ANALISIS WAKTU BAKU DAN BEBAN KERJA UNTUK OPTIMASI JUMLAH DAN DISTRIBUSI PEKERJA PADA PRODUKSI BUAH KALENG

ANALISIS WAKTU BAKU DAN BEBAN KERJA UNTUK OPTIMASI JUMLAH DAN DISTRIBUSI PEKERJA PADA PRODUKSI BUAH KALENG (Studi Kasus : Produksi Nanas dan Tropical Fruit Salad Kaleng)

ARNAL NOVISTIARA

SEKOLAH PASCASARJANA INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR 2016

PERNYATAAN MENGENAI TESIS DAN SUMBER INFORMASI SERTA PELIMPAHAN HAK CIPTA Dengan ini saya menyatakan bahwa tesis yang berjudul Analisis Waktu Baku dan Beban Kerja untuk Optimasi Jumlah dan Distribusi Pekerja pada Produksi Buah Kaleng (Studi Kasus: Produksi Nanas dan Tropical Fruit Salad Kaleng) adalah benar karya saya dengan arahan dari pembimbing Dr Ir M. Faiz Syuaib, MAgr sebagai ketua, Dr Liyantono STP, MAgr sebagai anggota komisi pembimbing dan belum diajukan dalam bentuk apapun kepada perguruan tinggi manapun. Sumber informasi yang berasal atau dikutip dari karya yang diterbitkan maupun tidak diterbitkan dari penulis lain telah disebutkan dalam teks dan dicantumkan dalam Daftar Pustaka di bagian akhir tesis ini. Dengan ini saya melimpahkan hak cipta dari karya tulis saya kepada Institut Pertanian Bogor. Bogor, Mei 2016 Arnal Novistiara NIM F151140156

RINGKASAN ARNAL NOVISTIARA. Analisis Waktu Baku dan Beban Kerja untuk Optimasi Jumlah dan Distribusi Pekerja pada Produksi Buah Kaleng (Studi Kasus: Produksi Nanas dan Tropical Fruit Salad Kaleng). Dibimbing oleh M FAIZ SYUAIB dan LIYANTONO. Proses produksi nanas kaleng merupakan sebuah proses dimana buah nanas segar diolah dan dikemas dalam wadah kaleng menjadi suatu produk berupa nanas kaleng. Tropical Fruit Salad (TFS) kaleng memiliki proses yang sama dengan nanas kaleng namun buah yang digunakan menggunakan campuran buah lainnya seperti jambu dan pepaya. Dalam proses produksi ini terdapat karakteristik proses kerja yang perlu untuk diperhatikan seperti ketepatan, kecepatan serta keselamatan (safety) yang hasil akhirnya berupa suatu produk yang optimal dan berkualitas. Di sisi lain manusia sebagai individu yang melakukan proses pengolahan juga memiliki karakteristik tersendiri yang perlu diperhatikan seperti karakteristik fisik, fisiologis dan psikologis yang berbeda pada setiap individu dan akan berpengaruh terhadap proses kerja. Dikarenakan sebagian besar kegiatan pada proses produksi nanas dan TFS kaleng masih dilakukan secara manual oleh pekerja serta mesin yang dikendalikan oleh operator maka agar tercapai produktivitas yang optimal, kajian atau penelitian mengenai “human factor” perlu dilakukan pada penelitian ini. Ergonomika sebagai salah satu bidang ilmu yang mempelajari interaksi antara manusia dengan pekerjaan serta lingkungan kerja dapat diterapkan pada aktivitas produksi nanas dan TFS kaleng untuk menyesuaikan karakteristik proses produksi (kerja) dengan karakteristik manusia (pekerja). Tujuan dari penelitian ini adalah menentukan dan mengoptimasi jumlah dan distribusi tenaga kerja pada alur produksi nanas dan TFS kaleng yang sesuai dengan pendekatan ergonomika beban kerja dan waktu baku. Penelitian ini dilakukan melalui beberapa metode. Pertama adalah metode untuk penentuan waktu baku, kedua adalah untuk penentuan beban kerja dan ketiga adalah metode untuk melakukan analisis optimasi jumlah dan pendistribusian berdasarkan waktu baku dan beban kerja. Hasil yang diperoleh menunjukkan bahwa 371 pekerja (362 fix worker dan 9 flexible worker) dibutuhkan pada line produksi nanas kaleng untuk memenuhi target produksi 250000 kaleng/hari. Dengan 384 pekerja yang ada sekarang, berpotensi untuk meningkatkan 3.5% dari target produksi nanas kaleng. Pada kasus TFS kaleng, hasil yang diperoleh menunjukkan bahwa 347 pekerja (330 fix worker dan 17 flexible worker) dibutuhkan pada line produksi TFS kaleng untuk memenuhi target produksi 7500 kaleng/hari. Dengan 384 pekerja yang ada sekarang, berpotensi untuk meningkatkan 10.5% dari target produksi TFS kaleng. Keywords: Nanas kaleng, TFS kaleng, waktu baku, beban kerja, optimasi

iii

SUMMARY ARNAL NOVISTIARA. Analysis of Workload and Standard Time to Optimize Distribution and Number of Worker on Canned Fruit Production (Case Study: Production of Canned TFS and Pineapple).Supervised by M FAIZ SYUAIB and LIYANTONO. On production process of canned pineapple consists some sequential work elements where fresh pineapple fruits was processed into a canned product. Tropical fruit salad (TFS) has similar process with canned pineapple process but consist of some fresh fruit which is pineapple, guava, and papaya, as main ingredients. In the line production process, some ergonomic aspect must be considered to suite to the job demand, i.e. work accuracy, speed, and safety, to ensure good quality product at optimum work system. On the other side, workers who perform the processing also has its own human characteristics such as physical, physiological and psychological characteristics, which are diverse among individuals and then it will affect the working process. Because most of works has to be done by human as manual task and human operated machine as well, “human factor” has major role on these work system. In order to achieve optimum productivity, research focused on the compatibility between the characteristics of the production process with human characteristics needs to be done. Ergonomic science that studies about interactions between people with jobs and work environment could be applied to design work system of canned pineapple and TFS and to made adjustment in between characteristics of the production process and human characteristics of workers. The aim of this study was to optimize distribution and number of worker on production flow of canned TFS and pineapple with workload and time study approaches. Then result of workload and worktime were used to define the optimum work flow on the production process. This research were conducted through several steps, such as determining standard time of each work element, determining the workload of each operator and work element, and optimize the number of the worker and its distribution for each work elements of the production line based on the standard time and workload data. The result revealed that 371 workers (362 fix workers and 9 flexible worker) were required on the canned pineapple production line to fulfill 250000 cans of production target. With the existing 384 worker presently, it is potensially to increase 3.5% of production target in the canned pineapple line. In the case of canned TFS, the result revealed that 347 workers (330 fix workers and 17 flexible worker) were required to fulfill 7500 cans of production target. With the existing 384 worker presently, it is potensially to increase 10.5% of production target in the canned TFS line. Keywords: Canned pineapple, canned TFS, standard time, workload, optimization

iv

© Hak Cipta Milik IPB, Tahun 2016 Hak Cipta Dilindungi Undang-Undang Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan atau menyebutkan sumbernya. Pengutipan hanya untuk kepentingan pendidikan, penelitian, penulisan karya ilmiah, penyusunan laporan, penulisan kritik, atau tinjauan suatu masalah; dan pengutipan tersebut tidak merugikan kepentingan IPB Dilarang mengumumkan dan memperbanyak sebagian atau seluruh karya tulis ini dalam bentuk apa pun tanpa izin IPB

ANALISIS WAKTU BAKU DAN BEBAN KERJA UNTUK OPTIMASI JUMLAH DAN DISTRIBUSI PEKERJA PADA PRODUKSI BUAH KALENG (Studi Kasus : Produksi Nanas dan Tropical Fruit Salad Kaleng)

ARNAL NOVISTIARA

Tesis sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Magister Sains pada Program Studi Teknik Mesin Pertanian dan Pangan

SEKOLAH PASCASARJANA INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR 2016

ii

Penguji Luar Komisi pada Ujian Tesis: Prof Dr Ir Sutrisno, MAgr

iii

Judul Tesis

Nama NIM

: Analisis Waktu Baku dan Beban Kerja untuk Optimasi Jumlah dan Distribusi Pekerja pada Produksi Buah Kaleng (Studi Kasus : Produksi Nanas dan Tropical Fruit Salad Kaleng) : Arnal Novistiara : F151140156

Disetujui oleh Komisi Pembimbing

Dr Ir M. Faiz Syuaib, MAgr Ketua

Dr Liyantono, STP, MAgr Anggota

Diketahui oleh

Ketua Program Studi Teknik Mesin Pertanian dan Pangan

Dekan Sekolah Pascasarjana IPB

Dr Ir Y. Aris Purwanto, MSc

Dr Ir Dahrul Syah, MscAgr

Tanggal Ujian: 11 Mei 2016

Tanggal Lulus:

iv

PRAKATA Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas segala karuniaNya sehingga karya ilmiah ini berhasil diselesaikan. Tema yang dipilih dalam penelitian ini ialah ergonomika dengan judul Analisis Waktu Baku dan Beban Kerja untuk Optimasi Jumlah dan Distribusi Pekerja pada Produksi Buah Kaleng (Studi Kasus : Produksi Nanas dan Tropical Fruit Salad Kaleng). Dengan diselesaikannya penelitian hingga tersusunnya tesis ini, penulis ingin menyampaikan penghargaan dan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada: 1. Orang tua dan kedua kakak (adriyan dan andesta) yang selalu memberikan doa, semangat dan kasih sayangnya hingga tesis ini dapat terselesaikan. 2. Dr Ir M. Faiz Syuaib, MAgr selaku ketua komisi pembimbing dan Dr Ir Liyantono STP selaku anggota komisi pembimbing yang selalu memberikan bimbingan, masukan, dan saran-sarannya dalam menyelesaikan tesis ini. 3. Prof Dr Ir Sutrisno MAgr selaku dosen penguji luar atas masukan dan saran-sarannya. 4. Program Studi Teknik Mesin Pertanian dan Pangan (TMP) dan Fakultas Teknologi Pertanian yang telah membantu dan memberikan ijin pelaksanaan penelitian. 5. Rekan penelitian Agustian, Rizki dan Rifan yang telah banyak membantu dalam penelitian ini. 6. Rekan-rekan Laboratorium Ergonomika dan TMP angkatan 2013 yang selalu memberikan masukan dan semangat selama penyusunan tesis ini. Penulis menyadari sepenuhnya bahwa penyusunan tesis ini masih belum sempurna. Untuk itu penulis mengharapkan kritik dan saran dari semua pihak sebagai upaya perbaikan selanjutnya. Semoga karya ilmiah ini bermanfaat.

Bogor, Mei 2016

Arnal Novistiara

v

DAFTAR ISI DAFTAR TABEL

xii

DAFTAR GAMBAR

xii

DAFTAR LAMPIRAN

xiii

1 PENDAHULUAN Latar Belakang Perumusan Masalah Tujuan Penelitian Manfaat Penelitian Ruang Lingkup Penelitian

1 1 2 2 2 3

2 TINJAUAN PUSTAKA Ergonomika Studi Waktu Beban Kerja Kapasitas Kerja Program Linear

3 3 4 5 6 7

3 METODE Tempat dan Waktu Penelitian Peralatan dan Subjek Penelitian Metode Penelitian

9 9 9 9

4 HASIL DAN PEMBAHASAN Alur Proses Produksi Waktu Baku Nanas dan TFS Kaleng Analisis Kapasitas Kerja Produksi Nanas dan TFS Kaleng Berdasarkan Waktu Baku Distribusi Pekerja Nanas dan TFS Kaleng Berdasarkan Waktu Baku Tingkat Kejerihan Laju Konsumsi Energi Analisis Kapasitas Kerja Produksi Nanas dan TFS Kaleng Berdasarkan Beban Kerja Distribusi Pekerja Nanas dan TFS Kaleng Berdasarkan Beban Kerja Perbandingan Pekerja Produksi Nanas Kaleng Berdasarkan Analisis Waktu Baku dan Beban Kerja Perbandingan Pekerja Produksi TFS kaleng Berdasarkan Waktu Baku dan Beban Kerja Analisis Optimasi

18 18 29

5 SIMPULAN

47

DAFTAR PUSTAKA

47

31 35 37 38 39 42 42 44 45

vi

LAMPIRAN

50

RIWAYAT HIDUP

76

DAFTAR TABEL 1. Kategori tingkat beban kerja berdasarkan IRHR 2. Konversi laju konsumsi O2 berdasarkan luas permukaan tubuh 3. Variabel 4. Pembagian elemen kerja pada proses produksi nanas kaleng 5. Elemen kerja pada proses produksi TFS kaleng 6. Waktu baku tiap elemen kerja proses produksi nanas kaleng 7. Waktu baku tiap elemen kerja proses produksi TFS kaleng 8. Kapasitas produksi nanas kaleng berdasarkan waktu baku 9. Kapasitas produksi TFS kaleng berdasarkan waktu baku 10. Alokasi tenaga kerja produksi nanas kaleng 11. Alokasi tenaga kerja produksi TFS kaleng 12. Kapasitas kerja produksi nanas kaleng 13. Kapasitas kerja produksi TFS kaleng 14. Kebutuhan pekerja berdasarkan analisis waktu baku dan beban kerja 15. Tenaga kerja berdasarkan analisis waktu baku dan beban kerja 16. Tenaga kerja produksi nanas kaleng (kerja efektif 6.0 jam) 17. Tenaga kerja produksi TFS kaleng (kerja efektif 3.5 jam) 18. Peningkatan produksi kerja produksi TFS kaleng

6 11 14 19 24 30 30 32 34 35 36 40 41 43 45 46 46 46

DAFTAR GAMBAR 1. 2. 3. 4. 5. 6.

Kerangka umum tahapan penelitian Metode analisis waktu baku Metode analisis beban kerja Skema proses produksi nanas kaleng Skema proses produksi TFS kaleng Nilai IRHR pada masing-masing elemen kerja (a) produksi nanas (b) TFS kaleng 7. Laju konsumsi energi setiap elemen produksi nanas kaleng 8. Laju konsumsi energi setiap elemen produksi TFS kaleng

15 16 17 18 23 37 38 39

2

DAFTAR LAMPIRAN 1. Perhitungan waktu normal dan delay produksi nanas kaleng 2. Perhitungan waktu normal dan delay produksi TFS kaleng 3. Nilai IRHR pekerja produksi nanas kaleng 4. Laju konsumsi energi produksi nanas kaleng 5. Nilai AKG (Permenkes RI no 75 tentang AKG) 6. Human Output Capacity produksi TFS kaleng 7. Human Output Capacity Produksi nanas kaleng 8. Contoh perhitungan nilai IRHR, ATEC dan kapasitas kerja 9. Hasil analisis optimasi solver produksi nanas kaleng (cluster 2) 10. Hasil analisis optimasi solver produksi TFS kaleng (cluster 4) 11. Hasil analisis optimasi solver produksi TFS kaleng (cluster 5) 12. Proses produksi nanas kaleng 13. Proses produksi TFS kaleng

50 56 60 61 62 63 64 65 67 67 67 68 68

3

1

1 PENDAHULUAN Latar Belakang Respon perusahaan yang cepat dalam menanggapi perubahan teknologi yang terus berkembang, fluktuasi permintaan dan perubahan desain baik peralatan maupun sistem produksi merupakan kunci utama dalam suatu keberhasilan industri. Selain itu salah satu faktor penting yang belum banyak diterapkan dan dikembangkan adalah mengenai resiko ergonomika dalam suatu pekerjaan. Resiko ergonomika pada tempat kerja menyebabkan banyak permasalahan seperti pada kesehatan dan kualitas para pekerja ataupun hasil ekonomi dari pengusaha secara keseluruhan yang memburuk. Di Indonesia, Hendra dan Rahardjo (2009) melakukan penelitian beban kerja tentang keluhan Musculoskeletal Disorder pada pemanen kelapa sawit yang menyatakan bahwa resiko pekerjaan pemanenan mempunyai kategori tinggi (skor 8-10) berdasarkan metode Rapid Entire Body Assessment (REBA). Hal ini menunjukkan pentingnya untuk mengembangkan suatu pendekatan ergonomika yang dewasa ini memang belum banyak diterapkan dan dikembangkan dalam suatu sistem kerja produksi. Penerapan pendekatan ergonomika tentu juga akan terkait dengan kualitas dan kuantitas hasil pekerjaan. Pada penelitian ini akan mengkaji mengenai faktor ergonomika dalam suatu sistem proses produksi nanas dan TFS kaleng. Proses produksi nanas kaleng merupakan sebuah proses dimana buah nanas segar diolah dan dikemas dalam wadah kaleng menjadi suatu produk berupa nanas kaleng, sedangkan Tropical Fruit Salad (TFS) kaleng memilki proses yang sama dengan nanas kaleng namun buah yang digunakan menggunakan campuran buah lainnya seperti jambu dan pepaya. Sebagian besar produk nanas dan TFS kaleng akan diekspor ke luar negeri sehingga kualitas dari nanas dan TFS kaleng ini juga penting untuk diperhatikan. Dalam proses produksi nanas dan TFS kaleng terdapat karakteristik proses kerja yang perlu diperhatikan seperti ketepatan, kecepatan serta keselamatan (safety) yang hasil akhirnya berupa suatu produk yang optimal dan berkualitas. Di sisi lain, sebagian besar kegiatan pada proses produksi nanas dan TFS kaleng masih dilakukan secara manual langsung oleh pekerja serta terdapat pekerjaan yang secara manual namun dibantu dengan mesin. Manusia sebagai individu yang melakukan proses produksi juga memiliki karakteristik tersendiri yang harus diperhatikan yang meliputi karakteristik fisik, fisiologis dan psikologis yang berbeda pada setiap individu dan akan berpengaruh terhadap proses kerja. Agar tercapai produktivitas yang optimal kajian atau penelitian mengenai kesesuaian antara karakteristik proses produksi (kerja) dengan karakteristik manusia perlu dilakukan. Selain itu, perusahaan tentu memiliki tuntutan kapasitas produksi yang harus tercapai sehingga kapasitas produksi ini harus disesuaikan dengan kapasitas pekerja. Ergonomika sebagai salah satu bidang ilmu yang mempelajari interaksi antara manusia dengan pekerjaan serta lingkungan kerja dapat diterapkan pada aktivitas produksi nanas dan TFS kaleng untuk menyesuaikan karakteristik proses produksi (kerja) dengan karakteristik manusia. Ergonomika memiliki beberapa cabang ilmu yang dapat menganalisis pengaruh faktor manusia, alat kerja dan lingkungan kerja dalam mencapai keberhasilan suatu pekerjaan, beberapa diantaranya yaitu studi gerak, waktu dan

2 beban kerja. Penelitian ini difokuskan pada analisis pengoptimasian jumlah dan distribusi pada proses produksi nanas dan TFS kaleng dari aspek waktu dan beban kerja. Aspek beban kerja dan waktu standar memiliki pengaruh yang cukup besar terhadap kegiatan produksi. Pertimbangan ergonomika merupakan pendekatan penting dalam menentukan jumlah tenaga kerja optimal dalam suatu alur produksi sebuah industri. Dengan melakukan pendekatan ergonomika dapat mengevaluasi kesesuaian antara tenaga kerja dengan kondisi pekerjaan sehingga hasil optimal akan dicapai pada resiko pekerjaan yang minimal dan produktivitas yang maksimal. Dengan kata lain diharapkan dapat menerapkan suatu sistem produksi nanas dan TFS kaleng yang tidak hanya optimal pada produktivitas namun juga optimal dari sisi manusia sebagai pekerja.

Perumusan Masalah Waktu dan beban kerja yang tidak sesuai dengan kapasitas manusia akan menyebabkan terjadinya berbagai hambatan dalam proses produksi nanas dan TFS kaleng yang masih banyak dilakukan secara manual. Pada sistem produksi nanas dan TFS kaleng perlu disesuaikan antara karakteristik tenaga kerja (manusia) dengan karakteristik kerja yang dalam hal ini yaitu berdasarkan pendekatan studi waktu dan beban kerja. Pengoptimasian terhadap distribusi pekerja dengan mempertimbangkan kedua parameter tersebut cukup penting dilakukan mengingat keselamatan dari pekerja merupakan hal yang sering diabaikan untuk menghasilkan suatu produktivitas yang optimal. Saat ini masih jarang kalangan yang melakukan kajian penerapan ergonomika pada proses produksi nanas dan TFS kaleng sehingga data dan penelitian terkait produksi nanas dan TFS kaleng dengan pendekatan ergonomika sangat terbatas.

Tujuan Penelitian Tujuan dari penelitian ini adalah untuk menentukan dan mengoptimasi jumlah dan distribusi tenaga kerja pada alur produksi nanas dan TFS kaleng yang sesuai dengan pendekatan ergonomika beban kerja dan studi waktu.

Manfaat Penelitian Penelitian ini diharapkan dapat menghasilkan referensi berupa waktu baku dan beban kerja pada proses produksi nanas dan TFS kaleng, yang selanjutnya dapat dijadikan dasar untuk merencanakan target dan proses produksi serta ketenagakerjaan dengan pendekatan ergonomika (studi waktu dan beban kerja) yang optimal baik dari sisi hasil produktivitas maupun manusia sebagai pekerja. Kemudian dapat digunakan oleh perusahaan sebagai referensi untuk melakukan perubahan tata letak proses produksi yang lebih baik.

