BAB V ANALISA HASIL. 5.1 Analisa Produk Cacat Part PH 031 Tahun mayor dan minor penyebab terjadinya produk cacat untuk part PH 031 pada tahun

BAB V ANALISA HASIL

5.1 Analisa Produk Cacat Part PH 031 Tahun 2015 Berdasarkan data produk cacat tahun 2015 yang tersaji pada bab sebelumnya, maka dibuat analisa data untuk lanjutan untuk mengetahui faktor mayor dan minor penyebab terjadinya produk cacat untuk part PH 031 pada tahun 2015. Tabel 5.1 Data Produk Cacat untuk Part PH031 tahun 2015

No

Defect Types

Kuantitas

Kuantitas

Persentase

Persentase

(pcs)

Kumulatif

(%)

Kumulatif

(pcs) 1

Karat

1487

2

Jig front Panel tidak 289

(%)

1487

56.43

56.43

1776

10.97

67.40

2058

10.70

78.10

bisa di clamp 3

Baret

282

http://digilib.mercubuana.ac.id/

No

Defect Types

Kuantitas

Kuantitas

Persentase

Persentase

(pcs)

Kumulatif

(%)

Kumulatif

(pcs)

(%)

4

Burry

198

2256

7.51

85.61

5

Panjang Minus

137

2393

5.20

90.81

6

Benjol

101

2494

3.83

94.64

7

Hole Geser

61

2555

2.32

96.96

8

Gelombang

44

2599

1.67

98.63

9

Hole tidak ada

36

2635

1.37

100

2635

2635

100

100

TOTAL


Berdasarkan Tabel 5.1 diatas dapat kita peroleh kesimpulan bahwasannya karat menjadi kasus terbesar untuk produk cacat di Tahun 2015. Diagram Pareto untuk untuk data produk cacat pada Tabel diatas dapat dilihat pada Gambar 5.1.

Gambar 5. 1 Diagram Pareto Produk Cacat PH 031 Tahun 2015 Berdasarkan gambar yang tersaji diatas, dapat dipastikan bahwasannya karat merupakan jenis produk cacat terbanyak selama periode tahun 2015. Untuk itu penulis, melakukan analisa mendalam untuk mengkaji faktor utama penyebab dari karat yang dihasilkan pada proses produksi part PH031 di PT. Inti Pantja Press Industri.


5.2 Analisa Fishbone Diagram Berdasarkan diagram pareto yang telah dibuat didapatkan kesimpulan bahwa kasus produk cacat terbanyak PH031 adalah karat pada produk. Fishbone Diagram dapat dilihat pada Gambar 5.2.

Gambar 5.2 Diagram Sebab Akibat Produk Cacat PH031 Tahun 2015 Menurut Dhandapani (2004) dalam penyusunan fishbone diagram, langkah – langkah yang harus dilakukan adalah : a. Identifikasi Masalah Masalah utama yang akan menjadi fokus penulis dari analisa fishbone diagram ini adalah mengetahui penyebab utama produk karat pada part PH 031. b. Melakukan brainstorming penyebab masalah Penyebab masalah dibagi menjadi 4 kategori utama yaitu Man, Environment, Material, dan Method. Penulis mengambil 4 dari 6 kategori akar penyebab masalah yang biasa dipakai di bidang manufaktur (biasa


disebut 6M) yaitu Man, Machine, Material, Methode, Measurement, dan Environment Management. c. Mengidentifikasi penyebab utama dari hasil brainstorming tersebut Setelah terbentuk fishbone diagram, maka akan dilakukan analisa lebih lanjut dari hasil brainstorming tersebut untuk menentukan penyebab utama dari masalah yang terjadi. Berdasarkan hasil brainstroming yang dilakukan, berikut ini adalah Tabel yang menjabarkan ketidaksesuaian dari fishbone. Tabel 5.2 Tabel Hasil Brainstroming Untuk Analisa Fishbone Diagram

