolled”) berendezés alapja általában transzformátoros egyenirányító, fokozatkapcsolós vagy elektromágneses kimenet állítással. Ide sorolhatók a villamos vagy robbanó motoros hajtású hegesztő generátorok és az egyszerű transzformátorok is, valamint – megszorítással – a tirisztoros egyenirányítók. A hagyományos berendezések statikus és dinamikus viselkedését azok elektrotechnikai felépítése határozza meg. Az elektronikus („electronic”, tengeren túli terminológiában „waveform controlled”) berendezést számítógépes folyamatirányítás ellenőrzi, az határozza meg a teljesítmény mindenkori kimenő szintjét, azaz a mindenkori statikus jelleggörbét és a dinamikus viselkedést. A folyamatirányítás segítségével programvezérelt és adaptív folyamatszabályozás valósítható meg, ez az alapja az új eljárásváltozatok nagy választékának. A MIG/MAG-hegesztés eljárásváltozatai A MIG/MAG-hegesztés változatait hagyományosan a hegesztőgépen beállítandó paraméterektől (huzaladagolási sebességtől és ívfeszültségtől) függően kialakuló anyagátmenet jellegzetességei, a rövidzárlatos és a zárlatmentes anyagátvitel alapján rövidívű és szóróívű hegesztésként határozzuk meg. Fontos, hogy a kétféle anyagátvitel közötti átmeneti tartományban (gyakran használt terminológiával, vegyes anyagátmenettel) az átmeneti ívű hegesztés valósul meg. A MIG/MAGhegesztők képzésében és a szakemberek oktatásában sokáig alkalmazták (alkalmazzák) ezt a leegyszerűsítő modellt (2. ábra).
2. ábra. A MIG/MAG-hegesztés jellegzetes „ív típusai” az áram és feszültség függvényében [2]
Az argon alapú védőgáz-keverékek és az áramimpulzusokkal vezérelt anyagátvitel (az impulzusívű hegesztés) megjelenésével jelentősen megnőtt az eljárás alkalmazási területe, ugyanakkor – az argon alapú védőgáz-keverékek elterjedésével – többféle anyagátmenetet lehetett megkülönböztetni, így szükségessé vált a modell bővítése. Ez vezetett a köztudatban széleskörűen elterjedt, és itt is felidézett osztályozáshoz (3. ábra). Figyeljük meg, hogy az elnevezések csak közvetve utalnak az anyagátvitelre (rövidzárlatos, vegyes, impulzusos stb.), a megnevezés jelzett tagja minden esetben az ív (rövidzárlatos, vagy rövidív, átmeneti ív, permetes ív, sőt impulzusív stb.), ami arra utal, hogy a megkülönböztetett fémátvitelekhez határozottan eltérő – a hegesztési tulajdonságokat befolyásoló – ívtulajdonságok is rendelhetők.
3. ábra. A MIG/MAG-hegesztés változatainak széles körben elterjedt ábrázolása [3]. A MIG/MAG-hegesztés eljárásváltozatainak az anyagátvitel módja alapján történő megkülönböztetése 2009 óta szerepel a hegesztési eljárások megnevezésére és jelölésére vonatkozó nemzetközi szabványosításban, mint az eljárásváltozatok („process variants”) megkülönböztetése. A cikk megírása idején érvényes kiadás (MSZ EN ISO 4063:2011) alapján a védőgázos huzalelektródás eljárások változatait a fémátvitel módja alapján lehet (és adott esetben kell is) megkülönböztetni, amelyekkel az ismert számjeleket kell kiegészíteni (pl. ISO 4063 – 131 - P: MIG-hegesztés impulzusívű fémátmenettel). − D – Rövidzárlatos anyagátvitel* (Short circuit transfer, „Dip transfer”, Transfert par courtcircuit, Werkstoffübergang mit Kurzschluss) − G – Nagycseppes anyagátvitel* (Globular, Transfert globulaire, Großtropfiger Werkstoffübergang) − S – Finomcseppes anyagátvitel* (Spray transfer, Transfert par pulvérisation, Feintropfiger Werkstoffübergang)
− P – Impulzusos anyagátvitel* (Pulsed transfer, Transfert pulsé, Ipulsgesteuerter Werkstoffübergang) * A szerző által javasolt magyar megnevezések
Az egyes anyagátviteli módok meghatározása az IIW, 1976-ban készült, elméleti megfontolásokkal alátámasztott fenomenológiai megközelítése [4] alapján (4. ábra): Rövidzárlatos átvitel: kizárólag villamos rövidzárlattal valósul meg. Elektromágneses erőhatás és felületi feszültség juttatja folyékony fémet a hegfürdőbe. Nagycseppes átvitel: az elektródáénál lényegesen nagyobb átmérőjű cseppek, kis frekvenciával történő leválása jellemzi. Finomcseppes átvitel: az elektródáéval megegyező átmérőjű cseppek, nagy frekvenciájú leválása jellemzi. Az elektromágneses erőhatás meghatározó tényező ennél az átviteli módnál, különösen a nagy áramsűrűségű alkalmazásokban, amelyet a permetes („streaming”) átvitelként különböztetünk meg. Permetes átvitel: jellemzője, hogy a megolvadt, folyékony huzalvég beszűkül, kúpossá válik, amelyről kis cseppek, gyors egymásutánban, látszólag folyamatos áramlással válnak le. Impulzusos átvitel: a nagy- és finomcseppes átvitelt elválasztó átmeneti áramnál kisebb átlagáramra szuperponált nagy erősségű áramimpulzusokkal kiváltott anyagátvitel. Más szavakkal, az impulzusos átvitel ciklikusan zajlik, a csepp növekedése a nagycseppes, leválasztása a finomcseppes tartományban történik.
