40
BAB 4
PENERAPAN SISTEM KANBAN DI LINI SA-1
4.1 Lini Perakitan Shock Absorber (SA Assy) Lini Perakitan ini menghasilkan produk shock absorber yang digunakan oleh kendaraan roda empat. Saat ini PT. Kayaba Indonesia memiliki 5 lini perakitan. Kelima lini perakitan tersebut secara mendasar adalah sama, hanya saja dimensi atau ukuran dari shock absorber yang dihasilkan berbeda-beda. Agar mempermudah pemahaman berikut ini ditampilkan gambar tentang shock absorber beserta komponen – komponennya, dibawah ini O IL T Y P E S H O C K A B S O R B E R Keterangan :
Komponen
In-House
Komponen
Out-House
Gambar 4.1 Shock Absorber
41
4.2 Aliran Informasi Produksi PT. KAYABA INDONESIA 4.2.1 Sistem Scheduling ( Work Order ) Sistem produksi PT Kayaba Indonesia menggunakan sistem jadwal. Bagian marketing menerima pesanan dari pelanggan. Pesanan tersebut kemudian dituangkan ke dalam sales forecast dan delivery yang kemudian didistribusikan ke PPC Department. ( Production Planning and Control ). Setelah mendapatkan sales forecast dan delivery, PPC mengadakan proses perhitungan dan menghasilkan beberapa dokumen, antara lain : -
Six Month Production Planning adalah dokumen yang berisi rencana produksi per model, per bulan dan per lini perakitan mulai dari bulan berjalan sampai dengan enam bulan ke depan.
-
Master Production Planning adalah ringkasan dari Six Month Production Planning dengan pengelompokkan produksi per lini perakitan, hari kerja yang dibutuhkan masing-masing lini perakitan serta kapasitas yang dibutuhkan dari masing-masing lini tersebut.
-
Assembly Production Schedule adalah merupakan jadwal produksi setiap lini perakitan per model dari hari ke hari selama sebulan yang berjalan.
-
Production Plan Month
42
Dokumen ini merupakan kesimpulan dari Assembly Production Schedule di mana tercantum total produksi per hari per lini perakitan. Setelah semua proses data tersebut selesai selanjutnya PPC mengadakan production plan meeting ( PPM ) antara Marketing Dept., Production Dept., Warehouse Dept., Enginering Dept., serta departemen terkait lainnya untuk pembahasan daripada perencanaan produksi tersebut. Dalam hal ini akan dibahas bagaimana kebutuhan man power, kapasitas dari mesin, perencanaan pengiriman, serta kebutuhan hari kerja. Setelah semua data perencanaan tersebut disepakati dari masing-masing departemen, maka PPC kemudian melakukan proses break down data untuk membuat dokumen work order. Work order tersebut didistribusikan kepada : -
Production Dept. Merupakan
perintah
untuk
memproduksi
komponen
In-house
yang
dibutuhkan oleh lini perakitan sesuai dengan Asembly Production Schedule. -
Warehouse Dept. Merupakan perintah untuk mengambil dari storage dan mengirimkan ke lini Perakitan sesuai dengan Production Schedule. Untuk lebih jelas dapat dilihat di skema di bawah ini:
43
Gambar 4.2 Skema Aliran Informasi PT. Kayaba Indonesia dengan sistem Scheduling 4.2.2
Sistem Kanban
Sistem produksi PT Kayaba Indonesia setelah menggunakan kanban system yaitu marketing menerima pesanan dari pelanggan, pesanan tersebut kemudian dituangkan ke dalam sales forecast dan delivery yang kemudian didistribusikan ke PPC Dept. (Production Planning and Control). Setelah mendapatkan sales forecast dan delivery, PPC mengadakan proses perhitungan dan menghasilkan beberapa dokumen, antara lain : -
Six Month Production Planning
44
adalah dokumen yang berisi rencana produksi per model, per bulan dan per lini perakitan mulai dari bulan berjalan sampai dengan enam bulan ke depan. -
Master Production Planning adalah ringkasan dari Six Month Production Planning dengan pengelompokkan produksi per lini perakitan, hari kerja yang dibutuhkan masing-masing lini perakitan serta kapasitas yang dibutuhkan dari masing-masing lini tersebut.
-
Assembly Production Schedule adalah merupakan jadwal produksi setiap lini perakitan per model dari hari ke hari selama sebulan yang berjalan.
-
Kanban calculation Adalah perhitungan untuk kebutuhan kanban cetak dari setiap masingmasing sub proses serta penentuan stock minimum maupun maksimum yang bisa disediakan dari setiap proses. Dari perhitungan kanban tersebut akan menghasilkan kebutuhan kanban yang beredar sebagai dasar untuk proses penambahan atau pengurangan kanban yang beredar dari bulan sebelumnya untuk bulan berikutnya.
-
Production Plan Meeting ( PPM ) Dalam hal ini terjadi pembahasan mengenai kebutuhan hari kerja, kapasitas mesin serta kebutuhan lokasi untuk penyediaan store dari setiap line sub proses. Didalam PPM ( Production Plan Meeting )
45
merupakan koordinasi antara Marketing Dept., Production Dept., Warehouse Dept, Enginering Dept dan KPS ( Kayaba Production System ), serta departemen terkait lainnya untuk membahas daripada kebutuhan perencanaan produksi dalam waktu bulan berjalan serta perencanaan daripada enam bulan kedepan. Setelah PPM selesai semua perhitungan dan hasil daripada PPM , maka PPC akan mendistribusikan kesetiap Departement yang terkait : -
Marketing Dept. Merupakan informasi kesanggupan supply ke customer untuk setiap item dan setiap customer dalam waktu satu bulan.
-
Production Dept. Merupakan
perintah
untuk
memproduksi
komponen
In-house
yang
dibutuhkan oleh lini perakitan sesuai dengan Asembly Production Schedule, stock taking daripada kanban yang beredar serta penambahan atau pengurangan stock dari setiap line proses produksi sesuai dengan perhitungan kanban dari PPC Dept. -
Warehouse Dept. Merupakan perintah stock taking daripada kanban edar serta penambahan atau pengurangan stock finish good sesuai dengan perhitungan kanban dari PPC Dept ( dalam penambahan atau pengurangan stock finish good, Warehouse Dept hanya menambah atau mengurangi dari pada kanban edar yang ada pada perhitungan kanban ). Pengaturan daripada delivery serta
46
pengaturan jam pemberangkatan truck ( dalam hal ini diatur melalui kanban truck diagram ) yaitu pengaturan waktu daripada penerimaan kanban dari customer, persiapan serta pemberangkatan dan setting kanban ke Heijunka Post. -
Enginering dan KPS Dept. Menginformasikan daripada kebutuhan tempat ( rak store ) dari masing-masing line serta jadwal breakdown machine.