3 Ruang Lingkup Penelitian Agar perhatian dalam pemecahan masalah dapat terpusat maka perlu dilakukan pembatasan masalah. Beberapa batasan-batasan terhadap masalah yang akan dibahas yaitu: 1. Proses pengolahan yang dimaksud adalah proses produksi nanas dan TFS kaleng yang di mulai dari proses penumpahan buah-buah dari bin dumper hingga proses penyimpanan nanas dan TFS kaleng di warehouse. 2. Pada penelitian ini, observasi dilakukan pada line produksi nanas kaleng berukuran A2 yaitu nanas kaleng yang memiliki berat bersih 420 gram (N.W), sedangkan untuk produksi TFS kaleng yaitu kaleng berukuran A10 yang memiliki berat bersih 2100 gram (N.W). 3. Shift kerja di perusahaan terdiri dari 2 shift yaitu shift pagi dan malam. Penelitian ini hanya mengobservasi shift kerja pagi. 4. Pengoptimasian yang dimaksud adalah optimasi berdasarkan dua aspek ergonomika yaitu beban dan waktu standar kerja pada aktivitas proses produksi nanas dan TFS kaleng.

2 TINJAUAN PUSTAKA Ergonomika International Ergonomics Association (IEA 2000) mendefinisikan ergonomika sebagai suatu disiplin ilmu yang fokus pada hubungan antara manusia dengan elemen lain pada suatu sistem dan kontribusinya terhadap desain, pekerjaan, produk dan lingkungan dengan tujuan untuk menyelaraskan terhadap kebutuhan, kemampuan dan keterbatasan manusia. Bridger (2002) menyatakan bahwa ergonomika adalah ilmu yang mempelajari interaksi anatara manusia dan mesin serta faktor-faktor yang mempengaruhi interaksi tersebut. Tujuannya adalah untuk meningkatkan kinerja sistem dengan meningkatkan interaksi anatara manusia dengan mesin. Menurut Syuaib (2003) ergonomika dapat didefinisikan sebagai ilmu yang mempelajari interaksi antara manusia dengan alat, metode, dan lingkungan dimana mereka melakukan aktivitas agar tercapai kesesuaian yang optimal. Dalam membahas penerapan ergonomika, Sanders dan Mc Cormick (1993) menyatakan bahwa tujuan ergonomika adalah untuk meningkatkan performansi seluruh sistem kerja dan pada waktu yang sama mengurangi ketegangan pekerja selama melaksanakan pekerjaan tersebut dengan cara menganalisa pekerjaan, lingkungan kerja dan interaksi manusia-mesin. Ergonomika dapat berperan pula sebagai desain pekerjaan pada suatu organisasi, misalnya penentuan jumlah jam istirahat, pemilihan jadwal pergantian waktu kerja, serta meningkatkan variasi pekerjaan. Ergonomika juga memberikan peranan penting dalam meningkatkan faktor keselamatan dan kesehatan kerja, misalnya desain suatu sistem kerja untuk mengurangi rasa nyeri dan ngilu pada sistem kerangka dan otot manusia, serta desain status kerja untuk alat peraga visual. Hal tersebut dilakukan untuk mengurangi ketidaknyamanan visual dan postur kerja.

4 Studi Waktu Pengukuran waktu (Time Study) pada dasarnya merupakan suatu usaha untuk menentukan lamanya waktu kerja yang dibutuhkan oleh seorang operator/pekerja yang terlatih untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang spesifik, pada tingkat kecepatan kerja yang normal, dan dalam lingkungan kerja yang terbaik pada saat itu. Pengukuran waktu tersebut merupakan suatu upaya untuk mendapatkan suatu kriteria objektif. Peranan penentuan waktu bagi suatu pekerjaan sangat besar di dalam sistem produksi seperti untuk sistem upah perangsang, penjadwalan kerja dan mesin, pengaturan tata letak pabrik, penganggaran dan sebagainya (Sulistyadi dan Susanti 2003). Studi terhadap waktu dapat menunjukkan ukuran kerja yang melibatkan teknik dalam penetapan waktu baku yang diijinkan untuk melakukan tugas yang telah diberikan berdasarkan suatu metode kerja dengan memperhatikan faktor kelelahan, pekerja dan kelambatan yang tidak dapat dihindarkan. Analisa studi waktu dapat menggunakan beberapa teknik untuk menetapkan sebuah standar yaitu dengan cara studi waktu menggunakan stopwatch, pengolahan data dengan menggunakan komputerisasi, data standar, dasar mengenai data gerakan, pengambilan contoh kerja, dan perhitungan berdasarkan masa lalu. Setiap teknik mempunyai penerapan tersendiri pada setiap kondisi. Studi analisis waktu harus dapat diketahui kapan sebaiknya digunakan dan kemudian menggunakan teknik analisis waktu secara benar. Standar waktu digunakan untuk menentukan harga kerja dan peralatan yang dibutuhkan untuk membantu dalam pengembangan metode kerja yang efektif, mengatur pekerja dalam melakukan pekerjaannya, membantu dalam membandingkan performansi kerja dari suatu rencana yang sudah ditetapkan dengan beban kerja dan sumber daya yang digunakan serta untuk melaksanakan pengukuran produktivitas secara total. Pengukuran kerja sendiri adalah sebuah ketentuan umum yang digunakan oleh banyak teknik sistematik dalam pengembangan koefisien numerik untuk mengubah pernyataan kuantitatif dari beban kerja menjadi sebuah pernyataan kualitatif dari waktu yang dibutuhkan dalam penggunaan sumber daya seperti mesin, manusia atau robot. Aspek studi waktu terdiri dari bermacam-macam prosedur untuk menentukan jumlah waktu yang diperlukan dan kondisi standar yang dapat diukur yang meliputi tugas manusia, mesin atau kombinasi keduanya. Pengukuran waktu juga ditujukan untuk mendapatkan waktu baku penyelesaian pekerjaan (Mundel dan David 1950). Waktu Baku (WB) Waktu baku (WB) adalah waktu yang diperlukan oleh seorang pekerja untuk bekerja secara wajar pada sistem dan kondisi lingkungan (dengan tingkat kesulitan tertentu), dengan prosedur yang umum, dan si pekerja menunjukan kesungguhan dalam menjalankan pekerjaannya. Dengan kata lain, dimaknai sebagai “waktu acuan yang dapat dijadikan patokan untuk menyelesaikan suatu pekerjaan secara wajar pada kondisi kerja tertentu. Berikut beberapa hal mengenai pentingnya waktu baku: 1. Digunakan untuk menghilangkan pemborosan sekaligus meningkatkan produktivitas kerja 2. Digunakan sebagai dasar penentuan upah dan jumlah buruh atau pekerja 3. Digunakan sebagai dasar penentuan jumlah bahan/material yang dibeli

5 4. Digunakan sebagai dasar penjadwalan produksi 5. Digunakan sebagai parameter mengenai baik buruknya kualitas operasi maupun pelayanan (dalam jasa) Waktu Normal Syuaib et al (2012) menyatakan bahwa waktu normal merupakan waktu yang digunakan oleh seorang pekerja untuk bekerja secara wajar tanpa usaha yang berlebihan sepanjang hari kerja, pada sistem dan kondisi lingkungan kerja yang wajar dan secara alami relatif termudah untuk dikerjakan, dengan prosedur yang umum dan si pekerja menunjukkan kesungguhan dalam menjalankan pekerjaannya atau dapat juga diartikan waktu yang dibutuhkan pekerja untuk menyelesaikan serangkaian kegiatan yang ada pada elemen kerjanya tanpa memperhitungkan faktor lain dalam kondisi senormal mungkin. Setelah didapatkan waktu normal, yaitu waktu penyelesaian suatu pekerjaan yang dianggap wajar, langkah selanjutnya adalah menentukan waktu baku. Tiga unsur yang belum ditambahkan sebelum mendapatkan waktu baku adalah dengan menambahkan unsur kebutuhan pribadi pekerja, menghilangkan rasa lelah dan hambatan-hambatan yang tidak dapat dihindarkan. Ketiga faktor ini disebut dengan faktor kesulitan. Faktor Kesulitan Faktor kesulitan (FK) adalah koefisien perubahan waktu elemen kerja yang terjadi akibat adanya perubahan kondisi (tingkat kesulitan) kerja relatif terhadap kondisi normal. Ada beberapa faktor yang memengaruhi elemen kerja. Secara umum, faktor kesulitan dari elemen-elemen kerja dipengaruhi oleh kondisi lingkungan pabrik ataupun struktur bangunan. Faktor kesulitan bisa bernilai minus (-). Apabila hal ini terjadi maka kondisi kerja terukur adalah relatif lebih “mudah” dibandingkan kondisi kerja “normal”. Hal ini bisa saja terjadi karena adanya “intervensi” teknologi terhadap kondisi kerja sehingga menjadi relatif “lebih mudah” terhadap kondisi normalnya (Syuaib et al 2012). Kondisi Lingkungan pabrik pada proses produksi nanas dan TFS kaleng telah disesuaikan sehingga pekerja melakukan pekerjaan dalam kondisi yang seragam sehingga tidak terdapat faktor kesulitan yang berasal dari kondisi lingkungan. Namun yang menjadi faktor kesulitan dari proses produksi nanas dan TFS kaleng ini adalah waktu delay yang terjadi sebagai hambatan pada setiap elemen kerja. Beban Kerja Menurut Syuaib (2003) terdapat dua macam terminologi beban kerja, yaitu beban kerja kuantitatif dan beban kerja kualitatif. Beban kerja kuantitatif adalah besarnya total energi yang dikeluarkan seseorang untuk melakukan suatu aktivitas. Dalam penelitian ini digunakan terminologi TEC (Total Energy Cost), BME (Basal Metabolic Energy), dan WEC (Work Energy Cost). TEC adalah energi total yang digunakan oleh seseorang untuk melakukan aktivitas. BME adalah energi yang digunakan oleh seseorang hanya untuk menjalankan proses metabolisme dalam tubuh sehingga BME ini selalu ada walaupun seseorang tidak melakukan pekerjaan. WEC adalah energi yang digunakan oleh seseorang hanya

6 saat melakukan kerja atau dengan kata lain respon energi dari tubuh kita terhadap pekerjaan yang dilakukan. Beban kerja kualitatif adalah suatu indeks yang mengindikasikan berat atau ringan suatu pekerjaan dirasakan oleh seseorang. Beban kerja kualitatif dihitung sebagai rasio relatif suatu beban kerja seseorang. Dalam penelitian ini, terminologi yang digunakan adalah IRHR (Increase Ratio of Heart Rate). IRHR adalah indeks perbandingan relatif denyut jantung seseorang saat melakukan suatu aktivitas terhadap denyut jantungnya saat beristirahat. Kategori tingkat beban kerja berdasarkan nilai IRHR ditunjukkan pada Tabel 1. Tabel 1 Kategori tingkat beban kerja berdasarkan IRHR Kategori Nilai IRHR Ringan 1.00 < IRHR < 1.25 Sedang 1.25 < IRHR < 1.50 Berat 1.50 < IRHR < 1.75 Sangat berat 1.75 < IRHR < 2.00 Luar biasa berat 2.00
Kapasitas Kerja Dalam ilmu ergonomika, kerja diartikan sebagai suatu aktivitas untuk menghasilkan sesuatu. Manusia menggunakan otot hampir untuk seluruh jenis pekerjaan, otot manusia sendiri memerlukan energi untuk melakukan kerja fisik. Energi yang diperlukan otot untuk melakukan kerja berasal dari proses oksidasi glukosa yang terjadi di dalam tubuh. Konsumsi oksigen akan meningkat secara linier sesuai dengan beban kerja yang dialami. Hal ini menunjukkan bahwa semakin berat beban kerja yang dialami maka akan semakin meningkat penyerapan oksigen. Pengukuran beban kerja fisik dapat dilakukan dengan berbagai cara, tetapi cara yang termudah untuk dilakukan adalah pengukuran denyut jantung. Menurut Bridger (2002) denyut jantung meningkat sesuai dengan fungsi dari beban kerja dan konsumsi oksigen. Karena pengukuran denyut jantung lebih mudah untuk dilakukan dibandingkan dengan mengukur dengan metode oksigen, maka pengukuran denyut jantung yang sering digunakan untuk mengukur beban kerja/konsumsi energi. Menurut Syuaib (2003), fisiologi kerja merupakan salah satu sub disiplin dalam ilmu ergonomika yang mengkaji tentang kondisi/reaksi fisiologi yang disebabkan beban/tekanan eksternal saat melakukan aktivitas kerja. Kajian fisiologi kerja sangat terkait dengan indikator-indikator metabolik, yang diantaranya adalah: Cardiovascular (Denyut Jantung), Respiratory (Pernafasan), Body Temperature (Suhu Tubuh), Muscular Act (Aktivitas Otot). Alat yang digunakan untuk mengukur denyut jantung adalah Heart Rate Monitor (HRM). HRM ini adalah alat dengan metode pengukuran yang paling nyaman digunakan untuk mengukur suatu beban kerja fisiologis (physiological strain). Meningkatnya tingkat laju denyut jantung dapat menunjukan beban kerja baik secara fisik maupun mental, karena terdapat korelasi yang linier terhadap konsumsi energi fisik (physical energy cost).

7 Program Linear Linear Programming sering disingkat LP merupakan salah satu teknik operational research yang digunakan paling luas dan diketahui dengan baik. Linear Programming digunakan untuk merubah suatu masalah kedalam model matematik dalam mengalokasikan sumberdaya yang langka untuk mencapai suatu tujuan seperti memaksimumkan keuntungan dan meminimumkan biaya. (Merlyana dan Bahtiar 2008). Masalah keputusan yang sering dihadapi analis adalah alokasi optimum sumberdaya yang langka. Sumberdaya sering berupa uang, tenaga kerja, bahan mentah, kapasitas mesin, waktu, ruangan, teknologi, air dan masih banyak lagi yang lain. Metode Linear Programming digunakan untuk mencapai hasil terbaik yang mungkin dengan keterbatasan sumberdaya, hasil yang diinginkan mungkin ditunjukkan sebagai maksimisasi dari beberapa ukuran seperti profit, penjualan dan kesejahteraan, atau minimasi seperti biaya, waktu dan jarak. Setelah mengidentifikasi masalah maka dapat ditentukan tujuan yang akan dicapai dan dapat dibuat suatu formula matematik yang meliputi 3 tahap sebagai berikut : 1. Menentukan variabel yang tak diketahui (variabel keputusan) dan nyatakan dalam simbol matematik. 2. Membentuk fungsi tujuan yang ditunjukkan sebagai suatu hubungan linier (bukan perkalian) dari variabel keputusan. 3. Menentukan semua kendala masalah tersebut dan mengekspresikan dalam persamaan atau pertidaksamaan yang juga merupakan hubungan linier dari variabel keputusan yang mencerminkan keterbatasan sumberdaya masalah. Suatu permasalahan yang akan dipecahkan dengan Linear Programming untuk menghasilkan suatu alokasi sumberdaya yang optimal, terlebih dahulu harus menentukan variabel keputusan. Fungsi tujuan yang memuat tujuan yang akan dicapai dan fungsi kendala dimana fungsi kendala ini merupakan masalah keterbatasan sumberdaya yang harus dipecahkan untuk mencapai suatu hasil yang optimal. Setelah variabel keputusan, fungsi tujuan dan fungsi kendala ditentukan maka suatu permasalahan tersebut dapat diringkas menjadi suatu persamaan matematik. Solusi dari model matematik yang dihasilkan akan memberikan berapa jumlah sumberdaya yang optimal untuk memaksimumkan keuntungan atau meminimumkan biaya produksi (Abbas et al 2008). Penggunaan program linear telah cukup banyak digunakan pada berbagai studi kasus yang berbeda. Berikut ini beberapa penelitian yang melakukan optimasi menggunakan program linear. Garcia-gen et al (2014) telah melakukan penelitian mengenai optimalisasi campuran substrat anaerobik dalam co-digestion menggunakan program linear adaptif, kemudian Gao et al (2014) dengan judul strategi penawaran optimal untuk GENCOs berdasarkan pemograman linear parametrik dengan informasi yang tidak lengkap. Namun penelitian optimasi dengan parameter ergonomika mengenai jumlah dan pendistribusian nanas dan TFS kaleng hingga saat ini belum pernah ada yang melakukan sebelumnya. Susanta (1994), merumuskan program linear secara umum adalah sebagai berikut : Mencari nilai x1, x2, .., xn yang memaksimumkan (atau meminimumkan)

8 f  c1 x1  c2 x2  ...  cn xn dan memenuhi susunan kendala sebagai berikut: a11 x1  a12 x 2  ...  a1n x n (, , )b1

a 21 x1  a 22 x 2  ...  a 2 n x n (, , )b2  a m1 x1  a m 2 x 2  ...  a mn x n (, , )bm x1  0, x 2  0, , x n  0 Rumusan di atas dapat di tulis sebagai berikut : Mencari xi, j = 1, 2, ..., n Memaksimalkan (meminimumkan) f   j 1 c j x j n

Dan memenuhi susunan kendala sebagai berikut :

a

ij

x j (, , )bi ; i  1,2,, m

xj  0 Dimana : f : fungsi tujuan xf : variabel keputusan aif : koefisien teknis (koefisien dalam kendala utama) bi : suku tetap : koefisien biaya cj x j > 0 : kendala tak negatif Fungsi tujuan pada rumusan program linear di atas yaitu f = c1x1 + c2x2 + ... + cnxn merupakan tujuan yang akan dicapai atau dioptimalkan. Selanjutnya, persamaan atau pertidaksamaan yang merepresentasikan keterbatasan atau keberadaan kendala yang membatasi pencapaian fungsi tujuan dinamakan fungsi kendala. Untuk m kendala pertama disebut kendala utama atau fungsional dan syarat bahwa nilai variabel keputusan harus lebih dari atau sama dengan (xj ≥ 0) dinamakan kendala-kendala tidak negatif. Rumusan program linear di atas menunjukkan bahwa setiap kendala dapat berbentuk kendala pertidaksamaan atau persamaan. Menurut Bazaraa et al (1990) juga mendefinisikan bahwa program linear adalah suatu masalah optimasi yang bertujuan memaksimalkan atau meminimalkan suatu fungsi linear yang memenuhi kendala-kendala berbentuk persamaan atau pertidaksamaan linear. Hasil dari pengoptimasian ini dapat dijadikan dasar untuk perusahaan bagaiamana untuk mengatur tenaga kerja pada setiap elemen kerja juga dapat untuk melakukan perubahan-perubahan sistem pengoperasian mesin dan peralatan yang digunakan pada proses produksi.

9

3 METODE Tempat dan Waktu Penelitian Penelitian ini dilakukan pada bulan Januari 2014 hingga Maret 2016. Pengambilan data dilakukan di salah satu perusahaan nanas dan TFS kaleng. Selanjutnya pengolahan dan analisis data dilakukan di Laboratorium Ergonomika dan Laboratorium Teknik Bioinformatika, Fakultas Teknologi Pertanian, IPB.

Peralatan dan Subjek Penelitian Peralatan Peralatan yang digunakan dalam penelitian ini meliputi handycam (video recorder) untuk merekam aktivitas produksi nanas dan TFS kaleng, Heart Rate Monitor (HRM), software polar pro trainer 5 untuk mengukur denyut jantung pekerja serta perangkat pendukung seperti komputer dengan aplikasi Solver yang merupakan salah satu fitur pada MS Excel untuk pengolahan data optimasi, meteran, metronome, stopwatch, dan alat tulis. Subjek Penelitian Untuk produksi nanas kaleng, subjek yang digunakan berjumlah 37 pekerja. Untuk produksi TFS kaleng berjumlah 61 pekerja. Subjek merupakan pekerja baik laki-laki maupun wanita yang terlibat dalam setiap elemen kerja pada proses produksi nanas dan TFS kaleng. Pembedaan pekerja laki-laki ataupun wanita ini menyesuaikan dengan elemen kerja yang memang ditentukan oleh perusahaan.

Metode Penelitian Penelitian ini dilakukan melalui beberapa metode. Pertama adalah metode untuk penentuan waktu baku, kedua adalah untuk penentuan beban kerja dan ketiga adalah metode untuk melakukan analisis optimasi jumlah dan pendistribusian berdasarkan waktu baku dan beban kerja. Kerangka umum tahapan penelitian dapat dilihat pada Gambar 1 sedangkan metode analisis studi waktu dan beban kerja dapat dilihat pada Gambar 2 dan Gambar 3. Penelitian Pendahuluan Penelitian pendahuluan ini mempunyai tujuan untuk mengobservasi alur kerja proses produksi nanas dan TFS kaleng dari awal hingga akhir, menentukan subjek yang akan digunakan untuk penelitian, menyesuaikan mekanisme dan metode pengambilan data dengan kondisi di lapangan, serta merancang jadwal untuk pengambilan data. Selain itu juga melakukan wawancara pada beberapa subjek mengenai pengalaman bekerja yang dapat mendukung penelitian. Pengambilan Data Pengambilan data yang dilakukan adalah berupa data rekaman video dan waktu untuk setiap elemen kerja pada proses produksi nanas dan TFS kaleng.