4. ábra. Anyagátvitelek alap változatai, [9] nyomán. a) rövidzárlatos; b) nagycseppes; c) finomcseppes (és impulzusos); d) permetes
Az idézett javaslat [4] publikálása óta újabb és újabb javaslatok születnek a lehetséges anyagátviteli módok meghatározására, osztályozására és megjelenítésére az áram (huzaladagolási sebesség) – feszültség (U-I) koordinátarendszerben. Mindeközben a közelmúltban megjelent, a hagyományos rendszerben nem azonosítható, jobb híján a szállító által adott márkanévvel azonosított eljárásváltozatok vonatkozásában mind gyakrabban merül fel az igény, hogy a szabványosított minőségirányítási rendszer követelményeinek megfelelően ezek is besorolhatók legyenek. Az IIW XII. Bizottságában készült, az új eljárásváltozatok értékelésével foglalkozó vitát elindító dokumentum [5] összefoglalja a 2003 és 2007 között keletkezett javaslatokat (1. táblázat). Ebben szerepel a Bizottság elé 2005-ben terjesztett javaslat is, amely az egyes anyagátviteli módok meghatározása mellett különbséget tesz normál (spontán) és irányított anyagátmenet között [6].
1. táblázat. MIG/MAG-hegesztés változatainak rendszerezése [6] alapján (a magyar megnevezések a szerző javaslatai)
Ív típus
Anyagátvitel
A
Rövidívű
A
Rövidzárlatos
B
Átmeneti ívű
B1
Nagycseppes
B2
Kitérített nagycseppes
C1
C
Szóróívű
Irányított változat A1
Irányított rövidzárlatos
Finomcseppes
C1.1
Impulzusos finomcseppes
C2
Permetes
C1.2
Impulzusos permetes
C3
Forgó
Tárgyunk szempontjából azonban, mint a következőkből kiderül, az eljárásváltozatoknak az anyagátvitel fenomenológiai megfigyelés alapján történő meghatározása és osztályozása a minőségirányítási rendszer számára zsákutca. Hegesztett termékek gyártásának minőségirányítási rendszere A minősített hegesztési technológiát a kívánt eredmény – esetünkben a hegesztett szerkezet (részegység) elvárt minősége – érdekében a gyártási folyamatban megbízhatóan kell reprodukálni. Ismert, hogy a hegesztési technológia különleges technológia („special process”), azaz egyike azoknak a technológiáknak, amelyeknek végrehajtása önmagában nem – még az alkalmazott roncsolásmentes vizsgálatokkal együtt sem – verifikálja a végtermék minőségét [5]. A hegesztett termék (részegység, szerkezet) egészének a minősége kölcsönhatásban van a hegesztéssel készült kötéseivel. Az intenzív kapcsolatot az ömlesztő hegesztés során elkerülhetetlen jelenségek okozzák. A szerkezeti elemek gátolják a kötések környezetének szabad alakváltozását, és emiatt a kötésekben sajátfeszültségek ébrednek, amelyek húzó- (esetleg nyomó) feszültségek formájában terhelik a szerkezeti elemeket, vagy ronthatják azok stabilitását. Az anyagnak a technológiai folyamatban mutatott lokális viselkedésén (a varratfémben és a hőhatásövezetben zajló fizikai-kémiai folyamatokon) túl a hegesztési folyamat a hegesztett szerkezet egészének tulajdonságaira gyakorol összetett hatást, amelyet a hegeszthetőség fogalmával közelítünk. A cél az, hogy ezt a kölcsönhatást a technológia célszerű megválasztásával és ellenőrzésével tűrhető határokon belül tartsuk [6]. Más szavakkal, a hegesztett kötés létesítése (maga a technológiai folyamat) – az alapanyag tulajdonságainak megváltozása, a hegesztés nyomán kialakuló alakváltozásokon és maradó feszültségeken stb. keresztül – hatással van a hegesztett elem (részegység, szerkezet) integritására. Ezért a hegesztett termék elvárt minőségének biztosítása érdekében a gyártási folyamat különleges figyelmet igényel. Alapvetően ez indokolja a hegesztők és a hegesztési technológiák minősítését, a hegesztést alkalmazó gyártási folyamatokban alkalmazott hegesztési technológiák ellenőrzését, valamint a hegesztőberendezés jóváhagyásához szükséges kalibrálását és validálását.
5. ábra. Hegesztett termékek gyártásának minőségirányítási rendszere.
Az 5. ábra áttekintést ad a hegesztett termékek gyártásához alkalmazott minőségirányítási rendszer felépítéséről. A műszaki követelményeknek megfelelő hegesztett termék gyártásához használt, a minősített hegesztési technológia jegyzőkönyve (WPQR) alapján előírt hegesztéstechnológiai utasítás (WPS) végrehajtásának − személyi feltétele a hegesztő alkalmasságát igazoló minősítés, − tárgyi feltétele pedig a megvalósításához használt, kalibrálás, validálás, verifikálás alapján jóváhagyott berendezések alkalmazása. A rendszer középpontjában tehát a hegesztési technológiának a gyártási folyamatban történő megbízható reprodukciója áll. Ebből az következik, hogy meg kell határozni a hegesztési technológia azon jellemzőit, a lényeges paramétereit („essential variables”), amelyek ellenőrzése alapján megítélhető −
a gyártásban megvalósult technológiai folyamat, valamint
−
a hegesztő/gépkezelő és
−
a hegesztőberendezés alkalmassága.