4.3 Sistem Kanban di PT. KAYABA INDONESIA Dengan menggunakan kanban, hanya barang yang diperlukan, pada waktu yang diperlukan dengan jumlah yang diperlukan saja yang akan tersedia. Sehingga dengan demikian akan dapat menurunkan lead time dan biaya (cost), menghilangkan unsur Muda (pemborosan), dan meningkatkan effisiensi produksi. Dalam penggunaan kanban, di setiap proses harus bekerja sesuai dengan instruksi kanban yang turun di masing-masing lini. Kanban sama dengan uang, sehingga ketika proses berikutnya (customer) membawa kanban, maka kanban tersebut merupakan alat tukar untuk mengambil barang serta sebagai alat perintah untuk membuat barang yang sesuai apa yang tertera di dalam kanban. Dengan urutan yang sesuai antrian yang ada pada shutter. Jika ada permasalahan dengan instruksi dari production planning and control pengerjaan boleh dirubah sesuai dengan kesiapan dari kanban berikutnya.
47
Iinformation route Withdraw kanban Kanban Shutter
Before Process
My Process
Intra Process Kanban
After Process
Store
Material route
Gambar 4.3 Cara Penggunaan Kanban Barang yang telah terjual dari store, kanbannya akan di ambil dan di setting pada heijunka post secara berderet dengan sistem random dan sesuai dengan cycle pengiriman ke masing-masing konsumen sesuai dengan model yang tertera pada kanban. Lalu dari heijunka post kanban akan di bawa ke lini proses sebelumnya sebagai instruksi proses kerja untuk membuat barang sesuai dengan yang tertera dikanban baik dalam jumlah, jenis barang. Dalam proses pergi untuk menarik barang ke proses sebelumnya harus dengan membawa kanban ( kanban penarikan ) dan trolly untuk membawa barang yang akan ditarik. Kemudian kanban yang dibawa ditukar dengan kanban ( kanban intra proses ) yang ada di barang yang akan ditarik di store. Lalu barangnya dibawa ke tempat proses sendiri. Dan kemudian disimpan di tempat yang telah ditentukan. Kanban ( kanban instruksi produksi ) yang diambil dari barang di store proses sebelumnya, dimasukan ke kanban shutter proses sebelumnya atau pos tempat
48
penerimaan kanban. Kanban yang tertata pada shutter merupakan kanban sebagai instruksi proses produksi dan sesuai dengan urutan apa yang tertata pada shutter. Kanban yang telah dideretkan pada shutter jangan sekali-kali dirubah urutannya. Tetapi kalau di proses sebelumnya timbul permasalahan misalnya parts shortage , dan mengakibatkan barang yang tertera pada kanban tidak bisa dibuat sesuai dengan urutan maka harus dibuat setting urutan kanban berikutnya agar proses produksi tetap berjalan untuk menghindari waktu yang terbuang. Jika ada permasalahan yang menyebabkan kanban urutan tidak bisa dikerjakan sesuai dengan urutan maka perlu dibuat urutan pengerjaan secara prioritas.Dalam hal ini kanban boy yang akan mengontrol perputaran sistem kanban dan akan melaporkan ke orang Production Planning Control jika ada ke abnormalan kanban selama berjalan dan selanjutnya orang Production Planning Control yang berhak memutuskan untuk merubah setting kanban serta memutuskan bahwa lini tersebut boleh berproduksi barang yang lain atau berhenti. Kanban Shutter
Kanban dibuat terlebih dahulu Parts shortage
Gambar 4.4 Kanban Shutter
49
Barang yang ada kanbannya seluruhnya harus 100% barang bagus. Dalam kanban itu ada jumlahnya. Apabila jumlahnya tidak cukup karena ada barang yang tidak baik, segera kumpulkan komponennya untuk dibuat, supaya mencukupi jumlahnya. Tetapi kalau jumlahnya tidak tercapai karena ada masalah, maka kanban harus diberi tanda bahwa itu belum selesai dengan menempelkan tanda jumlah masih kurang. Dengan menggunakan kanban harus membuat barang secara rutin. Dimana speed (kecepatan) untuk pembuatannya sudah ditentukan. Untuk itu harus membuat barang dengan mencocokan/menyamakan tarikan dari proses sebelumnya dan melakukan perbaikan pada pekerjaan, model change, waktu transportasi, dan semuanya itu harus berkelanjutan. Dengan menggunakan kanban di line produksi tidak akan ada kelebihan barang, karena yang ada hanyalah barang yang diperlukan saja. Juga di lini tidak akan berhenti kecuali ada masalah. Dengan menggunakan sistem kanban pula, maka kondisi kemajuan di proses tersebut akan bisa terlihat pada kondisi kanban yang berderet di kanban shutternya. Sehingga apabila ada masalah akan bisa tampak. Dan bisa segera diambil tindakan penanggulangannya. 4.4 Kanban Shutter Dalam pelaksanaan sistem kanban kita harus selalu berusaha menghilangkan kegiatan-kegiatan yang tidak teratur. Kanban shutter adalah salah satu alat bantu
50
yang bertujuan untuk membuat keteraturan di dalam urutan produksi sesuai dengan kanban. Kanban shutter ini merupakan alat bantu agar lini produksi selalu memproses kanban yang datang terlebih dahulu, hal ini dinamakan first in first out. Dalam pelaksanaannya kehabisan komponen atau produk mungkin saja terjadi. Untuk mengatasi hal tersebut, mekanisme prioritas dapat diterapkan. Apabila ada komponen yang habis maka kanban untuk komponen itu segera diberi tanda merah, sehingga jika ada kanban yang bertanda merah maka kanban tersebut langsung diproses tanpa harus menunggu di kanban shutter. 4.5 Store Hal mendasar dalam pelaksanaan sistem kanban adalah kesiapan produk atau komponen untuk diambil sewaktu-waktu dalam jumlah tertentu. Oleh karena itu perlu adanya penyediaan stok terkontrol di setiap akhir proses dan di beberapa lini pada awal proses. Penyediaan stok di awal tidak dilakukan di setiap lini. Penyediaan stok di awal proses tersebut hanya dilakukan pada lini yang berhubungan sekaligus dengan beberapa lini sebelumnya, sehingga apabila tidak disediakan stok maka akan terjadi banyak shortage komponen yang diakibatkan oleh pencarian komponen yang tepat. Selain hal tersebut diatas pertimbangan lain adalah jarak dengan proses sebelumnya yang berjauhan, sehingga waktu tunggu menjadi lebih lama.
51
4.6 Pos Heijunka ( Heijunka Post ) Pos Heijunka ini merupakan salah satu alat agar autonomasi dapat berjalan. Pos Heijunka adalah pengatur irama produksi dan irama pengiriman ke pelanggan, dengan kata lain pos heijunka berfungsi sebagai jembatan informasi antara proses produksi internal PT. Kayaba Indonesia dengan kebutuhan pengiriman untuk pelanggan. Di pos heijunka tim harus dapat menganalisa serta mengambil tindakan secara cepat dan tepat, keterlambatan ataupun ketidak-tersediaan barang. Di pos ini terdapat papan kontrol yang terdapat informasi tentang produk yang harus diambil dari proses painting (proses paling hilir) untuk segera dikirim sesuai dengan jadwal pengiriman yang diminta oleh pelanggan. Informasi tersebut merupakan informasi harian yang setiap saat dapat dirubah, oleh karena itu informasiinformasi tersebut ditulis dengan menggunakan tangan. Selain papan kontrol disini terdapat pula kotak-kotak penyimpanan kanban penarikan ( kanban waiting post ) . Kanban Penarikan diletakkan secara berurutan sesuai dengan waktu penarikan yang tertera di papan kontrol. Hal itu mempermudah pengambilan kartu kanban. Untuk memperkecil kesalahan karena “human error” atau kelupaan, maka penggunaan interval waktu pengambilan produk standar dapat digunakan. Oleh karena waktu pengambilan yang standar maka dapat digunakan alarm pengingat yang di-set pada setiap interval waktu tersebut. Pada saat alarm menyala picking man yang stand by dengan segera mengambil kanban penarikan yang ada di kotak kanban sesuai dengan waktu alarm tersebut.
