BAB V ANALISA HASIL
5.1 Tahap analisa (ANALYZE) 5.1.2 Membuat diagram sebab-akibat (Fishbone diagram) Untuk mengetahui penyebab permasalahan banyaknya komplain konsumen terhadap hasil painting dari periode bulan Juli – Desember 2011, maka dilakukan brainstorming dengan semua pihak terkait. Dari brainstorming tersebut kemudian digambarkan dengan diagram tulang ikan supaya lebih jelas.
Gambar 5.1 Diagram sebab akibat 66
67
Dari gambar tulang ikan di atas lalu dianalisa kembali hal apa saja yang harus diteliti lebih dalam lagi penyebab atau akar masalah yang sebenarnya menggunakan analisis 5 why. Penyebab disini adalah penyebab yang dapat secara langsung mempengaruhi sehingga produk ditolak. Penjabarannya sebagai berikut. 1. Mengapa ada barang retur? Karena adanya klaim ketidaksesuaian atau kecacatan produk yakni cat tipis, cat menumpuk, scratch (baret), cat berpori, permukaan tidak rata, dan hasil platting tidak bagus. 2. Mengapa timbul permasalahan-permasalahan cat tipis, cat menumpuk, scratch (baret), cat berpori, permukaan tidak rata, dan hasil platting tidak bagus? Karena kelolosan final inspeksi di bagian quality control dan kebingungan operator terhadap standar terima produk yang tinggi. 3. Mengapa bisa terjadi kelolosan barang dan kebingungan di kalangan operator? Karena untuk klaim-klaim kecacatan produk belum tercover secara detail di item pengecekan (cheksheet). 4. Mengapa untuk kecacatan produk yang diklaim oleh konsumen belum ada di item pengecekan (cheksheet) Karena belum ada standar kualitas produk yang dapat diterima konsumen yang diperlukan sebagai acuan dalam pengecekan produk.
68
Dari analisa tersebut maka dapat diambil kesimpulan bahwa akar masalah dari problem retur yang timbul adalah karena belum adanya suatu standar kualitas yang menyatakan produk dapat diterima oleh konsumen.
5.1.3 Solusi Pemecahan Masalah Berdasarkan analisa yang telah dilakukan, maka dapat diajukan suatu ide untuk pemecahan masalah yakni harus dibuat suatu standar produk painting yang dapat diterima oleh konsumen yang tentunya harus disepakati dengan konsumen. Hal ini bertujuan supaya tidak lagi terjadi kerancuan di area painting maupun bagian quality control dalam melakukan pengecekan dan mengambil keputusan bahwa barang tersebut dapat diterima atau tidak.
5.2 Tahap Perbaikan (IMPROVE) 5.2.1 Rencana Perbaikan dan Implementasi Berdasarkan solusi pemecahan masalah yang dibahas sebelumnya dibuat suatu rencana perbaikan yaitu dengan membuat suatu standar kualitas yang disepakati untuk dijadikan patokan atau acuan dalam pengecekan suatu produk. Dalam membuat suatu standar kualitas produk harus mempertimbangkan hal - hal berikut: 1. Standar kualitas harus terperinci dan mudah dipahami oleh operator yang mengerjakan dan inspektor yang melakukan pengecekan.
69
2. Standar kualitas harus bisa mewakili semua problem yang ada. 3. Standar kualitas tidak boleh terlalu tinggi, disesuaikan dengan kemampuan produksi. 4. Standar kualitas ini nantinya harus disepakati oleh konsumen dan manajemen sehingga klaim sudah tidak dapat diajukan lagi selama standar terpenuhi. 5. Standar kualitas ini nantinya harus disepakati bersama dan dibuatkan suatu standar resmi yang dikontrol melalui ISO. Brainstorming Brainstorming adalah piranti perencanaan yang dapat menampung kreativitas kelompok dan sering digunakan sebagai alat pembentukan konsensus maupun untuk mendapatkan ide-ide yang banyak. Oleh karena itu tim mengadakan suatu brainstorming yang dituangkan dalam sebuah minutes of meeting sebagai berikut.