A hegesztési technológia minősítése A minősített hegesztési technológia alkalmazásához meg kell határozni azokat a lényeges változókat, amelyek megválasztásával a megvizsgált és jóváhagyott technológia megbízhatóan reprodukálható. Ezt akkor tekintjük megfelelőnek, ha (a hegesztett kötés létesítését szolgáló) varratképzés azonos feltételekkel történik, mint amelyeket a vizsgált és megfelelőnek ítélt próba során regisztráltunk. Miután a kötés elvárt minőségét a feltételeknek a gyakorlatban korlátozottan pontos reprodukciójára bízzuk, ezért indokolt eltéréseket megengedni. Ez két követelményt támaszt: egyrészt az egyes feltételek teljesülését ellenőrizni (mérni, megfigyelni, rögzíteni stb.) szükséges, másrészt meg kell határozni a megengedett eltérés mérétékét. A hegesztett termékek létesítése terén széleskörűen alkalmazott minőségirányítási rendszerek számára elfogadott szabványok egyrészt rendelkeznek azokról a paraméterekről, amelyekkel egy minősített hegesztési technológia (nem eljárás!) azonosítható (fémek ívhegesztésére az MSZ EN ISO 15609-1), másrészt e lényeges paraméterek megengedett eltéréseiről, amelyeken belül a megvizsgált
hegesztési technológia paraméterei változhatnak anélkül, hogy új technológiai vizsgálatot kellene végezni (acélok ív- és gázhegesztésére az MSZ EN ISO 15614-1). Megjegyzés. Azokat a feltételeket, amelyeknek eltérése a hegesztett kötés minőségének nem elfogadható változásához vezet, lényeges paramétereknek nevezzük (az MSZ EN ISO 15607 megfogalmazásával: „olyan hegesztési feltétel, amelynek minősítése szükséges”). [7] a lényeges paraméterek mellett kiegészítő lényeges és nem lényeges paramétereket is megkülönböztet, amelyeket a hegesztéstechnológiai utasításban (pWPS, WPS) meg kell adni. Amennyiben a technológiához egy (vagy több) lényeges paraméter olyan mértékű megváltoztatása szükséges, amely már kívül esik az adott paraméterre vonatkozó határértékeken, a technológiát újra kell minősíteni. Nem lényeges paraméterek esetében ilyenkor általában elegendő az indokolt változás rögzítése a dokumentumokban. A kiegészítő lényeges paramétereket nem lényeges paraméternek kell tekinteni, hacsak nincs követelmény a hegesztett kötés szívóssági tulajdonságaival szemben, ilyenkor ezeket lényeges paraméternek kell tekinteni.
A következőkben tekintsük át, milyen kérdéseket vet fel az elektronikus berendezésekkel megvalósítható új eljárásváltozatok alkalmazása a szabványos követelmények tükrében. A hegesztőgép tervezői számára az a feladat, hogy a berendezés a lehető legszélesebb teljesítménytartományban legyen alkalmas a hegesztési folyamatot stabilan fenntartani. Hagyományos berendezések esetén ez alatt a normál (szabványban is rögzített rövidzárlatos, nagycseppes, finomcseppes, impulzusos) anyagátvitel megvalósításának stabilitását értjük. Ezeket a berendezéseket szokás is az alapján összehasonlítani, hogy (főleg dinamikus tulajdonságaik különbözősége miatt) milyen teljesítménytartományban képesek stabilan fenntartani az adott anyagátviteli módot [11]. Az elektronikus berendezések – amellett, hogy dinamikus tulajdonságaik könnyen optimalizálhatók az adott feladathoz, növelve ezzel az adott anyagátviteli módra vonatkozó stabilitási tartományt – alkalmassá tehetők az egyes anyagátviteli módok értelmezési (ha tetszik, stabilitási) tartományának jelentős kibővítésére. Nem érdektelen az új eljárásváltozatokat az ISO 4063 szerinti csoportosítás alapján elemezni, miután azok egyik jellemző vonása, hogy a klasszikus anyagátvitel stabilitási tartományát kiterjesztik, azaz, az egyes anyagátviteli típusok szélesebb teljesíménytartományban alkalmazhatók. Rövidzárlatos anyagátvitel (D) Az irányított rövidzárlatos átvitel stabilitási (más szóval teljesítmény-) tartománya az elektronikus folyamatirányítás révén jelentősen nagyobb lehet, mint amit hagyományos berendezéssel el lehet érni. Ez felveti azt a kérdést, hogy egyáltalán mi szükség van ennek az eljárásváltozatnak, ti. a rövidzárlatos anyagátvitelű MIG/MAG-hegesztés megkülönböztetésének, hiszen ebben a teljesítménytartományban hagyományos berendezéssel nem is lehet (stabilnak tekintett) mást átviteli módot megvalósítani, mint a rövidzárlatost. Az értelmezés a 6. ábrán követhető.
6. ábra. A szükséges villamos teljesítmény munkapontja és a stabilitási tartomány. 1 – munkapont; 2 – a rövidzárlatos anyagátvitel adott berendezésre vonatkozó, elképzelt stabilitási tartománya; 3 – az ív teljesítménye; 4 – egyezményes munkafeszültség függvény.
Jegyezzük meg, hogy a rövidzárlatos anyagátmenet stabilitása nem csak az áramforrás dinamikus tulajdonságaitól, hanem jelentős mértékben a hegfürdő méretétől, annak lengési viszonyaitól is függ. Ebből eredően a rövidzárlatos anyagátmenetet adaptív szabályozással irányító eljárásváltozatok stabilitási tartománya jelentősen megnő, azaz nagyobb az a teljesítménytartomány, amelyben a kívánt hőbevitel rövidzárlatos anyagátmenettel valósul meg. A védőgázos huzalelektródás hegesztési folyamatban a hőbevitel ok-okozati összefüggésben van a huzaladagolási sebességgel. Hegesztéstechnikai szempontból ugyanakkor minden varrattípus, varratképző feladat a beolvasztott anyag mennyisége és a hőbevitel között optimális viszonyt igényel. Ebből vezethető le az igény, hogy ez a viszony változtatható legyen. A rövidzárlatos anyagátvitel alkalmazási területét és alkalmazásának minőségét szolgálja az irányított rövidzárlatos (Controlled Short Circuit, CSC-GMAW) és a változó polaritású (Variable Polarity Short Circuit, VPSC-GMAW) rövidzárlatos eljárásváltozat [14]. A hőbevitel – adott huzaladagolási, leolvadási sebesség mellett – viszonylag tág határok között változtatható, amely a rövidzárlatos anyagátviteli folyamat irányításával valósítható meg. A megoldás a huzal leolvasztásához felhasznált és a fürdő hevítésére jutó villamos teljesítmény egymástól független irányítása. Ez lehetőséget kínál a hőbevitel csökkentésére, sőt egyes esetekben a tudatos változtatására. Ezzel kapcsolatban utalunk [1]-re, amely részletesen bemutatja ennek az alapjait. Finomcseppes anyagátvitel A nagy dinamikájú elektronikus áramforrások alkalmazásával a nagyteljesítményű ív nehezen kezelhető volta miatt csak korlátozottan kihasznált finomcseppes átmenet teljesítménytartomány megnőtt. A könnyebben kezelhető, kisebb ívfeszültségű (rövidebb ívhosszú) folyamat stabilitása azonban csak nagy dinamikájú (elektronikus) áramforrással tartható fenn a lehetséges rövidzárlatok miatt. [10] összefoglalása szemlélteti ezeknek a megoldásoknak elhelyezkedését az áram-feszültség koordinátarendszerben (7. ábra).