52
Kemudian picking man l tersebut bergerak ke after painting store membawa kanban tadi dengan kontainer kosong dan mengambil produk sesuai dengan yang tercantum di dalam kartu kanban. Setelah itu produk dibawa ke Warehouse untuk disiapkan dikirim ke pelanggan. 4.7 Penerapan sistem kanban di lini SA -1 4.7.1
Penentuan waktu delivery ( Cycle Delivery Time / Kanban Cycle )
Dalam penentuan waktu delivery ini akan berpengaruh terhadap waktu proses persiapan barang untuk pengiriman. Penentuan waktu delivery adalah ditetapkan dari konsumen, pada dasarnya waktu delivery ini akan menterjemahkan kapan konsumen minta barang, kapan barang itu harus diterima dan kapan barang itu harus dikirim. Cycle Delivery Time akan digunakan untuk penentuan waktu persiapan barang yang akan dikirim, waktu setting kanban ke heijunka post yang kemudian yang akan berfungsi untuk instruksi pembuatan barang ke proses sebelumnya. Dalam hal ini penentuan-penentuan waktu itu dapat digambarkan melalui kanban truck diagram. Cycle Delivery Time merupakan interval dan bayaknya pengambilan dalam waktu tertentu, misalnya cycle 1 : 4 : 4 artinya dalam satu hari ada empat kali pengiriman dengan interval empat pengiriman. Interval empat pengiriman artinya pengiriman kanban pada pengangkutan pertama akan diterima komponen yang diminta pada pengiriman yang kelima. Ilustrasinya dapat dilihat pada grafik dibawah ini :
53
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
Gambar 4.5 Grafik Siklus Kanban Untuk penentuan persiapan pengiriman dan setting kanban pada heijunka dapat dilihat pada skema kanban truck diagram lampiran 4.1. Pada diagram ini termasuk juga di jelaskan urutan proses kerja serta jam-jam pekerjaan itu dilakukan untuk tiaptiap masing konsumen. 4.7.2
Perhitungan kanban edar
Perhitungan kanban pada masing-masing lini yang akan mendukung terhadap lini SA-1 akan berbeda-beda dalam hal ini disebapkan waktu proses masing-masing lini berbeda juga. Perhitungan kanban pada lini SA-1 meliputi : 4.7.2.1 Perhitungan kanban untuk PC Store ( Stock Werehouse Finish Goods ) Kanban pada proses ini akan digunakan untuk proses pengambilan barang ke proses pengecatan. Dalam proses ini kanban yang beredar akan termasuk dalam perhitungan menggunakan perhitungan kanban untuk penarikan antar proses yaitu ke proses preparation.
kebutuhan jumlah kanban = y = y = jumlah kanban edar
Qx(ix 2) + a qxH
54
Q = jumlah kebutuhan per hari i = interval pengambilan a = safety faktor q = jumlah pemasukan barang H = waktu kerja Perhitungan kanban edar pada PC store finish goods ini dapat dilihat seperti tabel berikut : Tabel 4.1 Tabel Perhitungan Kanban Edar Store Finish Goods
NO PART No
MODEL
Q (pc)
q (pc)
H (Hour)
I (Hour)
a (Hour)
y = Q x ( I x2 ) +a / ( q x H )
1
A0180-40388-
DAIHATSU 367W-REAR
908
5
15
0.75
15
200
2
A0280-82696-
518
5
15
0.75
15
114
3
A0280-82696-E
280
5
15
0.75
15
62
4
A0280-82329-
263
5
15
0.75
15
58
5
A0280-82329-E
143
5
15
0.75
15
32
6
A0280-82330-
263
5
15
0.75
15
58
7
A0280-82330-E
143
5
15
0.75
15
32
8
A0180-40387-
TOYOTA IMV-REAR TOYOTA IMV-REAREXPORT TOYOTA IMV-FRONT (RH) TOYOTA IMV-FRONT (RH)-E TOYOTA IMV-FRONT (LH) TOYOTA IMV-FRONT (LH)-E DAIHATSU 367W-REAR
143
5
15
0.75
15
32
4.7.2.2 Perhitungan kanban untuk proses pengecatan
Kanban pada proses ini akan digunakan untuk proses pengambilan barang ke proses assy SA-1. Dalam proses ini kanban yang beredar akan termasuk dalam perhitungan menggunakan perhitungan kanban untuk memulai proses yaitu untuk proses pengecatan. Proses perputaran kanban pada proses ini yaitu jika barang sudah
55
diambil oleh proses sesudah, maka kanban akan berfungsi untuk penarikan barang ke SA-1 untuk mengambil barang yang akan di proses pengecatan. kebutuhan jumlah kanban = y =
Qx(i + l + a) qxH
y = jumlah kanban edar Q = jumlah kebutuhan per hari i = interval pengambilan l = lead time proses a = safety faktor q = jumlah pemasukan barang H = waktu kerja Perhitungan kanban edar pada proses pengecatan ini dapat dilihat seperti tabel berikut : Tabel 4.2 Tabel Perhitungan Kanban Edar Proses Pengecatan N O
KAYABA NO.
MODEL
Q ( pcs )
q ( pcs )
l ( Hour )
i ( Hour )
H ( Hour )
a
y = (Q x( i + l+a))/(q x H)
1
A0180-40388-
DAIHATSU 367W-REAR
908
5
6
0.45
15
0.6
85
2
A0280-82696-
TOYOTA IMV-REAR
518
5
6
0.45
15
0.6
48
3
A0280-82696-E
TOYOTA IMV-REAR
280
5
6
0.45
15
0.6
26
4
A0280-82329-
TOYOTA IMV-FRONT (RH)
263
5
6
0.45
15
0.6
24
5
A0280-82329-E
TOYOTA IMV-FRONT (RH) EXP
143
5
6
0.45
15
0.6
13
6
A0280-82330-
TOYOTA IMV-FRONT (LH)
263
5
6
0.45
15
0.6
24
7
A0280-82330-E
TOYOTA IMV-FRONT (LH) EXP
143
5
6
0.45
15
0.6
13
8
A0180-40387-
DAIHATSU 367W-REAR
143
5
6
0.45
15
0.6
13
56
9
A0180-40417-
DAIHATSU D99B/D28G-R
118
5
6
0.45
15
0.6
11
1 0
A0180-40406-
DAIHATSU D99B/D28G-R
123
5
6
0.45
15
0.6
11
4.7.2.3 Perhitungan kanban untuk SA Assy
Kanban pada proses ini akan digunakan untuk proses pengambilan barang ke proses Welding, Cutting pipe, prespart, eye cutting, dan Piston Rod. Dalam proses ini kanban yang beredar akan termasuk dalam perhitungan menggunakan perhitungan kanban untuk penarikan antar proses yaitu ke proses preparation.
kebutuhan jumlah kanban = y =
Qx(ix 2) + a qxH
y = jumlah kanban edar Q = jumlah kebutuhan per hari i = interval pengambilan a = safety faktor q = jumlah pemasukan barang H = waktu kerja Perhitungan kanban edar pada proses pengecatan ini dapat dilihat seperti tabel berikut : Tabel 4.3 Tabel Perhitungan Kanban Edar SA Assy NO
KAYABA NO.
