2016
Bedrijfsbezoek Royal Auping en RetourMatras MARIEKE FRANCK EN TOM KUPPENS
Onthaal door Willem Stox 06/03/2016 Hotel Huis Vermeer, Grote Kerkhof 9, Deventer In het pittoresk hotelletje Huis Vermeer worden Tom Kuppens en Ik uiterst warm onthaald door de heer Willem Stox (Country Director Belux - Royal Auping). Hij licht de geschiedenis van Royal Auping toe en vertelt waarom we nu juist hier zullen slapen (naast redenen als de uitstekende service, eten en Auping bedden): de geestelijke vader van Auping, smid Johannes Auping, kreeg in 1888 de opdracht om hygiënische bedden voor een hospitaal aan te leveren, en zo werd de smidse omgevormd tot een matrassenproducent en startte het verhaal van Koninklijk Auping zoals we dat vandaag kennen. In de loop der jaren werd de familie Auping bijgestaan door de familie Vermeer om de uitbouw van hun bedrijf te kunnen blijven bestendigen. Als dank en omdat Koninklijke Auping “erfgoed” (héritage) hoog in het vaandel draagt, worden nog steeds op de dag van vandaag alle gasten overnacht in Hotel Huis Vermeer te Deventer. Bedrijven die zo lang bestaan als Auping, mogen het predikaat “Royal” voeren. Alle aanwezigen zijn duidelijk gebeten door duurzame ontwikkeling en maatschappelijk verantwoord ondernemen. Er ontstaat al snel een informele babbel tijdens het diner. Af en toe geeft de heer Stox al een voorsmaakje over hoe Royal Auping duurzame ontwikkeling en maatschappelijk verantwoord ondernemen concreet toepast. Het is snel duidelijk dat duurzame ontwikkeling in de genen zit van dit bedrijf en haar werknemers en dat ze transparantie hoog in het vaandel dragen.
Bezoek hoofdkantoor Royal Auping 07/03/2016 Maagdenburgstraat 26, Deventer
1. Uiteenzetting door Geert Doorlag Geert Doorlag is product developer en specialist op het vlak van duurzaamheid bij Royal Auping. Na een korte voorstelling van iedereen rond de tafel begint de heer Doorlag aan de uiteenzetting. Geert Doorlag werkt reeds 7 jaar als productontwikkelaar bij Royal Auping en genoot een opleiding product design met een grote nadruk op duurzaamheid aan de Technische Universiteit Delft. Ook werkte hij eerder al met de LCA- methode. Royal Auping is bekend om haar take back systeem. Dit systeem is geïnspireerd op het duurzaamheidsbeleid van Royal Auping. Geert Doorlag licht eerst de visie van Auping op duurzaamheid toe, om vervolgens uit te leggen hoe het take back systeem werkt. Afval storten gebeurt (bijna) niet meer in Nederland. Het meeste afval wordt verbrand met energierecuperatie, maar het beleid wil nog een stapje verder gaan om tot een circulaire 1
economie te komen. Geert Doorlag legt het concept van de circulaire economie uit aan de hand van onderstaand bekend figuurtje :
Een circulaire economie kan ontstaan dankzij twee stromen: de biologische (vaak kort lopende)- en de technische kringloop. In 2009 heeft Royal Auping beslist om daarom alle materiaalstromen binnen het bedrijf na te gaan. Ze wilden weten welke materialen binnenkwamen en hoe en in welke omstandigheden deze zijn ontstaan, om zo de eerste stappen te zetten richting cradle-to-cradle. Royal Auping verwacht van haar leveranciers dat ze zich engageren om transparant te zijn over de herkomst van hun producten. Daardoor weet men voor 80 % van de materialen hun oorsprong. Soms duiken er toch nog eens problemen op met onderleveranciers wat de overige 20% verklaart. Bij Royal Auping deelt men de materialen in de volgende categorieën: A (goed), B (bijna goed), C (niet goed), X (daar willen we van af). Wanneer een materiaal het label ‘X’ krijgt, betekent dit dat het mogelijke risico’s oplevert bij gebruik, productie of recycling en gaat men op een zo kort mogelijke termijn op zoek naar een alternatief. Men gaat bij Royal Auping hier erg ver in, door zelfs contact op te nemen met leveranciers van een leverancier. Indien men eventuele problemen reeds heeft aangekaart bij een leverancier en er komt geen verbetering, dan kan het zelfs gebeuren dat kiest voor een andere leverancier: zo werd talalaylatex al vervangen door een andere vorm latex. Men denkt op basis van deze techniek ook na over andere mogelijke pistes zoals “kunnen we en wat als we product y zouden recycleren?”