7. ábra. A finomcseppes tartomány alternatívájaként alkalmazott új eljárásváltozatok, [10] nyomán. D – rövidzárlatos, G – nagycseppes, S – finomcseppes anyagátvitel (ISO 4063)
Az irányított rövidzárlatos átvitelre szolgáló, jellegzetes eljárásváltozatoktól eltérően, ezeket az (ábrán is látható) eljárásváltozatokat nehéz egymástól megkülönböztetni. A gyártók az ebben a tartományban működő technológiák számára általában nagyobb termelékenységet ígérnek, jellemzően amiatt, hogy a kívánt beolvadási mélységű kötés kisebb térfogatú (keresztmetszetű) leolvasztott varratfémmel valósítható meg, ami kevesebb sort, réteget igényel. A kisfeszültségű finomcseppes (permetes) átvitellel járó eljárásváltozatok, amelyek – eltérően az adaptív szabályozású rövidzárlatosoktól – jellemezően az áramforrás nagy dinamikáját hasznosítják, annak egyfajta üzemmódjaként értelmezhetők. Azonosításukra ezért elképzelhető egy olyan
megoldás, hogy a finomcseppes anyagátvitel különleges változataként határozzuk meg, ahogy [15] pl. ezt meg is teszi: „Hochleistungs-Kurzlichtbogen”. Impulzusos anyagátvitel Definíció szerint az az anyagátvitel impulzusos, melynek során minden leolvadó csepp áramimpulzus hatására képződik és jut át a hegfürdőbe (emlékeztetőül: l. a szándékosan stilizált 8. ábrán). Ennek a feltételnek értelemszerűen megfelelnek a hagyományos vagy hagyományos üzemmódban használt elektronikus berendezések. Az impulzusos anyagátvitelű hegesztési technológia tehát első közelítésben többé-kevésbé jól reprodukálható minden olyan hegesztőberendezéssel, amely erre alkalmas.
8. ábra. Impulzusos anyagátvitel hagyományos definíciója. 1 – impulzus csúcsérték; 2 – kritikus áram a cseppleváláshoz; 3 – átlagáram; 4 - alapáram
Tárgyunk szempontjából ugyanakkor nem megkerülhető, hogy a hegesztőgépek impulzusos beállítása a gyártó által kidolgozott szinergikus függvények segítségével történik, így az impulzusos anyagátvitel beállítása lényeges impulzusparamétereket érintően géptípusonként jelentősen eltérhet. Hogy ez mennyire csupán az anyagátvitel stabilitását érinti, és mennyire a tényleges hőbevitel mértékét, azt általában jótékony homály fedi. A modern elektronikus hegesztőberendezések nagy jelsebességű digitális processzoraival különböző szabályozási stratégiákat lehet megvalósítani −
a folyamat stabilitásának (pl. az ívhossz-szabályozásra használt I/I vagy U/I moduláció vagy ezek kombinációja) és
−
a minimális fröcsköléssel járó anyagátvitel biztosítására, illetve
−
az ív hegesztéstechnikai tulajdonságainak befolyásolására és – nem utolsósorban –
−
a hőbevitel kézben tartására.
Lehetővé válik továbbá különböző áramimpulzus-alakok programozása és alkalmazása. Az ilyen berendezések beállításának, működésének leegyszerűsített vázlata követhető a 9. ábrán.
9. ábra. Elektronikus hegesztőberendezés beállítása (vázlat)
Az üzemmód megválasztása lényegében annak a programnak az azonosítása, amelyet a választott üzemmódban a hegesztőgépnek meg kell valósítania. Ez lehet „hagyományos” üzemmód, amelyben a berendezés úgy működik, mint egy feszültségtartó jelleggörbéjű áramforrás, vagy „normál impulzusos ívű” üzemmód, amelyben a berendezés egyszerű áramimpulzusokkal irányítja az anyagátmenetet, vagy lehet – erre alkalmas berendezés esetén – „különleges folyamatirányítási stratégiát leíró szoftver” alkalmazása. Ez utóbbi csoportba tartoznak a gyártók márkaneveivel azonosítható eljárásváltozatok, üzemmódok (pl. SpeedPulse, SpeedWeld, WiseFusion, Pulse Multi Control stb.). Itt kell megemlíteni azokat az ismert megoldásokat, amelyek az ívhossz-szabályozásra (I/I, U/I stb.) vagy a beolvadási mélység szabályozására (pl. Fronius Pulse Multi Control) szolgálnak. Az adott hegesztési technológia alkalmazásához értelemszerűen meg kell adni a teljesítményszintet (jellemzően a huzaladagolási sebességet), amely – a kiválasztott üzemmódban – meghatározza a teljesítmény, a hőbevitel szintjét. A hegesztési folyamat stabilitása érdekében általában szükséges valamilyen korrekciós lehetőséget kínálni, ami lehetővé teszi az adott hegesztőberendezés vagy a hegesztőáramkör elrendezésének sajátosságait. Ez a beállítás általában az ívfeszültség és/vagy a huzaladagolási sebesség módosításával lehetséges. Figyeljük meg, hogy a kívánt folyamat megvalósítása és stabilitása két pilléren nyugszik. Egyfelől a gép memóriájában tárolt szoftver által megvalósított folyamatirányítással meghatározott (idő- és feltételalapú vezérlés szerint változó) rendelkező jeleken, másfelől az ugyanebben a szoftverben szabályozási állandók formájában aktualizált szabályozási stratégián. Ezek a programok általában készen, az áramforrás memóriájában, gyárilag feltöltve, a géppel együtt kaphatók, és mód van ezeknek frissítésére és bővítésére. Egyes – ma még inkább csak tengeren túli – berendezések esetén arra is van mód, hogy erre alkalmas szoftver segítésével, a felhasználó saját maga tervezze meg folyamatirányítást a teljesítmény moduláció megtervezésével („hullámalak tervezés”). Erre mutat példát a 10. ábra.