MODEL
Q ( pcs )
q (pcs)
i(Hour )
H (Hour)
a
y=Qx(ix2) +a / ( q x H )
1
A0180-40388-
DAIHATSU 367W-REAR
908
10
3
15
0.8
37
2
A0280-82696-
TOYOTA IMV-REAR
518
10
3
15
0.8
21
3
A0280-82329-
TOYOTA IMV-FRONT (RH)
405
5
3
15
0.8
33
57
4
A0280-82330-
TOYOTA IMV-FRONT (LH)
405
5
3
15
0.8
33
5
A0180-40387-
DAIHATSU 367W-REAR
143
10
3
15
0.8
6
6
A0180-40417-
DAIHATSU D99B/D28G-R
118
10
3
15
0.8
5
7
A0180-40406-
DAIHATSU D99B/D28G-R
123
10
3
15
0.8
5
4.7.2.4 Perhitungan kanban untuk proses pemotongan pipa ( Cutting pipe )
Kanban ini akan ditaruh sebagai alat untuk pembentukan lot, jika kanban yang ada pada barang di store lini tersebut barangnya sudah diambil dari proses sesudahnya dalam hal ini SA assy 1,maka kanban akan ditaruh kedalam lot making dan selanjutnya jika sudah memenuhi lot tertentu kanban dinaikan keshutter untuk menunggu antrian proses. Di dalam proses ini untuk pergantian model membutuhkan waktu 12 menit dan dengan waktu yang diakui untuk peggantian proses yaitu 10 %, waktu kerja pada lini ini yaitu selama 15 jam ( 900 menit ). Untuk rata-rata pengambilan dari proses sesudahnya ( SA assy 1 ) selama 0.5 jam. Jumlah kebutuhan setiap hari untuk semua model tersebut yaitu 3100. kebutuhan jumlah kanban = y = y = jumlah kanban edar Q = jumlah standar q = jumlah pemasukan barang l = lot size a = safety faktor
Q+l +a q
58
dimana
Q ( jumlah standar ) = ( lead time + waktu interval pengambilan ) x
jumlah yang diperlukan setiap jam. Lead time = waktu produksi untuk menghasilkan barang jadi Frekuensi pergantian model yaitu : ( 900 menit x 10 %)/12 dan hasilnya yaitu 7.5 kali. Lot size rata-rata yaitu jumlah kebutuhan dari model yang ada selama sehari dibagi dengan waktu ganti model = 3100/7.5 dan hasilnya 413 dibulatkan ke 450.
Tabel 4.4 Tabel Perhitungan Kanban Edar Cutting Pipe Jumla h per hari (a)
H (b)
Lead time (c)
interv al ( d )
Q =(c+ d) x ( a/b )
D16D/ 376W-R
900
15
1.125
0.5
98
38.6 X 36.6
D16D/ 376W-R
200
15
1.125
0.5
22
10104-61245-
38.6 X 36.6
D99B/ D28G-R
100
15
1.125
0.5
11
4
10104-61245-
38.6 X 36.6
D99B/ D28G-R
100
15
1.125
0.5
11
5
10204-64244-
44.6 X 42.6
TOYOTA IMV-R
800
15
1.125
0.5
87
6
A0204-69294-
45.0 X 41.0
TOYOTA IMV-FRH
500
15
1.125
0.5
54
7
A0204-69294-
45.0 X 41.0
TOYOTA IMV-FLH
500
15
1.125
0.5
54
NO
PART NUMBER
RAW MATERIAL
1
10104-61249-
38.6 X 36.6
2
10104-61249-
3
MODEL
Jadi kebutuhan kanban edar untuk lini cutting pipe yaitu :
NO
PART NUMBER
RAW MATERIAL
1
10104-61249-
38.6 X 36.6
2
10104-61249-
3 4
MODEL
Q
q
l
a
y = ( Q+l+a)/q
D16D/ 376W-R
98
50
450
900
29
38.6 X 36.6
D16D/ 376W-R
22
50
450
200
14
10104-61245-
38.6 X 36.6
D99B/ D28G-R
11
50
450
100
12
10104-61245-
38.6 X 36.6
D99B/ D28G-R
11
50
450
100
12
59
5
10204-64244-
44.6 X 42.6
TOYOTA IMV-R
87
50
450
800
27
6
A0204-69294-
45.0 X 41.0
TOYOTA IMV-F-RH
54
50
450
500
21
7
A0204-69294-
45.0 X 41.0
TOYOTA IMV-F-LH
54
50
450
500
21
4.7.2.5 Perhitungan kanban untuk presspart dan eye 4.7.2.5.1 Perhitungan kanban untuk eye
Kanban ini akan ditaruh sebagai alat untuk pembentukan lot, jika kanban yang ada pada barang di store lini tersebut barangnya sudah diambil dari proses sesudahnya dalam hal ini SA assy 1,maka kanban akan ditaruh kedalam lot making dan selanjutnya jika sudah memenuhi lot tertentu kanban dinaikan keshutter untuk menunggu antrian proses. Di dalam proses ini untuk pergantian model membutuhkan waktu 10 menit dan dengan waktu yang diakui untuk peggantian proses yaitu 10 %, waktu kerja pada lini ini yaitu selama 15 jam ( 900 menit ). Untuk rata-rata pengambilan dari proses sesudahnya ( SA assy 1 ) selama 0.5 jam. Jumlah kebutuhan setiap hari untuk semua model tersebut yaitu. 4450 kebutuhan jumlah kanban = y =
Q+l +a q
y = jumlah kanban edar Q = jumlah standar q = jumlah pemasukan barang l = lot size a = safety faktor
60
dimana
Q ( jumlah standar ) = ( lead time + waktu interval pengambilan ) x
jumlah yang diperlukan setiap jam. Lead time = waktu produksi untuk menghasilkan barang jadi Frekuensi pergantian model yaitu : ( 900 menit x 10 %)/10 dan hasilnya yaitu 9 kali. Lot size rata-rata yaitu jumlah kebutuhan dari model yang ada selama sehari dibagi dengan waktu ganti model = 4450/9 dan hasilnya 494 dibulatkan ke 500. Tabel 4.5 Tabel Perhitungan Kanban Edar Eye
NO
PART NUMBER
RAW MATERIAL
Jumlah per hari ( a )
H(b)
Lead time (c)
interval (d)
Q = ( c+ d ) x ( a/b )
1
10101-02525-
37.0 X 29.0
1853
15
1.39
0.5
233
2
10201-02528-
44.5 X 37.0
1438
15
1.39
0.5
181
3
10201-02543-
50.0 X 40.0
838
15
4
10101-02514-
31.8 X 25.4
330
15
1.39
0.5
1.39
106 42
0.5
Jadi kebutuhan kanban edar untuk lini eye yaitu :
NO
PART NUMBER
RAW MATERIAL
Q
q
l
a
y = ( Q+l+a)/q
1
10101-02525-
37.0 X 29.0
233
50
500
1853
52
2
10201-02528-
44.5 X 37.0
181
50
500
1438
42
3
10201-02543-
50.0 X 40.0
50
500
838
29
4
10101-02514-
31.8 X 25.4
50
500
330
17
106 42
61
4.7.2.5.2 Perhitungan kanban untuk prespart
