BAB V ANALISA HASIL 5.1
Analisa Diagram Sebab Akibat Cacat Tear Berdasarkan gambar 4.5 diagram pareto jenis cacat dapat dilihat bahwa
ada tiga jenis cacat yaitu tear, bubble dan break. Jenis cacat terbesar adalah cacat tear sebesar 51.2% karena itu penitikberatan pembahasan permasalahan pada penyebab timbulnya cacat tear. Pada tahap awal analisa akan kita gunakan diagram sebab akibat untuk mengetahui faktor dan sub faktor penyebab timbulnya cacat tear. Brainstorming untuk mengetahui faktor dan sub faktor penyebab timbulnya cacat tear dilakukan oleh team dari rekomendasi kepala pabrik yang terdiri atas kepala bengkel, kepala produksi, kepala regu curing, kepala regu mold, dan kepala regu maintenance. Pembahasan faktor manusia mendapatkan faktor/sub faktor penyebab cacat yaitu pengalaman meliputi pelatihan, kualifikasi (tingkat pendidikan), ketelitian (konsentrasi, kondisi fisik), skill dan kedisiplinan. Pembahasan fakor metode meliputi perlakuan compound (cara penyimpanan). Pembahasan faktor lingkungan/environment meliputi kelembaban dan temperatur lingkungan. Pembahasan faktor measurement meliputi komposisi compound, dan pemberian silicon. Pembahasan faktor material meliputi kebersihan compound, kekerasan,
65
kekenyalan dan kelenturan compound. Pembahasan faktor mesin meliputi screw, kebersihan mesin, tekanan nozzle, temperatur meja, tekanan mesin, tekanan compound, kecepatan compound, dan curing time. Dibawah ini adalah gambar 5.1 diagram sebab akibat dari hasil brainstorming yang dilakukan oleh team.
Gambar 5.1 Diagram sebab akibat dari hasil brainstorming yang dilakukan oleh team •
Faktor man/manusia Pelatihan masuk dalam brainstorming sebagai penyebab cacat tear karena kurangnya pelatihan akan membuat operator kurang terampil dalam tugasnya yang memungkinkan operator tidak menjalankan proses sesuai dengan prosedur kerja. Kualifikasi juga masuk menjadi bagian yang dianggap sebagai penyumbang terjadinya cacat tear karena kulifikasi ini berkaitan dengan tingkat pendidikan dimana operator yang berasal dari lulusan
66
sekolah umum kemungkinan memiliki kualifikasi yang berbeda dengan operator yang berasal dari sekolah kejuruan. Konsentrasi dan kondisi fisik juga masuk dalam brainstorming sebagai penyebab cacat tear karena operasional proses curing terjadi selama 24 jam nonstop dengan 2 shift kerja, sehingga ini dapat menyebabkan penurunan konsentrasi dan kondisi fisik yang mengakibatkan operator kurang teliti dalam menjalankan tugasnya. Skill dan kedisiplinan juga masuk dalam brainstorming sebagai penyebab cacat tear karena kemampuan dan kedisiplinan dalam operasional proses curing sangat penting, sehingga jika operator tidak memiliki kemampuan dan kedisiplinan yang baik dimungkinkan kurang bisa menjalankan tugasnya sesuai prosedur kerja. •
Faktor methods/metode Untuk
faktor
metode
didapatkan
perlakuan
compound
(cara
penyimpanan) sebagai kemungkinan penyebab cacat tear, karena selama ini cara penyimpanan compound hanya dalam suhu kamar dan belum memiliki standard suhu dan waktu kadaluarsa yang tetap. •
Faktor environment/lingkungan Kelembaban dan tempertur lingkungan masuk dalam brainstorming sebagai penyebab cacat tear karena kelembaban dan temperatur lingkungan dimungkinkan dapat mempengaruhi kelembaban dan temperatur mold.