10. ábra. Impulzusalak tervezésének paraméterei [12]
Európai gyártók más megoldást kínálnak: egyes, igényesebb berendezések esetén mód van a gyári szinergikus beállítások – adott alkalmazáshoz illeszkedő – korrekciójára, annak eltárolására, és ismételt alkalmazására. Külön ki kell emelni az impulzusos anyagátvitel egyre jobban terjedő változatát, a változó polaritású, vagy váltakozó áramú impulzusos ívű MIG/MAG-hegesztést (a nemzetközi irodalomban VP-GMAW) [1]. A 11. ábrán a CLOOS ColdWeld eljárásváltozatának példáján követhető a folyamat. Az elektróda negatív (EN) fázisban az alkalmazott ívteljesítménynek lényegesen kisebb hányada jut az anódra (a hegfürdőre). Ebből eredően ennek a fázisnak az időtartamával (egyes megoldásoknál az áram nagyságával is) a hőbevitelt tág határok között lehet változtatni.
11. ábra. Változó polaritású impulzusos MIG/MAG hegesztés (CLOOS ColdWeld [13]) 1 – EPB pozitív alapáram; 2 – ENB negatív alapáram; 3 – EPB pozitív alapáram; 4 – EPP pozitív impulzusáram; 5 cseppleválás
Az anyagátvitel és a hőbevitel többé-kevésbé egymástól független irányítására alkalmas, kereskedelemben hozzáférhető megoldások rendszerezése folyamatban van egy az IIW XII. bizottságában indított projekt keretében [2]. Ettől azt várják a szakemberek, hogy felállíthatók lesznek olyan kategóriák, amelyekbe az egyes megoldások besorolhatók, egymással összehasonlíthatók lesznek, illetve amelyekkel a minősített hegesztési technológia azonosítása és ellenőrzése lehetővé válik. A hegesztési technológia azonosítása és ellenőrzése számára – mint arra a fenti megállapítások utalnak – az anyagátvitel módjának meghatározása nem releváns adat. Tekintettel arra, hogy a különböző irányítási stratégiákkal ezek stabilitási tartománya jelentősen kibővül, alapvető információnak a hőbevitelt kell tekinteni, amely mennyiségileg meghatározza a hőhatásövezet és a varratfém hőfolyamatának alakulását. Minőségileg indokolt lehet – kiegészítő információként – a varratképzést befolyásoló anyagátviteli mód megadása. Így előtérbe kerül a hőbevitel (kézi hegesztés esetében a villamos ív hőteljesítményének korrekt meghatározása. A szerző indokoltnak látja az elektronikus hegesztőberendezéseket ellátni egy olyan – technikailag egyszerűen megvalósítható – funkcióval, amely a valódi, leadott teljesítményt jelzi ki, adott esetben regisztrálja. A hőbevitel mérése Adott feltételek mellett alkalmazott hegesztési folyamat fő jellemzője tehát a hőbevitel. A hőmérsékletváltozás mértéke és időbeli lefolyása (a „hőfolyamat”) határozza meg a hőhatásövezetben és a varratfémben kialakuló, a kötés tulajdonságait alakító fizikai-kémiai folyamatokat. Alapvető követelmény tehát azoknak a feltételeknek a teljesülése, amelyek meghatározzák a hegesztés során a hegesztési övezetbe bevitt energia mértékét, valójában tehát ez a legfontosabb lényeges paraméter. A fémek hegesztésének ajánlásait tartalmazó európai szabványsorozat első része (MSZ EN 1011-1 Hegesztés. Ajánlások fémek hegesztéséhez. 1. rész: Általános irányelvek ívhegesztéshez) így határozza meg a hőbevitelt:
Q=k
UI −3 10 , v
ahol Q a hőbevitel [kJ/mm], k a „termikus hatásfok”, U az ívfeszültség [V], I a hegesztőáram [A], v a hegesztési sebesség [mm/s]. Fontos, hogy a szabvány a védőgázos huzalelektródás eljárásokra (131,
135, 136, 137) egyaránt k = 0,8 értéket ad meg. Az új eljárásváltozatok megítélése mind a „termikus hatásfok”, mind az ív villamos teljesítményének meghatározása kapcsán kérdéseket vet fel. A termikus hatásfok
12. ábra. Az ívhegesztés hőforrásának hasznosítása a varratképzésben
Az ívhegesztés energiamérlegét tekintve (12. ábra) a hasznosított villamos teljesítmény (Q=ηaQv=ηaUI/v) a kötés létrehozásához szükséges mennyiségű fém (alapanyag és huzalelektróda) megömlesztése számára időegység alatt közölt energia. A hegesztési technológia tervezéséhez általánosan használt jellemző a – hegesztés sebességét is számításba vevő – hőbevitel (szabványos jele Európában Q, nemzetközi szabványokban E, a magyar nyelvű szakirodalomban pedig szokás szakaszenergiának, vagy vonali energiának nevezni, és Ev-vel jelölni). Szabványos meghatározása:
Q = ηa
UI UI [Joule/mm]. ≈k v v
Ahol U a hegesztési feszültség [V], I a hegesztőáram [A], v a hegesztési sebesség [mm/s] és k az ív termikus hatásfokának, ηa-nak szabványosított értékei. Fontos megjegyezni, hogy egy technológia, ezen belül különösen a hegesztett kötés tulajdonságai számára meghatározó túlhevítési hőmérséklet, hőntartási idők és lehűlési sebesség meghatározása igényli a termikus hatásfok pontos meghatározását, amely a villamos ív adott feltételek között kialakuló tulajdonságaitól (különösen a koncentrációjától) függően tág határok között változhat. Az ív termikus hatásfoka (ηa) fizikailag a villamos energiának az ív fenntartásában hasznosított részét fejezi ki, azt hogy a villamos ív termodinamikai egyensúlyának fenntartása milyen veszteséggel lehetséges. A villamos ív hasznosításának hatásfokát az ívoszlop hőmérsékletsugárzásból eredő és a hőátadással bekövetkező veszteség rontja. A hőátadás „rontását”, ezzel a termikus hatásfok javítását szolgálja például a plazma mesterséges stabilizálása. A szabadon égő, ún. természetes stabilitású plazmák (amilyen a MIG/MAG-hegesztés ívoszlopa is) esetén a hőátadás hatásfokának rontása az ívatmoszféra összetételének és az áramsűrűség célszerű megválasztásával lehetséges. Az ív tényleges termikus hatásfokának (ηeff) értéke jelentős mértékben függ a mindenkori alkalmazástól, és térhet el a k szabványosított értékétől. [17] kalometrikus mérésekkel mutatta ki ezt, eredményei közül egyet mutat a 13. ábra.