Kanban ini akan ditaruh sebagai alat untuk pembentukan lot, jika kanban yang ada pada barang di store lini tersebut barangnya sudah diambil dari proses sesudahnya dalam hal ini SA assy 1,maka kanban akan ditaruh kedalam lot making dan selanjutnya jika sudah memenuhi lot tertentu kanban dinaikan keshutter untuk menunggu antrian proses. Di dalam proses ini untuk pergantian model membutuhkan waktu 20 menit dan dengan waktu yang diakui untuk peggantian proses yaitu 10 %, waktu kerja pada lini ini yaitu selama 22.5 jam ( 1350 menit ). Untuk rata-rata pengambilan dari proses sesudahnya ( SA assy 1 ) selama 0.5 jam. Jumlah kebutuhan setiap hari untuk semua model tersebut yaitu. 18432. kebutuhan jumlah kanban = y =
Q+l +a q
y = jumlah kanban edar Q = jumlah standar q = jumlah pemasukan barang l = lot size a = safety faktor dimana
Q ( jumlah standar ) = ( lead time + waktu interval pengambilan ) x
jumlah yang diperlukan setiap jam. Lead time = waktu produksi untuk menghasilkan barang jadi Frekuensi pergantian model yaitu : (1350 menit x 10 %)/20 dan hasilnya yaitu 6.75 kali dan dibulatkan menjadi 7 kali. Lot size rata-rata yaitu jumlah kebutuhan dari
62
model yang ada selama sehari dibagi dengan waktu ganti model = 18432/7 dan hasilnya 2633 dibulatkan ke 2650.
Tabel 4.6 Tabel Perhitungan Kanban Edar Prespart
NO
PART NUMBER
PART NAME
Jumlah per hari (a)
H (b)
Lead time (c)
interval (d)
Q = ( c+ d ) x ( a/b )
1
10101-01701-
LOWER CAP
2583
22.5
7.36
0.5
902
2
10101-01201-
2888
22.5
7.36
0.5
1009
3
10201-01201-
1973
22.5
7.36
0.5
689
4
10181-41205-
1475
22.5
7.36
0.5
515
5
A0281-01209-
8323
22.5
7.36
0.5
2908
6
A0181-01203-
765
22.5
7.36
0.5
267
7
SG301-01702-
LOWER CAP
215
22.5
7.36
0.5
75
8
SG301-01203-
PACKING CASE
210
22.5
7.36
0.5
73
PACKING CASE PACKING CASE PACKING CASE PACKING CASE PACKING CASE
Jadi kebutuhan kanban edar untuk lini prespart yaitu :
NO
PART NUMBER
PART NAME
Q
q
l
a
y = ( Q+l+a)/q
1
10101-01701-
LOWER CAP
902
100
2650
3721
73
2
10101-01201-
1009
100
2650
3635
73
3
10201-01201-
689
100
2650
3572
69
4
10181-41205-
515
100
2650
1923
51
5
A0281-01209-
2908
100
2650
1085
66
6
A0181-01203-
267
100
2650
997
39
PACKING CASE PACKING CASE PACKING CASE PACKING CASE PACKING CASE
63
7
SG301-01702-
LOWER CAP
75
100
2650
300
30
8
SG301-01203-
PACKING CASE
73
100
2650
300
30
4.7.2.6 Perhitungan kanban untuk proses piston rod
Kanban ini akan ditaruh sebagai alat untuk pembentukan lot, jika kanban yang ada pada barang di store lini tersebut barangnya sudah diambil dari proses sesudahnya dalam hal ini welding center, maka kanban akan ditaruh kedalam lot making dan selanjutnya jika sudah memenuhi lot tertentu kanban dinaikan keshutter untuk menunggu antrian proses. Di dalam proses ini untuk pergantian model membutuhkan waktu 10 menit dan dengan waktu yang diakui untuk peggantian proses yaitu 10 %, waktu kerja pada lini ini yaitu selama 22.5 jam ( 1350 menit ). Untuk rata-rata pengambilan dari proses sesudahnya ( welding center ) selama 0.5 jam. Jumlah kebutuhan setiap hari untuk semua model tersebut yaitu. 2955. kebutuhan jumlah kanban = y =
Q+l +a q
y = jumlah kanban edar Q = jumlah standar q = jumlah pemasukan barang l = lot size a = safety faktor dimana
Q ( jumlah standar ) = ( lead time + waktu interval pengambilan ) x
jumlah yang diperlukan setiap jam.
64
Lead time = waktu produksi untuk menghasilkan barang jadi Frekuensi pergantian model yaitu : (1350 menit x 10 %)/10 dan hasilnya yaitu 13.5 kali dan dibulatkan menjadi 14 kali. Lot size rata-rata yaitu jumlah kebutuhan dari model yang ada selama sehari dibagi dengan waktu ganti model = 2955/14 dan hasilnya 211 dibulatkan ke 200. Tabel 4.7 Tabel Perhitungan Kanban Edar Piston Rod
N O
PART NUMBER
PART NAME
RAW MATERIAL
Jumlah per hari (a)
H (b)
Lead time (c)
interval (d)
Q = ( c+ d ) x ( a/b )
1
A0184-15248-
PISTON ROD
A0184-15248-S
1010
22.5
2.5
0.5
135
2
A0184-15250-
PISTON ROD
A0184-15250-S
245
22.5
2.5
0.5
33
3
A0184-15244-
PISTON ROD
A0184-15244-S
80
22.5
2.5
0.5
11
4
A0284-21186-
PISTON ROD
A0284-21186-S
850
22.5
2.5
0.5
113
5
A0184-23254-
PISTON ROD
A0184-23254-S
770
22.5
2.5
0.5
103
Jadi kebutuhan kanban edar untuk lini piston rod yaitu :
NO
PART NUMBER
PART NAME
RAW MATERIAL
Q
q
l
a
y= ( Q+l+a)/q
1
A0184-15248-
PISTON ROD
A0184-15248-S
135
100
200
4000
43
2
A0184-15250-
PISTON ROD
A0184-15250-S
33
100
200
1000
12
3
A0184-15244-
PISTON ROD
A0184-15244-S
11
100
200
500
7
65
4
A0284-21186-
PISTON ROD
A0284-21186-S
113
100
200
3200
35
5
A0184-23254-
PISTON ROD
A0184-23254-S
103
100
200
2900
32
4.7.2.7 Perhitungan kanban untuk proses Welding center
Kanban ini akan ditaruh sebagai alat untuk pembentukan lot, jika kanban yang ada pada barang di store lini tersebut barangnya sudah diambil dari proses sesudahnya dalam hal ini SA assy 1, maka kanban akan ditaruh kedalam lot making dan selanjutnya jika sudah memenuhi lot tertentu kanban dinaikan keshutter untuk menunggu antrian proses. Di dalam proses ini untuk pergantian model membutuhkan waktu 10 menit dan dengan waktu yang diakui untuk peggantian proses yaitu 10 %, waktu kerja pada lini ini yaitu selama 15 jam ( 900 menit ). Untuk rata-rata pengambilan dari proses sesudahnya ( SA assy 1 ) selama 0.5 jam. Jumlah kebutuhan setiap hari untuk semua model tersebut yaitu. 3855. kebutuhan jumlah kanban = y =
Q+l +a q
y = jumlah kanban edar Q = jumlah standar q = jumlah pemasukan barang l = lot size a = safety faktor dimana
Q ( jumlah standar ) = ( lead time + waktu interval pengambilan ) x
jumlah yang diperlukan setiap jam.