No

Permasalahan

1 Karat pada part PH 031

Kemungkinan Penyebab Kualitas material yang digunakan buruk

Analisa Terdapatnya karat pada material yang digunakan untuk membuat part PH 031 berasal dari proses oksidasi yang terjadi pada saat proses pengiriman, dimana waktu pengiriman yang lama (2 – 3 bulan) dan jalur laut pun turut menjadi penyebab tejadinya karat pada material yangdigunakan. Selain material coil, penggunaan kandungan pada material cairan anti rust yang belum tepat dengan

Upaya yang dapat dilakukan untuk Efisiensi Repair Cost

Hambatan dalam pengimplementasian

-Penggantian Untuk penggantian material coil yang material coil yang digunakan digunakan, memerlukan keputusan jangka -Penggantian panjang pihak material rust manajemen, hal tersebut converter yang karena terdapatnya digunakan kontrak perjanjian dengan pihak supplier yang sudah ditetapkan oleh Astra Group, dimana perusahaan penyuplai pun tergabung pada Astra Group. Selain itu cost and delivery pun turut mempengaruhi dalam pengambilan keputusan tersebut. Namun, untuk penggantian atau pemutakhiran cairan anti rust masih mungkin untuk dilakukan, mengingat belum maksimalnya manfaat penggunaan anti rust yang saat ini sedang


No

Permasalahan

Kemungkinan Penyebab

Analisa


penggunaannya pun turut pula mempengaruhi hasil akhir dari material. Penyemprotan anti rust tidak sesuai metode

Delivery belum sesuai FIFO

Penyemprotan cairan anti rust yang tidak sesuai dengan metode turut pula mengambil peran pada tidak maksimalnya hasil dari proses produksi. Delivery yang tidak menerepkan konsep FIFO (First In First Out) menjadikan material tersimpan lama sebelum digunakan, hal tersebut tentu saja akan mempengaruhi kualitas material, karena adanya rentan kemungkinan proses oksidasi yang terjadi. FIFO seharusnya diterpakan baik pada material mentah, work in process product hingga pada produk akhir.

Pemberian training kepada para operator repair untuk memberi pemahaman pada operator.

Pembuatan SOP dan pemberian punishment diperlukan untuk menegaskan dan memastikan bahwasannya kebijakan FIFO yang telah diterapkan oleh perusahaan telah berjalan sesuai dengan prosedur.


Hambatan dalam pengimplementasian digunakan. Selain itu faktor ini pun dinilai memiliki potensial yang besar dalam pengaruhnya untuk mengurangi repair cost. Potensial cost reduction yang dinilai tidak signifikan, karena pada dasarnya perusahaan telah sering memberikan training kepada operator terkait hal tersebut. Potensial cost reduction yang dinilai tidak signifikan, karena pada dasarnya penerapan FIFO sudah diterapkan yang diperlukan oleh perusahaan saat ini adalah tanggung jawab dari karyawan, sehingga punishment dapat diberlakukan pad akaryawan yang tidak menjalankan tugasnya dengan baik.

No

Permasalahan

Kemungkinan Penyebab Pengecekan Sampling yang tidak sesuai prosedur

Kelembaban Udara Tinggi

Analisa Adanya sistematika sampling yang tidak sesuai tetu saja akan mempengaruhi hasil produk, dimana penentuan jumlah sampel yang keliru dan pelaksanaan proses sampling yang tidak sesuai prosedur tentu saja akan menyebabkan tidak mewakilinya sample terhadap keseluruhan populasi. Selain hal tersebut, banyaknya jumlah sampel yang NG atau karat pun turut membuat metode sampling menjadi tidak efisien dan efektif Kelembaban udara yang tinggi tentu saja mempengaruhi proses oksidasi sehingga dapat menghasilkan karat pada part.


Hambatan dalam pengimplementasian

Perbaikan metode Dikarenakan produk sampling NG / karat yang dihasilkan adalah sebanyak 50% hal tersebut menjadikan proses sampling pada inspeksi menjadi tidak efektif dan efisien. Sehingga dirasa faktor ini belum menjadi fokus utama untuk cost reduction pada repair cost.