•
Faktor measurement
67
Komposisi compound dimungkinkan sebagai penyebab cacat tear karena compound terdiri dari campuran berbagai macam bahan seperti nature rubber, carbon, silica dan lain-lain. Sehingga prosentase antar bahan ini mungkin memberi andil sebagai penyebab cacat tear. Pemberian silicon masuk dalam kemungkinan penyebab cacat tear karena pemberian silicon yang berlebihan kemungkinan dapat membuat karet tidak dapat merekat sempurna. •
Faktor material Kebersihan, kekerasan, kekenyalan dan kelenturan compound masuk dalam kemungkinan penyebab cacat tear karena compound adalah bahan dasar utama bush arm, sehingga kebersihan, kekerasan, kekenyalan dan kelenturan compound ini memiliki pengaruh terhadap hasil bush arm.
•
Faktor machine Screw masuk dalam kemungkinan penyebab cacat tear karena compound pertama kali masuk ke mesin untuk proses curing melewati screw, sehingga kebersihan dan kelancaran putaran screw mungkin memberi pengaruh terhadap terjadinya cacat tear. Kebersihan mesin/mold masuk dalam pertimbangan penyebab cacat tear karena mold sebagai tempat utama proses curing dimana compound, pen dan pipa terakit disini. Tekanan nozzle juga masuk dalam hal yang dimungkinkan menjadi penyebab cacat tear, karena tekanan nozzle ini yang mendorong
68
compound sehingga mengalir ke mold. Jika tekanan nozzle kurang dari standard maka kekuatan aliran karet juga akan berkurang. Temperatur meja menjadi bagian dari brainstorming sebagai penyebab cacat tear, karena temperatur meja berkaitan dengan panas mold pada saat proses curing. Tekanan head juga menjadi bagian yang dipertimbangkan sebagai penyebab cacat tear karena tekanan head memberi pengaruh terhadap pencengkraman mold. Jika cengkraman kurang kuat dimungkinkan mold kurang menutup rapat pada saat proses curing. Tekanan dan kecepatan compound masuk dalam analisa sebagai penyebab cacat tear karena pada saat proses curing tekanan dan kecepatan compound ini menjadi bagian dari proses curing. Curing time juga masuk sebagai hal yang dimungkinkan sebagai penyebab cacat tear, karena curing time berkaitan erat dengan proses curing. Dari sekian banyak faktor yang dimungkinkan sebagai penyebab cacat tear diatas perlu dilakukan prioritarisasi, karena jika semua faktor tersebut ditindaklanjuti akan membutuhkan waktu yang cukup lama dan biaya yang mungkin besar. Oleh sebab itu critical to quality perlu dicari, dalam hal ini akan digunakan kuisioner yang akan diisi oleh bagian produksi, QC, bagian maintenance dan bagian mold atas rekomendasi dari kepala pabrik. Penggunaan kuisioner untuk mendapatkan penilaian yang lebih obyektif dari masing-masing bagian, faktor atau sub faktor mana yang memberi pengaruh terbesar atas terjadinya cacat tear.
69
Dibawah ini adalah hasil critical to quality berdasarkan kuisioner dari bagian produksi, QC, bagian maintenance dan bagian mold.
Tabel 5.1 Hasil critical to quality (CTQ)
!
"
!
" !
"
!
"
! #
!
"
! $$
" "
! %
'
!
!
!
! !
!
!
!
!
!
! " ! &
!
!
Keterangan: 1 = Kecil berpengaruh 2 = Cukup berpengaruh 3 = Kuat berpengaruh
70
Dari tabel 5.1 hasil critical to quality (CTQ) diatas diketahui bahwa nilai rata-rata CTQ adalah 7,6 karena itu, dari total nilai kuisioner tiap-tiap faktor diatas akan ditindaklanjuti yang memiliki nilai kritis
8 karena nilai yang < 8 dianggap
kurang berpengaruh kuat terhadap penyebab cacat tear.