66
Lead time = waktu produksi untuk menghasilkan barang jadi Frekuensi pergantian model yaitu : (900 menit x 10 %)/10 dan hasilnya yaitu 9 kali. Lot size rata-rata yaitu jumlah kebutuhan dari model yang ada selama sehari dibagi dengan waktu ganti model = 3855/9 dan hasilnya 428 dibulatkan ke 450. Tabel 4.8 Tabel Perhitungan Kanban Edar Welding Center
NO
PART NUMBER
MARKING
COSTUMER
Jumlah per hari ( a )
H (b)
Lead time (c)
interval (d)
Q= ( c+ d ) x ( a/b )
1
10100-02751GP
48500-09020
TOYOTA GP
345
15
0.88
0.5
32
2
10200-02297-
KA 2604 B
KA SERIES
150
15
0.88
0.5
14
3
10200-02301-
KA 2609
KA SERIES
110
15
0.88
0.5
10
4
A028082329/30
48510/20-0K080
TOYOTA
833
15
0.88
0.5
77
5
A0280-82696-
48531-0K210
TOYOTA
765
15
0.88
0.5
70
6
10200-00410-
MB161742
MITSUBISHI
235
15
0.88
0.5
22
A018040417/06 A018040387/88 A104010671/72
48531BZ290/220 48531BZ150/160
DAIHATSU
220
15
0.88
0.5
20
DAIHATSU
990
15
0.88
0.5
91
SUZUKI
208
15
0.88
0.5
19
7 8 9
61J00
Jadi kebutuhan kanban edar untuk lini welding center yaitu :
Q
q
l
a
y= ( Q+l+a)/q
TOYOTA GP
32
50
450
100
12
KA 2604 B
KA SERIES
14
50
450
50
10
10200-02301-
KA 2609
KA SERIES
10
50
450
50
10
A0280-82329/30
48510/20-0K080
TOYOTA
77
50
450
250
16
NO
PART NUMBER
MARKING
1
10100-02751-GP
48500-09020
2
10200-02297-
3 4
COSTUMER
67
5
A0280-82696-
48531-0K210
TOYOTA
70
50
450
250
15
6
10200-00410-
MB161742
MITSUBISHI
22
50
450
100
11
7
A0180-40417/06
48531-BZ290/220
DAIHATSU
20
50
450
100
11
91
50
450
300
17
8
A0180-40387/88
48531-BZ150/160
DAIHATSU
19
50
450
100
11
9
A1040-10671/72
61J00
SUZUKI
4.7.2.8 Perhitungan kanban untuk supply material ( pembelian part )
Kanban dibuat pada saat waktu pemasukan barang sudah ditentukan dan ditunjukkan pada kanban. Pemasukan barang dilakukan dengan perputaran kanban. Di dalam ini sudah tertuliskan daripada cycle kanban itu sendiri, misal 1-4-2 yang berarti dalam satu hari terjadi penarikan sebanyak empat kali dengan interval dua. kebutuhan jumlah kanban = y =
{ A / B(C + 1) + i}xQ q
A=1 B = banyaknya penarikan C = interval penarikan i = koefisien pengaman Q = jumlah yang diperlukan tiap hari q = jumlah pemasukan barang Sebagai contoh dari perhitungan kanban untuk penarikan supply material ( pembelian part ) dapat dilihat seperti tabel berikut :
68
Tabel 4.9 Tabel Perhitungan Kanban Edar Pembelian part Q( Qty / Day )
Supplier Code
Cycle ( AB-C )
A
B
C
q
i ( days )
y = ((A /B(C+1)+i)xQ)/q
1295
M6
1-1-1
1
1
1
100
2
52
COVER CAP NON RETURN SPRING
4770
C5
1-1-1
1
1
1
100
2
191
7709
A5
1-1-1
1
1
1
100
2
308
4595
N4
1-3-1
1
3
1
100
4
214
5068
M6
1-1-1
1
1
1
100
2
203
10201-01015-
CHECK SEAL PACKING SPRING MAIN VALVE SPRING
943
M6
1-1-1
1
1
1
100
2
38
7
10201-02501-
EYE
1063
C1
1-1-1
1
1
1
100
2
43
8
10201-02702-
2210
S4
1-3-1
1
3
1
100
4
103
9
10221-06103-
943
S39
1-2-1
1
2
1
100
3
38
10
90389-T0002-
SPACER REBOUND CUSHION RUBBER BUSHING
950
F5
1-2-1
1
2
1
100
3
38
11
A0101-12619-
1388
G2
1-1-1
1
1
1
100
2
56
12
A0101-90190-
END BOLT RUBBER BUSHING
1898
I3
1-2-1
1
2
1
100
3
76
13
A0181-01304-
155
N4
1-3-1
1
2
1
100
4
8
14
A0184-15248-S
1379
G2
1-1-1
1
1
1
100
2
55
15
A0184-23254-S
OIL SEAL PISTON ROD S PISTON ROD S
985
G2
1-1-1
1
1
1
100
2
39
16
A0201-02614-
950
G2
1-1-1
1
1
1
100
2
38
17
A0201-05927-
950
C4
1-2-1
1
2
1
100
3
38
18
A0201-90186-L
1690
I2
1-2-1
1
2
1
100
3
68
19
A0284-21186-S
1035
G2
1-1-1
1
1
1
100
2
41
No
Part Number
Part Name
1
10101-01025-
MAIN VALVE SPRING
2
10101-01801-
3
10101-02204-
4
10181-01304-
5
10181-01501-
6
END BOLT SENSOR BRACKET RUBBER BUSHING PISTON ROD S
4.7.3 Penerapan kaizen
Penerapan kaizen di lini SA-1 dan pendukung lini tersebut merupakan salah satu yang akan mendukung jalannya sistem produksi yang akan dijalankan di lini SA-1. Kaizen yang pertama akan diterapkan di lini pendukung paling depan yaitu di lini pengiriman barang ( werehouse finish goods ), di bagian ini seemua aktivitas pengiriman barang ke konsumen, persiapan barang, parkir kendaraan, status
69
kendaraan saat parkir, jam keberangkatan hingga setting kanban di heijunka post dan waktu penarikan ke lini produksi. Pada lini selanjutnya yaitu proses pengecatan, dilini ini untuk pengaturan urutan pengcatan biar tidak saling mendahilui prosesnya dibuatlah semacam garis pembatas untuk antrian pallet atau wagon. Serta untuk pengaturan loading unloding pada proses ini dibuat sistem antrian kanban melalui shutter dengan sistem penarikan kanban lot making size, dimana kanban diatur untuk memulai proses penarikan kelini assy dan selanjutnya untuk memulai painting jika kanban sudah dalam kategori lot. Dan untuk meningkatkan kualitas pada lini proses pengecatan di pasang inspektor yang tugasnya untuk melakukan pengecekan barang yang turun dari proses pengecatan secara 100%. Setelah proses pengecatan yaitu proses assy, disini proses perbaikan dilakukan untuk untuk mendapatkan konsisi yang terbaik dilihat dari kualitas produk maupun effisiensi lini. Untuk masalah kualitas produk dilini ini dilakukan perbaikan perbaikan penurupan ruangan ( close room ), dimana close room dilakukan dengan tujuan untuk menghindari kontaminasi yaitu masuknya kotoran ( kontaminan ) kedalam shock absorber yang memungkinkan akan menyebapkan terjadinya kebocoran. Selain itu untuk mencegah terkirimnya produk yang jelek ke proses berikutnya dilini ini dilakukan sistem jidoka ( automatisasi action ) yatu dengan adanya pokayoke serta digantinya mesin-mesin yang manual dengan mesia automatic misalnya disini mesin tightening yang dulu manual sekarang diganti dengan auto tightening. Dimana mesin ini bekerja dan akan berhenti jika secara otomatis jika ada kelainan proses. Dan untuk memperoleh effisiensi yang baik pula