Penambahan beberapa material seperti penggunaan blower, penggantian bahan penggunaan gudang, plant untuk menstabilkan kelembaban udara untuk mengurangi


Adanya tambhan biaya yang tidak sedikit turut pula menjadi alasan karena terdapatnya beberapa penggantian pada fasilitas yang telah exist di perusahaan. Selain itu, kelembaban udara yang terjadi di luar seperti pada saat proses delivery pun menjadi diluar batas kendali manusia,

No

Permasalahan

Kemungkinan Penyebab

Analisa

Upaya yang dapat dilakukan untuk Efisiensi Repair Cost cepatnya proses oksidasi pada part.

Hambatan dalam pengimplementasian karena termasuk kedalam faktor alam.

Banyaknya produk karat yang dihasilkan perusahaan tentu saja akan menghasilkan banyak proses repair, hal tersebutlah yang nantinya akan menyebakan timbulnya biaya repair. Biaya repair yang tinggi seperti yang telah dijabarkan pada Bab 1, menjadikan penulis untuk tertarik melakukan fokus pada efisiensi dari repair cost ini. Berdasarkan tabel 5.2 diatas, setelah melakukan brainstorming dengan tim dan menganalisa semua factor dari fishbone diagram, telah ditetapkan bahwasannya fokus perbaikan faktor bagaimana untuk mengatasi karat pada material coil untuk mengurangi repair cost adalah dengen penggantian material rust converter, karena pada faktor tersebut dirasa masih terdapat celah untuk melakukan efisiensi. Keterbatasan waktu dan wewenang menjadikan penulis untuk membatasi penelitian pada bagaimana cara untuk memperbaiki kualitas dari adanya perubahan dari material rust converter saja dan metode pemberian rust converter tersebut. 5.3 Upaya Efisiensi Repair Cost oleh Quality Improvement Team Continuous improvement atau perbaikan berkesinambungan telah menjadi perhatian manajemen PT Inti Pantja Press Industri. Hal tersebut dibuktikan dengan adanya tim khusus di tiap seksi untuk membahas improvement yang bernama QIT


atau Quality Improvement Team. QIT telah terbentuk sejak tahun 2010 di PT. Inti Pantja Press Industri. QIT merupakan suatu tim yang terbentuk dengan kompoen personil dari berbagai divisi yang bergabung untuk memecahkan suatu masalah kualitas atau melakukan improvement terhadap kulitas produk dan proses di perusahaan. Sebelum adanya fous pada kasus defect product karat, belum ada QIT yang dibentuk oleh perusahaan untuk fokus terhadap masalah ini. Beberapa bentuk kontribusi tim QIT yang sudah diimplementasikan di perusahaan adalah cost reduction untuk biaya moda transportasi, peerbaikan proses produksi, perbaikan layout IRM, perbaikan proses inspeksi dan pengolahan kembali limbah scrap dan B3. Melihat akan besarnya kontribusi repair cost pada biaya produksi dan masih sangat besarnya potensi efisiensi pada repair cost untuk part PH 031 menjadikan penulis bergabung dengan tim QIT untuk melakukan imprvemnet atau peningkatan. Berikut ini adalah salah satu improvement yang terjadi pada seksi quality di PT Inti Pantja Press Industri pada bulan Februari 2016. 1.

Nama Project

: Menurunkan Biaya Repair Karat Part PH 031 GU

2.

Latar Belakang

: PT Inti Pantja Press Industri melakukan perubahan material

coil yang digunakan, dengan alasan untuk mengurangi cost. Pada awalnya PT Inti Pantja Press Industri menggunakan material SAPH 440 PO Coil atau Pickling Oil Coil atau coil yang telah dilumuri oleh cairan sejenis minyak untuk mencegah adanya oksidasi yang dapat menyebabkan karat, akan tetapi coil jenis ini memiliki harga lebih mahal, selain itu penggunaan coil jenis ini pun menimbulkan adanya aktivitas 100% repair baret pada area surface. Untuk melakukan penurunan biaya pembelian material dan repair cost, PT Inti Pantja


Press Industri melakukan uji coba dengan mengganti penggunaan material coil untuk satu part yakni part PH 031, yang semula menggunakan PO Coil menjadi SAPH 440 NON PO Coil, yang berarti coil yang digunakan adalah coil murni tanpa penambahan cairan sejenis minyak. Akan tetapi, sehubungan dengan proses delivery coil dari China ke Indonesia menyebabkan coil tersebut mengalami oksidasi atau karat di tepinya. Berikut ini adalah Gambar 5.3 yang berisi tentang flow process sebelumnya, saat PT Inti Pantja Press Industri masih menggunakan material SAPH 440 PO Coil.