10 Kemudian juga dilakukan pengambilan beberapa data sekunder seperti data aliran buah, aliran kaleng, dan data target produksi perusahaan. Pengambilan data selanjutnya adalah data denyut jantung pekerja menggunakan HRM yang berfungsi untuk mengukur denyut jantung pekerja selama aktivitas kerja setiap 5 detik. HRM terdiri dari bagian rubber belted electrode sebagai sensor dan transmitter yang dilekatkan pada bagian dada pekerja, dan bagian digital data receiver and memory, yang dipasang pada pergelangan tangan pekerja. Pemasangan rubber belted electrode dan digital data receiver and memory dilakukan sebelum pekerja melakukan aktivitas kerja. Adapun pengambilan data denyut jantung dilakukan pada aktivitas kalibrasi steptest dan saat aktivitas kerja. Kalibrasi step-test merupakan suatu metode untuk pengkalibrasian nilai Heart Rate (HR), dikarenakan tiap subjek memiliki HR yang berbeda-beda. Step-test dilakukan untuk mengetahui hubungan energi yang dikeluarkan dengan perbedaan laju HR dimana subjek diberikan beban bertingkat naik turun bangku setinggi 30 cm dan diukur denyut jantungnya (Herodian 1995). Analisis waktu baku Video yang berisi aktivitas pekerja dalam melakukan aktivitas proses produksi dianalisis dan dilakukan pendefinisian tugas pada elemen kerja sehingga menjadi beberapa elemen kerja berdasarkan pola keseragaman kerja. Data waktu yang telah diperoleh dari video dicatat dan dilakukan pengolahan data. Waktu yang didapat setelah melakukan pengolahan data merupakan waktu normal pada setiap elemen kerja. Kemudian juga dilakukan penentuan waktu delay untuk setiap elemen kerja. Waktu baku didapat dari waktu normal dijumlahkan dengan waktu delay, karena kondisi lingkungan pabrik produksi nanas dan TFS kaleng relatif seragam serta mendapatkan pencahayaan yang cukup maka dianggap tidak terdapat faktor kesulitan untuk kondisi lingkungan pabrik. Dalam hal ini yang menjadi faktor kesulitan adalah waktu delay. Setelah didapatkan nilai waktu baku maka kapasitas dan kebutuhan tenaga kerja dapat ditentukan. Persamaan mengitung waktu baku dapat dilihat pada Persamaan 1. Waktu Baku (WB) = [1+ Faktor Kesulitan (FK)] x Waktu Normal (WN) (1) Faktor kesulitan yang termasuk dalam proses produksi nanas dan TFS kaleng ini adalah waktu delay yang terjadi pada setiap elemen kerja. Oleh karena itu dari persamaan 1 dapat dimodifikasi menjadi Persamaan 2 dan 3. Waktu Baku (WB) = WN + (FK x WN)

(2)

WD

Waktu Baku (WB) = Waktu Normal (WN) + Waktu Delay (WD)

(3)

Sehingga nilai faktor kesulitan tersebut merupakan nilai waktu delay yang akan dijumlahkan dengan waktu normal untuk mendapatkan nilai waktu baku. Waktu delay yang terdapat pada proses produksi nanas dan TFS kaleng ini merupakan waktu delay yang disebabkan oleh sistem kerja yang terjadi (unavoidable delay), bukan delay yang terjadi akibat pengaruh pekerja. Pada penelitian ini penentuan waktu baku akan menggunakan Persamaan 3.

11 Analisis Beban Kerja Pengukuran beban kerja diawali dengan mengukur dimensi tubuh pekerja meliputi tinggi badan (cm) dan berat badan (kg). Karakteristik pekerja yang diamati adalah jenis kelamin, lama kerja dan umur. Berdasarkan data dimensi tubuh tersebut maka dapat diketahui luas permukaan tubuh dan energi basal (basal metabolic energy) masing-masing pekerja. Luas permukaan tubuh dapat dihitung dengan persamaan Du’ Bois (Syuaib 2003) pada Persamaan 4. A = H 0.725 × W 0.425 × 0.007246

(4)

Keterangan: A = luas permukaan tubuh (m2) H = tinggi badan (cm) W = berat badan (kg) Berdasarkan perhitungan luas permukaan tubuh dapat diketahui laju konsumsi oksigen dengan menggunakan tabel konversi pada Tabel 1. Nilai BME dihitung dengan menggunakan Persamaan (5). Tabel 2 Konversi laju konsumsi O2 berdasarkan luas permukaan tubuh 1/100 m2 2

m

0

1

2

3

4

5

1.1 136 137 138 140 141 142 1.2 148 150 151 152 153 155 1.3 161 162 162 164 166 167 1.4 173 174 176 177 178 179 1.5 186 187 188 189 190 192 1.6 198 199 200 202 203 204 1.7 210 212 213 214 215 217 1.8 223 224 225 226 228 229 1.9 235 236 238 239 240 241 Cat: untuk perempuan nilai VO2 harus dikalikan 0.95 Sumber: Syuaib (2003) VO2 x 5

BME =

1000

6

7

8

9

143 156 168 181 193 205 218 230 243

145 157 169 182 194 207 219 231 244

146 158 171 183 195 208 220 233 245

147 159 172 184 197 209 221 234 246

(5)

Keterangan: BME = Basal Metabolic Energy (kkal/menit) VO2 = konsumsi Volume Oksigen (ml/menit) 5 = Faktor konversi 1 liter O2 setara 5 kkal (Sanders dan Mc cormick 1993) Data HR sangat dipengaruhi oleh faktor-faktor personal, psikologis, dan lingkungan. Oleh karena itu, untuk menghindari subjektivitas nilai HR, maka perlu dilakukan normalisasi agar diperoleh nilai HR yang objektif. Normalisasi nilai HR dilakukan dengan membandingkan nilai HR relatif saat kerja terhadap nilai HR pada saat istirahat (Syuaib 2003). Perbandingan tersebut dirumuskan pada Persamaan 6.

12 IRHR =

HRwork HRrest

(6)

Keterangan: HRwork = Denyut jantung saat melakukan pekerjaan (bit per min) HRrest = Denyut jantung saat istirahat (bit per min) Nilai IRHR digunakan untuk menentukan kejerihan beban kerja secara kualitatif, selain itu nilai IRHR juga digunakan untuk mengetahui besarnya laju konsumsi energi saat melakukan kerja. Namun, harus diketahui besarnya laju konsumsi energi pada saat step-test. Laju konsumsi energi pada saat step-test dapat dihitung dengan Persamaan 7 (Kastaman dan Herodian 1998): WECST =[w x g x 2f x h] / (4.2 x 1000)

(7)

Keterangan: WECST = Work Energy Cost saat step-test (kkal/menit) w = berat badan (kg) g = percepatan gravitasi (kg/cm3) = tinggi bangku step-test (m) h f = frekuensi step-test (siklus/menit) 4.2 = faktor kalibrasi dari joule menjadi kalori Setelah diketahui nilai IRHR dan WEC pada saat step-test dapat dihasilkan grafik korelasi linier IRHR dan WEC. Persamaan yang dihasilkan dari grafik korelasi IRHR dan WEC ditunjukkan pada Persamaan 8 berikut: Y= aX + b

(8)

Keterangan: Y = IRHR X = WEC (kkal/min)

Nilai IRHR saat melakukan kerja dimasukan kedalam persamaan korelasi maka diperoleh laju konsumsi energi pada saat melakukan kerja. Total energi yang sebenarnya dikeluarkan oleh pekerja (TEC) dapat dihitung dengan menggunakan Persamaan 9. TEC = WEC+ BME

(9)

Keterangan: WEC = Work Energy Cost (kkal/min) TEC = Total Energy Cost (kkal/min) BME = Basal Metabolic Energy (kkal/min)

Berat badan seseorang mempengaruhi beban kerja yang diterima. Oleh karena itu untuk mengetahui nilai beban kerja yang sebenarnya, pengaruh berat badan harus ditiadakan, nilai ini disimbolkan dengan TEC’. Nilai TEC’ dihitung dengan menggunakan Persamaan 10.

13 TEC’ = TEC / W

(10)

Katerangan: TEC’ = Total Energy Cost per Weight (kkal / kg.min) W = Berat badan pekerja (kg)

Kapasitas kerja dapat diketahui dengan mencari besarnya energi yang dibutuhkan untuk memproduksi satu nanas dan TFS kaleng. Besarnya energi per kaleng dapat dicari dengan Persamaan 11. Energi per kaleng = (ATEC’ / 60) x Waktu Baku Keterangan: Energi per kaleng ATEC’ Waktu Baku

(11)

= Energi untuk memproduksi setiap kaleng (kkal/kaleng) = Total laju konsumsi energi per elemen kerja (kkal/menit) = Waktu untuk memproduksi setiap kaleng (detik/kaleng)

ATEC’ didapatkan dengan merata-ratakan nilai TEC’ pekerja yang terdapat pada elemen kerja yang sama sehingga didapatkan ATEC’ (kkal/kg.min). ATEC’ dikalikan dengan rata-rata berat badan pekerja yang berada pada elemen kerja yang sama sehingga akan didapatkan ATEC (kkal/min). Kapasitas kerja dapat dihitung dengan membagi human output capacity (energi yang tersedia untuk melakukan kerja) sebesar 20% dari nilai Angka Kecukupan Gizi (AKG) dengan energi yang dibutuhkan untuk memproduksi satu nanas atau TFS kaleng. Besarnya kapasitas kerja dapat dihitung dengan Persamaan 12. Kapasitas Kerja per Hari =

Human Output Capacity Energi per kaleng

(12)

Keterangan: Kapasitas Kerja per hari = kemampuan produksi (kaleng/orang.hari) Human Output Capacity = energi untuk melakukan kerja (kkal/hari) Kapasitas kerja per orang per jam dapat dihitung dengan membagi kapasitas kerja per orang per hari dengan waktu kerja efektif yang terdapat pada proses produksi nanas dan TFS kaleng. Besar kapasitas kerja per jam dapat dihitung menggunakan persamaan 13. Kapasitas Kerja per Jam =

Kapasitas Kerja per Hari Waktu Kerja Efektif

(13)

Keterangan: Kapasitas kerja per Jam = kemampuan produksi (kaleng/orang.jam)

Analisis Optimasi Jenis metode penelitian dalam kajian ini adalah penelitian yang merupakan penelitian kasus. Setelah kedua paramater (waktu baku dan beban kerja) didapatkan, maka langkah selanjutnya adalah melakukan suatu proses pengoptimasian dari kedua parameter tersebut, dimana akan dihasilkan suatu output berupa jumlah dan pendistribusian tenaga kerja yang optimal dengan waktu

14 yang paling minimal dan konsumsi energi tenaga kerja yang tidak menimbulkan sesuatu yang berefek bahaya pada pekerja. Pengoptimasian ini dilakukan dengan metode linear programing. Langkah yang dilakukan adalah dengan mengumpulkan seluruh parameter yang tersedia, kemudian membuat fungsi tujuan yang ingin dicapai, mengidentifikasi dan menentukan fungsi variabel yang berpengaruh serta fungsi batasan/kendala yang harus diperhatikan. Dalam konteks penelitian ini dapat ditentukan formulasi permasalahan sebagai berikut: 

Fungsi Variabel Tabel 3 Variabel Variabel Z X A B C D : : P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 : :

Keterangan Jam Kerja Total Jam kerja Jam Kerja pada Elemen kerja A Jam Kerja pada Elemen kerja B Jam Kerja pada Elemen kerja C Jam Kerja pada Elemen kerja D : : Flexible worker 1 Flexible worker 2 Flexible worker 3 Flexible worker 4 Flexible worker 5 Flexible worker 6 Flexible worker 7 : :



Fungsi Tujuan Minimumkan Jam kerja: Z = X – {(AP1 + BP1 + CP1 + ...) + (AP2 + BP2 + CP2 +...) + (AP3 + BP3 + CP3 + ...) + (AP4 + BP4 + CP4 + ...)} Dengan meminimumkan Z hingga nilai menjadi 0, maka dapat ditentukan besarnya jam kerja untuk flexible worker untuk setiap elemen kerja dan juga posisi tempat elemen kerja yang akan digunakan.



Fungsi kendala/batasan Setiap pekerja akan bekerja sesuai dengan ketentuan kerja efektif masing masing produksi: P1, P2, P3 ... ≤ Jam kerja efektif Setiap elemen kerja hanya akan ditempati oleh pekerja sesuai dengan kebutuhan jam kerja yang tersedia: P1, P2, P3 ... ≤1 P1, P2, P3 ... ≥0 P1 + P2 + P3 ... =1

15

Mulai

Penelitian Pendahuluan (observasi alur kerja, menentukan subjek dan jadwal serta mekanisme pengambilan data)

Pengambilan Data

Analisis Kapasitas Kerja Berdasarkan Waktu Baku

Analisis Kapasitas Kerja Berdasarkan Beban Kerja

Analisis Distribusi Pekerja Berdasarkan Waktu Baku

Analisis Distribusi Pekerja Berdasarkan Beban Kerja

Analisis Komprehensif

Analisis Optimasi

Gambar 1 Kerangka umum tahapan penelitian

16 Mulai Penelitian Pendahuluan (observasi alur kerja, menentukan subjek dan jadwal serta mekanisme pengambilan data)

Pengambilan Data

Rekaman Video dan Waktu per elemen kerja produksi nanas kaleng

  

Data Sekunder Aliran buah Aliran Kaleng Produksi perusahaan

Pendefinisian Elemen Kerja

Waktu Normal

Waktu Delay (Unavoidable Delay)

Waktu Baku

Kapasitas Setiap Elemen Kerja

Analisis Jumlah Tenaga Kerja

Desain Ketenagakerjaan (Kecukupan dan Sebaran)

Selesai Gambar 2 Metode analisis waktu baku

Target Produksi Perusahaan

17 Mulai

  

Penelitian Pendahuluan Observasi Elemen Kerja Penentuan Subjek Penentuan Jadwal dan Lokasi Pengambilan Data  Denyut Jantung Steptest  Denyut Jantung Kerja

BME Pengolahan Data

Aktivitas Step-test

IRHRST

WECST

Aktivitas Produksi

Kerja pada Elemen

Istirahat

IRHRwork y = aX+b WEC Waktu Baku (menit/kaleng)

ATEC (kkal/menit)

TEC’

TEC Kapasitas Output Kerja (kkal/hari)

Konsumsi Energi per Elemen (kkal/kaleng)

Waktu Efektif (jam/hari)

Kapasitas Kerja (kaleng/hari)

Kapasitas Kerja (kaleng/jam)

AKG Prod

Jumlah Tenaga Kerja dan Pendistribusian

Gambar 3 Metode analisis beban kerja

Selesai

18

4 HASIL DAN PEMBAHASAN Alur Proses Produksi Produksi Nanas Kaleng Produksi nanas kaleng adalah serangkaian kegiatan yang dimulai dari penumpahan nanas di bin dumper sampai penyimpanan. Kriteria nanas yang dapat dijadikan produk nanas kaleng adalah nanas yang memiliki berat per buahnya ≥ 0.5 kg dengan tingkat kematangan antara 25–75%. Ukuran buah nanas yang digunakan untuk memproduksi produk nanas kaleng dibedakan atas beberapa ukuran berdasarkan berat buah per nanas. Sedangkan, nanas kaleng yang diproduksi dibedakan atas beberapa ukuran kaleng. Pada penelitian ini, perhitungan difokuskan pada kaleng ukuran A2 (420 gram N.W). Penelitian diawali dengan melakukan pengamatan terhadap alur proses produksi dan elemen kerja pada proses produksi nanas kaleng. Dapat diketahui bahwa dalam proses produksi nanas kaleng dapat dibagi menjadi 22 elemen kerja. Selanjutnya pada elemen-elemen kerja yang ada pada proses produksi tersebut akan dilakukan pendefinisian kerja. Pendefinisian elemen kerja ini dilakukan berdasarkan pola keseragaman kerja. Secara skematis alur proses produksi dan pembagian elemen-elemen kerja pada proses produksi nanas kaleng disajikan pada Gambar 4 dan Tabel 4.

Gambar 4 Skema proses produksi nanas kaleng

19 Tabel 4 Pembagian elemen kerja pada proses produksi nanas kaleng No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

Elemen Kerja Feeding Conveyor Preparation Peeling Cutting Crush Seleksi Chunk Seleksi Tidbit Seleksi Choice Seleksi Standard Pocking Susun Warna Feeding Slice Susun Nampan Transporting Transporting Seamer Feeding Seamer Sortir 1 Seaming Cooking Sortir 2 Palleting Atas Palleting Bawah Tranporting Pallet

Simbol FC Pr Pe Cc SC STb SCh SSt Po SW FS SN Tr TrS FeS S1 OS OC S2 PA PB Tp

Definisi Setiap Elemen Kerja Proses Produksi Nanas Kaleng 1. Feeding : Fc (Menumpahkan Nanas ke Konveyor) Elemen kerja ini dimulai dari tangan pekerja memegang kran hidrolik, meletakkan pengait ke dumper, lalu mengoperasikan mesin hingga semua buah yang berada dalam bin dumper masuk ke konveyor. 2. Preparation : Pr (Washing, Sortasi dan Grading) Elemen kerja ini dimulai dengan mengamati nanas yang berada di konveyor lalu mengoperasikan mesin dengan menekan tombol yang terletak pada panel kontrol. 3. Peeling : Pe (Mengupas Kulit Nanas) Elemen kerja ini dimulai dengan mengamati nanas yang masuk ke konveyor, mengatur posisi buah nanas dan mengumpankan ke mesin pengupas kulit nanas. 4. Cutting Crush : Cc (Memotong Bagian Nanas yang Memar) Elemen kerja ini dimulai dengan mengamati buah nanas yang keluar dari mesin pengupas kulit lalu memotong kedua bagian buah yang masih terdapat kulit dan memotong bagian buah yang memar.

20 5. Seleksi Chunk : SC (Mengambil Irisan Nanas Produk Chunk) Elemen kerja ini dimulai dengan mengamati nanas yang mengalir di konveyor lalu mengambil irisan nanas yang berada di bagian tepi. 6. Seleksi Tidbit : ST (Mengambil Irisan Nanas Produk Tidbit) Elemen kerja ini dimulai dengan mengamati nanas yang mengalir di konveyor lalu mengambil irisan nanas yang memiliki mata nanas besar atau biasa disebut “mata gareng”. 7. Seleksi Choice : SCh (Mengambil Irisan Nanas Produk Choice) Elemen kerja ini dimulai dengan mengamati nanas yang mengalir di konveyor lalu mengambil irisan nanas yang berwarna kuning. 8. Seleksi Standar : SSt (Mengambil Irisan Nanas Produk Standard) Elemen kerja ini dimulai dengan mengamati nanas yang mengalir di konveyor lalu mengambil irisan nanas yang berwarna putih. 9. Pocking : Po (Membuang Mata Nanas) Elemen kerja ini dimulai dengan mengambil susunan nanas yang terdiri dari 25-30 irisan lalu dengan menggunakan pinset mencabut mata nanas yang terdapat di irisan nanas. 10. Susun Warna : SW (Menyusun Irisan Nanas Berdasarkan Keseragaman Warna) Elemen kerja ini dimulai dengan mengambil irisan nanas yang berada di konveyor lalu menyusun irisan nanas berdasarkan warna yang sama. 11. Feeding Slice : Fs (Mengumpankan Irisan Nanas Ke Kaleng) Elemen kerja ini dimulai dengan mengambil irisan nanas yang sudah sudah seragam lalu mengumpankannya ke mesin Can Loader Machine (CLM). 12. Susun Nampan : SN (Menyusun Nanas Kaleng di Nampan) Elemen kerja dimulai dengan mengecek isi kaleng, menyusun kaleng di nampan yang berjumlah 12 kaleng per nampan lalu menyusun nampan ke troli sampai berisi 9 tumpukan nampan per troli. 13. Transporting : Tr (Memindahkan Nanas Kaleng Dari Stasiun Line Nanas ke Antrian Stasiun Seamer) Elemen kerja ini dimulai dengan menandai troli yang berisi nanas kaleng lalu memindahkan troli dari stasiun line ke antrian seamer dan mengembalikan troli kosong ke line. 14. Transporting Seamer : TrS (Memindahkan Nanas Kaleng Dari Antrian Stasiun Seamer ke Seamer) Elemen kerja ini dimulai dengan mengambil tumpukkan nanas yang berada di antrian seamer menggunakan troli lalu diangkut menuju stasiun seamer.