Dari tabel diatas
diketahui bahwa nilai-nilai kritis (CTQ) terdapat pada faktor measurement, material dan machine, oleh karena itu pembahasan masalah kita fokuskan pada ketiga faktor tersebut. Faktor yang masuk dalam CTQ diatas selanjutnya akan kita analisa menggunakan metode FMEA (failure mode and effect analysis). Dipilihnya metode FMEA karena dengan FMEA dapat kita analisa lebih jelas item masalah dengan cara mengetahui modus kegagalan potensial, efek kegagalan potensial, penyebab potensial, kontrol saat ini, rekomendasi tindakan yang dilakukan, target pencapaian dan tindakan yang dilakukan, kemudian diberi nilai pembobotan sehingga akan kita dapatkan penyebab utama yang diduga paling kuat sebagai penyebab timbulnya cacat tear. 5.2
Failure Mode and Effect Analysis Penjelasan mengenai analisa-analisa yang terdapat dalam tabel FMEA
dilakukan oleh penulis dengan bantuan dari team yang selalu memberi pendampingan dan bantuan dari awal, sedangkan untuk pengisian nilai-nilai severity, occurance dan detecability dilakukan sepenuhnya oleh pihak perusahaan (team) tanpa keterlibatan penulis. Item-item yang menjadi pembahasan dalam analisa tabel FMEA yaitu komposisi compound, pemberian silicon, kebersihan compound, kekerasan compound, kekenyalan compound, kelenturan compound, screw, kebersihan
71
mesin/mold, tekanan nozzle, temperatur meja, tekanan head, tekanan compound, kecepatan compound, dan curing time. Berikut dibawah ini adalah tabel 5.2 FMEA critical to quality.
72
Tabel 5.2 Failure Mode and Effect Analysis CTQ Component : Injection Machine
Design responsibility : Group 1
Model Year : 2008
Key Date
: November 2008
FMEA Number Page
: 1 of 2
FMEA Date
: April 2009
: 01
Core team : Bagian bengkel, produksi, maintenance, QC
It e m
K om po s is i c o m pound
M odus k e g a g a la n p o t e n s ia l
k o m p o s is i com pound tid a k s e s u a i s p e s if ik a s i
E fe k k e g a g a la n p o t e n s ia l
h a s il c u r in g tid a k m u lu s (c a c a t )
P em be r ia n s ili con
kadar cam pu ra n s ilic o n k u ra n g p a s
com pound tid a k m e r e k a t kuat
K eber s ih a n com pound
com pound k o to r (te rk o n ta m in a s i)
h a s il c u r in g c a c a t /r u s a k
S e v
5
4
5
C l a s s
P en yeb ab p o te n s ia l/ k e g a g a la n m e k a n is
O c c
D e s a in k o n t r o l D e s a in k o n t r o l pencegahan d e te k s i
b e lu m a d a v a lid a s i ( p e n g u jia n ) k o m p o s is i c o m p o u n d
p a s tik a n le m b a r p e n g u jia n d a r i s u p lie r 4 t e r la m p i r gunakan check sh eet v a lid a s i com pound
b e lu m a d a s ta n d a r la r u ta n s ilic o n
gunakan check sh eet p e m e r ik s a a n 4 la ru ta n g u n a k a n a la t u kur saat pen c a m p u r a n la ru ta n
b e lu m a d a te m p a t p e n y im p a n a n kh usus
buat check s h e e t p e m e ri k v is u a l in s p e k 3 sa an com s i k e b e r s ih a n pound
D e t e c
la k u k a n p e n g u ji a n k o m p o s is i c o m p o u n d
3
t e s la ru ta n dengan k e r t a s la k m u s
4
4
R P N
Rekom endasi tin d a k a n
Pem enuhan ta rg e t p e n c a p a ia n
p a s t ik a n d ila 60 kukan peng u jia n k o m p o s is i c o m p o u n d