. Zo is men er achter gekomen dat hoewel 3D polyester zich gemakkelijker laat recycleren, ze voor de afnemers weinig kwalitatief bevonden polyester is. Royal Auping zoekt dus continu naar verbeteringen: voor de tijkstof streeft men ernaar om zoveel mogelijk te werken met een monostroom (omdat er in de sector klassiek heel wat materiaal uit de biologische en technische cyclus gemengd worden). Men onderzoekt onder andere of polyester geschikt is, omdat het makkelijk te verwerken is. Daarnaast past het bedrijf de closed loop recycling toe. Alle matrassen hebben bijvoorbeeld een viltbodem aan één zijde van de matras. Deze worden tijdens de productie uit rollen gesneden. Uit de snijresten haalt men vilt voor de handvaten van de matras. De 2
viltoverschotten die dan nog overblijven, gaan terug naar de oorspronkelijke leverancier. Deze leverancier bewerkt de overschotten zodanig dat die terug ingezet kunnen worden. Ook zorgden ze in het verleden voor verbetering van onderdelen zodanig dat afval werd vermeden. Een voorbeeld van deze “upcycling” kan men vinden in de verbeterde versie van hun ‘netsnapper’. Vroeger was deze netsnapper voorzien van velcro die aan de basis werd vastgelijmd. Momenteel gebruiken ze een mal waar er een vergelijkbare “velcro” reeds geproduceerd wordt samen met de basis. Zo wordt de lijm dus vermeden en bestaat het item uit één en hetzelfde materiaal. Het tweede luik van de presentatie gaat dieper in op het “Auping Take Back System” dat erop gericht is om klanten te door gebruikte matrassen in te zamelen bij levering van de nieuw aangekochte matras(sen). Voor het verwerken van de matrassen werkt Auping samen met RetourMatras. Op die manier kunnen de materialen van de matrassen gerecycleerd worden. Voor de matrasverwerking wordt 10 euro gevraagd aan de ondernemer. Het is aan de ondernemer om dit door te rekenen aan de eindconsument. De gemiddelde terugnamekost bij een verdeler ligt tussen de 20 en 40 EUR. In het segment van Auping stelt deze terugnamekost geen grote problemen: het aandeel van deze kost t.o.v. de prijs van een Auping-matras is immers beperkt. In het segment van een Ikea daarentegen kan de terugnamebijdrage wel een probleem vormen, aangezien sommige matrassen gemakkelijk minder dan 100€ kosten. Omdat de matrassen droog moeten worden aangeleverd, voorziet Royal Auping de klanten van hoezen om over de matras heen te brengen. Deze folie mag uiteraard niet scheuren omdat men nieuwe matrassen niet wil contamineren met afgedankte matrassen. Een uitdaging is wel dat er geen 1 op 1 relatie is tussen levering van nieuwe en terugname van oude matrassen: soms gebeurt het dat er 1 nieuwe matras wordt gekocht en er twee oude worden meegegeven. De folie bestaat ook in alle mogelijke formaten, omdat ook de afmetingen van de oude en nieuwe matras niet noodzakelijk overeenstemmen. Daardoor kan de folie die rond de nieuwe matras zit, niet gebruikt worden om de oude terug in te verpakken. Bovendien wordt de folie die rond de nieuwe matras zit vaak opengescheurd bij het uitpakken. Beide folies kunnen wel uit hetzelfde materiaal gemaakt worden: er zijn geen andere kwaliteitseisen bij folies voor de inzameling van oude matrassen. Na gebruik wordt deze folie door RetourMatras gerecycleerd als plastiek. Bij RetourMatras wordt de matras vervolgens netjes uit elkaar gehaald: het staal kan omgesmolten worden, textiel kan worden verwerkt tot ondertapijt of isolatiemateriaal en ook schuim kan gebruikt worden als isolatiemateriaal of in judomatten/koematten. Jammer genoeg is de afzetmarkt voor de recyclaten van matrassen vrij verzadigd. Men is dus op zoek naar andere mogelijke afzetmarkten: bijvoorbeeld rubberbanden (latex). Enkele problemen die zich stellen bij de toepassing van latex- of polyurethaanschuim zijn dat vershredderen of vervlokken vaak de kwaliteit aantast en dat er voor sommige toepassingen gedacht moet worden aan het desinfecteren van de materialen door verhitting (wat gepaard gaat met het nodige energieverbruik en dus ook milieu-impact).