21 15. Feeding Seamer : FeS (Mengumpankan Nanas Kaleng Kedalam Mesin Seamer) Elemen kerja dimulai dengan menekan tombol hidrolik lalu mendorong nampan yang berisi nanas kaleng satu per satu kedalam seamer sampai 9 tumpukan nampan (1 troli). 16. Sortir 1 : S1 (Menyortir Kaleng Rusak Sebelum Pemasakan) Elemen kerja ini dimulai dengan menahan laju kaleng di seamer lalu menyortir kaleng satu per satu. 17. Seaming : OS (Operator Mesin Seamer) Elemen kerja ini dimulai dengan mengoperasikan instalasi mesin seamer sampai menyegel atau menutup kaleng nanas. 18. Cooking : OC (Operator Mesin Cooker) Elemen kerja dimulai dengan mengoperasikan instalasi mesin cooker dan mengumpankan kaleng ke mesin cooker. 19. Sortir 2 : S2 (Menyortir Kaleng Rusak Sesudah Pemasakan) Elemen kerja ini dimulai dengan menahan laju kaleng di bagian palleting lalu menyortir kaleng satu persatu. 20. Palleting Atas : PA (Menyusun Nanas Kaleng di Karton) Elemen kerja ini dimulai dengan menyusun nanas di atas pallet dengan mengoperasikan mesin palleting dan memastikan tidak ada ruang yang kosong. 21. Palleting Bawah : PB (Menyusun Karton di Tumpukan Nanas) Elemen kerja ini dimulai dengan menekan tombol hidrolik lalu menyusun karton diatas tumpukkan kaleng nanas. 22. Transporting Pallet : Tp (Memindahkan Nanas ke Tempat Penyimpanan) Elemen kerja ini dimulai dengan mengambil tumpukan nanas di stasiun palleting dengan menggunakan forklift lalu membawa tumpukkan nanas ke tempat penyimpanan. Produksi Tropical Fruit Salad (TFS) Kaleng Tropical Fruit Salad (TFS) merupakan produk olahan buah yang terdiri dari beberapa jenis buah-buahan tropis yang dikemas dalam suatu kemasan kaleng dengan ukuran potongan buah yang seragam dan telah mengalami proses pemanasan seperti sterilisasi dan pasteurisasi. Buah-buahan sebagai bahan baku pembuatan TFS kaleng terdiri dari 3 macam, yaitu nanas, pepaya, dan jambu. Kriteria buah yang dapat dipakai sebagai bahan baku TFS adalah buah yang memiliki kematangan 25%-75%, dengan berat rata-rata 1.15 kg untuk nanas, 2 kg untuk pepaya, dan 0.25 kg untuk jambu. Pada penelitian ini perhitungan difokuskan pada kaleng jenis A10 seberat 2100 gram (N.W). TFS dengan jenis kaleng A10 tersusun atas 45% nanas, 45% pepaya, dan 10% jambu. Dari analisis yang telah dilakukan, pada proses produksi TFS kaleng secara garis besar terdiri dari 5 cluster line, yaitu Pineapple Line, Papaya Line, Guava Line, Processing Line, dan Finishing Line. Masing-masing line terdiri dari

22 beberapa elemen kerja dengan total 38 elemen kerja secara keseluruhan. Pada Pineapple Line terdapat 8 elemen kerja penyusunnya, yaitu: Feeding Conveyor, Preparation, Peeling, Cutting Crush, seleksi Chunk, Chunk Taking, Chunk Transporting, dan Chunk Unloading. Pada Papaya Line terdiri dari 11 elemen kerja, yaitu: Papaya Selection, Papaya Piling, Conveyor Feeding 1, Papaya Distribution, Papaya Splitting, Seeds Removal, Papaya Cutting, Pre-dicing, Papaya Dicing, Dice Selection, dan Papaya Treatment. Pada Guava Line terdapat 4 elemen kerja, yaitu: Conveyor Feeding 2, Guava Peeling, Guava Dicing, dan Guava Treatment. Pada Processing Line terdapat 8 elemen kerja, yaitu: Filling, Can Preparation, Can Feeding, Weighing, TFS Piling, TFS Transporting, TFS Moving, dan Seamer Feeding. Pada Finishing Line terdapat 7 elemen kerja, yaitu: Sortir 1, Seaming, Cooking, Sortir 2, Paletting Atas, Paletting Bawah, dan Transporting Palette. Line awal TFS berupa: Pineapple Line untuk nanas, Papaya Line untuk pepaya, dan Guava Line untuk jambu. Line awal ini merupakan tahap awal dimana pekerja melakukan pemrosesan awal pada buah, seperti pencucian, pengupasan, pemotongan, dan perendaman. Tahap selanjutnya yaitu Processing Line merupakan tahap dimana buah sudah siap untuk dimasukkan ke dalam kaleng. Setelah semua buah melewati Processing Line, kemudian buah masuk ke tahap akhir yaitu Finishing Line dimana buah yang sudah berada di dalam kaleng akan melalui tahap penutupan kaleng, pemasakan, hingga penyimpanan. Secara skematis alur proses produksi dan pembagian elemen-elemen kerja pada proses TFS nanas kaleng disajikan pada Gambar 5 dan Tabel 5.

23 Pineapple

Papaya

Guava

Feeding Conveyor

Papaya Selection

Conveyor Feeding 2

Preparation

Papaya Piling

Guava Peeling

Peeling

Conveyor Feeding 1

Guava Dicing

Cutting Crush

Papaya Distribution

Guava Treatment

Seleksi Chunk

Papaya Splitting

Chunk Taking

Seeds Removal

Chunk Transporting

Papaya Cutting

Chunk Unloading

Pre-dicing

Guava Line

Papaya Dicing

Pineapple Line

Dice Selection Papaya Treatment Papaya Line

Filling Sortir 1 Can Preparation Seaming Can Feeding Cooking Processing Line

Weighing Sortir 2 TFS Piling Paletting atas TFS Transporting Paletting bawah TFS Moving Transporting Palette Seamer Feeding

Gambar 5 Skema proses produksi TFS kaleng

Finishing Line

24 Tabel 5 Elemen kerja pada proses produksi TFS kaleng No Elemen Kerja Simbol 1 Feeding Conveyor Fc 2 Preparation Pr 3 Peeling Pe 4 Cutting Crush Cc 5 Seleksi Chunk Sc 6 Papaya Selection Pse 7 Papaya Piling Ppi 8 Confeyor Feeding 1 Cf1 9 Papaya Distribution Pds 10 Papaya Splitting Psp 11 Seeds Removal Srm 12 Papaya Cutting Pct 13 Pre-dicing Pre 14 Papaya Dicing Pdi 15 Dice Selection Dse 16 Papaya Treatment Ptr 17 Conveyor Feeding 2 Cf2 18 Guava Peeling Gpe 19 Guava Dicing Gdi 20 Guava Treatment Gtr 21 Chunk Taking Ctk 22 Chunk Transporting Ctr 23 Chunk Unloading Cul 24 Filling Fi 25 Can Preparation Cnp 26 Can Feeding Cnf 27 Weighing We 28 TFS Piling Tpi 29 TFS Transporting Ttr 30 TFS Moving Tmo 31 Seamer Feeding Sfe 32 Sortir 1 S1 33 Seaming Os 34 Cooking Oc 35 Sortir 2 S2 36 Paletting Atas Pa 37 Paletting Bawah Pb 38 Transporting Palette Tp

Definisi Setiap Elemen Kerja Proses Produksi TFS 1. Feeding (Fc), Menumpahkan Nanas ke Konveyor Elemen kerja ini dimulai dari tangan pekerja memegang kran hidrolik, meletakkan pengait ke dumper, lalu mengoperasikan mesin hingga semua buah yang berada dalam bin dumper masuk ke konveyor.

25 2. Preparation (Pr), Washing, Sortasi, dan Grading Elemen kerja ini dimulai dengan mengamati nanas yang berada di konveyor lalu mengoperasikan mesin dengan menekan tombol yang terletak pada panel kontrol. 3. Peeling (Pe), Mengupas Kulit Nanas Elemen kerja ini dimulai dengan mengamati nanas yang masuk ke konveyor, mengatur posisi buah nanas dan mengumpankan ke mesin pengupas kulit nanas. 4. Cutting Crush (Cc), Memotong Bagian Nanas yang Memar Elemen kerja ini dimulai dengan mengamati buah nanas yang keluar dari mesin pengupas kulit lalu memotong kedua bagian buah yang masih terdapat kulit dan memotong bagian buah yang memar. 5. Seleksi Chunk (Sc), Mengambil Irisan Nanas Produk Chunk Elemen kerja ini dimulai dengan mengamati nanas yang mengalir di konveyor lalu mengambil irisan nanas yang berada di bagian tepi. 6. Papaya Selection (Pse), Memisahkan Pepaya berdasarkan Kematangan dan Kerusakan Elemen kerja ini dimulai saat pekerja mengamati pepaya yang berjalan di konveyor, lalu melakukan verifikasi kematangan dan kerusakan pada pepaya dengan cara memotong sebagian kecil dari pepaya, kemudian meletakkan pepaya mentah dan rusak pada tempat yang terpisah. 7. Papaya Piling (Ppi), Menyusun Pepaya Elemen kerja ini dimulai saat pekerja mengambil pepaya dari konveyor kemudian meletakkan dan menata pepaya pada bak penampungan. 8. Conveyor Feeding 1 (Cf1), Meletakkan Pepaya di atas Konveyor Elemen kerja ini dimulai saat pekerja mengambil pepaya pada tumpukan yang ada di dalam bak penampungan lalu meletakkan pepaya di atas konveyor. 9. Papaya Distribution (Pds), Mendistribusikan Pepaya Elemen ini dimulai saat pekerja mengamati jumlah pepaya masuk lalu mendorong pepaya ke dalam line pengupasan dan pemotongan pepaya. 10. Papaya Splitting (Psp), Membelah Pepaya Elemen kerja ini dimulai saat pekerja mengamati pepaya yang masuk ke dalam line pengupasan, kemudian pekerja memotong bagian ujung dari pepaya, setelah itu pekerja membelah pepaya menjadi dua bagian. 11. Seeds Removal (Srm), Membuang Biji Pepaya Elemen kerja ini dimulai saat pekerja mengambil pepaya yang sudah terbelah menjadi dua bagian, kemudian membersihkan biji yang ada pada masing-masing bagian, setelah itu meletakkan pepaya belah ke atas konveyor.

26 12. Papaya Cutting (Pct), Memotong Pepaya secara Memanjang Elemen kerja ini dimulai saat pekerja mengambil pepaya yang sudah terpotong menjadi dua bagian. Masing-masing bagian kemudian dipotong menjadi dua bagian sehingga menghasilkan 4 bagian pepaya yang lebih kecil. Setelah itu pekerja mengupas kulit dan membersihkan bagian tempat dimana biji pepaya menempel, lalu pekerja motong pepaya belah secara memanjang menjadi ukuran yang lebih kecil (pepaya stik). 13. Pre-dicing (Pre) Menyusun Pepaya Stik Elemen kerja ini dimulai saat pekerja mengamati pepaya stik yang ada di atas konveyor, kemudian pekerja mengambil pepaya stik lalu menyusunnya. 14. Papaya Dicing (Pdi), Memotong Pepaya menjadi Bentuk Dadu Elemen kerja ini dimulai saat pekerja mendorong pepaya stik ke dalam mesin pemotong menggunakan tongkat pendorong. Pepaya stik terpotong menjadi bentuk yang lebih kecil menyerupai dadu (dice). 15. Dice Selection (Dse), Menyeleksi Pepaya Dice Elemen kerja ini dimulai saat pekerja mengamati pepaya yang sudah terpotong menjadi bentuk dadu (pepaya dice), kemudian memisahkan pepaya dice yang terpotong tidak sempurna. 16. Papaya Treatment (Ptr), Memindahkan Dice Pepaya ke dalam Bak Penampungan Elemen kerja ini dimulai saat pekerja memindahkan baskom yang sudah terisi dice pepaya ke dalam tangki penampungan, kemudian mengembalikan baskom kosong ke tempat pengisian dice. 17. Conveyor Feeding 2 (Cf2), Meletakkan Jambu di atas Konveyor Elemen kerja ini dimulai saat pekerja mengambil jambu pada tumpukan yang ada di dalam bak penampungan lalu meletakkan jambu di atas konveyor. 18. Guava Peeling (Gpe), Mengupas Jambu Elemen kerja ini dimulai saat pekerja mengambil jambu yang berada di atas konveyor, kemudian pekerja memotong jambu menjadi 4 bagian yang lebih kecil untuk selanjutnya dikupas dan dibersihkan bijinya. Jambu yang sudah dikupas dan dibersihkan bijinya kemudian ditaruh di dalam baskom. 19. Guava Dicing (Gdi), Memotong Jambu menjadi Bentuk Dadu Elemen kerja ini dimulai saat pekerja mengambil potongan jambu yang berada di dalam baskom, kemudian pekerja memotong potongan jambu menjadi bentuk dadu (dice) menggunakan pisau lalu mengembalikannya ke dalam baskom.

27 20. Guava Treatment (Gtr), Memindahkan Dice Pepaya ke dalam Bak Penampungan Elemen kerja ini dimulai saat pekerja memindahkan baskom yang sudah terisi dice jambu ke dalam tangki penampungan, kemudian mengembalikan baskom kosong ke tempat pengisian dice. 21. Chunk Taking (Ctk), Mengambil Nanas Chunk dari Line Produksi Chunk Elemen kerja ini dimulai saat pekerja mengambil nanas chunk dalam baskom di line nanas, kemudian menyusunnya pada kereta dorong (1 susun = 6 baskom). 22. Chunk Transporting (Ctr), Memindahkan Chunk dari Line Nanas ke Stasiun TFS Elemen kerja ini dimulai saat pekerja memindahkan susunan baskom yang berisi nanas chunk dari line nanas menuju stasiun TFS menggunakan kereta dorong. 23. Chunk Unloading (Cul), Membongkar Chunk pada Kereta Dorong Elemen kerja ini dimulai saat pekerja mengambil baskom yang berisi nanas chunk kemudian meletakkannya di tempat pengisian. 24. Filling (Fi), Mengisi Kaleng Kosong dengan Buah Elemen kerja ini dimulai saat pekerja mengambil potongan buah yang berada di penampungan buah, kemudian mengisikannya ke dalam masingmasing kaleng kosong yang berjalan di atas konveyor. 25. Can Preparation (Cnp), Unload dan Mempersiapkan Kaleng Elemen kerja ini dimulai saat pekerja membongkar susunan kaleng (1 susun=20 kaleng). Ketika masih tertumpuk, bagian kaleng yang terbuka berada di bawah, untuk itu pekerja membongkar kaleng dengan terlebih dahulu membalik posisi kaleng sehingga bagian kaleng yang terbuka menjadi berada di atas. Hal ini dilakukan untuk mempermudah pengisian buah ke dalam kaleng. Setelah membalikkan posisi kaleng, kemudian pekerja menaruh kaleng di atas meja persiapan pengisian. 26. Can Feeding (Cnf), Meletakkan Kaleng ke Tempat Pengisian Elemen kerja ini dimulai saat pekerja mengamati kaleng yang berada di atas meja persiapan, kemudian pekerja mendorong kaleng satu-persatu ke dalam jalur pengisian buah. 27. Weighing (We), Menimbang Kaleng yang Sudah Terisi Buah Elemen kerja ini dimulai saat pekerja mengambil kaleng yang sudah terisi buah, kemudian menimbangnya menggunakan timbangan. Proses penimbangan dilakukan dengan cara menambah atau mengurangi isi kaleng sehingga didapatkan berat yang sesuai. Setelah itu pekerja meletakkan kaleng yang sudah ditimbang untuk selanjutnya disusun oleh pekerja lainnya.

28 28. TFS Piling (Tpi), Menyusun TFS Elemen kerja ini dimulai saat pekerja meletakkan lempengan besi sebagai alas susunan, kemudian pekerja meletakkan kaleng yang sudah terisi satu-persatu hingga tersusun menjadi 1 susunan kaleng (20 kaleng). 29. TFS Transporting (Ttr), Memindahkan Tumpukan TFS Elemen kerja ini dimulai saat pekerja mengambil kaleng yang sudah tersusun, kemudian pekerja memindahkan susunan tersebut dari stasiun pengisian menuju stasiun penutupan kaleng (seaming) dengan alat dorong. 30. TFS Moving (Tmo), Memindahkan Susunan TFS dari Antrian ke Stasiun Seaming Elemen kerja ini dimulai saat pekerja memindahkan susunan TFS dari antrian menuju stasiun seaming menggunakan kereta dorong. 31. Seamer Feeding (Sfe), Meletakkan TFS Kaleng ke dalam Mesin Seaming Elemen kerja ini dimulai saat pekerja menekan tombol hidrolik, kemudian pekerja mendorong TFS yang ada pada susunan (20 TFS) satupersatu ke dalam mesin seaming. 32. Sortir 1 (S1), Menyortir Kaleng Rusak sebelum Pemasakan Elemen kerja ini dimulai dengan menahan laju kaleng di seamer lalu menyortir kaleng satu per satu. 33. Seaming (Os), Operator Mesin Seamer Elemen kerja ini dimulai dengan mengoperasikan instalasi mesin seamer sampai menyegel atau menutup kaleng nanas. 34. Cooking (Oc), Operator Mesin Cooker Elemen kerja dimulai dengan mengoperasikan instalasi mesin cooker dan mengumpankan kaleng ke mesin cooker. 35. Sortir 2 (S2), Menyortir Kaleng Rusak sesudah Pemasakan Elemen kerja ini dimulai dengan menahan laju kaleng di bagian Paletting lalu menyortir kaleng satu persatu. 36. Paletting Atas (Pa), Menyusun TFS Kaleng di Karton Elemen kerja ini dimulai dengan menyusun nanas di atas Palette dengan mengoperasikan mesin Paletting dan memastikan tidak ada ruang kosong. 37. Paletting Bawah (Pb), Menyusun Karton di Tumpukan TFS Elemen kerja ini dimulai dengan menekan tombol hidrolik lalu menyusun karton di atas tumpukkan kaleng nanas. 38. Transporting Palette (Tp), Memindahkan TFS ke Tempat Penyimpanan Elemen kerja ini dimulai dengan mengambil tumpukan nanas di stasiun Paletting dengan menggunakan forklift lalu membawa tumpukkan nanas ke tempat penyimpanan.

29 Waktu Baku Nanas dan TFS Kaleng Elemen kerja untuk produksi nanas dan TFS kaleng telah diperoleh dan juga telah didefinisikan sehingga penentuan waktu baku dapat ditentukan berdasarkan pendefinisian tersebut. Waktu baku merupakan waktu yang telah ditetapkan berdasarkan waktu normal dan faktor kesulitan yang terdapat dalam aktivitas produksi nanas dan TFS kaleng. Pada aktivitas produksi nanas dan TFS kaleng, kondisi pabrik telah didesain sedemikian rupa sehingga seragam baik kondisi lantai, pencahayaan maupun kondisi lingkungan. Sehingga untuk aktivitas di pabrik dapat dikatakan tidak ada faktor kesulitan yang menyebabkan kelambatan produksi. Adapun kelambatan produksi bisa terjadi karena pengaruh delay pada sistem (unavoidable delay) dan delay tersebut dapat dikatakan termasuk dalam faktor kesulitan. Dalam analisis gerak (motion study) terdapat istilah kelambatan yang tak terhindar (unavoidable delay) yang merupakan kelambatan oleh hal-hal yang terjadi di luar kemampuan kendali pekerja, hal ini timbul karena ketentuan cara kerja yang mengakibatkan satu tangan menganggur sedangkan tangan lainnya bekerja. Kemudian terdapat istilah kelambatan yang dapat dihindarkan (avoidable delay) yang merupakan kelambatan oleh hal yang ditimbulkan sepanjang waktu kerja oleh pekerjanya sendiri baik disengaja maupun tidak disengaja (Barnes 1980). Delay tersebut dapat dikatakan termasuk dalam faktor kesulitan. Waktu baku dapat digunakan untuk merencanakan jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan pada bagian atau proses tertentu agar dapat meningkatkan produktivitas perusahaan. Hal ini diharapkan dapat memberikan keuntungan lebih kepada perusahaan karena pengalokasian sumber daya manusia diletakkan ke tempat atau bagian yang memang dibutuhkan untuk melakukan kegiatan kerja agar lebih efektif. Waktu baku setiap elemen kerja dan total waktu baku untuk produksi nanas kaleng dapat dilihat pada Tabel 6. Berdasarkan Tabel 6 didapatkan total waktu normal dari semua elemen kerja yaitu sebesar 16.589 detik per kaleng dengan total waktu delay sebesar 11.022 detik per kaleng. Waktu total produksi satu kaleng nanas didapat dengan menjumlahkan waktu normal semua elemen kerja dengan waktu delay dari semua elemen kerja. Sehingga, didapatkan waktu baku total untuk memproduksi satu kaleng nanas ukuran A2 sebesar 27.608 detik. Pada Tabel 4 juga terlihat bahwa waktu baku terbesar adalah pada elemen kerja Po, yaitu elemen kerja yang berfungsi untuk mencabut mata nanas. Pada Po nilai didapatkan nilai waktu baku sebesar 7.689 detik. Ini menunjukan bahwa pada elemen kerja Po memiliki kontribusi sebesar 7.689 detik untuk menghasilkan satu produk nanas kaleng, cukup lama dibandingkan dengan elemen kerja lainnya. Sedangkan waktu baku terendah ada pada elemen kerja Pr sebesar 0.040 detik untuk menghasilkan satu produk nanas kaleng. Jika dilihat lebih lanjut lagi dapat diketahui perbedaan antara elemen kerja yang dikerjakan oleh tenaga manusia langsung dengan elemen kerja yang dikerjakan oleh operator sebagai pengendali mesin. Pada elemen kerja yang dikerjakan langsung menggunakan tenaga manusia terlihat membutuhkan waktu yang lebih lama dibandingkan dengan pekerja operator yang mengendalikan mesin. Hal ini menjelaskan bahwa faktor dari karakteristik manusia memiliki pengaruh terhadap aktivitas kerja. Selanjutnya waktu baku untuk produksi TFS kaleng dapat dilihat pada Tabel 7.