70
Tabel 5.1 Minutes of meeting problem painting MINUTES OF MEETING Date : 29/12/2011 Subject Project : Schneider Painted Metal Part Attendance Client : Schneider Indonesia
: Painted part Schneider :Rahmad, Rafianto, Safrian CK Nandy, Ridwan
No Description PIC 1 FMEA Analysis Kapabilitas yang dipantau: Date, pengiriman, Widi, quantity, painter, dan item defect Rahmad 2 Improvement untuk mencegah defect Widi,Rahmad -Standarisasi temperatur oven= 200 derajat celsius - Harus ada keberterimaan di area painting - Posisi lampu di inspection area direndahkan - Dibuatkan inspection station di painting untuk before & after painting 3 Dibuatkan / Revisi WI 4 Temperatur dan durasi di oven harus diatur 5 Standarisasi metode di oven -Ukuran -Kesulitan penggantungan part -Jarak antar part di conveyor -Urutan peletakan benda - Loading - unloading
Widi,Sardian
6 WI: -Sistem -Operasional -Pastikan jalan
Widi,Sardian
Due Date
Remarks
Meeting Leader, Rahmad
Operation Standard Dari seluruh gagasan yang telah tertuang dalam brainstorming kemudian tim mulai melakukan langkah – langkah detail sebagai implementasinya. Salah satunya adalah dengan membuat sebuah standar kualitas yang dituangkan dalam Operation Standard (OS). Operation Standard adalah suatu acuan dalam pengecekan suatu proses (operasi).
71
Dalam pembuatan standar kualitas, area pengecekan terbagi dalam zona – zona tertentu. Zona – zona tersebut sebenarnya merupakan zona yang diijinkan untuk suatu standar – standar tertentu. Dengan kata lain, zona tersebut sebenarnya merupakan toleransi untuk hasil visual painting. Toleransi harus ada sebab memang untuk bagian – bagian tertentu suatu standar yang tinggi akan sulit dicapai atau bila dipenuhi akan memakan waktu yang sangat lama yang tentunya akan menimbulkan cost. Misalnya pin hole atau lubang – lubang kecil untuk bagian depan atau luar harus bersih atau tidak ada. Harus demikian karena bagian ini merupakan bagian yang terlihat dari luar jadi secara estetika tidak bagus jika terdapat pin hole. Namun di bagian dalam atau zona yang tidak terlihat langsung diperbolehkan namun tidak boleh melebihi 5 pin hole. Untuk mendukung suatu hasil coating yang bagus maka harus pula melalui pretreatment yang bagus. Oleh karena itu perlu juga dibuatkan suatu standar kualitas untuk hasil pretreatment atau kualitas before coating. Sehingga secara keseluruhan operation standard mencakup 3 hal, yakni kualitas before coating, after coating, dan komponen quality yang diperlukan.
72
OS-LMM-QC-05-08 0 1 OF 3
Doc No
OPERATION STANDARD
PT XYZ
Rev. Date Page
KRITERIA KEBERTERIMAAN PAINTED METALPART
A. Metalpart before painting - Visual Inspection Acceptance Criteria No
Criteria
Contoh visual (Sample of visual)
Visual Checking Permukaan metal harus bebas bintik-bintik las (Spatter)
Zone A
Zone B
Dilihat tidak ada bintik- Boleh ada bekas pada bintik logam pojok yg tidak terlihat menempel pada logam dan susah disanding
1 Spatter on the metal surface area
No spatter has seen on the metal
2 Setiap hasil bagian yang dilas setelah sanding harus halus dan rata
It is allowed to have spatter in corner of the metal and the area that difficult to sand.
Diraba dengan tangan, Boleh menonjol jika tidak terasa menonjol memang dan cekung peruntukkannya pada hasil las No bump and concave It is allowed to have when it is feeled by hand, the surface has bump on the welded to be smooth and flat. area
Bumping/concave on the welded area
3 Setiap pertemuan metal (antar tekukan / adu manis) harus rata dan halus
Diraba dengan tangan Ada sedikit perbedaan tidak terasa menonjol (+/- 0,5 mm diraba dengan tangan)
No bump when it is feeled by hand, the surface has to be smooth and flat.