3
Volgens Royal Auping is de perceptie bij de eindconsument wel veranderd over de jaren. Zo was het vroeger ondenkbaar dat consumenten gerecycleerd (gedesinfecteerd) textiel zouden aanvaarden. Royal Auping gelooft erin dat consumenten daar vandaag de dag wel voor openstaan. De huidige levensduur voor een matras is dat bij voorkeur 5 jaar vanuit het oogpunt van de producent. Auping veronderstelt een levensduur van een matras van 8 jaar. Vooral het verduren van latex beperkt de levensduur van een matras. Auping denkt na over levensduurverlenging om de impact op milieu te beperken. Dit uit zich momenteel in twee heel concrete toepassingen. Zo bevindt de rits zich sinds kort aan de bovenkant van de tijk ipv de onderkant. Op die manier hoeft men enkel een gedeelte van de tijk vervangen of wassen indien deze vervuild is. Daarnaast biedt men het herstofferen van de meubelen als dienst aan voor de klant. Dit laat toe dat de klanten hun interieur kunnen veranderen zonder dat men ook alle meubelen hoeft te vervangen. De technische levensduur van een matras is immers langer dan die van de trends in interieurinrichting. Bovendien werkt men voor bepaalde stoffen bij het herstofferen met “gerevivede” PET-flessen. Bovendien werkt men richting hergebruik van functionele deelfuncties. Wat kan worden hergebruikt, zoals de spiraalbodem, wordt ook effectief behouden. De veren gaan trouwens ook veel langer mee: zo een 20 tot 30 jaar. Men heeft veel verschillende toeleveranciers voor de vele basis deelfuncties. Analoog aan de auto-industrie denkt men eraan om te werken met een basisplatform dat kan worden hergebruikt, i.e. eenzelfde basis van waaruit men dan kan opbouwen. Het voordeel is dat je dan minder toeleveranciers nodig hebt. Dit economisch voordeel heeft ook een ecologisch voordeel: het is gemakkelijker om het duurzaamheidsconcept volledig door te duwen wanneer je met minder partijen moet samenwerken. Tenslotte merkt men op dat Auping produceert op vraag en niet levert vanuit een stock. Om de klanten tevreden te houden, streeft men naar een levertijd van 2 weken. Dit vraagt van hen een erg flexibele, accurate, snelle en efficiënte productie. Deze manier van produceren zorgt ervoor dat er geen onnodige productie is van een stock die nooit verkocht zal worden. Bijgevolg creëren zij daardoor geen onnodige afvalstroom van niet gebruikte matrassen en andere. Immers, matrassen met latexonderdelen degraderen op termijn door aantasting van UV licht en dergelijke. Bij Royal Auping vindt men het erg jammer dat de duurzaamheidscertificaten die ze bezitten niet worden opgepikt door de pers en de consument. De inspanningen omtrent hun cradle-to-cradle-beleid vertalen zich (nog) niet in de verkoopcijfers. Vermoedelijk hangt de ontvankelijkheid van deze boodschap af van regio tot regio. Zo merkt men dat er in Leuven zich een ander publiek aanbiedt in vergelijking met Namen en Luik. Bijgevolg zijn ze hier niet “in it for the money” ;-). Ook werkt het duidelijk beter wanneer je het “verpakt” als een service naar de consument toe. Royal Auping stelt zichzelf niet voor als een matrassenproducent, maar als leverancier van een energieke dag en betrekt hierbij sportclubs in hun campagnes (bv Nederlands hockeyelftal). Het gesprek wordt afgesloten met een vragenrondje. Eén van de vragen gaat over het verband tussen de dikte van de matras en de kwaliteit. Het antwoord is dat dit wel iets doet aan het comfort tot op zekere hoogte (basis is wel steeds dezelfde) maar dat het vooral berust is op 4
een oude marketingstrategie waar aangegeven werd dat hoe dikker de matras, hoe beter de kwaliteit. Deze strategie speelde dus vooral in op de look en feel. ___________________________________________________________________________