30 Tabel 6 Waktu baku tiap elemen kerja proses produksi nanas kaleng No

Elemen Kerja

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

FC Pr Pe Cc SC STb SCh SSt Po SW FS SN Tr TrS FeS S1 OS OC S2 PA PB Tp

Normal 0.033 0.037 0.638 0.601 0.668 0.685 0.691 0.665 4.873 0.654 1.295 1.161 0.449 0.351 0.501 0.556 0.602 0.556 0.517 0.481 0.381 0.049 Total 16.589 a Setara untuk menghasilkan nanas kaleng ukuran A2

Waktu (detik/kaleng)a Delay 0.059 0.003 0.514 0.544 0.490 0.476 0.472 0.459 2.816 0.502 0.472 0.743 1.314 0.558 0.102 0.185 0.122 0.075 0.107 0.150 0.250 0.582 11.022

Baku 0.092 0.040 1.152 1.145 1.158 1.162 1.163 1.124 7.689 1.156 1.767 1.904 1.763 0.909 0.603 0.757 0.724 0.631 0.624 0.631 0.631 0.631 27.608

Tabel 7 Waktu baku tiap elemen kerja proses produksi TFS kaleng No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23

Elemen kerja Fc Pr Pe Cc Sc Pse Ppi Cf1 Pds Psp Srm Pct Pre Pdi Dse Ptr Cf2 Gpe Gdi Gtr Ctk Ctr Cul

Waktu (detik/kaleng)b Normal Delay 0.076 0.136 0.085 0.007 1.467 1.182 1.382 1.251 1.536 2.352 0.327 5.234 0.848 2.627 0.638 6.313 0.486 2.989 2.656 18.196 4.766 16.087 32.070 61.767 3.776 6.650 4.297 9.605 11.143 16.661 2.367 14.041 0.355 6.115 54.423 91.156 26.058 51.584 0.518 3.071 1.518 12.250 2.942 5.186 0.779 4.000

Baku 0.212 0.092 2.650 2.634 3.888 5.561 3.475 6.951 3.475 20.853 20.853 93.837 10.426 13.902 27.804 16.408 6.470 145.579 77.642 3.589 13.768 8.128 4.779

31 (Lanjutan) Tabel 7 Waktu baku tiap elemen kerja proses produksi TFS kaleng Waktu (detik/kaleng) Normal Delay 24 Fi 1.731 12.963 25 Cnp 3.263 4.084 26 Cnf 2.950 4.397 27 We 6.781 11.586 28 Tpi 4.519 6.502 29 Ttr 3.000 3.169 30 Tmo 2.900 8.120 31 Sfe 1.220 0.715 32 S1 1.279 0.426 33 Os 1.385 0.281 34 Oc 1.279 0.173 35 S2 1.173 0.246 36 Pa 1.106 0.345 37 Pb 0.876 0.575 38 Tp 0.113 1.339 Total 188.087 393.381 b Setara untuk menghasilkan TFS kaleng ukuran A10 No

Elemen kerja

Baku 14.694 7.347 7.347 18.367 11.020 6.169 11.020 1.935 1.704 1.665 1.451 1.419 1.451 1.451 1.451 581.468

Berdasarkan Tabel 7 didapatkan total waktu normal dari semua elemen kerja yaitu sebesar 188.087 detik per kaleng dengan total waktu delay sebesar 393.381 detik per kaleng sehingga didapatkan waktu baku total untuk memproduksi satu kaleng TFS ukuran A10 sebesar 581.468 detik. Pada Tabel 7 juga terlihat bahwa waktu baku terbesar adalah pada elemen kerja Gpe, yaitu elemen kerja pengupasan jambu. Pada elemen kerja Gpe didapatkan nilai waktu baku sebesar 145.579 detik/kaleng. Ini menunjukan bahwa pada elemen kerja Gpe memiliki kontribusi waktu terbesar dalam pembuatan 1 produk TFS A10 yaitu sebesar 145.579 detik/kaleng untuk menghasilkan satu produk TFS kaleng. Sedangkan waktu baku terendah ada pada elemen kerja Pr yang memiliki kontribusi waktu sebesar 0.092 detik/kaleng.

Analisis Kapasitas Kerja Produksi Nanas dan TFS Kaleng Berdasarkan Waktu Baku Waktu baku yang telah diperoleh baik produksi nanas kaleng maupun TFS kaleng akan digunakan untuk menentukan kapasitas kerja produksi. Kapasitas merupakan jumlah kaleng maksimum yang dapat dihasilkan oleh pekerja untuk setiap elemen kerja dalam aktivitas produksi nanas ataupun TFS kaleng selama waktu kerja. Kapasitas kerja produksi nanas dan TFS kaleng dinyatakan dalam jumlah kaleng per satuan waktu. Perencanaan kapasitas ditujukan untuk mengetahui jumlah sumber daya manusia yang dibutuhkan untuk memproduksi jumlah kaleng yang diinginkan. Selain itu penentuan nilai kapasitas setiap elemen kerja pada produksi nanas dan TFS kaleng ini juga perlu dilakukan agar dapat menjadi pertimbangan bagi perusahaan untuk meningkatkan target produksi dengan melihat karakteristik kapasitas dari masing-masing elemen kerja. Pada kegiatan produksi nanas kaleng dalam satu hari diasumsikan memiliki waktu efektif sebesar 60% dari waktu kerja. Asumsi ini dilihat berdasarkan kegiatan langsung yang ada di pabrik dimana pekerja tidak bekerja secara terus

32 menerus namun ada saat pekerja berhenti sebentar untuk izin minum dan pergi ke toilet sehingga asumsi sebesar 60% cukup masuk akal. Kroemer dan Grandjean (1997) menjelaskan bahwa secara umum perbedaan tipe istirahat dalam suatu aktivitas bisa menggunakan 20-30% waktu kerja sehingga waktu kerja efektif yang bisa digunakan hanya 70% dari waktu kerja total. Penggunaan asumsi 60% untuk penelitian ini adalah karena pekerja Indonesia memiliki waktu istirahat atau jeda waktu yang lebih banyak dibandingkan di negara luar, sebagai contoh untuk melakukan ibadah. Total waktu total kerja adalah 11 jam/hari dan waktu istirahat adalah 1 jam, maka dalam satu hari memiliki waktu kerja bersih 10 jam/hari kemudian dari faktor 60% tersebut didapatkan waktu kerja bersih efektif 6 jam/hari. Dengan membagi waktu kerja efektif dengan waktu baku maka akan ditentukan nilai kapasitas untuk setiap elemen kerja dengan satuan ukur kaleng per hari. Pada kegiatan produksi nanas kaleng ini terdapat beberapa elemen kerja dimana tiap elemen kerja memiliki karakteristik kerja yang berbeda-beda. Oleh karena itu, perlu diketahui kapasitas dari tiap elemen kerja berdasarkan waktu baku dari masing-masing elemen kerja. Kapasitas masing-masing elemen kerja ditunjukkan pada Tabel 8. Tabel 8 Kapasitas produksi nanas kaleng berdasarkan waktu baku No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

Elemen kerja FC Pr Pe Cc SC STb SCh SSt Po SW FS SN Tr TrS FeS S1 OS OC S2 PA PB Tp

Waktu baku (detik/kaleng) 0.092 0.040 1.152 1.145 1.158 1.162 1.163 1.124 7.689 1.156 1.767 1.904 1.763 0.909 0.603 0.757 0.724 0.631 0.624 0.631 0.631 0.631

Kapasitas (Kaleng/jam) 39130 90000 3125 3144 3109 3098 3095 3203 468 3114 2037 1891 2042 3960 5970 4756 4756 5705 5769 5705 5705 5705

Waktu kerja bersih efektif (jam/hari) 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6

Kapasitas (kaleng/hari) 234783 540000 18750 18865 18653 18589 18573 19217 2809 18685 12224 11345 12252 23762 35821 28534 28534 34231 34615 34231 34231 34231

Berdasarkan Tabel 8 dapat dilihat tiap elemen kerja memiliki kapasitas yang berbeda. Hal ini karena karakteristik pekerjaan dari tiap elemen berbeda. Elemen kerja yang mempunyai kapasitas yang paling besar adalah elemen kerja Pr sedangkan elemen kerja yang mempunyai kapasitas paling kecil adalah elemen kerja membuang mata nanas (PO). Secara umum dari Tabel 8 terlihat bahwa

33 elemen kerja dimana karakteristik pekerjaannya lebih banyak dilakukan oleh mesin dengan bantuan operator memiliki kapasitas yang lebih besar daripada elemen kerja yang dikerjakan langsung oleh pekerja secara manual. Pada produksi TFS kaleng kegiatan produksi dalam satu hari diasumsikan memiliki waktu efektif sebesar 35% dari waktu kerja. Penggunaan asumsi waktu efektif tersebut dilakukan secara analisis perhitungan dengan membagi total waktu normal dengan total waktu baku kemudian dikalikan dengan 100%. Asumsi ini juga dilihat berdasarkan kegiatan langsung yang ada di pabrik dimana pekerja tidak bekerja secara terus menerus namun ada saat pekerja berhenti sebentar untuk izin minum dan pergi ke toilet, serta berdasarkan pengamatan langsung memang sistem pada produksi TFS kaleng ini dapat dikatakan masih perlu diperbaiki, terdapat banyak waktu yang tidak produktif di luar jam istirahat. Total waktu total kerja pada proses produksi TFS adalah 11 jam/hari dan waktu istirahat terstruktur adalah 1 jam. maka dalam satu hari memiliki waktu kerja bersih 10 jam/hari kemudian dari asumsi sebesar 35% tersebut didapatkan waktu kerja bersih efektif 3.5 jam/hari. Dengan membagi waktu kerja bersih efektif per hari dengan waktu baku maka akan ditentukan nilai kapasitas untuk setiap elemen kerja dengan satuan ukur kaleng per hari. Kapasitas produksi TFS kaleng tiap elemen kerja berdasarkan waktu baku ditunjukkan pada Tabel 9. Dari tabel 9, terlihat bahwa elemen kerja yang memiliki kapasitas tertinggi pada proses produksi adalah elemen kerja Pr. Elemen kerja ini mampu berkontribusi untuk memproduksi TFS kaleng sebanyak 136957 kaleng tiap harinya, sedangkan elemen kerja yang memiliki kapasitas terendah adalah elemen kerja Gpe. Elemen kerja Gpe hanya mampu berkontribusi untuk memproduksi 87 kaleng/hari. Hal ini dikarenakan elemen kerja ini merupakan elemen kerja yang memiliki waktu baku terlama, sehingga kapasitas produksi yang dihasilkan hanya sedikit untuk tiap harinya. Untuk meningkatkan kapasitas produksi pada elemen kerja Gpe, maka perlu adanya penambahan tenaga kerja pada elemen ini sehingga kapasitas produksi pada elemen kerja ini dapat meningkat. Sehingga dapat disimpulkan bahwa waktu baku berbanding terbalik dengan kapasitas kerja, semakin singkat waktu baku yang ada pada masing-masing elemen kerja, maka kapasitas produksi akan semakin tinggi, begitu juga sebaliknya.

34

No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38

Tabel 9 Kapasitas produksi TFS kaleng berdasarkan waktu baku Waktu kerja Elemen Waktu Baku Kapasitas Kapasitas bersih efektif Kerja (detik/kaleng) (Kaleng/jam) (kaleng/hari) (jam/hari) Fc 0.212 17013 3.5 59546 Pr 0.092 39130 3.5 136957 Pe 2.650 1359 3.5 4755 Cc 2.634 1367 3.5 4785 Sc 3.888 926 3.5 3240 Pse 5.561 647 3.5 2266 Ppi 3.475 1036 3.5 3625 Cf1 6.951 518 3.5 1813 Pds 3.475 1036 3.5 3625 Psp 20.853 173 3.5 604 Srm 20.853 173 3.5 604 Pct 93.837 38 3.5 134 Pre 10.426 345 3.5 1208 Pdi 13.902 259 3.5 906 Dse 27.804 129 3.5 453 Ptr 16.408 823 3.5 2881 Cf2 6.470 556 3.5 1947 Gpe 145.579 25 3.5 87 Gdi 77.642 46 3.5 162 Gtr 3.589 1003 3.5 3510 Ctk 13.768 261 3.5 915 Ctr 8.128 443 3.5 1550 Cul 4.779 753 3.5 2636 Fi 14.694 245 3.5 858 Cnp 7.347 490 3.5 1715 Cnf 7.347 490 3.5 1715 We 18.367 196 3.5 686 Tpi 11.020 327 3.5 1143 Ttr 6.169 584 3.5 2043 Tmo 11.020 327 3.5 1143 Sfe 1.935 1860 3.5 6512 S1 1.704 2112 3.5 7393 Os 1.665 2162 3.5 7567 Oc 1.451 2481 3.5 8682 S2 1.419 2537 3.5 8879 Pa 1.451 2481 3.5 8682 Pb 1.451 2481 3.5 8682 Tp 1.451 2481 3.5 8682

35 Distribusi Pekerja Nanas dan TFS Kaleng Berdasarkan Waktu Baku Perencanaan kebutuhan tenaga kerja dalam industri produksi nanas ataupun TFS kaleng ditujukan untuk mengetahui berapa jumlah kaleng yang dapat diproduksi dalam satu hari berdasarkan jumlah tenaga yang sudah ada atau berapa jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan untuk target produksi nanas kaleng dalam satu hari. Dalam industri produksi nanas dan TFS kaleng terdapat beberapa elemen kerja dimana tiap elemen kerja mempunyai karakteristik dan waktu kerja yang berbeda sehingga untuk melakukan perencanaan tenaga kerja harus diketahui kapasitas dari tiap elemen kerja tersebut. Total tenaga kerja yang dibutuhkan untuk masing-masing elemen kerja dapat diketahui dengan membagi target produksi perusahaan per hari dengan kapasitas produksi per hari per orang untuk setiap elemen kerja. Untuk produksi nanas kaleng target produksi perusahaan adalah 250000 kaleng/hari. Alokasi tenaga kerja tiap elemen kerja dapat dilihat pada Tabel 10.

No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

Tabel 10 Alokasi tenaga kerja produksi nanas kaleng Kapasitas Target produksi Alokasi tenaga kerja Elemen Kerja (kaleng/hari) (kaleng) (orang) FC 234783 250000 2 Pr 540000 250000 1 Pe 18750 250000 14 Cc 18865 250000 14 SC 18653 250000 14 STb 18589 250000 14 SCh 18573 250000 14 SSt 19217 250000 14 Po 2809 250000 90 SW 18685 250000 14 FS 12224 250000 21 SN 11345 250000 23 Tr 12252 250000 21 TrS 23762 250000 11 FeS 35821 250000 7 S1 28534 250000 9 OS 28534 250000 9 OC 34231 250000 8 S2 34615 250000 8 PA 34231 250000 8 PB 34231 250000 8 Tp 34231 250000 8 Total tenaga kerja 332

Berdasarkan Tabel 10, terlihat sebaran tenaga kerja untuk setiap elemen kerja. Elemen kerja yang membutuhkan tenaga kerja yang sedikit adalah elemen kerja FC dan elemen kerja Pr yang membutuhkan alokasi tenaga kerja yang banyak adalah elemen kerja Po.

36 Untuk produksi TFS kaleng target produksi perusahaan adalah 7500 kaleng/hari. Distribusi tenaga kerja pada produksi TFS kaleng dilihat pada pada Tabel 11. Tabel 11 Alokasi tenaga kerja produksi TFS kaleng Elemen Kapasitas Target produksi Alokasi Tenaga Kerja No Kerja (kaleng/hari) (kaleng/hari) (orang) 1 Fc 59546 7500 1 2 Pr 136957 7500 1 3 Pe 4755 7500 2 4 Cc 4785 7500 2 5 Sc 3240 7500 3 6 Pse 2266 7500 4 7 Ppi 3625 7500 3 8 Cf1 1813 7500 5 9 Pds 3625 7500 3 10 Psp 604 7500 13 11 Srm 604 7500 13 12 Pct 134 7500 56 13 Pre 1208 7500 7 14 Pdi 906 7500 9 15 Dse 453 7500 17 16 Ptr 2881 7500 3 17 Cf2 1947 7500 4 18 Gpe 87 7500 87 19 Gdi 162 7500 47 20 Gtr 3510 7500 3 21 Ctk 915 7500 9 22 Ctr 1550 7500 5 23 Cul 2636 7500 3 24 Fi 858 7500 9 25 Cnp 1715 7500 5 26 Cnf 1715 7500 5 27 We 686 7500 11 28 Tpi 1143 7500 7 29 Ttr 2043 7500 4 30 Tmo 1143 7500 7 31 Sfe 6512 7500 2 32 S1 7393 7500 2 33 Os 7567 7500 1 34 Oc 8682 7500 1 35 S2 8879 7500 1 36 Pa 8682 7500 1 37 Pb 8682 7500 1 38 Tp 8682 7500 1 Total 358

37 Tingkat Kejerihan Tingkat kejerihan merupakan besarnya beban kerja relatif yang dirasakan oleh pekerja. Besarnya tingkat kejerihan ini dapat ditunjukkan oleh nilai IRHR subjek pada saat melakukan kerja. Besarnya IRHR dapat digunakan untuk menentukan sebuah pekerjaan dalam elemen kerja apakah merupakan elemen kerja dengan tingkat kejerihan ringan, sedang, berat, sangat berat, dan luar biasa berat. Tingkat kejerihan produksi nanas dan TFS kaleng disajikan pada Gambar 6.

(a)

(b)

Gambar 6 Nilai IRHR pada masing-masing elemen kerja (a) produksi nanas kaleng dan (b) produksi TFS kaleng

38 Laju Konsumsi Energi Laju konsumsi energi adalah besarnya energi yang dikonsumsi oleh pekerja ketika melaksanakan kerja dalam durasi waktu tertentu. Besarnya laju konsumsi energi pekerja pada proses produksi nanas dan TFS kaleng dapat diketahui dari besarnya energi yang digunakan untuk hidup (BME) dan besarnya energi yang digunakan untuk kerja (WECwork ). Nilai WECwork dapat diketahui dengan memasukkan nilai IRHRwork ke dalam persamaan linier yang dimiliki oleh masing-masing subjek. Persamaan linier dengan pola Y = aX + b merepresentasikan Y sebagai nilai IRHR dan X adalah sebagai besarnya energi kerja. Hubungan antara nilai X dan Y selalu linier, sehingga jika mempunyai nilai Y maka dapat digunakan untuk menentukan nilai X begitu juga sebaliknya. Selanjutnya dihitung besarnya Total Energy Cost (TEC) yang merupakan penjumlahan antara WECwork dengan BME. Laju konsumsi energi pada proses produksi nanas kaleng yaitu memiliki rentang antara 1.25 kkal/menit sampai 2.16 kkal/menit. Laju konsumsi terbesar dimiliki oleh elemen kerja Oc yaitu sebesar 2.16 kkal/menit, sedangkan laju konsumsi energi terkecil dimiliki oleh elemen kerja Pe dan Fs yaitu sebesar 1.25 kkal/menit. Karakteristik pekerjaan pada elemen kerja Oc adalah mengoperasikan mesin pemasakan yang membutuhkan konsentrasi untuk mengatur parameterparameter suhu dan produk yang akan masuk ke stasiun pemasakan. Selain itu, pekerja juga harus berpindah-pindah, dikarenakan posisi mesin yang berjauhan. Oleh sebab itu, laju konsumsi energi pada elemen kerja ini relatif besar karena pekerja pada elemen kerja ini tidak hanya dikenai beban kerja fisik namun juga beban kerja mental. Sementara itu, pada elemen kerja Pe dan Fs karakteristik pekerjaannya yaitu mengumpankan buah nanas ke mesin peeling satu persatu namun pekerja tidak perlu memperhitungkan posisi mesin pemotong sehingga pekerja pada elemen kerja tersebut hanyak dikenai beban kerja fisik. Laju konsumi energi pada produksi nanas kaleng disajikan pada Gambar 7.

2.00 1.53

1.50

1.27

1.38

1.49

1.59

1.98 1.81

1.78

1.73

1.56

1.53

1.47 1.47

1.43

2.16

2.04

2.02

1.96

1.44

1.38

1.26

1.50

1.00 0.50

Elemen Kerja Gambar 7 Laju konsumsi energi setiap elemen produksi nanas kaleng

TP

PB

PA

S2

Oc

Os

S1

FeS

TrS

Tr

SN

FS

Sw

Po

SSt

SCh

STb

SC

CC

Pe

Pr

0.00 FC

Laju Konsumsi Energi (kkal/menit)

2.50

Laju konsumsi energi (kkal/menit)

39

2.50

2.32 2.17

2.00 1.50 1.00

1.83 1.40

1.96

1.46

1.38

1.94 1.61 1.42 1.45

1.54 1.39 1.27 1.321.26 1.08 0.94

1.97 1.75

1.39 1.33 1.25 1.20

1.89 1.87 1.79 1.77 1.76 1.56

1.47 1.30 1.26 1.07

1.96 1.84 1.55 1.44

0.50 Pse Ppi Cf1 Pds Psp Srm Pct Pre Pdi Dse Ptr Cf2 Gpe Gdi Gtr Fc Pr Pe Cc Sc Ctk Ctr Cul Cnp Cnf Fi We Tpi Ttr Tmo Sfe S1 Os Oc S2 Pa Pb Tp

0.00

Elemen kerja Gambar 8 Laju konsumsi energi setiap elemen produksi TFS kaleng Laju konsumsi energi pada proses produksi TFS kaleng berkisar antara 0.94 kkal/menit sampai dengan 2.32 kkal/menit. Elemen kerja dengan laju konsumsi energi terendah adalah elemen kerja Guava Treatment (Gtr) yaitu sebesar 0.94 kkal/menit. Prinsip kerja dari elemen kerja ini adalah memindahkan jambu biji dadu dari line jambu ke bak penampungan. Sedangkan elemen kerja dengan laju konsumsi energi terbesar adalah elemen kerja Pepaya Piling (Ppi) yaitu sebesar 2.32 kkal/menit. Prinsip kerja elemen kerja ini yaitu memindahkan pepaya dari konveyor seleksi ke bin pepaya. Walaupun kedua elemen kerja ini memiliki nilai konsumsi energi yang sangat berbeda namun sebenarnya prinsip kerja kedua elemen kerja ini adalah sama yaitu memindahkan produk dari satu tempat ke tempat lainnya. Sebenarnya pada elemen kerja Gtr subjek harus memindahkan produk dengan jarak yang lebih jauh dan berat produk yang lebih besar namun laju konsumsi energinya lebih kecil. Hal ini dikarenakan proses pemindahan produk pada elemen Gtr menggunakan alat bantu meja roller sehingga berat produk tidak ditahan oleh subjek tetapi oleh meja tersebut. Maka subjek pada elemen Gtr tidak mengeluarkan energi untuk mengangkat dan memindahkan produk. Sedangkan pada elemen Ppi selain mengkonsumsi energi untuk mengangkat pepaya, subjek juga harus mengeluarkan energi untuk memindahkan pepaya tersebut, dapat dikatakan bahwa laju konsumsi energi pada suatu pekerjaan dapat dikurangi dengan adanya alat bantu yang dapat meringankan beban pekerja. Laju konsumsi energi pada produksi TFS kaleng disajikan pada Gambar 8.