Gambar 5. 3 flow process saat PT Inti Pantja Press Industri masih menggunakan material SAPH 440 PO Coil.

Gambar 5.3 menjelaskan bahwa pada saat PT Inti Pantja Press Industri menggunakan material SAPH 440 PO coil untuk part PH 031 terdapatnya 100% proses repair. Hal ini tentu saja sangat merugikan perusahaan, untuk itu PT Inti


Pantja Press Industri melakukan perubahan terhadap flow process pada part PH 031 . Gambar 5.4 adalah flow process pada part PH 031 PT Inti Pantja Press Industri setelah menggunakan SAPH 440 NON PO coil sebelum adanya improvement.

Gambar 5. 4 flow process pada part PH 031 PT Inti Pantja Press Industri setelah menggunakan SAPH 440 NON PO coil sebelum adanya improvement

Karat pada coil hanya terdapat pada tepinya saja, sehingga ketika coil tersebut di potong, akan ada 50 % dari steel sheet yang karat. Berikut ini Gambar 5.5 adalah ilustrasi penjelasan nya.

Gambar 5. 5 Ilustrasi Saat Coil dipotong di Coil Center Coil terlebih dahulu akan dipotong hingga menjadi lembaran atau steel sheet di coil center, setelah itu baru memasuki proses shearing atau pemotongan di PT Inti Pantja Press Industri. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada Gambar 5.6.


Gambar 5. 6 Ilustrasi saat Steel Sheet telah memasuki proses Shearing di PT. IPPI Gambar 5.7 menjelaskan bahwa, dari hasil proses shearing di PT Inti Pantja Press Industri terdapat 50% Material OK, dan 50% Material karat. Total Luas Area Repair / pcs steel sheet = 640 mm x 20 mm = 12800mm2.

Gambar 5. 7 Area Repair Steel Sheet Karena adanya material karat tersebut, PT Inti Pantja Press Industri harus melakukan repair terhadap material karat, yang tentu saja akan menimbulkan additional cost atau biaya tambahan. Kegiatan Repair karat di PT Inti Pantja Press Industri adalah sebagai berikut: a. Sanding b. Buffing / Finishing c. Scotbrite Komponen cost per menit untuk proses repair karat : a. Man Power b. Consumable = Amplas P 60 dan Scotbrite


Cost per minute = Rp 5 038 ,Repair di PT Inti Pantja Press Industri 1) Take time repair karat di PT Inti Pantja Press Industri = 7 menit 2) Total Cost = 7 x Rp 5 038 = Rp 35 266 / pcs Berdasarkan data pada Biaya produksi untuk per part dari PH 031 adalah sebesar Rp. 189.685 maka berikut tersaji pie chart untuk menggambarkan seberapa besarnya repair cost berpengaruh pada biaya produksi per part PH 031.

Total Biaya Produksi 16%

Biaya Produksi

Repair Cost

Gambar 5. 8 Pie Chart Biaya Produksi PH 031 Berdasarkan penjelasan dari pie chart diatas bahwasannya didapatkan informasi repair cost berkontribusi sebanyak 16% dari keseluruhan biaya produksi dari part tersebut. Jumlah yang cukup besar tersebut, harus dilakukan efisiensi agar tidak menyebabkan penurunan laba perusahaan. 4.

Tujuan

: Menghilangkan aktivitas repair karat PH 031 GU di PT Inti Pantja

Press Industri dan menurunkan biaya repair karat. 5.