70
maka dilini ini dilakukan perubahan lay out sehingga mendapatkan line balancing, dimana proses yang mempunyai proses berurutan saling didekatkan serta yang mempunyai waktu peggabungan lebih pendek dari cycle time yang terbesar pada lini tersebut, misalnya mesin lower seam welding ini didekatkan dengan cleaning outhersell dan dikerjakan hanya satu orang. Selanjutnya untuk proses welding center perbaikan yang dilakukan yaitu pengaturan mesin yang berdasarkan karakter welding partnya misalkan digolongkan berdasarka penggunaan part yaitu menggunakan eye atau end bolt dan selanjutnya digolongkan berdasarkan karakter eye atau end bolt itu sendiri yaitu berdasarkan ukurannya. Sedangkan untuk model kanban dalam hal ini hanya melayani tujuh model yang ada di SA assy 1 dan empat model yang ada di lini SA assy 4 serta model welding bracket yang untuk mensuplai di lini assy stay damper. 4.8 Analisa Pencapaian Produksi Lini SA-1 dengan Sistem Kanban
Dengan adanya perubahan sistem produksi, dalam hal ini perubahan dari sistem scheduling menjadi sistem kanban maka dalam penerapannya memerlukan sosialisasi. Selama pelaksanaan sosialisasi perubahan sistem ini mengakibatkan penurunan ontime produksi. Penurunan ontime ini karena lini SA-1 dikondisikan untuk melakukan produksi sesuai kanban yang dipasang di pos heijunka. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada tabel. Dari tabel terlihat achievement rate tidak mengalami perubahan yang berarti karena masih terdapat pencapaian semu, tetapi dalam kurun waktu sampai dengan Agustus 2007 telah mengalami kemajuan. Kemajuan ini dapat dilihat pada tabel achievement rate, indek produktivitas dan pencapaian on time
71
production ( pencapaian produksi yang tepat waktu ) yang lebih baik. Kemajuan perbaikan lini SA-1 dapat terlihat juga pada tabel Analisa Waktu kerja, tujuan dari pembuatan tabel ini adalah untuk memantau sejauh mana waktu kerja sesungguhnya dapat ditingkatkan dengan mengurangi pengaruh-pengaruh yang tidak diperlukan atau paling tidak meminimalkannya. Fungsi lainnya dari analisa ini adalah bisa dibuat untuk standar kerja di lini SA-1, dengan harapan waktu kerja sesungguhnya dapat semakin meningkat. Tentu saja kehilangan waktu kerja untuk pengarahan pada awal kerja, pergantian model, problem part, problem kualitas tidak bisa dihiraukan begitu saja, akan
tetapi hal tersebut dapat diminimalkan dengan tujuan meningkatkan
efisiensi kerja yang pada akhirnya dapat mencapai produktivitas yang diinginkan. Tabel 4.10 Pencapaian Produksi Tepat Waktu Lini SA-1 tahun 2006 MONTH SA 1 JAN
FEB
Plan
61,600
53,000
Actual
53,067
86
MAR
APR
MAY
JUN
JUL
AUG
SEP
OCT
NOV
DEC
TOTAL
47,500
42,900
35,000
43,500
47,200
57,200
72,600
50,700
64,600
44,150
619,950
40,728
35,113
27,321
26,992
28,765
29,457
32,072
37,139
25,872
45,649
24,443
406,618
77
74
64
77
66
62
56
51
51
71
55
65.59
% Pencapaian
Tabel di atas adalah data plan produksi, ontime produksi ( pencapaian produksi yang tepat waktu ), serta persentase sebelum sistem kanban di implementasikan. Dari data tersebut dapat dilihat bahwa rata-rata dari pencapaian produksi yang tepat waktu
72
selama kurun waktu satu tahun yaitu 65.59 %. Sedangkan pencapaian produksi dapat dilihat pada tabel 4.11 yaitu tabel achievement rate ( pencapaian produksi ) selama tahun 2006 ( sebelum implementasi kanban sistem ) yaitu 97 %. Tabel 4.11 Tabel Achievement Rate Produksi Lini SA-1 tahun 2006 MONTH SA 1 JAN
FEB
MAR
APR
MAY
JUN
JUL
AUG
SEP
OCT
NOV
DEC
TOTAL
Plan
61,721
53,992
47,717
42,900
35,686
44,410
48,036
59,256
76,432
57,401
67,993
45,540
641,084
Actual
60,970
53,568
46,983
42,948
34,497
44,564
46,319
55,376
72,600
52,808
66,865
44,607
622,105
98.8
99.2
98.5
100.1
96.7
100.3
96.4
93.5
95.0
92.0
98.3
98.0
97.0
% Pencapaian
Tabel di atas adalah data plan produksi, actual produksi, serta persentase sebelum sistem kanban di implementasikan. Tabel 4.12 Pencapaian Produksi Tepat Waktu SA-1 tahun 2007 MONTH
SA 1 JAN
FEB
MAR
APR
MAY
JUN
JUL
AUG
TOTAL
Plan
58,965
46,330
72,133
67,005
66,210
69,550
75,485
68,340
524,018
Actual % Persentasi pencapaian
41,474
27,318
53,275
48,583
57,320
59,052
64,492
59,512
411,026
70%
59%
74%
73%
87%
85%
85%
87%
78%
Tabel di atas adalah data plan produksi, ontime produksi ( pencapaian produksi yang tepat waktu ), serta persentase setelah sistem kanban di implementasikan. Dari data tersebut dapat dilihat bahwa pencapaian produksi yang tepat waktu dari bulan ke bulan membaik dengan rata-rata pencapaian produksi yang tepat waktu selama kurun
73
waktu delapan bulan yaitu 78 %. Sedangkan pencapaian produksi dapat dilihat pada tabel 4.13 yaitu tabel achievement rate ( pencapaian produksi ) selama delapan bulan di tahun 2007 ( setelah implementasi kanban sistem ) yaitu 99 %. Dari data tersebut dapat dilihat bahwa dengan adanya implementasi sistem kanban pencapaian produksi yang tepat waktu naik sebesar 12.41 %, sedangkan pencapaian produksi naik sebesar 2 %. Hal ini menunjukkan adanya sistem kanban membawa dampak terhadap perubahan yang menuju arah yang lebih baik.