Analisis Kapasitas Kerja Produksi Nanas dan TFS Kaleng Berdasarkan Beban Kerja Kapasitas kerja merupakan banyaknya jumlah produk yang dapat diproduksi oleh pekerja pada setiap elemen kerja selama waktu kerja. Menurut Bridger (2002) ada dua faktor yang mempengaruhi kapasitas kerja suatu individu yaitu faktor personal dan faktor lingkungan. Faktor personal meliputi umur, berat badan gender, konsumsi alkohol, konsumsi rokok, gaya hidup, olahraga, status nutrisi

40 dan motivasi sedangkan lingkungan seperti polusi udara, iklim, kebisingan, ketinggian, dan peralatan keamanan. Untuk menghitung besarnya kapasitas produksi masing-masing elemen kerja dibutuhkan data waktu baku yang dibutuhkan untuk memproduksi produk nanas ataupun TFS kaleng dan nilai AKG masing-mansing subjek. Data AKG didapatkan dari Peraturan Menteri Kesehatan Republik Indonesia Nomor 75 tahun 2013 tentang Angka Kecukupan Gizi yang Dianjurkan Bagi Bangsa Indonesia (Kemenkes 2013). AKG adalah besarnya energi yang harus dikonsumsi oleh seorang individu agar dapat hidup sehat dan dapat beraktivitas dengan baik. Nilai AKG elemen kerja didapatkan dengan menghitung nilai AKG rata-rata semua subjek yang bekerja pada elemen kerja. Selanjutnya dihitung presentasi BME yang digunakan dengan membandingkan rata-rata nilai BME seluruh subjek dengan rata-rata nilai AKG seleuruh subjek. Kebutuhan energi untuk kegiatan sehari-hari seperti berdiri, duduk, dan berjalan adalah sebesar 20% (Kroemer dan Grandjean 1997) sehingga energi yang tersedia dari AKG yang digunakan untuk bekerja adalah sebesar 20%. Kapasitas pada produksi nanas kaleng ditunjukkan pada Tabel 12. Berdasarkan Gambar 6, tiap elemen kerja memiliki kapasitas yang berbeda. Hal ini karena karakteristik pekerjaan dari tiap-tiap elemen tersebut berbeda. Elemen kerja yang mempunyai kapasitas terbesar adalah elemen kerja Pr sebesar 72650 kaleng/jam, sedangkan elemen kerja yang mempunyai kapasitas terkecil adalah elemen kerja SN sebesar 1854 kaleng/jam. Secara umum elemen kerja yang karakteristik pekerjaannya dikerjakan oleh mesin memiliki kapasitas yang lebih besar daripada pekerjaannya yang dikerjakan secara manual. Tabel 12 Kapasitas kerja produksi nanas kaleng No Elemen Kerja 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

Fc Pr Pe PM Sc STb SCh SSt Po Sw Fs SN Tr TrS FeS S1 Os Oc S2 PA PB Tp

Total energi pada elemen kerja Kapasitas kerja Kapasitas kerja (kkal/kaleng) (kaleng/hari) (kaleng/jam) 0.0024 318640 39830 0.0013 581203 72650 0.0240 32320 4040 0.0268 31633 3954 0.0293 25590 3199 0.0308 24344 3043 0.0272 27594 3449 0.0247 30378 3797 0.1864 4038 505 0.0282 26723 3340 0.0369 20403 2550 0.0507 14832 1854 0.0591 12682 1585 0.0231 32500 4062 0.0189 39845 4981 0.0196 38182 4773 0.0184 40737 5092 0.0228 32876 4110 0.0143 52883 6610 0.0157 47768 5971 0.0188 40505 5063 0.0208 36139 4517

41

Analisis yang sama dilakukan untuk produksi TFS kaleng. Kapasitas pada produksi TFS kaleng ditunjukkan pada Tabel 13. Kegiatan produksi TFS kaleng memiliki waktu efektif kerja selama 3.5 jam dalam satu hari, sehingga kapasitas per jam dapat dihitung dengan membagi nilai kapasitas per hari dengan jam efektif kerja. Elemen kerja dengan kapasitas produksi terbesar yaitu elemen kerja Pr dengan kapasitas 52465 kaleng/jam sedangkan elemen kerja dengan kapasitas terkecil yaitu elemen kerja Gpe dengan kapasitas 42 kaleng/jam. Elemen-elemen kerja dengan kapasitas produksi yang besar diantaranya elemen kerja Pr, Fc, S1, Os, Oc, S2, Pa, Pb dan TP. Elemen kerja dengan kapasitas yang kecil diantaranya elemen kerja Srm, Pct, Pre, Pdi, Dse, Ptr, Cf2, Gpe, dan Gdi. Elemen kerja dengan kapasitas yang tinggi memiliki karakteristik pekerjaan yang seragam dan sederhana. Sebagai contoh prinsip kerja elemen kerja Pr adalah membersihkan bahan dan mengelompokkan nanas berdasarkan ukuran. Untuk membersihkan dan mengelompokkan nanas berdasarkan ukuran maka kerja yang dikerjakan adalah kerja seragam dan sederhana yaitu menyemprot buah nanas dengan air dan membedakan ukuran buah nanas. Karena karakteristik kerjanya maka elemen kerja dengan karakteristik tersebut biasanya dikerjakan dengan bantuan mesin sehingga manusia dalam hal ini hanya berperan sebagai operator. Elemen kerja dengan kapasitas yang rendah umumnya elemen kerja dengan karakteristik kerja yang rumit dan tidak seragam. Elemen kerja tersebut melibatkan kerja seperti memotong, membelah, dan mengupas buah dengan ukuran, berat, dan bentuk yang berbeda. Elemen kerja dengan karakteristik seperti ini biasanya dikerjakan secara manual tanpa bantuan mesin.

No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19

Tabel 13 Kapasitas kerja produksi TFS kaleng Kapasitas Elemen Kerja No Elemen kerja (kaleng/jam) Pse 969 20 Sc Ppi 914 21 Ctk Cf1 594 22 Ctr Pdi 379 23 Cul Psp 184 24 Cnp Srm 269 25 Cnf Pct 57 26 Fi Pre 509 27 We Pds 329 28 Tpi Dse 257 29 Ttr Ptr 369 30 Tmo Cf2 880 31 Sfe Gpe 42 32 S1 Gdi 70 33 Os Gtr 2275 34 Oc Fc 27509 35 S2 Pr 52465 36 Pa Pe 2276 37 Pb Cc 2107 38 Tp

Kapasitas (kaleng/jam) 1429 445 481 881 715 810 469 317 395 711 362 2178 2903 2363 2863 3701 3355 2822 3157

42 Distribusi Pekerja Nanas dan TFS Kaleng Berdasarkan Beban Kerja Distribusi pekerja pada produksi nanas kaleng berdasarkan beban kerja dapat dilihat pada Tabel 14. Berdasarkan Tabel 14, elemen kerja yang membutuhkan tenaga kerja paling sedikit adalah elemen kerja Pr sebanyak satu orang pekerja dikarenakan pada elemen kerja tersebut memiliki kapasitas sebesar 70390 kaleng/jam. Sementara itu, elemen kerja yang membutuhkan tenaga kerja paling banyak adalah elemen kerja SN sebanyak 34 orang dikarenakan kapasitas pada elemen kerja tersebut hanya sebesar 1231 kaleng/jam. Elemen kerja yang berada pada stasiun yang sama memiliki jumlah tenaga kerja yang hampir sama seperti pada elemen kerja Pe, CC, SC, STb, SCh, SSt, SW yang berada pada setasiun line nanas, elemen kerja FeS, S1 dan OS yang berada pada stasiun seamer dan elemen kerja S2, PA, PB, TP yang berda pada stasiun palleting. Distribusi pekerja pada produksi TFS kaleng berdasarkan beban kerja dapat dilihat pada Tabel 15. Dari Tabel 15 terlihat alokasi tenaga kerja didapatkan dari target produksi perusahaan sebesar 7500 kaleng/hari dan kapasitas masing-masing elemen kerja. Tiga elemen kerja yang memerlukan jumlah tenaga kerja terbanyak yaitu elemen kerja Pct, Gpe dan Gdi dengan jumlah pekerja sebanyak 38, 52 dan 31 orang. Elemen-elemen kerja yang membutuhkan jumlah pekerja yang banyak umumnya merupakan elemen kerja dengan kapasitas produksi yang kecil. Kapasitas produksi elemen kerja Pct, Gpe, dan Gdi berturut-turut adalah 57, 42, dan 70 kaleng/menit sehingga untuk meningkatkan kapasitasnya diperlukan jumlah tenaga kerja yang lebih banyak. Elemen-elemen kerja dengan jumlah pekerja yang sedikit seperti Sfe, S1, Os, Oc, dan S2 merupakan elemen-elemen kerja dengan kapasitas elemen kerja yang tinggi. Pada elemen-elemen kerja tersebut pekerja berfungsi sebagai operator sehingga tidak perlu dialokasikan tenaga kerja lebih untuk memenuhi target produksi. Total tenaga kerja yang dibutuhkan untuk memenuhi target produksi berdasarkan analisis beban kerja yaitu berjumlah 250 orang yang terdistribusi pada 38 elemen kerja yang berbeda. Elemen-elemen kerja yang berada dalam satu tempat atau dalam satu alur terlihat mendapatkan jumlah distribusi tenaga kerja yang sama seperti pada elemen kerja Fc, Pr, dan Pe dalam alur kerja pemrosesan nanas, elemen kerja Cul, Cnp, dan Cnf pada alur line processing dan elemen kerja Sfe, S1, Os, Oc, S2, Pa, Pb dan Tb pada alur kerja finishing. Pada proses produksi TFS terdapat 5 line utama. Distribusi pekerja terbesar terdapat pada line buah yaitu line nanas, jambu, dan pepaya selain karena jumlah elemen kerja yang banyak hal lain yang mempengaruhi yaitu proses kerja di line buah yang sebagian besar masih dilakukan secara manual. Distribusi terkecil terdapat pada bagian processing line yang hampir semua pekerjaannya dilaksanakan dengan bantuan mesin.

Perbandingan Pekerja Produksi Nanas Kaleng Berdasarkan Analisis Waktu Baku dan Beban Kerja Berdasarkan analisis studi waktu yaitu menggunakan waktu baku didapatkan jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan untuk memproduksi 250000 nanas kaleng yaitu berjumlah 332 orang, sedangkan berdasarkan analisis beban kerja dibutuhkan 313 orang. Setiap elemen kerja memiliki karakteristik pekerjaan yang berbeda-beda tergantung tuntutan yang terdapat pada elemen kerja tersebut.

43 Oleh karena itu, untuk pendisitribusian tenaga kerja yang optimal maka dilakukan analisis komprehensif terhadap masing-masing elemen kerja sesuai dengan karakteristik-karakteristik tersebut. Perbandingan kebutuhan tenaga kerja berdasarkan waktu baku dan beban kerja dapat dilihat pada Tabel 14. Tabel 14 Kebutuhan pekerja berdasarkan analisis waktu baku dan beban kerja produksi nanas kaleng Alokasi Tenaga Kerja (orang) Elemen Analisis Analisis Analisis Beban Kerja kerja Beban Kerja Waktu Baku dan Waktu Baku FC 2 2 2 Pr 1 1 1 Pe 14 14 14 CC 15 14 15 SC 17 14 17 STb 18 14 18 SCh 16 14 16 SSt 17 14 17 Po 21 90 90 SW 17 14 17 FS 22 21 22 SN 34 23 34 Tr 28 21 28 TrS 13 11 13 FeS 11 7 11 S1 10 9 10 OS 9 9 9 OC 11 8 11 S2 9 8 9 PA 9 8 9 PB 11 8 11 TP 10 8 10 Total 315 332 384 Berdasarkan Tabel 14, kebutuhan tenaga kerja pada elemen kerja FC, Pr, Pe, dan Os baik berdasarkan analisis beban kerja maupun analisis waktu baku berjumlah sama. Hal ini menandakan karakteristik kerja dengan karakteristik manusia pada elemen kerja tersebut sesuai secara ergonomis atau tuntutan kualitas dan kuantitas produk sama pentingnya. Pada elemen kerja Cc, Sc, Sst, Stb, Sch, SW, Fs, SN, Tr, TrS, FeS, S1, Oc, S2, Pa, Pb, dan TP, jumlah tenaga kerja berdasarkan analisis beban kerja lebih banyak dibandingkan analisis waktu baku. Hal ini dikarenakan, waktu untuk memproduksi satu nanas kaleng sangat cepat yang terkait dengan banyaknya produk yang dihasilkan. Faktor kecepatan tersebut mempengaruhi daya tahan fisik dan fisiologis pekerja yang menyebabkan energi yang dikeluarkan pekerja untuk memproduksi satu nanas kaleng cukup besar sehingga kebutuhan tenaga kerjanya lebih banyak dibandingkan analisis waktu baku. Oleh karena itu, untuk

44 memproduksi 250000 nanas kaleng faktor tenaga menjadi faktor pembatas pada elemen kerja tersebut. Pada elemen kerja Po, kebutuhan tenaga kerja berdasarkan waktu baku lebih banyak dibandingkan beban kerja. Elemen kerja Po memiliki karakteristik pekerjaan yang membutuhkan ketelitian dan safety yang berkaitan dengan kualitas produk yang dihasilkan. Faktor ketelitian tersebut berpengaruh terhadap waktu yang dibutuhkan untuk memproduksi satu nanas kaleng. Namun, dengan waktu kerja yang lama beban yang diterima pekerja relatif kecil sehingga laju konsumsi energi pekerja juga kecil. Oleh karena itu, untuk memproduksi 250000 nanas kaleng karakteristik waktu dan ketelitian menjadi faktor pembatas. Berdasarkan analisis terhadap setiap elemen kerja tersebut didapakan distibusi tenaga kerja untuk produksi nanas kaleng yang optimal sebanyak 384 orang.

Perbandingan Pekerja Produksi TFS kaleng Berdasarkan Waktu Baku dan Beban Kerja Jumlah alokasi tenaga kerja yang dibutuhkan untuk memproduksi TFS kaleng berdasarkan studi waktu adalah sebanyak 364 pekerja, sedangkan berdasarkan studi beban dan kapasitas kerja proses produksi TFS kaleng hanya membutuhkan pekerja sebanyak 250 orang. Walaupun besarnya target produksi sama yaitu sebesar 7500 kaleng per hari perhitungan dengan menggunakan pendekatan studi waktu menghasilkan jumlah tenaga kerja yang lebih banyak. Jadi dapat dikatakan bahwa proses produksi TFS kaleng merupakan proses produksi yang memerlukan ketelitian dan kontrol lebih dari kebutuhan akan tenaga. Perbandingan kebutuhan tenaga kerja berdasarkan waktu baku dan beban kerja dapat dilihat pada Tabel 15. Tabel 15 menunjukkan bahwa pada 27 elemen kerja banyaknya distribusi tenaga kerja berdasarkan waktu lebih besar daripada berdasarkan beban dan laju konsumsi energi. Hal ini menunjukkan bahwa karakteristik kerja pada elemenelemen kerja tersebut lebih menuntut skill, ketelitian dan kontrol daripada tenaga. Kedua puluh tujuh elemen kerja tersebut dapat digolongkan sebagai control demanding work element, pada control demanding work element faktor waktu menjadi faktor pembatas produksi jadi jumlah tenaga kerja dipilih berdasarkan banyaknya alokasi tenaga kerja berdasarkan waktu. Banyaknya distribusi tenaga kerja dimana jumlah tenaga kerja berdasarkan beban lebih banyak hanya terdapat pada satu elemen kerja. Hal ini menunjukkan bahwa karakteristik elemen kerja tersebut menuntut tenaga lebih dari kebutuhan akan kontrol dan ketelitian. Elemen kerja tersebut dapat digolongkan sebagai power demanding work element, pada power demanding work element faktor beban kerja menjadi pembatas sehingga dipilih alokasi tenaga kerja berdasarkan beban kerja. Terdapat 10 elemen kerja dimana alokasi tenaga kerja baik berdasarkan studi beban kerja ataupun studi waktu sama. Hal ini menunjukkan bahwa karakteristik kerja pada elemen kerja menuntut keseimbangan antara tenaga, ketelitian, dan kontrol. Elemen kerja tersebut dikategorikan sebagai combine power and control demanding work element. Terdapat 38 elemen kerja pada proses produksi TFS kaleng dimana 2.6% elemen kerja merupakan power demanding work element, 26.3% elemen kerja merupakan combine power and control demanding work element, dan 71.1% elemen kerja merupakan control demanding work element.

45 Tabel 15 Tenaga kerja berdasarkan analisis waktu baku dan beban kerja produksi TFS kaleng Jumlah Pekerja Berdasarkan Jumlah Pekerja Berdasarkan Studi Studi Elemen Kerja Beban Waktu dan Beban Waktu dan Waktu Waktu Kerja Beban Kerja Kerja Beban Kerja Pse 4 3 4 Sc 3 2 3 Ppi 3 3 3 Ctk 9 5 9 Cf1 5 4 5 Ctr 5 5 5 Pdi 9 6 9 Cul 3 3 3 Psp 13 12 13 Cnp 5 3 5 Srm 13 8 13 Cnf 5 3 5 Pct 56 38 56 Fi 9 5 9 Pre 7 5 7 We 11 7 11 Pdi 9 7 9 Tpi 7 6 7 Dse 17 9 17 Ttr 4 4 4 Ptr 3 6 6 Tmo 7 6 7 Cf2 4 3 4 Sfe 2 1 2 Gpe 87 52 87 S1 2 1 2 Gdi 47 31 47 Os 1 1 1 Gtr 3 1 3 Oc 1 1 1 Fc 1 1 1 S2 1 1 1 Pr 1 1 1 Pa 1 1 1 Pe 2 1 2 Pb 1 1 1 Cc 2 2 2 Tp 1 1 1

Elemen Kerja

Analisis Optimasi Perhitungan jumlah dan distribusi pekerja berdasarkan parameter waktu baku dan beban kerja telah dilakukan dan didapatkan hasilnya. Hasil ini kemudian dioptimasi sehingga didapatkan jumlah dan distribusi yang benar-benar diperlukan pada produksi nanas dan TFS kaleng. Pengoptimasian ini dilakukan karena pada tahap perhitungan jumlah pekerja yang dilakukan sebelumnya menggunakan metode pembulatan ke atas (maksimasi), sehingga sebenarnya jika dilakukan pembulatan ke bawah (minimasi) maka akan dapat dihitung jumlah pekerja yang benar-benar optimal berdasarkan nilai-nilai sisa dari pembulatan ke bawah tersebut. Hasil jumlah dari nilai-nilai sisa tersebut kemudian di konversi ke dalam satuan jam kerja sehingga diketahui berapa besarnya waktu sisa pekerja pada setiap elemen. Selanjutnya pendistribusian terhadap jumlah pekerja tersebut dilakukan menggunakan aplikasi Solver dengan membuat fungsi tujuan yang meminimalkan total waktu sisa pekerja, kemudian jam kerja efektif sebagai fungsi pembatas. Dikarenakan terdapat faktor tempat pekerja yang berbeda maka titik optimasi akan dibedakan menjadi beberapa cluster sesuai dengan posisi pekerja yang memungkinkan untuk dioptimasi baik untuk produksi nanas kaleng maupun TFS kaleng. Kebutuhan pekerja berdasarkan analisis optimasi solver untuk produksi nanas kaleng disajikan pada Tabel 16 dan untuk produksi TFS kaleng pada Tabel 17. Peningkatan produksi dengan menaikkan jam kerja efektif produksi TFS disajikan pada Tabel 18.

46 Tabel 16 Tenaga kerja produksi nanas kaleng (kerja efektif 6.0 jam) Titik Optimasi cluster 1 cluster 2 cluster 3 Total

Jumlah Pekerja (Analisis 1) (Analisis 2) 17 15 327 320 39 36 383 371

Tabel 17 Tenaga kerja produksi TFS kaleng (kerja efektif 3.5 jam) Titik Optimasi cluster 1 cluster 2 cluster 3 cluster 4 cluster 5 cluster 6 Total

Jumlah Pekerja (Analisis 1) (Analisis 2) 4 2 5 4 12 10 326 316 13 11 4 4 364 347

Tabel 18 Peningkatan produksi kerja produksi TFS kaleng kerja efektif (jam) 3.5 6.0

Target Produksi Awal (kaleng/hari) 7500 7500

Target Produksi Baru Peningkatan (kaleng/hari) Target Produksi (%) 8300 10 14142 89

Pada produksi nanas kaleng dibedakan menjadi 3 cluster sedangkan untuk produksi TFS kaleng dibedakan menjadi 6 cluster. Namun yang akan dilakukan pengoptimasian menggunakan solver hanya pada beberapa titik cluster yaitu cluster 2 pada produksi nanas kaleng serta cluster 4 dan 5 pada produksi TFS kaleng, hal ini dikarenakan pada cluster lainnya sudah bisa didapatkan hasilnya dengan perhitungan secara langsung. Hasil yang diperoleh ternyata untuk produksi nanas kaleng dibutuhkan tenaga kerja sebanyak 371 pekerja termasuk 9 pekerja sebagai flexible worker dan untuk TFS kaleng sebanyak 347 termasuk 17 pekerja sebagai flexible worker. Flexible worker ini merupakan pekerja yang memiliki kemampuan untuk melakukan lebih dari satu jenis pekerjaan dan dapat berpindah untuk membantu dari satu elemen ke elemen lainnya. Dari hasil optimasi ini perusahaan dapat mengurangi lagi jumlah tenaga kerja yang didapatkan berdasarkan hasil analisis sebelumnya yang dapat dilihat pada Tabel 16 dan 17. Untuk produksi nanas kaleng pengurangan sebanyak 12 orang untuk produksi TFS kaleng sebanyak 17 orang. Dengan jumlah tenaga kerja sekarang yang berjumlah 384 orang, pada produksi nanas kaleng memiliki peluang peningkatan target produksi sebesar 3.5%. Selanjutnya untuk produksi TFS kaleng, dengan jumlah tenaga kerja sekarang yang juga berjumlah 384 orang maka target produksi TFS kaleng berpotensi untuk ditingkatkan sebesar 10.5%. Solusi lain yang dapat dilakukan perusahaan untuk meningkatkan produksi TFS kaleng adalah dengan meningkatkan jam kerja efektif pekerja dari 3.5 jam menjadi 6.0 jam mengikuti jam kerja efektif produksi nanas kaleng. Jika perusahaan mampu melakukan hal tersebut maka perusahaan memiliki potensial untuk meningkatkan target produksi hingga 89%.