2. Bezoek productiehuis Royal Auping Voor we het productiehuis binnengaan, krijgen we een korte inleiding van Hans van Schaik (Manager Technisch Beheer) over de maatregelen die Auping de voorbije jaren nam om te verduurzamen. Royal Auping heeft de ambitie om tegen 2020 100% energieneutraal te zijn en enkel nog op hernieuwbare energie te draaien. We worden tussendoor begroet door Marjan Reitsma (Marketing Manager Royal Auping), Herman Bramer (Director Sales and Retail Royal Auping) en Aart Roos (CEO Royal Auping). Hij is erg enthousiast wanneer het over duurzaamheid gaat en raadde ons aan om zeker de rapporten van TNO (2013) en de publicaties van Ellen McArthur omtrent circular economy te lezen zijn. Hans van Schaik gaat verder en vermeldt dat rond 2013 het bedrijf de keuze gemaakt heeft om te centraliseren en aldus van drie fabrieken naar één fabriek te gaan in Nederland. Dit had een positieve impact op de uitstoot door het ‘uitsparen van kilometers’ bij het transport. Het productiehuis in Deventer bestaat uit een nieuw deel en een gerestaureerd deel. De onderdelen die afgebroken werden van de destijdse fabriek zijn zo veel mogelijk gerecupereerd in de nieuwbouw/restauratie om zo weinig mogelijk verloren te laten gaan. Qua kostprijs kwam dit ongeveer gelijk uit in vergelijking met nieuwe materialen te gebruiken. De huidige fabriek werd dus ontworpen om zo energiezuinig mogelijk te zijn. Isolatie is daar een belangrijk onderdeel van. Zo halen zij een isolatiewaarde van 6.5 ipv een gemiddelde van 3.5. Om zo weinig mogelijk warmte te verliezen wordt ook bij de ventilatie aan warmte recuperatie gedaan en ook koude wordt gerecupereerd om bijvoorbeeld water af te koelen (cool- and heatcel). Zo staat de filterkast binnen in plaats van buiten zoals voorheen. Bovendien komt er heel wat warmte vrij tijdens het productieproces (poedercoaten). Vroeger kwam deze warmte vrij in de ruimte waardoor men de ruimte diende af te koelen om het houdbaar te houden voor de werknemers. Vandaag wordt de warmte afgezogen en gebruikt om water en lucht op te warmen. Zodoende wordt deze warmte gerecupereerd en moet er niet meer afgekoeld worden. Ook het water zelf wordt trouwens gerecupereerd. Verder werkt men met LightCatchers (Belgisch bedrijf EcoNation) die to 100m² vloer kunnen verlichten met behulp van spiegels die het zonlicht opvangen. Ze zijn volledig self supporting. Wanneer er geen zon is werkt men met LED-verlichting. De verlichting werkt trouwens op aanwezigheidssensoren. Aangezien de oppervlakte van de fabriek 40% kleiner geworden is sinds de centralisering, moet er ook minder worden verwarmd en verlicht. Voor de verwarming werkt men met een warmtepomp omdat men zo min mogelijk fossiele brandstoffen wil aanspreken. Enkel voor de poedercoating heeft men tot nu toe nog geen andere even efficiënt alternatief kunnen vinden en gebruikt men nog steeds aardgas. “We zijn er nog niet, maar we geraken er wel”. Er is ook nagedacht over de werkomstandigheden van de arbeiders. Zo hoeven zij niks te tillen en zijn de meeste werktafels in hoogte verstelbaar. Ze hebben alle ergonomische risico’s 5
uitgeschakeld en zo veel mogelijk repetitieve taken vervangen door accurate machines. In de afdeling houtbewerking wordt lucht constant afgezogen onder de werktafel opdat de werknemers geen maskers zouden moeten dragen. Ook bij het werken met lijm moeten de werknemers geen maskers dragen aangezien men met een geurloze lijm werkt. Er wordt ook gedacht aan het psychologisch welzijn van de werknemers. Zij hebben een whiteboard ter beschikking waarop ze alle bevindingen van de dag kunnen noteren. Arbeiders denken namelijk dagelijks na over hoe de zaken beter kunnen en worden zo betrokken in het productieproces. De werknemers worden niet gestimuleerd om zo veel mogelijk stuks af te werken, maar eerder om een vooropgesteld aantal af te werken binnen een voorziene tijdsspanne
A. Tijkproductie Eerst is de tijkproductie aan de beurt. Er wordt uitgelegd hoe de tijk op maat gemaakt wordt (bijvoorbeeld zomer/winter) en hoe men aan de hand van het uitzicht van het stiksel en textiel kan opmaken voor welke soort matras de tijk bestemd is. Onderaan bestaat de tijk steeds uit vilt (slijtvast en ademend). We zien dat de nieuwe tijken inderdaad bovenaan voorzien worden van een ritssluiting in plaats van aan de onderzijde.