Kegiatan

: merubah metode repair karat PH 031 GU, yang sebelumnya

mengunakan metode sanding yang dilakukan di PT Inti Pantja Press Industri,


kini menggunakan metode dengan mengelap part tersebut dengan chemical jenis rust converter yang dilakukan di PT Gemala Kempa Daya. Untuk mengurangi loading aktivitas yang dilakukan di PT Inti Pantja Press Industri maka aktivitas pemberian rust converter diserahkan kepada vendor. Rust Converter adalah suatu chemical dengan kandungan zinc phospate Zn (PO3) yang mempunyai reaksi kimia mematikan, mencegah karat serta melindungi logam agar tidak terkontaminasi oleh oksidasi. 6.

Komponen Improvement a. Rust Converter b. Majun putih c. Sarung tangan karet Metode : a. Celupkan majun putih pada chemical rust converter b. Oleskan ke area bidang part yang karat sebanyak tiga kali. Ilustrasi proses dapat dilihat pada Gambar 5.9.

Gambar 5. 9 Pemberian Rust Converter 7.

Counsumable and Cost Reduction a. Rust Converter Harga rust converter

= Rp 70 000 / Liter - Rp 70 / ml


Kebutuhan rust converter

= 2 ml / pcs

Cost Rust Converter / part

= 2 ml x Rp 70 = Rp 140 / pcs part

b. Majun Putih Harga majun putih Kebutuhan majun putih

= Rp 15 000 / kg  1 kg = 52lembar = 1 Lembar majun putih untuk 25 pcs

Cost majun putih / lembar

= Rp 15 000 / 52

= Rp 288.5

Cost majun putih / part

= Rp 288.5 / 25

= Rp 11.5 / pcs

c. Man Power Take Time

= 20 detik

Man Hour GKD

= Rp 33 300 /jam

Cost Man Power / part

= Rp 9.25 x 20 detik = Rp 185 / pcs

d. Total repair cost / pcs part

= Rp 9.25/detik

= Rp 140 + Rp 11.5 + Rp 185 = Rp 336.5 / pcs part

5.4

Hasil Setelah Improvement

5.4.1 Cost a. Cost Before Improvement Repair di PT Inti Pantja Press Industri = Rp 35 266 / pcs b. Cost After Improvement Repair di PT GKD c. Total reduction cost

= Rp 336.5 / pcs = Rp 35 266 – Rp 336.5 = Rp 34 929.5 / pcs


5.4.2 Flow Process after Improvement Setelah adanya proses improvement, maka terjadi pula perubahan flow process produksi untuk part PH

031. Dimana sebelumnya terdapat proses

repair yang dilakukan di PT Inti Pantja Press Industri kini proses tersebut tidak ada dan diganti oleh proses pemberian rust converter yang dilakukan di PT Gemala Kempa Daya. Berikut ini adalah Gambar 5.10 yakni flow process setelah dilakukan improvement.

Gambar 5. 10 Flow Process setelah Improvement 5.4.3 Diagram Sebelum dan Setelah Improvement Berikut terlampir untuk data jumlah produk cacat PH 031 selama tahun 2015sampai dengan April 2016 dimana pada periode tersebut belum terjadi improvement dengan data pembanding yakni pada bulan Mei – Juni 2016. Tabel 5. 3 Tabel Jumlah Produk Cacat Sebelum dan Setelah Improvement

No Bulan 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep

Tahun 2015 Jumlah Produk Karat PH Repair Cost / Unit 031 (Rp) 254 35,266 233 35,266 200 35,266 124 35,266 92 35,266 250 35,266 72 35,266 50 35,266 50 35,266


Total Repair Cost (Rp) 8,957,564 8,216,978 7,053,200 4,372,984 3,244,472 8,816,500 2,539,152 1,763,300 1,763,300

No Bulan 10 11 12

Oct Nov Des

No Bulan 1 2 3 4 5 6

Ket :