com pound y a n g d ip a k a i s u d a h d iv a li d a s i ( d iu ji)
p a s t ik a n d ila 6 4 k u k a n te s la r u ta n d a n p e n g is ia n ch eck sheet
s ilic o n y a n g d ip a k a i s u d a h s ta n d a r
p a s t ik a n 60 ch eck sheet d ija la n k a n
H a s il d a ri re k o m e n d a s i tin d a k a n T in d a k a n yan g d ila k u k a n
S e v
O c c
D e t
R P N
com pound y a n g d ip a k a i s u d a h d iin s peksi keb er s ih a n n y a
73
Tabel 5.1 Failure Mode and Effect Analysis CTQ (lanjutan)
Ite m
K e k e ra sa n com pound
M odus k e g a g a la n p o te n s ia l
com pound te rla lu k e ra s
E fe k k e g a g a la n p o te n s ia l
h a sil c u rin g so b e k /p e c a h
K ekenya com pound h a sil c u rin g la n c o m k u ra n g k e n y a l le m b e k pound
K e le n tu ra n com pound
com pound te rla lu le n tu r
h a sil c u rin g m e lt
S e v
5
5
5
C l a s s
P e n ye b a b p o te n s ia l/ k e g a g a la n m e k a n is
c a m p u ra n p e n g e ra s te rla lu b a n y a k
c a m p u ra n pengenyal k u ra n g te p a t
c a m p u ra n com pound k u ra n g te p a t
O c c
D e D e s a in k o n tro l D e s a in k o n tro l t pencegahan d e te k s i e c
gunakan c h e c k sh e e t v a lid a si (k e k e 4 ra sa n ) c o m pound p a stik a n le m b a r p e n g u jia n d a ri su p lie r te rla m p ir gunakan c h e c k sh e e t v a lid a si (k e k e 4 n y a la n ) c o m pound p a stik a n le m b a r p e n g u jia n d a ri su p lie r te rla m p ir gunakan c h e c k sh e e t v a lid a si 4 com pound p a stik a n le m b a r p e n g u jia n d a ri su p lie r te rla m p ir
d ila k u k a n p e n g u jia n k e k e ra sa n com pound
la k u k a n p e n g u jia n k e k e n y a la n c o m pond
la k u k a n p e n g u jia n k e le n tu ra n c o m pond
3
3
3
R P N
Rekom endasi tin d a k a n
Pem enuhan ta rg e t p e n c a p a ia n
p a stik a n 6 0 d ila k u k a n p e n g u jia n k e k e ra sa n com pound
com pound y a n g d ip a k a i su d a h d iv a li d a si (d iu ji)
d ila k u k a n 6 0 p e n g u jia n k e k e n y a la n com pound
com pound y a n g d ip a k a i su d a h d iv a li d a si (d iu ji)
d ila k u k a n 6 0 p e n g u jia n k e le n tu ra n com pound
com pound y a n g d ip a k a i su d a h d iv a li d a si (d iu ji)
H a s il d a ri re k o m e n d a s i tin d a k a n T in d a k a n ya n g d ila k u k a n
S e v
O c c
D e t
R P N
74
Tabel 5.1 Failure Mode and Effect Analysis CTQ (lanjutan)
Item
S crew
M odus kegagalan potensial
E fek kegagalan potensial
putaran screw karet tidak da m acet pat m engalir
K ebersih m ekanism e an m old m old tergang (m esin) gu
m old tidak rapat
S e v
T em pera m eja kurang tur m eja panas
Penyebab potensial/ kegagalan m ekanis
5
sensor m ati
5
screw kotor
4
5 T ekanan tekanan kunozzle rang
C l a s s
m old kotor
seal bocor
aliran karet kurang kuat
com pound kurang m atang
5
oli kurang
5
panas m eja kurang tepat
D e O D esain kontrol D esain kontrol c t pencegahan deteksi c e c
R P N
R ekom endasi tindakan
P em enuhan target pencapaian
buat check 2 sheet pem erik saan sensor buat check 2 sheet pem erik saan screw
pastikan 40 check sheet di isi& dijalankan pastikan 30 check sheet dijalankan