13. ábra. Az anyagátvitel módjának hatása az MIG/MAG-hegesztés termikus hatásfokának tényleges értékére a huzaladagolási sebesség függvényében (acél alap- és hegesztőanyag, huzalátmérő 1,2 mm, áramátadó távolság 28 mm, 15 l/min 5% CO2 95% argon, 40…90 cm/min hegesztési sebesség), [17] alapján.
Fentiek alapján felmerül a kérdés, hogy a szabványos k tényező használata alkalmas-e a villamos jellemzők mérésével alapuló hőbevitel számítására. A hőbevitel mérése Az elektronikus berendezésekkel (tengeren túli szóhasználattal hullámvezérelt, „waveform controlled” áramforrással) megvalósított munkarendek esetén nem alkalmazható a hőbevitel hagyományos (analóg műszerekkel végzett) ellenőrzése, mert jelentős, normál impulzusos anyagátvitel esetén 13%-ot meghaladó eltérés [16] is lehetséges a valódi hőbevitellel szemben. Ezekre az esetekre egy friss ISO műszaki jelentésben [8] található ajánlás a hőbevitel mérésére, miután az ASME BPVC IX. fejezete már korábban meghatározta a hőbevitel mérésének és meghatározásának módját az elektronikus (hullámvezérelt) áramforrásokra [7]. A dokumentum bevezeti a „hullámvezérelt hegesztés” (waveform controlled welding) fogalmát: „a hegesztési folyamat irányítása a feszültség- és/vagy áramhullám alakjával olyan jellemzők alakítására, mint a leváló csepp alakja, a beolvadás, a nedvesítés, a hegfürdő alakja vagy az anyagátvitel módja” (a szerző nyers fordítása). A már idézett IIW meghatározás [2] szerint ez az elektronikus áramforrásokra vonatkozik. Az ajánlás szerint ezekben az esetekben a pillanatenergia (IE, „instantenous energy”) vagy a pillanatteljesítmény (IP, „instantenous power”) alapján kell a hőbevitelt (E) meghatározni:
E=
IE −3 IP −3 10 = 10 , [kJ/m] L v
ahol L a varratsor hossza [mm], amelynek hegesztéséhez használták az IE számított értékét, v pedig a hegesztési sebesség [mm/s]. A pillanatenergia és pillanatteljesítmény meghatározásával kapcsolatban az ajánlás leszögezi, hogy a „kVA”, „DC power” (egyenáramú teljesítmény) vagy „avarege power” (átlagteljesítmény) értékek nem alkalmazhatók pillanatteljesítmény méréséhez. A „true energy” (valós energia) vagy „true power” (valós teljesítmény) mérő eszközök viszont alkalmazhatók. Alapvető elvárás, hogy az IE vagy IP meghatározásához használt áram és feszültség pillanatértékek mintavételezési frekvenciája legyen legalább tízszerese a hullám frekvenciájának. Megjegyzendő, hogy kereskedelemben hozzáférhető elektronikus áramforrások általában kielégítik ezt a követelményt, bár a hegesztési felelősök figyelmét nem szabad, hogy elkerülje a hegesztőáram és –feszültség mérésének módja egy adott berendezésben, miután a szabványos kalibrálás, validálás ennek ellenőrzésére nem terjed ki.
Szabványos hegesztési technológiák Azok után, hogy a gyártók a különleges eljárásváltozatokat megvalósító, korszerű berendezésekhez az MSZ EN ISO 15612 [18] szerint jóváhagyott hegesztési technológiákat (WPQR) is kínálnak, felmerült a szabvány frissítésének igénye [5]. Amint az általános követelmény a hegesztéstechnológiai utasításokkal (pWPS, WPS) szemben, a szabványos hegesztési technológiák esetében is meg kell adni a lényeges paramétereket. Azokkal az eljárásváltozatokkal kapcsolatban, amelyeket egy-egy hegesztőberendezés különleges megoldásai révén lehet alkalmazni, és ezért ezeket kereskedelmi márkanevükkel azonosítják, felmerül a kérdés, hogy ez a meghatározás alkalmazható-e lényeges paraméterként. Definíció szerint igen, mégis kétségek merülnek fel, hogy ez kielégítő megoldás-e, miután a gyártók – elvileg – bármikor (pl. szoftverfrissítésekkel) megváltoztathatják az eljárásváltozat jellemzőit, fenntartva a tulajdonukban lévő márkanév érvényességét. Hasonló igény alapján alakult ki a hegesztőanyagok és a védőgázok osztályozásának, összetételük határértékeinek szabványosítására (pl. MSZ EN ISO 14341, MSZ EN ISO 14175). Hegesztő/gépkezelő minősítése A hegesztési technológia alkalmazása személyi feltételének teljesítését – a vonatkozó, nemzetközi szabványok felfogásában – annak igazolása jelenti, hogy −
a hegesztő/gépkezelő alkalmas szóbeli vagy írott utasítások alkalmazására és
−
készség szinten jártas az adott hegesztési technológia alkalmazásában.