Jan Feb Mar Apr May Jun

Tahun 2015 Jumlah Produk Karat PH Repair Cost / Unit Total Repair Cost 031 (Rp) (Rp) 44 35,266 1,551,704 56 35,266 1,974,896 50 35,266 1,763,300 TOTAL REPAIR COST TAHUN 2015 52,017,350 Tahun 2016 Jumlah Produk Karat PH Total Repair Repair Cost / Unit (Rp) 031 Cost (Rp) 48 35,266 1,692,768 124 35,266 4,372,984 68 35,266 2,398,088 48 35,266 1,692,768 44 336.5 14,806 38 336.5 12,787

= Jan 2015 – April 2016 = Sebelum Improvement = Mei 2016 – Juni 2016 = Setelah Improvement

Berdasarkan tabel diatas didapatkan informasi bahwasannya, improvement mulai diterapkan di perushaan sejak bulan Mei 2016. Didapatkan pula hasil bahwasannya jumlah produk cacat berkurang, namun hal tersebut bukanlah tujuan dari improvement yang dilakukan, karena tujuan improvement adalah efisiensi dari repair cost bukan pengurangan jumlah produk cacat karat, sehingga untuk lebih


mengetahui secara lebih signifikannya dapat kita lihat pada grafik dibawah ini lokasi pengeluaran biaya repair cost.

REPAIR COST 10,000,000 9,000,000 8,000,000 7,000,000 6,000,000 5,000,000 4,000,000 3,000,000 2,000,000 1,000,000 0

Ket :

= before improvement = after improvement Gambar 5. 11 Grafik Repair Cost Januari 2015 – Juni 2016

Sehubungan dengan untuk memperkuat analisa terkait hasil improvement berikut tersaji diagram Pareto setelah terjadinya improvement. Adapun data tersebut dapat dilihat pada Tabel 5.4 dan Gambar 5. 12 dibawah ini.


Tabel 5.4 Data Produk Cacat Part PH 031 selama bulan Mei dan Juni 2016 (Setelah Improvement)

No

Defect Types

Kuantitas (pcs)

Kuantitas Kumulatif (pcs)

Persentase Persentase (%) Kumulatif (%)

1

Karat

82

82

39.23

39.23

2

Jig front Panel tidak 67 bisa di clamp

149

32.06

71.29

3 4

Baret Burry

23 12

172 184

11.00 5.74

82.30 88.04

5

Panjang Minus

9

193

4.31

92.34

6 7 8

Benjol Hole Geser Gelombang

7 5 3

200 205 208

3.35 2.39 1.44

95.69 98.09 99.52

9

Hole tidak 1 ada

209

0.48

100.00

TOTAL

209

100.00

Data Produk Cacat Part PH 031 setelah Improvement 100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0

80 70 60 50 40 30 20 10 0 Karat

Jig front Panel tidak bisa di clamp

Baret

Burry

Kuantitas (pcs)

Panjang Minus

Benjol

Hole Geser Gelombang Hole tidak ada

Persentase Kumulatif (%)

Gambar 5. 12 Diagram Pareto Part PH 031 setelah Improvement Berdasarkan grafik diatas dapat disimpulkan bahwasannya karat masih menjadi penyebab utama produk cacat, namun sehubungan dengan fokus tujuan


penelitian kali ini adalah bukan untuk mengurangi jumlah produk cacat melainkan efisiensi repair cost karat, maka dapat dikatakan bahwasannya tujuan penelitian tercapai. 5.4.4 Cakupan Analisa Improvement Meliputi Aspek S, Q, C, D, E 1. S  Safety

: Lebih aman karena tidak ada aktivitas repair

2. Q  Quality

: Aplikasi rust converter pada part PH 031 terkena karat tidak mempengaruhi hasil painting. Karena painting performence dan SST (Salt Spray Test) OK .

3. C  Cost

: Terjadi penurunan biaya untuk proses repair part sebesar Rp 34 929.5

4. D  Delivery

: Mempercepat delivery karena tidak ada aktivitas repair karat di PT Inti Pantja Press Industri

5. E  Environment : Mengurangi dampak pencemaran lingkungan (zat karat) dan mengurangi penggunaan energi.


BAB V ANALISA HASIL. 5.1 Analisa Produk Cacat Part PH 031 Tahun mayor dan minor penyebab terjadinya produk cacat untuk part PH 031 pada tahun

Recommend Documents