B. Spiraalbedbodems Bij het binnenkomen van deze afdeling zien we links van ons een gigantische groene muur en recht voor ons zien we het bedrijfsrestaurant. Arbeiders en bedienden (waaronder ook de CEO eten samen in het hart van Auping. Net zoals in het kantoorgebouw zijn hier geen “vaste plaatsen” en staat iedereen in verbinding met elkaar. Vervolgens zien we hoe de spiraalbedbodem wordt geproduceerd. We zien de poedercoatingen drogingsinstallatie waarvan de hete lucht wordt onttrokken. Ook zien we hoe de veren van de spiraalbodems worden aangespannen en worden gemonteerd op het kader. Een aspect waar de flexibele productie duidelijk uit blijkt, is dat men een lakinstallatie heeft die heel flexibel kan ingezet worden. Waar voorheen tot 7 liter verf verspild werd voor een kleurwissel verliest men nu slechts 70 centiliter per wissel. Alle stukken worden voorzien van een QR- en barcode.
C. Houtafdeling De bedden(frames) worden in een productieafdeling gemaakt waar opnieuw geen maskers gedragen hoeven te worden. Het stof dat vrijkomt bij het schuren en dergelijke wordt namelijk afgezogen aan de werkbanken. Het schuren van de houten onderdelen gebeurt grotendeels automatisch, maar de arbeiders zijn verantwoordelijk voor de kwaliteitscontrole. Ze doen dit erg plichtsbewust. Men gebruikt enkel met gecertificeerd hout uit duurzame bosbouw.
D. Matrassen, bekleding en boxsprings Het eerste wat we zien, is hoe een bedomranding wordt bekleed. Stilaan wordt duidelijk dat dit securewerk enkel in de fabriek kan gebeuren en niet thuis bij de eindconsument. Vervolgens zien we hoe de boxsprings tot stand komen. Het betreft een vrij eenvoudig proces waarbij de schuimen op de basis worden gelijmd, de bonellveren worden geplaatst, een 6
topschuimlaag wordt verlijmd aan de schuimranden en tenslotte een beschermlaag krijgen. Daarna worden de boxprings voorzien van een beschermlaag en verpakking. De lijm die gebruikt wordt in het proces, is een geurloze lijm op waterbasis zodanig dat de werknemers geen maskers moeten dragen ter bescherming van de blootstelling aan schadelijke stoffen. De volgende halte is de kern van de matras. Bij Auping bestaat die voornamelijk uit pocketveren. Deze worden kant en klaar aangeleverd. De pockets zijn thermogelast. In vergelijking met Bonellveren, hebben pocketveren het voordeel dat ze toelaten om individueel te bewegen. De pocketveren komen in drie “hardheden” (te herkennen aan een kleurcode). Aan de hand van deze drie type veren worden matrassen op maat samengesteld ter hoogte van maximaal 5 zones (hoofd, schouders, romp, heup en benen). Voor extra comfort opteert men soms om PU te voorzien op de schouder en/of heupzone. Deze pocketveren worden bovenaan voorzien van een 3D polyester, een latexlaag tot maximaal 6cm dik en een beschermlaag. De matraskern wordt samengeperst en in de tijk geplaatst waarna deze uitzet en verpakt wordt. Bij Royal Auping worden matrassen op maat gemaakt van de eindconsument. De nodige comfortzones ter hoogte van heup en schouders verklaren waarom de matrassen van Auping niet moeten worden omgedraaid.