Bumping/concave on all connected area
It's allowed to have bump +/- 0.5 mm
4 Tidak ada permukaan metal berkarat sampai memakan metal (bopeng), jika ditreatment, karat masih bisa hilang
Dilihat ada karat dan bisa hilang (setelah proses treatment)
Rusty on the surface area.
The rusty still can be cleaned by treatment.
- Zone A : Bagian luar dari part yang akan dicat yang terpasang di bagian luar / cubicle atau jika pintu panel dibuka akan terlihat Zone A : Zone of the part will be applied in outside of panel /cubicle or It will be seen when the panel openned - Zone B : Bagian belakang dari part yang akan dicat dan part-part yang terpasang di dalam panel yang jika pintu panel dibuka tidak terlihat langsung Zone B : Zone of the part will be applied in inside of panel /cubicle or It will be not seen directly when the panel openned Rev No
Revision Record
Date
Sign
Approved By
DIVISION HEAD
Checked By
QA MANAGER
Prepared By
QC SUPERVISOR
73
OS-LMM-QC-05-08 0 2 OF 3
Doc No
PT XYZ
OPERATION STANDARD
Rev. Date Page
KRITERIA KEBERTERIMAAN PAINTED METALPART B. PAINTING VISUAL INSPECTION ACCEPTANCE CRITERIA (M ETALPART AFTER PAINTING) No 1
Visual checking
Zone A
Zone B
Tidak boleh ada bekas karat Bekas karat ( Ex Rusty ) terlihat
No Rusty and pock mark ed
No Rusty and allowed pockmarked no more than 2x2 mm
Boleh ada pada satu permukaan ≤ 3 pin hole Alowed pin holes b ut no more than 3 pin holes
Boleh ada pada satu permukaan ≤ 5 pin hole Alowed pin holes b ut no more than 5 pin holes
Rusty and pockmarked No Rusty and pock mark ed on the each surface area 2
3
Lubang -lubang kecil Tidak boleh ada ( Pin Hole )/ Menumpuk Pin holes on the each No pin holes surface Bintik debu ( Dust dirty) Bintik menyebar diijinkan dan
Dust Dirty on the each surface
Zone C
Tidak boleh ada bekas karat terlihat Ada bopeng tidak boleh lebih 2X2 mm /permukaan (tidak bopeng)
Bintik menyebar diijinkan dan boleh tidak tampak pada jarak 1 lengan, tampak pada jarak 1lengan, Bintik Bintik mengumpul tidak diijinkan mengumpul tidak diijinkan jika 10 jika 4 bintik pada luasan 5x 5 CM bintik pada luasan 5 X 5 Cm
Ada Bintik diijinkan (tidak di check adanya bintik)
It is allowed to have spreading dust dirty and it's not b e seen in distance of one arm length, b ut it's not allowed more than 4 dust dirty in 5x5 cm square.
It is allowed to have spreading dust dirty and it's not b e seen in distance of one arm length, b ut it's not allowed more than 10 dust dirty in 5x5 cm square.
It is allowed to have dust dirty
Tidak boleh ada No fish eyes
4
Mata ikan ( Fish eyes) Fish eyes
Tidak boleh ada No fish eyes
Tidak boleh ada No fish eyes
5
Goresan ( Scratch)
Tidak boleh ada
±0.3 mm ( lebar) X 10 mm ( panjang) , Scracth diperbolehkan tetapi maksimum 2 goresan/ permukaan dan tidak boleh terlihat metalnya tidak boleh terlihat metalnya )
Scratch
No scratch
It is allowed to have max 2 scratch on the surface area with size ±0.3 mm (width) X 10 mm (lenght).The b ase of metal has not b e seen.
