BAB IV PROSES PEMBUATAN DAN PENGUJIAN
4.1 Proses Pengerjaan Proses pengerjaan adalah tahapan-tahapan yang dilakukan untuk membuat komponen-komponen pada mesin pembuat lubang biopori. Pengerjaan yang dominan dalam pembuatan komponen tersebut antara lain: drilling, boring, grinding, dan kerja bangku. 4.2 Alat dan Bahan a. Peralatan yang digunakan untuk membuat mesin pembuat lubang biopori (Hole Post Auger) antara lain: 1. Mesin las
6. Penyiku
2. Bor tangan
7. Penitik
3. Gerinda tangan
8. Palu
4. Kunci-kunci
9. Kikir
5. Alat ukur (jangka sorong, mistar)
10.Kompresor
b. Bahan yang digunakan antara lain: 1. Besi kotak hollow 40 mm x 40 mm x 1,6 mm 2. Besi poros diameter 10 mm, panjang 60 mm 3. Plat dengan tebal 4 mm 4. Besi kanal U 50 mm x 40 mm x 2mm 5. Roda 6. Mur dan baut 7. Elektroda 8. Gerinda potong 9. Amplas dan dempul 10. Bantalan / bearing 11. Katrol jenis Winch Hand dan sling katrol 12. Bor tanah berdiameter 10 cm 13. Cat dan thiner 14. Motor bensin 2 langkah (2 tak) 15. Reducer tipe 50 1:40
40
41
4.3 Proses pengerjaan rangka 4.3.1 Proses Pembuatan Rangka Utama Rangka utama dibuat dari besi hollow persegi dengan ukuran 40 x 40 x 1,6 mm, besi poros hollow berdiameter 25 mm dan plat dengan tebal 4 mm. Proses pembuatan rangka adalah sebagai berikut: a) Memotong besi hollow persegi dengan panjang 500 mm sebanyak 4 buah untuk membuat rangka bagian bawah. b) Memotong besi hollow persegi dengan panjang 1700 mm sebanyak 2 buah untuk membuat tiang sebagai sliding rangka bagian tengah. c) Memotong besi hollow persegi dengan panjang 500 mm sebanyak 2 buah untuk membuat panjang dudukan katrol tangan. d) Memotong besi hollow persegi dengan panjang 120 mm sebanyak 2 buah untuk membuat lebar dudukan katrol tangan. e) Memotong besi hollow persegi dengan panjang 110 mm sebanyak 2 buah untuk membuat kaki mesin.
Gambar 4.1 Proses pemotongan besi hollow f)
Memotong besi poros hollow berdiameter 25 mm dengan panjang 600 mm sebanyak 1 buah untuk membuat dudukan roda.
g) Memotong besi plat 4 mm dengan ukuran 50 mm x 50 mm sebanyak 2 buah untuk penutup bagian bawah kaki rangka. h) Memotong besi plat 4 mm dengan ukuran 100 mm x 70 mm sebanyak 2 buah sebagai tempat dudukan katrol tangan.
42
Gambar 4.2 Proses pemotongan besi plat 4 mm i)
Merangkai besi hollow persegi dengan panjang 500 mm yang berjumlah 4 buah dengan cara dilas menggunakan las listrik dan membentuk menjadi persegi berukuran 500 mm x 500 mm.
j)
Mengelas besi hollow persegi dengan panjang 110 mm berjumlah 2 buah pada rangka utama bagian bawah sebagai kaki rangka.
Gambar 4.3 Proses pengelasan besi hollow kotak k) Mengelas besi poros hollow dengan panjang 600 mm pada rangka utama bagian bawah sebagai dudukan roda. l)
Mengelas besi hollow persegi dengan panjang 1600 mm sebanyak 2 buah pada rangka utama sebagai sliding untuk rangka bagian tengah.
43
Gambar 4.4 Rangka bagian sliding untuk rangka tengah m) Merangkai besi hollow persegi dengan panjang 500 mm sebanyak 2 buah dan besi hollow persegi dengan panjang 120 mm sebanyak 2 buah dengan cara dilas dan membentuk persegi panjang dengan ukuran 500 mm x 120 mm. n) Memasang rangka bagian tengah yang bergerak secara vertikal pada rangka bagian utama.
Gambar 4.5 Pemasangan rangka bagian tengah pada jalur sliding o) Mengelas rangkaian besi hollow berukuran 500 mm x 120 mm pada bagian atas rangka utama.
44
Gambar 4.6 Proses pengelasan rangkaian rangka bagian atas Rangka ini berfungsi untuk menopang rangka bagian tengah yang bergerak, katrol dan seluruh berat dari mesin ini sendiri. Dimensi rangka dibuat sedemikian rupa sesuai dengan dimensi tinggi bor dan mesin ini sendiri. 4.3.2 Proses Pembuatan Rangka Bagian Tengah Rangka utama dibuat dari besi hollow persegi dengan ukuran 40 x 40 x 1,6 mm dan plat dengan tebal 4 mm. Proses pembuatan rangka adalah sebagai berikut: a) Memotong besi hollow persegi dengan panjang 420 mm sebanyak 4 buah untuk membuat rangka bagian tengah. b) Memotong besi hollow persegi dengan panjang 340 mm sebanyak 2 buah untuk membuat dudukan tengah untuk motor. c) Memotong besi hollow persegi dengan panjang 100 mm sebanyak 2 buah untuk membuat dudukan untuk motor. d) Memotong besi kanal “U” berukuran 50 mm x 40 mm x 2 mm dengan panjang 120 mm untuk dudukan motor. e) Memotong besi hollow persegi dengan panjang 400 mm sebanyak 1 buah untuk membuat tumpuan untuk ditarik oleh katrol. f)
Memotong besi plat berukuran 4 mm dengan ukuran 100 mm x 420 mm sebanyak 4 buah untuk membuat bagian sliding pada rangka tengah.