Tabel 4.13 Tabel Achievement Rate Produksi Lini SA-1 tahun 2007 MONTH
SA 1 JAN
FEB
MAR
APR
MAY
JUN
JUL
AUG
TOTAL
Plan
62,160
53,482
76,810
70,367
70,333
70,563
75,923
72,524
552,162
Actual % Persentasi pencapaian
62,110
48,341
74,235
70,214
70,245
70,363
75,923
72,524
543,955
100%
90%
97%
100%
100%
100%
100%
100%
99%
Tabel di atas adalah data plan produksi, actual produksi, serta persentase setelah sistem kanban di implementasikan. Menghitung Indeks Kontrol Produktivitas
Indeks Pr oduktivitas =
Hasil Pr oduksi Total Operator x Jam Kerja
Tabel 4.14 Index Produktivitas Lini SA 1 tahun 2006 Month
SA 1 JAN
FEB
MAR
APR
MAY
JUNE
JULY
AUGUST
SEPT
OCT
NOV
DES
Qty Prod Good
60693
56842
47437
46959
34272
45542
46959
57309
72600
55247
64383
42983
M.H standard
3135
3450
2933
2565
1984
2456
2750
3348
3462
2868
4170
2452
M.H over time
597
272
9
102
71
89
108.5
545.5
641
910.5
517.5
406.5
74
M.H Total
3732.0
3722.0
2941.5
2667.0
2055.0
2545.0
2858.5
3893.5
4103.0
3778.5
4688
2859
UPMH actual
16.3
15.3
16.1
17.6
16.7
17.9
16.4
14.7
17.7
14.6
13.7
15.0
UPMH target Man Power Actual Man Power Plan
15.95
16.15
16.3
16.6
16.8
16.95
17.25
17.4
17.5
17.8
18.5
18.8
22
23
23
19
13
16
13
23
22
25
25
14
24
24
24
24
24
22
22
22
22
20
20
20
Grafix Index Produktivitas Lini SA 1 2006 20.0 16.3
15.0
17.6
16.1
15.3
17.9
16.7
17.7
16.4 14.7
14.6
15.0
13.7
10.0 5.0 0.0 JAN
FEB
MAR
APR
MAY
JUNE
JULY
AUGUST
SEPT
OCT
NOV
DES
M ont h
Gambar 4.6 Grafik Indek Produktivitas SA1 2006 Tabel 4.15 Index Produktivitas Lini SA 1 tahun 2007 Month
SA 1
JAN
FEB
MAR
APR
MAY
Qty Prod Good
61283
46256
76596
69354
70035
M.H standard
3285
2328
3555
3600
3525
JUNE
JULY
AUGUST
71971
74628
72760
3337.5
3736.5
3540
M.H over time
716
704
1919.5
1151.5
725
961
685
710
M.H Total
4001
3032
5474.5
4751.5
4250
4298.5
4421.5
4250
UPMH actual
15.3
15.3
14.0
14.6
16.5
16.7
16.9
17.1
UPMH target
17.9
18.5
19
19.5
19.6
19.7
19.8
20
Man Power Actual
22
24
24
25
24
24
24
24
Man Power Plan
24
24
24
24
24
24
22
22
Gr a f i x I nd e x P r o du k t i v i t a s Li n i S A 1 2 0 0 7
20.0 16 . 0 12 . 0
15 . 3
15 . 3
16 . 7
16 . 5
14 . 6
14 . 0
16 . 9
17 . 1
8.0 4.0 0.0 JAN
FEB
M AR
APR
M AY
JUNE
M on t h
Gambar 4.7 Grafik Indek Produktivitas SA1 2007
JULY
AUGUST
75
Dengan melihat hasil dari tabel index produktivitas antara sebelum implementasi kanban dan sesudah implementasi kanban dapat dilihat bahwa sebelum implementasi kanban index produktivitas yang dicapai kurang stabil, sedangkan setelah implementasi sistem kanban dapat dilihat lebih stabil bahkan ada kecenderungan meningkat. Dalam hal ini menunjukkan dengan adanya kestabilan proses akan membawa hasil yang akan lebih baik. Dengan adanya proses yang stabil dalam penentuan stock akan dapat diperhitungkan lebih pasti sehingga stock dapt diturunkan. Dengan adanya implementasi sistem kanban ini stock finish good dapat di turunkan sebesar 50 % yaitu yang semula stok dua hari pada saat sistem scheduling sedangkan dengan implementasi sistem kanban hanya dengan stock finish good satu hari. Grafix Effisiensi Lini SA 1 2006 100% 80% 60%
67%
65%
77%
70%
67%
65%
64%
53%
65%
63%
61%
57%
40% 20% 0% JA N
FE B
MAR
APR
MAY
JUNE
JULY
A UGUST
SE P T
OCT
M ont h
Gambar 4.8 Grafix Effisiensi Lini SA 1 tahun 2006
NOV
DE S
76
Grafix Effisiensi Lini SA 1 2007 10 0 %
80%
76%
74%
77%
75%
67%
60%
66%
75%
66%
40%
20%
0% JAN
FEB
M AR
APR
M AY
JUNE
JULY
AUGUST
M on t h
Gambar 4.9 Grafix Effisiensi Lini SA 1 tahun 2007 Jika dilihat dari grafik effisiensi pada tahun 2006 yaitu saat sebelum penerapan sistem kanban effisiensi yang dicapai kurang stabil yaitu dengan rata-rata pencapaian dalam waktu setahun yaitu 65 %, sedangkan setelah penerapan sistem kanban dapat dilihat pencapaian effisiensi cenderung lebih stabil dan dengan pencapaian rata-rata dari bulan januari 2007 sampai agustus 2007 yaitu 72 %. Dalam hal ini berarti setelah dengan penerapan system kanban pada lini SA 1 pencapaian effisiensi naik sebesar 7 % dari sebelum penerapan sistem kanban.