It is allowed to have scratch but the base of metal has not be seen
Meleleh
Tidak boleh ada
Tidak boleh ada
Tidak boleh ada
Sagging / Running
No Sagging / Running
No Sagging / Running
No Sagging / Running
Melepuh ( Blistering) Blistering
Tidak boleh ada No blistering
Tidak boleh ada No blistering
Tidak boleh ada No blistering
Bekas las ( welded mark)
Tidak boleh ada
Tidak boleh tampak pada permukaan rata dan boleh ada pada permukaan lainnya
Boleh tampak sedikit pada permukaan rata dan boleh ada pada permukaan lainnya
Welded mark
welded mark has not be seen
Welded mark is allowed except the flat surfaces.
Little bit welded mark allowed but It's not allowed more than on the one side surface.
Buram ( Blurry)
Tidak boleh ada
Tidak boleh ada
Tidak boleh ada
No blurry Tidak boleh ada
No blurry Tidak boleh ada
No blurry Boleh ada
No flak ing
No flak ing
No flak ing
6 7
8
9
Blurry 10 Mengelupas ( Flaking) Flak ing 11 Ketidakrataan
Flatness 12 Touch up
Touch up
Refer to OS-QC-SM-01-01
Refer to OS-QC-SM-01-01
Refer to OS-QC-SM-01-01
Tidak boleh ada
Boleh ada
Boleh ada
No touch up
It is allowed for touch up
It is allowed for touch up
Klasifikasi permukaan ( Surface Classification) : - Zone A : adalah bagian luar dari part yang dicat dipasang bagian luar panel /cubicle atau jika pintu panel dibuka akan terlihat
Zone A : is zone of the painted part will be applied in outside of panel /cubicle or it will be seen when the panel openned - Zone B : adalah bagian belakang dari part2 yang bisa terbuka dan dilepas tanpa alat Zone B : is zone of the painted part that can be opened and put off without any tools
- Zone C : adalah semua bagian yg dicat dari part tersebut dimana part tersebut tidak tampak dari luar Zone C : is zone of the painted part will be applied inside of panel /cubicle.
Kategori metal part yang dicat dengan adanya klasifikasi permukaan ( Zone ) Painted metal part category with surface classification (zone) - Kategori A : metal part memiliki permukaan zone A atau zone yang lain ( B atau C) A Category : the surface of painted part which have zone A and/or other zones (zone B or C)
- Kategori B : metal part memiliki permukaan zone B atau zone yang lain ( C) B Category : the surface of painted part which have zone A and/or zone C
- Kategori C : metal part memiliki permukaan zone C saja C Category : the surface of painted part which have only zone C
74
OS-LMM-QC-05-08 0 3 OF 3
Doc No
OPERATION STANDARD
PT XYZ
Rev. Date Page
PAINTED METALPART ACCEPTANCE CRITERIA C. Component Quality Control Plan (CQCP) of Painted metal part Control Point
1. Thickness
Measurement method /tools
Sample Size
Records
DOCUMENTS Record
Thickness meter
100%
Yes
Supplier format
PAINTING VISUAL INSPECTION ACCEPTANCE CRITERIA
Zone A,B,C
100%
YES
Supplier Format
28 - 32 % 26 - 38 %
Glossy Meter
Sampling every 20 pcs
Yes
Supplier Format
Characteristic to be controlled
Standard
All Products ( including holes of components and hardware )
50 - 80 µm
Over Coating , without reject visual and not affected to mechanical function
Max 140 µm
2. Visual
Bekas karat ( Rusty ) Lubang -lubang kecil (Pin Hole) Bintik debu ( Dust dirty) Mata ikan ( Fish eyes) Goresan ( Scratch) Meleleh (Sagging/running) Melempuh ( Blistering) Bekas las (welded mark) Buram ( Blurry) Mengelupas ( Flaking) Ketidakrataan ( Flatness)
3. Glossy
Glossy ( In door ) Glossy ( Out door )
Gambar 5.2 Operation Standar Painting Jika kita melihat pada bagian B. Painting Visual Inspection Acceptance Criteria (Metal part After painting) di poin nomor 11 untuk standarnya mengacu pada OSQC-SM-01-01. Standar tersebut merupakan kriteria kualitas plat. Kriteria ini perlu ditentukan karena permukaan yang bagus ditentukan dari plat. Standar kualitas tersebut dapat dilihat pada gambar di bawah.