sensor selalu berfungsi dengan baik screw selalu dalam kondi si bersih
pastikan pem eriksaan 60 kebersihan dilakukan
m old selalu bersih
buat alarm ji ka sensor error lakukan pe m eriksaan kebersian tiap hari
lakukan pe buat check m eriksaan 5 sheet kebersih kebersian tiap an m esin/m old hari
4 3
3
pasang alarm buat check pada pressure 2 sheet tekanan gauge bunyi ji 3 nozzle ka tekanan kurang pasang alarm 4 buat check batas lev el oli 3 sheet lev el oli m inim um m em punyai 4 data setting panas m eja
pressure 30 gauge harus dikalibrasi
H asil dari rekom endasi tindakan Tindakan yang dilakukan
S e v
O c c
D e t
R P N
harus m enun jukkan angka tekanan yang tepat
oli selalu di 60 pastikan alarm atas batas berfungsi m inim um
com pare term o buat standari didapatkan m eter pada m e 5 100 sasi panas m e setting sin dg digital ja optim al
75
Tabel 5.1 Failure Mode and Effect Analysis CTQ (lanjutan)
Item
M odus kegagalan potensial
Tekanan Tekanan kuhead rang
Efek kegagalan potensial
Pencekam an kurang rapat
S e v
C l a s s
Penyebab potensial/ kegagalan m ekanis
Oli encer 5
Tekanan tekanan com com pound com pound kurang/ kurang m engi pound terlalu kuat si sem purna
5
tekanan com pound kurang tepat
Kecepa aliran com com pound tan com pound terlalu/ kurang m engi pound kurang cepat si sem purna
5
aliran com pound kurang tepat
Curing tim e
waktu curing com pound tidak kurang/terlalu m atang sem 5 lam a purna
waktu curing kurang tepat
D e O Desain kontrol Desain kontrol c t pencegahan deteksi c e c
buat check sheet tem pera tur oli 4 pastikan pen dingin oli be kerja dengan baik m em punyai data setting 4 tekanan com pound m em punyai 4 data setting aliran com pound m em punyai 4 data setting curing tim e
pasang alarm tem peratur oli m aksim um
display teka nan com pound
berfungsi
display kecepa tan com pound
berfungsi display curing tim e berfung
si
2
R P N
Rekom endasi tindakan
Pem enuhan target pencapaian
Hasil dari rekom endasi tindakan Tindakan yang dilakukan
S e v
O c c
D e t
pastikan panas oli tidak o 40 alarm berfung m elebihi 60 C si
buat standari 5 100 sasi tekanan com pound
didapatkan setting optim al
5 100 buat standari sasi aliran com pound
didapatkan setting optim al
buat standari 5 100 sasi curing tim e
didapatkan setting optim al
76
R P N
Setelah didapatkan kegagalan potensial dari tabel FMEA diatas, selanjutnya dipilih kegagalan potensial yang memiliki nilai RPN terbesar dari tabel FMEA tersebut. Nilai RPN terbesar mewakili bahwa kegagalan potensial tersebut harus diprioritaskan untuk dilakukan perbaikan, tetapi bukan berarti bahwa kegagalan potensial yang memiliki nilai RPN kecil tidak harus dilakukan perbaikan, melainkan hanya prioritas saja. Dari tabel FMEA 5.2 diatas diketahui bahwa yang memiliki nilai RPN terbesar adalah item temperatur meja, tekanan compound, kecepatan compound dan curing time dengan nilai RPN masing-masing sebesar 100. Selanjutnya rekomendasi tindakan yang akan diambil adalah mendapatkan standarisasi nilai setting dari item yang memiliki nilai RPN terbesar diatas, sehingga diharapkan akan mendapatkan nilai setting yang optimal.
77