Mint ismert, a hegesztő minősítését nemzetközi szabványokban meghatározott (opcionális) elméleti és (kötelező) gyakorlati vizsga eredményes letételével lehet szerezni. A megszerzett minősítés érvényessége számára korlátot jelentenek ̶
a hegesztési eljárás, ̶
a termék/varrat típusa, ̶
a hegesztő/hozaganyag, ̶
a varrat/anyagvastagság és ̶
(adott esetben) a hegesztett cső külső átmérője.
Tárgyunk szempontjából a hegesztési eljárás meghatározása alapvető jelentőségű. Az acélhegesztők minősítésére vonatkozó szabvány (MSZ EN ISO 9606-1:2014) alapján megkülönböztetett védőgázos, huzalelektródás ívhegesztési eljárások a következők*: 114
Önvédő porbeles huzalos ívhegesztés
131
MIG-hegesztés tömör huzalelektródával
135
MAG-hegesztés tömör huzalelektródával
136
MAG-hegesztés porbeles huzalelektródával
138
MAG-hegesztés fémporos huzalelektródával
15
Plazmaívhegesztés
*Megjegyzés: A szerző által javasolt magyar megnevezések A szabvány kivételeket is megfogalmaz: (1) 135-ös eljárással (tömör huzalelektródával) szerzett minősítés érvényes a 138-as eljárás (fémporos huzalelektróda) alkalmazására és fordítva; (2) 131, 135 és 138 eljárásokra rövidzárlatos fémátvitellel (D) szerzett minősítés érvényes minden más anyagátviteli módra, de fordítva nem.
Az Európai Hegesztési Szövetségnek (EWF) az EN 287-1-ről az új EN ISO 9606-1-re történő átállással kapcsolatos ajánlása [19] kételyeket fogalmaz meg az új szabvánnyal kapcsolatban. A dokumentum különösen a MIG/MAG-hegesztésre vonatkozó meghatározásokat tartja problémásnak. Az a minősítés, amelyet a hegesztő a 131, 135 és 138 eljárások valamelyikével, rövidzárlatos fémátvitellel (D) szerzett, érvényes más fémátviteli módokra (nagycseppes, finomcseppes, impulzusos) is, de fordítva nem. „A kérdés az, miként definiálható a rövidzárlatos fémátmenet tartománya? Mondhatjuk: ’de hát hallod, nem’ vagy ’csak vess egy pillantást a mindenki által ismert diagramokra’. De mi a teendő például a modern áramforrások esetén, amelyek gyakran nagyon kifinomult módon alakítják a fémátvitelt? Ezzel kapcsolatban sürgős közös álláspont szükséges” [19]. Tiszta, rövid ideig tartó, ciklikus zárlatokkal és ív kialvással járó rövidzárlatos fémátvitel kis huzaladagolási sebességgel, kis ívfeszültséget adó áramforrással valósítható meg. Ehhez feszültségtartó (CV) vagy teljesítménytartó (CP) statikus jelleggörbéjű áramforrásra van szükség. A hagyományos áramforrások (diódás és tirisztoros egyenirányítók) ilyenek, de jegyezzük meg, hogy az elektronikus áramforrásoknak is lehet ilyen üzemmódja. Az elektronikus berendezések (jellemzően az egyenáramú szaggatók, de különösen a hegesztő inverterek) alkalmasak az ún. irányított („controlled”) rövidzárlatos fémátmenet megvalósítására. Ilyenek például: CMT, Cold-Arc, Cold-Weld, STT, Speedpulse, PCS, forceArc, RapidWeld, SpeedARC, DeepARC stb.. Ezek – a márkanevekkel azonosított – eljárásváltozatok nem választhatók a hegesztők rövidzárlatos fémátmenettel történő minősítésére. Más szóval rövidzárlatos fémátvitelre csak hagyományos, feszültségtartó (CV) áramforrással, vagy ilyen üzemmódban használt elektronikus áramforrással szerezhető minősítés. Így – az érvényes szabványokat tekintve – felmerül a kérdés, hogy vajon a hagyományos berendezéssel szerzett, rövidzárlatos fémátvitelre jogosító minősítés igazolja-e hogy a hegesztő jártas valamelyik módosított vagy irányított rövidzárlatos eljárásváltozat megbízható kezelésében. Az is kérdés, hogy e különleges eljárásváltozatok alkalmazása igényel-e különleges jártasságot a megbízható alkalmazásban. A kérdés továbbá úgy is felvethető, hogy vajon egy hagyományos berendezéssel, rövidzárlatos fémátvitellel szerzett minősítés érvényessége kiterjed-e az elektronikus áramforrásokkal megvalósítható, márkanévvel azonosított eljárásváltozatokra, és ha igen, melyikre? A hegesztőberendezés kalibrálása, validálása A teljesség kedvéért felhívjuk a figyelmet az elektronikus hegesztőberendezések kalibrálásának és validálásának problémájára, amelyet e folyó írat hasábjain korábban [1] elemezte. Összefoglalás A MIG/MAG-hegesztés új eljárásváltozatai és az áramforrás technológia fejlődése indokolja a hegesztők és a hegesztési technológia minősítése kapcsán használt lényeges változók újra gondolását. Ehhez [5] a következő megjegyzéseket fűzi. 1) Az áramforrás technológia önmagában nem meghatározó a hegesztési folyamatra, ezért lényeges változóként nem alkalmas a technológia azonosítására. 2) Fontos a technológiai folyamat jellegének („process mode”), az eljárásváltozatok egyértelmű meghatározása a lényeges változók meghatározása érdekében. 3) Az anyagátvitel terminológiáját újra kell gondolni és ratifikálni, hogy elkerülhetők legyenek az olyan terminusok, mint pl. a „tiszta” vagy „módosított” rövidzárlatos átvitel. 4) Ismerni kell egy-egy áramforrás és eljárásváltozat beállításának paramétereit. 5) Kereskedelmi márkanevek nem alkalmasak a lényeges változók egyértelmű, kétséget kizáró meghatározásához. 6) Az áramforrás gyártója, márkája és típusa specifikálható a szabványos hegesztéstechnológiai utasításban, de biztosíték szükséges arra nézve, hogy a gyártásban használt konkrét berendezés