47

5 SIMPULAN Simpulan 1. Pendekatan beban kerja dan studi waktu dapat digunakan untuk mendesain alur kerja pada suatu sistem produksi nanas dan TFS kaleng serta metode ini memungkinkan untuk dapat diterapkan pada bidang industri lainnya seperti industri makanan, mesin ataupun industri skala besar terutama yang jenis pekerjaannya masih dilakukan secara manual oleh manusia. 2. Proses produksi nanas kaleng terdiri dari 22 elemen kerja, dimana 18 elemen kerja lebih membutuhkan tenaga (Power Demanding Task) dan 1 elemen kerja lebih membutuhkan waktu (Control Demanding Task), sedangkan untuk proses produksi TFS kaleng, 24 elemen kerja lebih membutuhkan waktu (Control Demanding Task), dan hanya 1 elemen yang lebih membutuhkan tenaga (Power Demanding Task). 3. Produksi TFS kaleng terdiri dari 38 elemen kerja dimana, 1 elemen kerja lebih membutuhkan tenaga (Power Demanding Task) dan 24 elemen kerja lebih membutuhkan waktu (Control Demanding Task) 4. Kebutuhan tenaga kerja optimal untuk produksi nanas kaleng berukuran 420 gram (N.W) sebanyak 371 tenaga kerja (362 fix worker dan 9 flexible worker) untuk memenuhi target produksi 250000 kaleng/hari. Dengan 384 tenaga kerja yang ada sekarang, berpotensi untuk meningkatkan 3.5% dari target produksi nanas kaleng. 5. Kebutuhan tenaga kerja optimal untuk produksi TFS kaleng berukuran 2100 gram (N.W) sebanyak 347 tenaga kerja (330 fix worker dan 17 flexible worker) untuk memenuhi target produksi 7500 kaleng/hari. Dengan 384 tenaga kerja yang ada sekarang, berpotensi untuk meningkatkan 10.5% dari target produksi TFS kaleng. Saran Beberapa saran yang perlu dilakukan untuk penelitian selanjutnya: 1. Perlu dilakukan studi gerak untuk mengetahui bagaimana pengaruhnya terhadap efisiensi kerja produksi. 2. Studi tata letak untuk mengurangi unavoidable delay sehingga dapat meningkatkan kerja efektif. 3. Perlu dilakukan pembedaan subjek pekerja mengenai jenis kelamin laki-laki dan perempuan. 4. Dalam proses step-test, kondisi subjek perlu dijaga agar denyut jantung tidak terpengaruh oleh faktor lainnya seperti suhu dan kondisi lingkungan.

DAFTAR PUSTAKA Abbas BS, Robert TH, Shinta. 2008. Analisis Menggunakan Produksi Model Optimasi Linier Programming pada PT MAST. Jurnal Piranti Warta Vol 11(3): 469 – 482.

48 Barnes RM. 1980. Motion and Time Study: Design and Measurement of Work. [handbook, 7th ed.]. John Wiley & Sons. New York & Toronto. Bazaraa MS, Jarvis JJ, Sherali HD. 1990. Linear Programming and Network Flows. New York: John Wiley. Bridger RS. 2002. Introduction to Ergonomics. London & New York: Taylor & Francis. Gao F, Sheble GB, Hedman KW, Ning-Yu C. 2014. Optimal bidding strategy for GENCOs based on parametric linear programming considering incomplete information. J Electrical Power and Energy Systems 66: 272–279 Garcia-gen S, Rodriguez J, Lema JM. 2014. Optimization of substrate blends in anaerobic co-digestion using adaptive linear programming. J Bioresource Technology 173: 159–167 Hendra, S Rahardjo. 2009. Risiko Ergononomi dan Keluhan Musculoskeletal Disorders (MSDs) pada Pekerja Panen Kelapa Sawit. Seminar Nasional Ergonomi IX:27-32. Herodian S. 1995. Study of farm work technology of rice production in Indonesia and Japan – A workload analysis approach [disertasi]. Tokyo (JP): Tokyo University of Agriculture and Technology. [IEA] International Ergonomic Association. 2000. What is Ergonomic. [Internet]. [diunduh 2014 Juni 14]. Tersedia pada: http// www.iea.cc /what is ergonomic. Kastaman R, Herodian S. 1998. Studi kalibrasi data pengukuran beban kerja dengan menggunakan metode step test dan ergometer. Buletin Keteknikan Pertanian 12(1): 35-45 [Kemenkes] Kementerian Kesehatan. 2013. Peraturan Menteri Kesehatan Nomor 75 tentang Angka Kecukupan Gizi yang Dianjurkan Bagi Bangsa Indonesia. Jakarta (ID): Kemenkes Kroemer KHE, Grandjean E. 1997. Fitting the Task to The Human, (5th ed). London: Taylor and Francis Merlyana, Bahtiar SA. 2008. Sistem Informasi Untuk Optimalisasi Produksi dan Maksimasi Keuntungan Menggunakan Metode Linier Programming. Jurnal Piranti Warta Vol. 11(13): 370 – 387. Mundel ME, David LD. 1950. Motion and Time Study Improving Productivity. 7th ed. New Jersey: Precentice Hall. Inc. Sanders SM, Mc Cormick. 1993. Human Factor Engineering and Design. 7th ed. New Delhi (IN): McGraw Hill. Sulistyadi K, Susanti SL. 2003. Perancangan Sistem Kerja dan Ergonomi. Fakultas Teknik. Jakarta (ID): Universitas Sahid. Susanta. 1994. Program Linear. Yogyakarta: Departemen Pendidikan dan Kebudayaan Direktorat Jenderal Pendidikan Tinggi. Syuaib MF, Herodian S, Hidayat DA, Fil’aini R, Sari TN, Putranti KA. 2012. Laporan Hasil Kajian Ergonomika untuk Penyempurnaan Sistem dan Produktivitas Kerja Panen-muat Sawit di kebun PT Astra Agro Lestari. FATETA. IPB Syuaib MF, Shoji M, Hiroshi S. 2002. Ergonomic study on the process of mastering tractor operation. Journal of JSAM 64:61-67. Syuaib MF. 2003. Ergonomics Study on The Process of Mastering Tractor Operation [disertasi]. Tokyo (JP): Tokyo University of Agriculture and Technology.

49

LAMPIRAN

50 Lampiran 1 Perhitungan waktu normal dan delay produksi nanas kaleng 1. Elemen kerja FC: Subjek A1, ulangan 1 Waktu normal: Waktu normal pada analisis video Berat buah dalam bin dumper Berat rata-rata buah

= 1 bin/94 detik = 2500 kg = 1.15 kg/ buah 2500 kg

Jumlah buah dalam 1 bin

= 1.15 kg/buah = 2174 buah

Waktu normal

= 94 detik/ bin = 94 detik/ 2174 buah = 0.043 detik/ buah =

0.043 detik buah

×

0.8 buah kaleng

= 0.035 detik/ kaleng Waktu delay

= 240 detik/bin = 240 detik/ 2174 buah = 0.11 detik/ buah =

0.11 detik buah

0.8 buah

×

kaleng

= 0.088 detik/ kaleng 2. Elemen kerja Pr: Ulangan 1 Waktu normal: Berat buah yang diproses Berat rata-rata buah Jumlah buah yang diproses Jam kerja Proses buah per menit Kapasitas aktual grader

Maka, waktu normal

= 800992 kg = 1.15 kg/ buah 800992 kg

= 1.15 kg/buah = 696514.783 buah = 8.5 jam = 530 menit 696514.783 buah = 530 menit = 1314.179 buah/ menit = 1314.179 buah/ menit = 21.903 buah/ detik = 0.0457 detik/ buah =

0.0457 detik buah

×

0.8 buah kaleng

= 0.037 detik/ kaleng Waktu delay: Kapasitas terpasang Jumlah buah yang diproses

= 50000 kg/ jam =

50000 kg/jam 1.15 kg/buah

= 43478.261 buah/ jam 43478.261 buah/jam

Proses buah

=

Jumlah grader

= 724.638 buah/ menit = 2 grader

60 menit

51 Total kapasitas grader

=

724.638 buah/menit 2

= 1449.275 buah/menit Kapasitas terpasang

=

1449.275 buah/menit 60 detik

= 24.155 buah/detik Maka. waktu delay

=

24.155 buah detik

−

21.903 buah detik

= 3.155 buah/detik 3. Elemen kerja Pe: Subjek A3, ulangan 1 Waktu normal: Waktu normal pada analisis video Maka, waktu normal

= 76 buah/ 60 detik = 0.789 detik/ buah 0.789 detik 0.8 buah = buah × kaleng = 0.632 detik/ kaleng

Amatan

Satuan

Berat buah yang diproses Berat rata-rata buah Jumlah buah diproses Jam kerja Jam kerja Proses buah per menit Proses buah detik kerja Proses buah per menit Jumlah ginaca Aliran buah di ginaca dan line Aliran buah Rata-rata aliran buah

kg

Input 2

1

3

800992

831529

925849

kg/buah buah jam menit buah/menit

1.150 696514.783 8.50 530 1314.179

1.150 723068.701 9.25 565 1279.768

1.150 805086.112 10 600 1341.81

detik/buah

0.046

0.047

0.045

buah/menit mesin

1314.178 28

1279.767 28

1341.810 28

buah/menit

46.934

45.705

47.92179089

detik/buah detik/buah

1.278

1.312 1.281047729

1.252

Waktu delay: Aliran buah di ginaca dan line

=

1314.179 buah/menit 28

= 46.935 buah/ menit Aliran buah

60 detik

= 46.935 buah/menit = 1.278 detik/ buah

Rata-rata aliran buah

=

(1.278 +1.313+1.252)detik/buah 3

= 1.281 detik/ buah =

1.281 detik buah

×

0.8 buah kaleng

= 1.025 detik/ kaleng

52 Maka, waktu delay

=

1.025 detik kaleng

−

0.632 detik kaleng

= 0.394 detik/kaleng 4. Elemen kerja Cc, Sc, STb, SCh, dan SSt: Cc, subjek A4, ulangan 1 Waktu normal: Waktu normal pada analisis video = 40 buah/ 30 detik = 0.75 detik/ buah Maka, waktu normal

=

0.75 detik buah

×

0.8 buah kaleng

= 0.601 detik/ kaleng Waktu delay

=

1.025 detik kaleng

−

0.6 detik kaleng

= 0.410 detik/ kaleng 5. Elemen kerja Po: Subjek A9, ulangan 1 Waktu normal: Waktu normal pada analisis video Rata-rata jumlah mata nanas Maka. waktu normal

= 246 mata nanas/ 60 detik = 25 mata nanas/ buah 60 detik

= 246 mata nanas × 25 = 6.098 detik/ buah =

6.098 detik buah

×

0.8 buah kaleng

= 4.878 detik/ kaleng Waktu delay: Jumlah pekerja Total rata-rata aliran buah

= 6 orang =

1.025 detik kaleng

× 6 orang

= 7.686 detik/ kaleng =

7.686 detik kaleng

−

4.878 detik kaleng

= 2.808 detik/ kaleng 6. Elemen kerja Sw: Subjek A10, ulangan 1 Waktu normal: Waktu normal pada analisis video Maka. waktu normal

= 11 buah/ 10 detik = 0.909 detik/ buah =

0.909 detik buah

×

0.8 buah kaleng

= 0.727 detik/ kaleng Waktu delay

=

1.025 detik kaleng

−

0.727 detik kaleng

= 0.298 detik/ kaleng

53 7. Elemen kerja Fs: Subjek A7, ulangan 1 Waktu normal: Waktu normal pada analisis video Maka, waktu normal Waktu delay: Jumlah line produksi kaleng A2 Aliran kaleng Aliran kaleng per line

= 8 kaleng/ 10 detik = 10 detik/ 8 kaleng = 1.250 detik/ kaleng = 14 line = 250274 kaleng/ 530 menit = 472.215 kaleng/ menit =

472.215 kaleng/menit 14 𝑙𝑖𝑛𝑒

= 33.730 kaleng/ menit = 1.779 detik/ kaleng Rata-rata aliran kaleng per line

=

(1.779 +1.755)detik/kaleng 2

= 1.767 detik/ kaleng Maka, waktu delay

=

1.767 detik kaleng

−

1.25 detik kaleng

= 0.517 detik/ kaleng Amatan

Satuan

Jumlah produksi Menit kerja Aliran kaleng Aliran kaleng per line

kaleng menit kaleng/menit kaleng/menit detik/ kaleng

Input 1 250274 530 472.215 33.729 1.778

2 270463 565 478.695 34.192 1.754

Rata-rata

1.767

8. Elemen kerja SN, Tr, Trs, dan Fes: SN, Subjek A9, ulangan 1 Waktu normal: Waktu normal pada analisis video = 1 troli/ 127 detik Kapasitas 1 troli = 108 kaleng Maka, waktu normal = 127 detik/ 108 kaleng = 1.176 detik/ kaleng Waktu delay

= 118 detik/ 108 kaleng = 1.093 detik/ kaleng

9. Elemen kerja S1, OS, OC, S2: S1, Subjek A14, ulangan 1 Waktu normal: Waktu normal pada analisis video = 16 kaleng/ 10 detik Maka, waktu normal = 10 detik/ 16 kaleng = 0.625 detik/ kaleng Waktu delay elemen kerja S1 dan OS: S1, ulangan 1 Aliran buah per seamer

=

472.215 kaleng/menit 6 𝑠𝑒𝑎𝑚𝑒𝑟

= 78.703 kaleng/ menit = 0.762 detik/ kaleng

54 Rata-rata aliran buah per seamer

=

(0.762 +0.752)detik/kaleng 2

= 0.757 detik/ kaleng Maka, waktu delay

=

0.757 detik kaleng

−

0.625 detik kaleng

= 0.132 detik/kaleng Amatan

Input

Satuan

Aliran kaleng Jumlah seamer Aliran buah per seamer Aliran buah per seamer

1 472.215 6 78.702 0.762

kaleng/menit unit kaleng/menit detik/kaleng

2 478.695 6 79.782 0.752

Rata-rata

0.757

Waktu delay elemen kerja OC: Ulangan 1 Amatan

Satuan

Aliran kaleng Jumlah cooker Aliran buah di cooker Aliran buah di cooker

kaleng/menit unit kaleng/menit detik/kaleng

Input 1 472.215 5 94.443 0.635

Aliran buah di cooker

=

Rata-rata

2 478.695 5 95.739 0.626

0.631

472.215 kaleng/menit 5 𝑐𝑜𝑜𝑘𝑒𝑟

= 94.443 kaleng/ menit = 0.635 detik/ kaleng Rata-rata aliran buah di cooker

=

(0.635 +0.628)detik/kaleng 2

= 0.631 detik/ kaleng Maka, waktu delay

=

0.631 detik kaleng

−

0.556 detik kaleng

= 0.075 detik/ kaleng Waktu delay elemen kerja S2: Subjek A17, ulangan 1 Amatan

Satuan

Input

kaleng/menit unit kaleng/menit detik/kaleng

1 472.215 5 94.443 0.635

Aliran buah di selection

=

Aliran kaleng Jumlah mesin selection Aliran buah di selection Aliran buah di selection

2 478.695 5 95.739 0.626

Rata-rata

472.215 kaleng/menit 5 𝑠𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛

= 94.443 kaleng/ menit = 0.635 detik/ kaleng Rata-rata aliran buah di selection

=

(0.635 +0.628)detik/kaleng 2

= 0.631 detik/ kaleng

0.631

55 Maka, waktu delay

=

0.631 detik kaleng

−

0.500 detik kaleng

= 0.131 detik/ kaleng 10. Elemen kerja PA dan PB: PA, subjek A17, ulangan 1 Waktu normal: Waktu normal pada analisis video = 1 pallet/ 65 detik Kapasitas 1 pallet = 135 kaleng Maka, waktu normal = 65 detik/ 135 kaleng = 0.481 detik/ kaleng Waktu delay elemen kerja PA dan PB: PA, subjek A, ulangan 1 Aliran buah di palletizer

=

472.215 kaleng/menit 5 𝑝𝑎𝑙𝑙𝑎𝑡𝑖𝑧𝑒𝑟

= 94.443 kaleng/ menit = 0.635 detik/ kaleng Rata-rata aliran buah di palletizer

=

(0.635 +0.628)detik/kaleng 2

= 0.631 detik/ kaleng Maka, waktu delay

=

0.631 detik kaleng

−

0.481 detik kaleng

= 0.150 detik/ kaleng Amatan

Satuan

Aliran kaleng Jumlah palletizer Aliran buah di palletizer Aliran buah di palletizer

kaleng/menit unit kaleng/menit detik/kaleng

Input 1 472.215 5 94.443 0.635

11. Elemen kerja TP: Ulangan 1 Waktu normal: Waktu normal pada analisis video Kapasitas 1 pallet Maka, waktu normal

Waktu delay

2 478.695 5 95.739 0.626

Rata-rata

= 9 pallet/ 60 detik = 135 kaleng = 60 detik/ 1215 kaleng = 0.049 detik/ kaleng =

0.631 detik kaleng

−

0.049 detik kaleng

= 0.582 detik/ kaleng

0.631

56 Lampiran 2 Perhitungan waktu normal dan delay produksi TFS kaleng 1. Untuk elemen kerja Pse, Ppi, dan Cf1, Subjek 1a ulangan 1 Diketahui: Berat TFS penuh = 2.1 kg Berat TFS kosong = 0.24 kg Berat buah dalam kaleng = 2.1 kg - 0.24 kg = 1.85 kg/kaleng 1 kaleng TFS = 45% pepaya Berat pepaya dalam kaleng = 45% x 1.85 kg = 0.833 kg/kaleng Berat buah pepaya rata-rata = 2 kg/buah Berat pepaya rata−rata Jumlah kaleng untuk 1 buah = Berat pepaya dalam kaleng =

2 kg/buah

0.833 kg/kaleng

= 2.4 kaleng/buah Waktu normal

= 44 buah/30 detik = 0.68 detik/buah 0.68 detik/buah = 2.4 kaleng/buah = 0.281 detik/kaleng

Berat buah pepaya rata-rata perhari Berat rata-rata pepaya Jumlah pekerja pada elemen Pse Jumlah pepaya perhari

= 10790 kg = 2 kg/buah = 2 orang 10790 kg = 2 kg/buah x 2 orang

Total jam kerja per hari

= 2697 buah/orang = 10 jam = 36000 detik menit detik jam x60 x60 jam menit hari

10

Laju aliran (LA)

=

2697 buah/orang

= 13.34 detik/buah.orang Waktu delay

= LA – waktu normal detik detik =13.34 – 0.68 buah.orang buah.orang detik

1

buah

= 12.66 buah.orang x 2.4 kaleng = 5.272 detik/ kaleng.orang 2. Untuk elemen kerja Pds, Psp, Srm, Pct Subjek 4a ulangan 1 Diketahui: Waktu normal = 5 detik/3 buah.orang = 1.66 detik/buah.orang

Berat buah rata-rata perhari

= 80% x 10790 kg = 8632 kg

57 Jumlah pekerja pada elemen Pse Berat pepaya Jumlah pepaya perhari Total jam kerja per hari Laju aliran (LA)

= 1 orang = 2 kg/buah 8632 kg = 2 kg/buah x 1 orang = 4316 buah/orang = 10 jam = 36000 detik 36000 detik = 4316 buah/orang = 8.34 detik/buah.orang

Waktu delay

= LA Pds – waktu normal detik detik = 8.34 buah.orang – 1.66 buah.orang detik

1

= 6.67buah.orang x 2.4 buah/kaleng = 2.785 detik/kaleng.orang 3. Untuk elemen kerja Pre, Pdi, Dse Subjek 8a ulangan 1 Diketahui: Waktu normal = 30 detik/3 buah = 10 detik/buah Berat buah rata-rata perhari Jumlah pekerja pada elemen Pre Berat pepaya Jumlah pepaya perhari Total jam kerja per hari Laju aliran (LA)

Waktu delay

= 80% x 10790 kg = 8632 kg = 3 orang = 2 kg 8632 kg = 2 kg x 3 orang = 1438 buah/orang = 10 jam = 36000 detik 36000 detik = 1438 buah = 25.031 detik/buah = LA – waktu normal 25.03 detik 10 detik = buah – buah detik

1

= 15.03buah x 2.4 buah/kaleng = 6.263 detik/kaleng 4. Untuk elemen kerja Ptr, Subjek 11a ulangan 1 Diketahui: 1 baskom = 7 kaleng Waktu normal = 15 detik/baskom = 2.14 detik/kaleng Waktu Delay = 122 detik/baskom = 17.486 detik/kaleng 5. Untuk elemen kerja Cf2, Gpe, Gdi, Subjek 12a ulangan 1 Diketahui: Berat jambu dalam kaleng = 0.1852 kg

58 Berat buah jambu rata-rata Jumlah kaleng untuk 1 buah

= 0.25 kg Berat pepaya rata−rata = Berat pepaya dalam kaleng =

0.25 𝑘𝑔

0.1852 𝑘𝑔

= 1.3 kaleng/buah 1 ember Waktu normal

= 69 buah = 1 ember/30 detik = 0.437 detik/buah

Berat buah jambu rata-rata perhari Berat rata-rata pepaya Jumlah pekerja pada elemen Cf2 Jumlah jambu perhari

= 2140 kg = 0.25 kg = 2 orang 2140 kg = 0.25 kg x 2 orang

Total jam kerja per hari

= 4280 buah/orang = 10 jam = 36000 detik jam menit detik x60 x60 hari jam menit

10

Laju aliran (LA)