Bezoek RetourMatras 07/03/2016 Nikkelstraat 4, Lelystad Bij de inmiddels volledig gepatenteerde fabriek van RetourMatras werden wij (Tom Kuppens en ik) samen met Willem Stox (Country Director Belux - Royal Auping) omstreeks 15u hartelijk onthaald door Nanne Fioole (Directeur RetourMatras) en Chico van Hemert (Account Manager RTM Recycling Systems). De heren hebben ons 1) het proces van de ontmanteling, 2) de uitdagingen m.b.t. de afzetmarkt van de recyclaten en 3) hun visie naar de toekomst toegelicht. Er worden volgens RetourMatras 1.2 tot 1.5miljoen matrassen per jaar op de markt gebracht (import + productie)in Nederland.
1. Het ontmantelingsproces bij RetourMatras RetourMatras verwerkt matrassen van verschillende ontdoeners. Alle soorten en maten matrassen kunnen gerecycled worden echter is er 1 acceptatievoorwaarde en dat is dat de matrassen droog zijn. Bij ophalen worden deze niet meegenomen.
7
Matrassen die vochtig of nat worden aangeleverd worden direct met de klant mee terug gegeven. Het komt voor dat bij sortering toch enkele stuks onacceptabele matrassen worden aangetroffen, deze worden apart gehouden en terug opgehaald door Van Gansewinkel nadat Van Gansewinkel matrassen heeft aangeleverd. Matrassen die nat zijn, worden laagcalorisch en kan je verbranden. Bovendien zijn er reeds verschillende matrasopslagplaatsen afgebrand door het feit dat deze materialen indien vochtig, beginnen te broeien en uiteindelijk vuur kunnen vatten. De afvalverbrandingsovens staan niet te springen om matrassen te verbranden. Een eerste stap in het recyclage proces bij RetourMatras is dus het sorteren van de matrassen. Dit gebeurt door middel van een kraan die werkt op elektriciteit. Deze kraan is elektrisch om uitstoot in de ontmantelingshal te vermijden.
Vervolgens worden de matrassen die metaal bevatten (zoals veren) via een transportband onder een metaaldetector geïdentificeerd. Deze matrassen worden dan gescheiden van de andere. Bij het ontmantelen van een matras is het meest tijdrovende deel de tijk verwijderen. Dit gebeurt bij RetourMatras machinaal. Deze machine is voorzien van een afzuigingssysteem om stofontwikkeling te vermijden. De matras wordt aldus zijdelings machinaal aangesneden. De nieuwere toestellen (niet in Lelystad) laten toe dat ze eerst de dikte van de matras meten om vervolgens exact in het midden te snijden. De tijk wordt dus machinaal verwijderd omdat het snijden fysiek belastend is en het verwijderen van de tijk de meeste tijd in beslag neemt van de ontmanteling. Daarna gaat de tijk de balenpers in. De tijk wordt gesorteerd op kleur en na in Marokko verwerkt tot garen.
8
Vervolgens wordt het metaal uit de matrassen gerecupereerd. Daarna gaat het gerecupereerd metaal via de transportband in de shredder. In andere landen is deze stap nog manueel (o.a. 9
Duitsland, Canada, Frankrijk). Helaas is het gerecupereerde metaal nooit van hoogwaardige kwaliteit. Dit komt onder andere doordat deze metalen vaak vervuild zijn door de pockets waarin ze verbleven. Om het metaal van het kapok te scheiden, wordt het kapok van de pockets met een windzifter weggeblazen Om het metaal te recupereren en te shredderen etc. kost dat RetourMatras +/- 20 cent. Het vershredderen gaat gepaard met veel warmteontwikkeling. De machine slijt heel snel en ligt minimaal één maal per week stil.