alkalmas az adott eljárásváltozatra („process mode”) és a beállításra. Az ISO 15612 ezt így határozza meg: „A szabványos hegesztési technológia minősítése azokra a hegesztő áramforrásokra és hegesztőberendezésekre vonatkozik, amelyek villamos és mechanikai jellemzői révén alkalmasak azoknak a beállításoknak a megvalósítására, amelyeket a minősítő próba hegesztésénél használtak…” (a szerző nyers fordítása). Következtetések Nyilvánvaló, hogy az eljárástechnika fejlődése hatással van a hegesztett részegységek gyártásával kapcsolatos szabványokra, a hegesztő minősítésekre, a szabványos hegesztési technológiákra és a hegesztőberendezések jóváhagyását szolgáló validására. A heegsztőminősítés vonatkozásában hiányzik a hagyományos és a korszerű eljárásváltozatokhoz („process modes”) kapcsolható, eltérő készségekre vonatkozó követelmények megfogalmazása. A szabványos hegesztési technológiák esetén (a korszerű áramforrások és eljárásváltozatok kapcsán) újra kell gondolni a megfelelő lényeges változók meghatározását. A berendezések és eljárásváltozatok kereskedelmi márkaneveinek alkalmazása nem megfelelő választás. Haladéktalanul szükséges a dinamikus eljárásváltozók (pl. az alkalmazott hullámforma) részletes meghatározása annak érdekében, hogy a WPS paraméterek reprodukciója biztosítható legyen a gyártás során. A különleges eljárásváltozatokat megvalósító elektronikus hegesztőberendezéseket célszerű lenne a szabványos ajánlásoknak (pl. [8]) megfelelő, valódi villamos teljesítményt mérő, kijelző (szükség esetén regisztráló) funkcióval ellátni, amely lehetővé tenné lényeges paraméterként kezelni a hőbevitelt, mellékessé téve az eljárásváltozat megnevezését a hegesztéstechnológiai utasításban. Irodalom [1] Kristóf Csaba: Technológiát támogató ívhegesztő áramforrások és a kötésminőség megbízhatósága. Hegesztéstechnika XXIV. Évfolyam 2013/2 p. 47-54. [2] IIW. Doc. XII-2235-15 GMAW Power Source and Process Developments, Classification, Performance and Control [2] K. Weman, G. Lindén: MIG-Welding Guide. Woodhead Publishing Limited and CRC Press LLC © Woodhead Publishing Limited, 2006 [3] Gyura László, Fehérvári Gábor, Balogh Dániel: Szabályozott anyagátvitelű fogyóelektródás védőgázos hegesztések vizsgálata. 25. Jubileumi Hegesztési Konferencia. Budapest, 2010. [4] IIW Doc. XII-636-76 „Classification of metal transfer” [5] IIW. Doc. XII-2202-15 J. Norrish: Discussion of GMAW Process and Power Source Characteristics Related to New International Welding Procedure Standards [6] Dr. Brenner András: A hegesztett szerkezetek gyártása. A gépesített hegesztés kötésminősége a technológia és az ellenőrzés függvényében. BME Mérnöktovábbképző Intézete. Budapest, 1990. [7] ASME Boiler and Pressure Vessel Code 2015. IX. Welding and Brazing Qualifications. ASME Boiler and Pressure Vessel Committee on Welding, Brazing, and Fusing. July 1, 2015. [8] ISO/TR 18941:2015 Welding and allied processes – Guidelines for measurement of welding energies. [9] Y. Bazargan-Lari, M. Eghtesad, B. Assadsangabi and R. Bazargan-Lari: Stabilization of the Pulsed Gas Metal Arc Welding Process via Input-Output Feedback Linearization Method By Internal Dynamics Analysis. Journal of Applied Sciences, 8: 4561-4569. [10] H. Cramer, D. Böhme, L. Baum, M. Dudziak: Overview of modern arc processes and their metal transfer methods in the case of GMA welding. The 6th International Conference – Innovative technologies for joining advanced materials. Timisoara, June 14-15. 2012. [11] Ábel Áron: Optimális munkapontok meghatározása a termelékenység fokozása és a hegesztett varratok ideális minőségének érdekében. Szakdolgozat. BME Anyagtudomány és technológia Tanszék, 2012. [12] N.N. Wave Designer™ Software oprator’s manual. Lincoln Electric IM 649. May, 1999.
[13] N.N. CLOOS eljárásváltozatok. http://www.cloos.hu/index_pdf.php?pdffile=wpcontent/uploads/2011/08/Cloos-elj%C3%A1r%C3%A1sv%C3%A1ltozatok.pdf [14] IIW. Doc. XII-1877-05 G. Huismann „Steering the Heat Input with the MIG Process” [15] DVS Mekblatt 0909-1. Grundlagen des MSG-Hochleistungsschweißens mit Massivdrahtelektroden Definitionen und Begriffe [16] T. Melfi: New Code Requirements for Calculating Heat Input. Welding Journal, 89: pp 61-63, 2010. [17] IIW. Doc. XII-2139-13. A. Haelsig, P. Mayr „Calorimetric analyses of the comprehensive heat flow of the welding process” [18] MSZ EN ISO 15612 Fémek hegesztési utasítása és hegesztéstechnológiájának minősítése. Minősítés szabványos hegesztéstechnológia átvételével [19] EWF Guide to deal with Transition from EN 287-1 to EN-ISO 9606-1 as efficiently as possible. EWF -654-13. EWF Secretariat.