=

4280 buah/orang

= 8.41 detik/buah/orang Waktu delay

= LA – waktu normal 8.41 detik 0.43 detik = buah – buah detik

1

= 7.97 buah x 1.3 buah/kaleng = 6.134 detik/ kaleng 6. Untuk elemen kerja Ctk, Ctr subjek 16a, ulangan 1 Diketahui: 1 baskom = 7 kaleng Waktu normal

= 11 detik/baskom = 1.57 detik/kaleng

Waktu delay

= 12.259 detik/kaleng

7. Untuk elemen kerja Cul, Subjek 18a, ulangan 1 Diketahui: 1 troli = 6 baskom 1 baskom = 7.2 kaleng Waktu normal

= 32 detik/troli = 0.744 detik/kaleng

Waktu delay

= 275 detik/troli = 6.393 detik/kaleng

59 8. Untuk elemen kerja Fi, Cnp, Cnf, We, Subjek 19a, ulangan 1 Diketahui: Jumlah pekerja elemen kerja Fi = 4 orang Jumlah kaleng per hari = 9800 kaleng Jumlah kaleng per hari per orang = 2450 kaleng/orang jam menit detik x60 x60 hari jam menit

10

Laju aliran (LA) kaleng

=

2450 kaleng

= 14.69 kaleng/detik Waktu normal

= 26 kaleng/30 detik = 1.153 detik/ kaleng

Waktu delay

= LA kaleng – waktu normal 14.69 detik 1.15 detik = kaleng – kaleng = 13.548 detik/ kaleng

9. Untuk elemen kerja Tpi, Subjek 23a, ulangan 1 Diketahui: 1 troli = 20 kaleng Waktu normal

= 90 detik/troli = 4.502 detik/kaleng

Jumlah pekerja elemen kerja Tpi Jumlah kaleng per hari Jumlah kaleng per hari per orang

= 3 orang = 9800 kaleng = 3267 kaleng/orang jam menit detik x60 x60 hari jam menit

10

Laju aliran (LA) kaleng

=

3267 kaleng

= 11.015 kaleng/detik Waktu delay

= LA kaleng – waktu normal 11.01 detik 4.50 detik = kaleng – kaleng = 6.517 detik/ kaleng

10. Untuk elemen kerja Ttr, Tmo, Sfe, 24a, ulangan 1 Diketahui: 1 troli = 20 kaleng Waktu normal

= 58 detik/troli = 2.901 detik/kaleng

Waktu delay

= 29 detik/troli = 1.453 detik/kaleng

60 Lampiran 3 Nilai IRHR pekerja produksi nanas kaleng Elemen Kerja Fc Pr Pe

CC SC STb SCh SSt Po

SW Fs SN Tr TrS FeS S1 OS OC S2 PA PB TP

Subjek A1 A2 B1 C1 C2 C3 C4 D1 D2 E1 E2 F1 F2 G1 G2 H1 I2 I2 I3 I4 J1 J2 K1 K2 K3 L1 M1 N1 N2 O1 P1 Q1 R1 S1 S2 T1 T2 U1 U2 V1

U1 1.12 1.16 1.46 1.31 1.29 1.16 1.03 1.27 1.03 1.66 1.63 1.84 1.30 1.13 1.32 1.48 1.51 1.47 1.25 1.40 1.60 1.51 1.15 1.15 1.46 1.39 1.49 1.35 1.37 1.56 1.31 1.42 1.43 1.07 1.20 1.19 1.21 1.41 1.64 1.35

IRHR U2 1.11 1.18 1.49 1.27 1.26 1.17 1.05 1.22 1.04 1.65 1.70 1.78 1.31 1.12 1.30 1.42 1.48 1.47 1.22 1.36 1.61 1.47 1.12 1.16 1.47 1.47 1.50 1.34 1.34 1.50 1.27 1.48 1.43 1.08 1.23 1.16 1.20 1.40 1.67 1.29

U3 1.07 1.17 1.54 1.33 1.26 1.24 1.09 1.20 1.04 1.62 1.64 1.78 1.29 1.16 1.29 1.47 1.48 1.41 1.24 1.30 1.59 1.42 1.07 1.19 1.44 1.51 1.47 1.33 1.38 1.45 1.29 1.44 1.41 1.09 1.21 1.14 1.23 1.45 1.58 1.34

IRHR subjek 1.10 1.17 1.50 1.30 1.27 1.19 1.06 1.23 1.04 1.64 1.65 1.80 1.30 1.14 1.30 1.46 1.49 1.45 1.24 1.35 1.60 1.47 1.11 1.17 1.46 1.46 1.49 1.34 1.36 1.51 1.29 1.45 1.43 1.08 1.21 1.16 1.21 1.42 1.63 1.33

IRHR elemen kerja

Kategori beban kerja

1.13

Ringan

-

Berat

1.21

Ringan

1.14

Ringan

1.65

Berat

1.55

Berat

1.22

Ringan

-

Sedang

1.38

Sedang

1.53

Berat

1.25

Sedang

-

Sedang Sedang

1.35

Sedang

-

Berat Sedang Sedang Sedang

1.14

Sedang

1.19

Ringan

1.52

Berat

-

Ringan

61 Lampiran 4 Laju konsumsi energi produksi nanas kaleng Elemen WEC TEC TEC’ ATEC’ ATEC Subjek kerja (kkal/menit) (kkal/menit) (kkal/menit) (kkal/kg.menit) (kkal/menit) A1 0.38 1.38 0.024 Fc 0.023 1.54 A2 0.55 1.69 0.022 Pr B1 0.83 1.94 0.028 0.028 1.94 C1 0.32 1.19 0.025 C2 0.57 1.50 0.026 Pe 0.023 1.25 C3 0.27 1.15 0.023 C4 0.12 1.08 0.016 D1 0.51 1.38 0.029 CC 0.021 1.40 D2 0.11 1.18 0.014 E1 0.64 1.50 0.030 SC 0.029 1.52 E2 0.65 1.53 0.029 F1 0.79 1.76 0.026 STb 0.025 1.59 F2 0.49 1.44 0.024 G1 0.25 1.07 0.024 SCh 0.026 1.41 G2 0.79 1.77 0.027 SSt H1 0.75 1.73 0.025 0.024 1.73 I2 0.72 1.65 0.029 I2 0.58 1.50 0.026 Po 0.027 1.45 I3 0.46 1.37 0.024 I4 0.44 1.29 0.027 J1 0.76 1.61 0.031 Sw 0.033 1.46 J2 0.57 1.29 0.035 K1 0.21 1.03 0.023 Fs K2 0.32 1.24 0.022 0.024 1.25 K3 0.58 1.51 0.026 SN L1 0.87 1.78 0.032 0.031 1.78 Tr M1 1.21 2.01 0.046 0.046 2.02 N1 0.57 1.49 0.029 TrS 0.030 1.53 N2 0.67 1.56 0.031 FeS O1 1.05 2.04 0.032 0.032 2.04 S1 P1 0.64 1.56 0.030 0.030 1.56 Os Q1 0.62 1.46 0.030 0.030 1.44 Oc R1 1.06 2.17 0.030 0.030 2.16 S1 0.24 1.11 0.022 S2 0.024 1.37 S2 0.62 1.66 0.026 T1 0.46 1.33 0.027 PA 0.026 1.49 T2 0.62 1.65 0.025 U1 0.73 1.73 0.025 PB 0.029 1.79 U2 0.90 1.81 0.032 Tp V1 0.91 1.97 0.030 0.030 1.98

62 Lampiran 5 Nilai AKG (Permenkes RI no 75 tentang AKG) Kelompok umur Energi (kkal) Bayi/anak 0 – 6 bulan 550 7 – 11 bulan 725 1-3 tahun 1125 4-6 tahun 1600 7-9 tahun 1850 Laki-laki 10-12 tahun 2100 13-15 tahun 2475 16-18 tahun 2675 19-29 tahun 2725 30-49 tahun 2625 50-64 tahun 2325 65-80 tahun 1900 80+ tahun 1525 Perempuan 10-12 tahun 2000 13-15 tahun 2125 16-18 tahun 2125 19-29 tahun 2250 30-49 tahun 2150 50-64 tahun 1900 65-80 tahun 1550 80+ tahun 1425

63 Lampiran 6 Human Output Capacity produksi TFS kaleng Elemen kerja Pse Ppi Cf1 Pdi Psp Srm

Pct Pre Pdi Dse Ptr Cf2

Gpe

Gdi Gtr Fc Pr Pe

Cc Sc Ctk Ctr Cul Cnp Cnf Fi We Tpi Ttr Tmo Sfe S1 Os Oc S2 Pa Pb Tp

Subjek

Umur (tahun)

AKG (kkal)

A1 A2 B1 C1 C2 D2 E1 E2 F1 F2 G1 G2 G3 G4 H1 H2 H3 H4 I1 I2 J1 J2 J3 J4 K1 K2 L1 M1 M2 N1 O1 O2 O3 O4 P1 P2 Q1 R1 S1 T1 U1 V1 W1 X1 X2 Y1 Z1 AA1 AA2 AB1 AB2 AC1 AD1 AE1 AF1 AF2 AG1 AG2 AH1 AH2 AH3

23 32 43 28 34 22 46 25 22 27 22 33 29 20 23 35 20 22 40 28 22 46 25 20 33 29 23 39 48 29 26 30 23 44 26 28 30 30 28 30 19 19 38 42 31 22 24 29 31 29 31 19 34 36 32 28 32 28 27 31 45

2250 2150 2150 2250 2150 2250 2150 2250 2250 2250 2250 2150 2250 2250 2250 2150 2250 2250 2150 2250 2250 2150 2250 2250 2150 2250 2250 2625 2625 2725 2250 2150 2250 2150 2250 2250 2150 2150 2250 2150 2250 2250 2150 2150 2150 2250 2250 2250 2150 2250 2150 2250 2150 2625 2150 2250 2150 2250 2250 2150 2625

AKG per elemen kerja (kkal)

Human output capacity (kkal)

2200

440

2150

430

2200

440

2250

450

2200

440

2250

450

2225

445

2250 2150 2250 2250

450 430 450 450

2200

440

2225

445

2200

440

2250

450

2625

525

2725

545

2200

440

2250

450

2150 2150 2250 2150 2250 2250 2150

430 430 450 430 450 450 430

2150

430

2250 2250

450 450

2200

440

2200

440

2250 2150 2625

450 430 525

2200

440

2200

440

2200

440

2625

525

64 Lampiran 7 Human Output Capacity Produksi nanas kaleng AKG per Elemen Umur AKG Human output Subjek elemen kerja kerja (tahun) (kkal) capacity (kkal) (kkal) A1 39 2625 Fc 2625 525 A2 48 2625 Pr B1 29 2725 2725 545 C1 26 2150 C2 30 2150 Pe 2175 435 C3 23 2150 C4 44 2250 D1 26 2250 CC 2250 450 D2 28 2250 E1 26 2250 Sc 2200 440 E2 32 2150 F1 43 2150 STb 2150 430 F2 45 2150 G1 33 2150 SCh 2150 430 G2 40 2150 SSt H1 35 2150 2150 430 I2 21 2250 I2 22 2250 Po 2250 450 I3 27 2250 I4 20 2250 J1 30 2150 Sw 2200 440 J2 25 2250 K1 33 2150 Fs K2 27 2250 2217 443 K3 22 2250 SN L1 27 2250 2250 450 Tr M1 23 2250 2725 545 N1 28 2250 TrS 2250 450 N2 22 2250 FeS O1 21 2250 2250 450 S1 P1 19 2250 2725 545 Os Q1 34 2150 2625 525 Oc R1 36 2625 2625 525 S1 32 2150 S2 2200 440 S2 28 2250 T1 32 2150 PA 2200 440 T2 28 2250 U1 27 2250 PB 2200 440 U2 31 2150 Tp V1 45 2625 2625 525

65 Lampiran 8 Contoh perhitungan nilai IRHR, ATEC dan kapasitas kerja IRHR Perhitungan nilai IRHR pada elemen kerja FC 

Subjek A1 IRHRwork = HR1/R1 = 87.21/86 = 1.12 IRHRwork = HR2/R1 = 86.20/86 = 1.11 IRHRwork = HR3/R1 = 83.81/86 = 1.07 Rata-rata = 1.12+1.11+1.07 = 1.10



Subjek A2 IRHRwork = HR1/R1 = 87.00/86 = 1.16 IRHRwork = HR2/R1 = 88.18/86 = 1.18 IRHRwork = HR3/R1 = 87.61/86 = 1.17 Rata-rata = 1.16+1.18+1.17 = 1.17



IRHR elemen kerja FC



= (IRHR A1 + IRHR A2) / 2 = (1.10 + 1.17) / 2 = 1.13 Kategori beban kerja = ringan

LAJU KONSUMSI ENERGI Perhitungan laju konsumsi energi pada elemen kerja FC subjek A1. IRHRwork = 1.10 BME = 1.00 kkal/menit Berat badan = 57 kg Persamaan korelasi : y = 0.3328x + 0.9734 1.10 = 0.3328x + 0.9734 0.1262 = 0.3328x x = 0.38 kkal/menit = WECwork TEC = BME + WECwork TEC = 1.00 + 0.38 = 1.38 kkal/menit TEC’ = TEC / Berat badan TEC’ = 1.38 / 57 = 0.024 kkal/(kg bb. menit) Nilai TEC pada subjek A1 dan A2 dirata-ratakan sehingga didapat nilai ATEC’ elemen kerja FC sebesar 0.023 kkal/kg.bb menit. Nilai ATEC pada elemen kerja FC didapat dengan mengalikan nilai ATEC’ dengan rata-rata berat badan subjek, ATEC = ATEC’ x BB rata-rata elemen kerja FC ATEC = 0.023 kkal/kg bb.menit x 66.5 kg = 1.54 kkal/menit

66 KONSUMSI ENERGI PER KALENG Perhitungan konsumsi energi per kaleng pada elemen kerja FC ATEC = 1.54 kkal/menit Waktu baku = 0.092 detik/kaleng Energi per kaleng = (ATEC / 60 detik) x Waktu baku = 1.54 / 60 detik x 0.092 = 0.0024 kkal/kaleng Total energi per kaleng = energi per kaleng elemen kerja (Fc + Pr + ... + Tp)

HUMAN OUTPUT CAPACITY AKG rata-rata = 2260 kkal/hari BME rata-rata = 0.92 kkal/menit = 1324 kkal/hari Persentasi konsumsi energi basal = (1324/2260)*100% = 59 %  60 % Energi aktivitas rutin (duduk/berdiri) = 20 % (Kroemer dan Grandjean 1997) Human Output Capacity = 100 – (60+20) = 20 % dari AKG (kkal/hari)

KAPASITAS KERJA Perhitungan kapasitas kerja pada elemen kerja FC AKG =2625 kkal menit Human Output Capacity = 20 % x 2625 = 525 kkal/hari Kapasitas per hari Waktu efektif Kapasitas per jam

=

Human Output Capacity

=

525

energi per kaleng 0.0024 = 222657 kaleng/hari = 6 jam/hari kapasitas per hari 222,657 = = waktu efektif 6 = 37110 kaleng/jam

67 Lampiran 9 Hasil analisis optimasi solver produksi nanas kaleng (cluster 2) Elemen Kerja Cc Sc Stb Sch Sst Sw FS Sn Tr TrS FeS s1 Os Oc

Jam Kerja (jam) 4.70 3.18 4.18 4.27 1.61 0.03 4.86 3.31 1.26 4.14 2.81 0.17 3.96 3.31

Jam Kerja untuk Flexible Worker (jam) P1 P2 P3 P4 P5 P6 P6 4.70 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 3.18 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 4.18 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 4.27 0.00 0.00 1.61 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.03 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 4.86 0.00 0.00 0.00 0.00 1.21 1.82 0.00 0.03 0.25 0.00 1.10 0.00 0.00 0.00 0.16 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 4.14 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 1.14 1.67 0.00 0.00 0.17 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 1.27 2.69 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 3.31

Lampiran 10 Hasil analisis optimasi solver produksi TFS kaleng (cluster 4) Elemen Kerja Pds Psp Srm Pct Pre Pdi Dse Ptr Cf2 Gpe Gdi Gtr Ctk Ctr Cul Fi Cnp Cnf We Tpi Ttr

Jam Kerja (Jam) 0.84 1.44 1.44 2.99 0.72 0.96 1.92 1.25 2.98 2.29 0.75 0.48 0.68 2.93 2.96 2.61 1.31 1.31 3.27 1.96 2.35

P1 0.84 0.50 1.44 0.00 0.72 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.75 0.48 0.68 0.00 0.00 0.00 0.28 1.31 0.00 0.00 0.00

Jam Kerja untuk Flexible Worker (jam) P2 P3 P4 P5 0.00 0.00 0.00 0.00 0.94 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 2.56 0.00 0.44 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.96 0.00 0.00 0.00 1.28 0.64 0.00 0.00 1.25 0.00 0.00 0.00 0.00 1.77 1.21 0.00 0.00 0.00 2.29 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.40 2.53 0.00 0.00 2.96 0.00 0.00 2.47 0.14 0.00 0.00 1.03 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.97 2.29 0.00 0.00 0.00 0.81 0.00 0.00 0.00 0.00

Lampiran 11 Hasil analisis optimasi solver produksi TFS kaleng (cluster 5) Elemen Kerja Tmo Sfe S1 Os Oc

Jam Kerja (jam) 1.9 0.5 0.05 3.4 3.02

Jam Kerja untuk Flexible Worker (jam) P1 P2 P3 P4 1.90 0.00 0.00 0.00 0.50 0.00 0.00 0.00 0.05 0.00 0.00 0.00 1.05 2.35 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 3.02

P6 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 1.15 2.35

3. Peeling

6. Seleksi Tidbit

2. Preparation

7. Seleksi Choice

1. Feeding Conveyor

8. Seleksi Standard

Lampiran 12 Proses produksi nanas kaleng

5. Seleksi Chunk

4. Cutting Crush

68

10. Susun Warna

15. Feeding Seamer

9. Pocking

16. Sortir 1

14. Transporting Seamer

11. Feeding Slice

13. Transporting

12. Susun Nampan

69

22. Transporting Pallet

17. Seaming

21. Palleting Bawah

18. Cooking

20. Palleting Atas

19. Sortir 2

70

2. Preparation (Pr)

6. Chunk Taking (Ctk)

1. Feeding Conveyor (FC)

5. Seleksi Chunk (Sc)

Pineapple Line: 8 Elemen Kerja

Lampiran 13 Proses produksi TFS kaleng

7. Chunk Transporting (Ctr)

3. Peeling (Pe)

8. Chunk Unloading (Cul)

4. Cutting Crush (Cc)

71

4. Papaya Splitting (Psp)

1. Papaya Selection (Pse)

Papaya Line: 5 Elemen Kerja

3. Papaya Distribution (Pds)

5. Conveyor Feeding 1 (Cf1)

2. Papaya Piling (Ppi)

72

3. Guava Dicing (Gdi)

1. Conveyor Feeding 2 (Cf2)

Guava Line: 4 Elemen Kerja

4. Guava Treatment (Gtr)

2. Guava Peeling (Gpe)

73

3. Can Feeding (Cnf)

7. TFS Moving (Tmo)

2. Can Preparation (Cnp)

6. TFS Transporting (Ttr)

1. Filling (Fi)

5. TFS Piling (Tpi)

Processing Line: 8 Elemen Kerja

8. Seamer Feeding (Sfe)

4. Weighing (We)

74

3. Cooking (Oc)

7. Transporting Pallet (TP)

2. Seaming (Os)

6. Palleting Bawah (Pb)

1. Sortir 1 (S1)

5. Palleting Atas (Pa)

Finishing Line : 7 Elemen Kerja

4. Sortir 2 (S2)

75

76

RIWAYAT HIDUP Penulis dilahirkan di Kota Bandar Lampung, pada tanggal 13 November 1991 sebagai putra ketiga dari tiga bersaudara dari pasangan ayahanda Syihabuddin dan ibunda Mastiah. Penulis lulus dari SMP Negeri 1 Bandar Lampung pada tahun 2007 dan melanjutkan pendidikan di SMA Negeri 3 Bandar Lampung. Pada tahun 2010 penulis berhasil lulus seleksi masuk IPB melalui jalur Undangan Seleksi masuk IPB (USMI) dan diterima di Departemen Teknik Mesin dan Biosistem, Fakultas Teknologi Pertanian dan lulus pada tahun 2014. Di tahun 2013 penulis diterima di Sekolah Pascasarjana program studi Teknik Mesin Pertanian dan Pangan, Institut Pertanian Bogor melalui jalur fast track yang merupakan sebuah program akselerasi S1-S2 IPB. Selama mengikuti perkuliahan penulis pernah aktif sebagai pengurus Keluarga Mahasiswa Lampung (KEMALA) IPB, anggota klub Akustik dan Perkusi Asrama TPB IPB, anggota Music Agricultural X-pression (MAX) IPB, anggota Himpunan Mahasiswa Pertanian (HIMATETA). Pada bulan Juni-Agustus 2013 penulis melakukan praktik Lapangan di PT Laju Perdana Indah, Sumatera Selatan dengan judul: Mempelajari Aspek Keteknikan dan Ergonomika pada Budidaya dan Pengolahan Tebu di PT Laju Perdana Indah Sumatera Selatan. Kemudian untuk memenuhi syarat untuk memperoleh gelar sarjana penulis melakukan penelitian dengan judul: Studi Waktu pada Proses Produksi Nanas kaleng di PT Great Giant Pineapple Lampung Tengah. Penulis juga pernah mengikuti kegiatan the preliminary short stay program among AIMS consortium for undergraduate students 13-21 Maret 2014 di Jepang dan kegiatan Summer Course 2014 di Jepang. Kedua kegiatan tersebut merupakan kolaborasi antara IPB dan Ibaraki University.