75
Tabel 5.2 Operation Standard Plat
OPERATION STANDARD
PT. XYZ Tangerang – Banten
Doc. No. Rev. No. Rev. Date Page
OS-QC-SM-01-01 4 4. Feb. 2009 1 dari 1
NAMA PROSES
RECEIVING INSPECTION (PLAT) I. GAMBAR HASIL PROSES
A
T
B L P (Gelombang)
(Kelengkungan) Max 15 mm
Max (lihat tabel dibawah)
II. DAFTAR PEMERIKSAAN No. Check Point 1. Kondisi Permukaan 2. Kelengkungan 3. Gelombang a. Tebal < 1. mm b. Tebal 1.6 –4.00 mm 4 Tebal (T) 5. 6. 7. 8. 9. No. 4
Panjang (P) Lebar (L) Diagonal A Diagonal B Jumlah
Standar Ukuran Tidak berkarat Maks. 15 mm
Class.
Lihat Kriteria Keberterimaan Plat ( Terlampir ) Sesuai surat jalan
Revision Record Perubahan pada nomor dokumen
Tanggal 4. Feb. 2009
Paraf
Alat Ukur Visual Meteran Meteran/ Visual/Diraba Micrometer Micrometer Meteran Meteran Meteran Meteran Penghitung
Approved By
Frekuensi
Lihat Aturan Sampling Plan
Checked By
Prepared By
CM-SM-Div HeadQA Dept. Head QA Sect. Head
76
Gambar – gambar di atas merupakan standar kualitas untuk coating plat warna. Untuk problem karena hasil plating yang tidak bagus juga harus dibuatkan standar kualitas khusus. Plating ini sebenarnya dikerjakan oleh supplier atau subcon. Namun untuk penerimaannya selalu dicek oleh bagian QC incoming. Problem yang terjadi ialah ketika barang dinyatakan OK oleh QC PT XYZ, kemudian setelah dikirim ke PT Schneider dinyatakan Not Good karena warna hasil platting tidak bagus.
Gambar 5.3 Standar kualitas hasil plating Cheksheet Cheksheet adalah sebuah dokumen sederhana yang digunakan untuk mengumpulkan data pada saat real-time dan pada lokasi dimana data tersebut
77
muncul. Biasanya dokumen ini terdiri dari formulir kosong yang didesain untuk merekam atau menyimpan informasi yang diinginkan dengan cepat, mudah, dan efisien. Dalam prosedur perusahaan yang sudah ada, cheksheet diisi oleh inspector QC untuk melihat hal – hal apa saja yang perlu dicek ketika barang selesai di produksi (painting). Chekshet ini nantinya akan didokumentasikan dalam sebuah odner dengan masa simpan 1 tahun. Setelah 1 tahun akan dimusnahkan. Dalam kasus defect painting, perlu ada perubahan atau pun revisi dari cheksheet yang sudah ada kedalam cheksheet yang dapat menampung problem – problem agar tidak sampai lolos. Tabel 5.3 Cheksheet lama painting sebelum improvement
No. Dokumen
PT XYZ
CHECK SHEET
FR-QC-05-01 Rev 10
Tanggal Halaman
NAMA PROSES
TREATMENT & PAINTING NO.JOB/Q'TY NAMA PART MATERIAL No.