60% van de matrassen die zij aangeleverd krijgen bestaat uit foam. Die foam bestaat dan zelf uit 80% PU en 20% latex. Deze sortering gebeurt eveneens manueel. De PU of Latex onderdelen gaan via de transportbanden elk hun eigen weg waarna ze versneden worden en in balen worden geperst.
10
11
2. Afzetmarkt recyclaten Men had voor deze gerecupereerde producten een afzetmarkt maar die is ondertussen wel stilaan verzadigd met betrekking tot PU en Latex. Voor polyester bleek later dat er voor de afzetmarkt duidelijk onderscheid wordt gemaakt tussen verschillende soorten polyether. Het grootste probleem is dat de grondstoffenprijzen de laatste jaren gekelderd zijn Bijgevolg zijn de prijzen voor de recyclaten sterk gedaald. Zo ging PU (2000 ton per jaar) van 33 cent naar 3 cent. Ook staal is gedaald naar 10 cent. Bijgevolg moesten zij op zoek naar andere oplossingen, zoals de productie van bonded foam op basis van de vervlokte PU (al en dan niet met toevoeging van latex) die in balen geperst wordt, verlijmd en op de gewenste dikte geschild wordt. Zij hopen daarmee de leegte op te vullen die er momenteel is in Nederland voor dit product. Eén van de grootste zorgen (o.a. bij de consument) is steeds of het gerecycleerd product bacterievrij is of niet. Bij deze oplossing vormt dat geen probleem aangezien de lijm van dit proces geactiveerd wordt door stoom. Dit betekent dat de vlokken op een temperatuur van 80 a 100 °C (stoom) worden gebracht, waardoor de bacteriën gedood worden (gebeurt al bij 60°C).
3. Plannen voor de toekomst Sinds 2015 is het verboden om matrassen te verbranden in Nederland. Dankzij deze maatregels kon RetourMatras groeien: waar zij vroeger slechts 2 containers per dag aangeleverd kregen, nam dat snel toe tot 12 containers. Momenteel worden er om en bij de 250 000 matrassen aangeleverd per jaar. 50% gaan ze zelf ophalen middels retourtransport bij de dealers (min 10 matrassen = voorwaarde) de andere 50% wordt met eigen transport opgehaald of aangeleverd door de klant. Zij vragen 10 euro per matras en zetten momenteel een 100 tal containers in. Er is sprake van 4 nieuwe fabrieken te openen in Nederland waar eveneens bonded foam zal worden geproduceerd. Bovendien is er vraag vanuit het buitenland naar hun gepatenteerde machines, (totaal)concept en analyses. Momenteel is RetourMatras bijvoorbeeld een joint Venture aangegaan met TIC group (Australië). Denk ook maar aan de behoeften van kleinere eilanden waar geen afvalverbrandingsoven is. Tenslotte hopen ze 2 nieuwe fabrieken in België te openen samen met Suez (i.e. Sita). Volgens de heer Fioole mag men niet verwachten dat de meubelzaken de ophaling moeten uitvoeren. Dit is volgens hem niet werkbaar. Sowieso zit je met een hygiënische aspect (vuile matras bij nieuwe producten) maar eveneens met een logistiek (niet handig werken voor het uitladen van de te leveren producten) en stockage aspect (container voorzien). Indien men een dergelijk systeem wil installeren in België is volgens de heer Nanne Fioole een kopie van wat in Nederland gebeurt de enige haalbare kaart. Klanten van Auping kunnen op de site nagaan welke retailers of plaza’s meedoen aan het “Auping Take Back Systeem” (i.e. ATBS). Daarnaast zorgt Van Gansewinkel voor een ophaling vanaf 10 matrassen. 12
De ophaling moet dan ook gebeuren zo dicht mogelijk bij de verwerking. Bij RetourMatras is men van mening dat matrasrecyclage het best georganiseerd wordt via een stichting die de bijdrages inzamelt en instaat voor de financiering van de overslagkost, transport, containers, ontmanteling, etc. Met een afvalverwerkingsbijdrage van ongeveer 8 € per geproduceerde matras geheven op de gehele sector zou men er volgens de heer Nanne Fioole moeten aan uitgeraken.
13