g) Memotong besi plat berukuran 4 mm dengan ukuran 170 mm x 340 mm untuk dudukan reducer.
45
Gambar 4.7 Proses pemotongan besi plat 4 mm untuk sliding rangka bagian tengah h) Melubangi 4 buah plat berukuran 100 mm x 420 mm berbentuk persegi panjang dengan ukuran 30 mm x 15 mm sebanyak 3 buah pada setiap platnya. i)
Mengelas besi plat berukuran 4 mm berukuran 170 mm x 340 mm untuk membuat dudukan reducer.
4.4 Proses Pengecatan Langkah pengerjaan proses pengecatan yaitu sebagai berikut: a) Membersihkan seluruh permukaan rangka dengan gerinda amplas atau amplas tangan untuk menghilangkan korosi (halus) b) Memberikan dempul pada bagian bagian yang berlubang. c) Melakukan proses pengamplasan lagi untuk menghaluskan dempul. d) Memberika cat dasar atau epoxy pada semua bagian yang akan dicat. e) Mengamplas kembali permukaan yang telah diberi cat dasar (epoxy) sampai benar-benar halus dan rata sebelum dilakukan pengecatan. f) Melakukan pengecatan warna pada rangka dan pada bor spiral.
46
Gambar 4.8 Proses pengecatan bor spiral 4.5 Proses Perakitan Perakitan merupakan tahap terakhir dalam proses perancangan dan pembuatan suatu mesin atau alat. Proses perakitan adalah suatu cara atau tindakan untuk mempatkan dan memasang bagian-bagian dari suatu mesin yang digabungkan menjadi satu kesatuan mesin yang siap digunakan sesuai dengan fungsi
yang
direncanakan.
Sebelum
melakukan
perakitan
hendaknya
memperhatikan beberapa hal sebagai berikut: 1. Komponen-komponen yang akan dirakit telah selesai dikerjakan dan telah siap ukuran sesuai perencanaan. 2. Komponen-komponen standar siap pakai ataupun dipasangkan. 3. Mengetahui jumlah yang akan dirakit dan mengetahui cara pemasangannya. 4. Mengetahui tempat dan urutan pemasangan dari masing-masing komponen yang tersedia. 5. Menyiapkan semua alat-alat bantu untuk proses perakitan. Komponen-komponen dari mesin ialah: a. Rangka b. Motor bensin c. Bor spiral d. Katrol tangan winch e. Sling f. Reducer g. Rubber kopling h. Bearing
47
i. Mur dan baut j. Roda Langkah-langkah perakitan: 1. Pasang roda pada bagian ujung bawah rangka. 2. Memasang katrol tangan yang sudah dipasangi sling pada bagian atas rangka. 3. Memasangkan ujung sling pada katrol bagian tengah yang dapat bergerak secara vertikal keatas dan kebawah. 4. Motor bensin dipasang pada rangka bagian tengah yang bergerak vertikal. 5. Memasang reducer berhadapan dengan motor bensin, dan sambungkan atara poros output motor bensin dan poros input reducer dengan menggunakan rubber kopling 6. Memasang bor spiral pada output dari reducer.
Gambar 4.9 Mesin yang sudah dirakit
48
4.6 Hasil Pengujian
Gambar 4.10 Hasil Pengujian Tabel 4.1 Hasil Pengujian Kedalaman
80 cm
Waktu
60 detik
a. Kecepatan pengeboran tanah aktual: v=
=
= 1.333 cm/detik
4.7 Kapasitas Mesin Dalam waktu 1 menit atau 60 detik mesin dapat mengebor tanah sedalam 80 cm. Kapasitas = 80 cm / 60 detik = 1.333 cm/detik. Dalam waktu 1 jam mesin dapat melubangi tanah sebanyak ±30 lubang ditempat yang berbeda dengan jarak antar lubang yaitu 1 meter. 4.8 Perawatan Mesin Perawatan rutin dilakukan secara rutin, dalam hal ini perawatan dilakukan setiap setelah pemakaian, meliputi: a) Pembersihan Pembersihan dilakukan terutama pada semua komponen, terutama bor yang kotor karena bersentuhan langsung terhadap tanah dan krikil. Pembersihan sangat penting untuk menjaga keawetan mata pisau bor tanah agar dapat mengebor tanah dengan baik.
49
b) Pelumasan Penggantian pelumas pada motor bensin dengan menggunakan minyak pelumas secara berkala. Pelumasan juga dilakukan pada jalur sliding agar mesin dapat bergerak secara vertikal dengan baik.