1 2 3 4 5 1 2 3 4 1 2 3 4 5 6
………………………… / …………………. pcs
Check Point
Pre-Treatment Waktu Perendaman Degreasing Kondisi Produk (setelah dibilas air) Waktu Perendaman Surfacing Waktu Perendaman Phospat Kondisi Produk (setelah dibilas air) Preparation Kondisi Produk (setelah di oven) Kondisi setelah didempul/diamplas Kondisi baut las Kondisi kawat gantungan Painting Ketebalan cat Teksture Kondisi part Kondisi permukaan cat Warna cat Test cross cut
SAMPLING AQL
Kode Periksa: √ = OK = OK (setelah direpair) Standar Periksa
1
2
X
=
Sampel Ukur 3 4
NG
5
6
10 – 15 menit Bersih dari minyak 0.5 – 1 menit 10 – 15 menit Bersih Permukaan kesat Rata dan rapi Diisolasi Tidak tertutup cat Min 80 mikron Merata Tidak cacat Cat rata Sesuai drawing GT 0 atau GT 1
QC INSPECTOR
Dari gambar diatas jelas terlihat bahwa item – item pengecekan yang ada belum cukup untuk melihat dan memastikan bahwa produk sudah sesuai standar. Oleh
78
karena itu perlu dibuat revisi supaya untuk item – item pengecekan yang ada dapat mewakili standar kualitas yang sudah ditentukan. Cheksheet ini juga untuk membantu memperkecil atau bahkan menghilangkan kesalahan karena human error.
Tabel 5.4 Cheksheet painting hasil setelah improvement
Instruksi Kerja Instruksi kerja adalah petunjuk kerja instruktif yang menjelaskan tahapan – tahapan kerja secara terperinci. Setelah standar kualitas dan cheksheet selesai dibuat, maka perlu adanya instruksi kerja yang mendukung agar proses kerja tidak menyimpang dan menyebabkan ketidaksesuaian. Didalam instruksi kerja secara garis besar terdapat beberapa aspek diantaranya:
79
a. Metode kerja Bagian ini menjelaskan tentang bagaimana proses harus dijelaskan. Contohnya dalam hal ini mencakup cara penembakan dari spray gun ke material, bagaimana cara loading dan unloading barang dari konveyor, dan sebagainya. b. Setting parameter Bagian ini menjelaskan tentang berbagai settingan yang harus dipenuhi agar tidak terjadi ketidaksesuaian seperti misalnya gosong atau cat menumpuk. Untuk settingan yang harus ditepati terdiri dari suhu oven baking maupun drying, dan kecepatan konveyor. c. Alur kerja Bagian ini menjelaskan alur pengerjaan barang ketika masuk area painting. Prosesnya harus dijalani secara urut lengkap dari pretreatment hingga barang turun dari oven. d. Person In Charge (PIC) Bagian ini menjelaskan siapa – siapa saja yang bertanggung jawab untuk mengerjakan pekerjaan terkait. e. Pengecekan Pengecekan disini mencakup apa saja yang perlu diperhatikan agar suatu produk dapat diterima oleh konsumen.
80
81
82
83
84
85
86
87
Gambar 5.4 Instruksi kerja setelah improvement Instruksi kerja di atas sebenarnya merupakan pengembangan dari instruksi kerja yang sudah ada. Instruksi yang ada sebelumnya dirasa belum cukup untuk menindaklanjuti problem yang ada di painting. Berikut instruksi kerja lama yang sudah tidak dipakai.
88
Gambar 5.5
Instruksi kerja sebelum improvement
5.3 Tahap Control Untuk tahapan control sebenarnya sudah sedikit dibahas di bagian sebelumnya yakni dengan pembuatan cheksheet dan modifikasi instruksi kerja. Selain itu juga manajemen perlu melakukan review atas tindakan yang pernah diambil terhadap suatu masalah. Dari management review tersebut dapat diketahui bagaimana realisasi
sebelum dan sesudah implementasi dibuat. Untuk
mengetahui sejauh mana efektifitasnya maka dibuat laporan realisasi sebelum dan sesudah.
89
5.3.1 Realisasi sebelum dan sesudah Jumlah Kasus Defect area painting Tabel 5.5 Jumlah kasus sebelum dan sesudah implementasi Bulan
Frekuensi
Bulan
Frekuensi
Juli 2011
11
Januari 2012
1
Agustus 2011
12
Februari 2012
0
September 2011
8
Maret 2012
1
Oktober 2011
11
April 2012
2
Nopember 2011
9
Mei 2012
3
Desember 2011
10
Juni 2012
1
Total
63
Total
8
Tabel di atas memperlihatkan jumlah defect di area painting sebelum dan sesudah improvement. Sebelum yakni data yang diambil dari bulan Juni – Desember 2011. Dan sesudah diambil dari bulan Januari – Juni 2012. Terlihat terjadi penurunan yang sangat signifikan. Yakni dari sebelumnya terjadi 63 kasus menjadi hanya 8 kasus dalam 6 bulan berikutnya atau turun sekitar 87%.
COPQ Dari hasil perhitungan cost of poor quality akan mengetahui seberapa
efektif improvement yang telah dibuat jika dilihat dari sisi keuangan.
90
Sebelum Tabel 5.6 Data copq sebelum improvement
BULAN
COPQ
TOT SALES
% DEFECT
Juli
4.420.000
353.234.641
1,25
Agustus
1.090.000
519.514.995
0,21
September
1.270.000
465.908.030
0,27
Oktober
1.713.750
822.205.795
0,21
Nopember
2.301.400
394.230.350
0,58
Desember
2.044.000
1.108.412.255
0,18
TOTAL
12.839.150
3.663.506.066
0,35
Sesudah Tabel 5.7 Data copq setelah improvement
BULAN
COPQ
TOT SALES
% DEFECT
Januari 2012
75
356.520.480
0.02
Februari 2012
0
476.246.465
0
Maret 2012
50
644.818.915
0.01
April 2012
316
689.946.997
0.05
Mei 2012
733
728.157.135
0.1
Juni 2012
250
305.441.330
0.08
3.201.131.322
0.04
TOTAL
1.424.000
Dari perbandingan di atas jelas terlihat bahwa untuk copq turun cukup signifikan yang tadinya 12.839.150 dengan total omzet 3.663.506.066 menjadi hanya 1.424.000 dengan total omzet 3.201.131.322. Atau jika dinyatakan dengan angka % defect turun dari 0,35 menjadi hanya 0,04. Turun sekitar 88 %.
91
C. Defect Per Bagian Jika di bab 4 disajikan data mengenai defect per area untuk periode Juli – Desember 2012, maka dapat diukur untuk realisasinya setelah adanya improvement yang telah dilakukan dengan pembuatan standar kualitas dan komponen pendukungnya.
Tabel 5.8 Data Defect perbagian sebelum dan sesudah improvement Periode Juli - Desember 2011 AREA
FREKUENSI
Periode Januari - Juni 2012 AREA
FREKUENSI
Potong
6
Potong
13
Bending
3
Bending
6
Welding
10
Welding
17
Painting
63
Painting
8
Assembling
1
Assembling
4
Packing & delivery
5
Packing & delivery
10
Desain
2
Desain
12
TOTAL
90
TOTAL
70
92
Tabel di atas merupakan perbandingan data defect per bagian sebelum dan sesudah improvement dilakukan. Dari penurunan jumlah keluhan pelanggan di area painting, maka terjadi pula penurunan untuk keluhan pelanggan secara keseluruhan. Dari tadinya 90 komplain pada periode Juli – Desember 2011 menjadi 70 kasus di periode Januari – Juni 2012 atau turun sekitar 22 persen. Jika dibuat dalam pareto diagram maka dapat digambarkan sebagai berikut.
Sebelum improvement
Gambar 5.6 Pareto Defect per area sebelum improvement
93
Sesudah improvement
Gambar 5.7 Pareto Defect per area setelah improvement Dari perbandingan pareto di atas dapat disimpulkan bahwa improvement yang telah dilakukan terbukti efektif dalam penurunan angka defect. Painting yang tadinya merupakan penyebab tertinggi dengan 70 % kasus menjadi hanya sekitar 10 % saja dan bukan merupakan penyebab tertinggi.
94
