BAB IV PEMBUATAN DAN PENGUJIAN
4.1 Proses Pengerjaan Proses pengerjaan adalah suatu tahap untuk membuat komponen-komponen pada mesin press serbuk kayu. Pengerjaan dominan dalam pembuatan komponen tersebut antara lain : las, bubut, milling, drilling, grinding dan kerja bangku
4.2 Proses Pembuatan Poros Utama Perencanaan poros utama mesin press serbuk kayu ini memiliki panjang (Lo) = 520 mm, diameter (do) sebesar 32 mm, dan bahan dari jenis baja ST 37. Poros transmisi dapat dilihat pada Gambar 4.1.
Gambar 4.1 Poros utama Langkah βlangkah pembuatan poros transmisi yaitu: 1. Menyiapkan alat dan bahan seperti jangka sorong, pahat bubut, kunci mesin bubut, center bubut, plat pengganjal, dial indicator dan bor bubut. 2. Memasang pahat dengan benar dengan pengaturan letak ketinggian supaya Center. 3. Memasang bahan poros pada chuck kepala tetap, dengan bantuan dialindicator kita dapat menentukan letak center yang tetap pada benda kerja, buat lubang kecil pada poros dengan bor bubut, lubang kecil itu digunakan sebagai pegangan 4. Membubut benda kerja dari L = 530 mm menjadi Lo = 520 mm dengan β
32 mm. kepala lepas. karena hanya melakukan pembubutan 2 mm, pahat yang digunakan adalah pahat HSS dengan kecepatan sedang. 5. Membubut benda kerja sampai ukuran yang diinginkan, gunakan jangka sorong untuk mengukur diameter benda kerja. 6. Selesai pembubutan benda kerja di lepas, sisa pembubutan di bersihkan dan 31
32
semua peralatan dikembalikan ke tempat asalnya. Hasil Pembubutan poros utama ditunjukan pada Gambar 4.2.
Gambar 4.2 Hasil pembubutan poros utama
Berikut ini adalah Tabel 4.1 yang menjelaskan kecepatan pahat HSS (mm/menit) Tabel 4.1 Kecepatan pahat HSS (mm/menit)
Berikut ini adalah tabel 4.2 yang menjelaskan kecepatan pemakanan pahat (mm/rev) Tabel 4.2 Kecepatan pemakanan pahat (mm/rev)
33
4.3 Waktu Pemesinan Bahan Poros ASTM a709 (do) = 32 mm (L) = 530 mm (Lo) = 520 mm (Vc) = 35 m/menit (Sr) = 0,25 mm/put Waktu Pemesinan dengan mesin bubut, putaran yang terjadi : ππ π₯ 1000 πxd 35π₯ 1000 N= π x 32 N=
N = 350 rpm Putaran yang digunakan adalah = 350 rpm Pembubutan Muka a. Waktu pembubutan muka Tm =
Lxi Sr x n
Dimana : t = 1 mm πΏ β πΏπ π‘ 330 β 320 = 1
i=
= 10 kali pemakanan Tm =
10 x 10 0,2 x 350
= 1,14 menit Waktu Setting (ts)
= 10 menit
Waktu pengukuran (tu)
= 5 menit
Waktu total
= Tm + ts + tu = 1,14 + 10 + 5 = 16,14 menit
34
4.4 Proses Pembuatan Piringan Rotary Bahan yang di gunakan : 1. Besi plendes ukuran Ο 210 mm tebal 8 mm 2. Poros Ο 20 mm 3. Besi silinder berlubang dengan Ο luar 50mm Ο dalam 32 mm. Gambar dan ukuran piringan rotary dapat dilihat pada Gambar 4.3.
Gambar 4.3 Ukuran piringan rotary Langkah kerja : 1. Mengebor plendes dengan ukuran Ο 32 mm di titik pusat lingkaran sampai tembus. 2. Mengelas besi silinder berlubang dengan plendes. 3. Membuat alur pasak dengan ukuran 8 x 8 mm. 4. Melubangi plendes dengan Ο 20 sampai tembus dengan jarak 90 mm dari titik pusat lingkaran. 5. Mengelas poros berdiameter 20 panjang 58 mm dengan plendes, seperti Gambar 4.4.
35
Gambar 4.4 Keterangan plendes Keterangan : a. Besi silinder berlubang Ο dalam 32 mm, Ο luar 50 mm b. Poros Ο 20 mm panjang 58 mm. c. Piringan plendes
4.5 Proses Pembuatan Poros Penekan. Bahan yang di gunakan : 1. Poros berdiameter 25 mm 2. Bushing / pen Ο dalam 20 mm, Ο luar 30mm. Langkah kerja : 1. Memotong poros penekan atas dan bawah dengan panjang 425 mm dan 350 mm, sedangkan untuk bushing masing masing ukuran menjadi 50 mm. Pemotongan poros dan bushing dapat dilihat pada Gambar 4.5.
Gambar 4.5 Pemotongan poros dan bushing 2. Menyambung poros yang panjangnya 350 mm dan bushing dengan mesin las.
36
3. Membuat profil seperti Gambar 4.6 di bawah. Untuk sambungan profil sendi antara poros penekan atas dan bawah dikerjakan dengan mesin milling.
Gambar 4.6 Ukuran poros penekan atas dan bawah 4. Mengetap poros penekan bawah dengan ukuran seperti tertera pada Gambar 4.7, tap ulir yang di gunakan adalah M8 x 1.25. sebelum di lakukan pengetapan, poros lengan engkol bawah di bor terlebih dahulu dengan mata bor Ο 7 mm.
Gambar 4.7 Pengeboran pada poros penekan bawah
37
4.6 Proses Pembuatan Piringan Penekan Bahan yang di gunakan : 1. Plendes Ο 130 mm 2. Bushing / pen Ο dalam 25 mm Ο luar 30 mm. Gambar dan ukuran piringan penekan dapat dilihat pada Gambar 4.8
Gambar 4.8 Ukuran piringan penekan Langkah kerja : 1. Mengetap bushing dengan ukuran M 8 x 1,25 , untuk ukuran antar lubang tepatnya dapat di lihat pada Gambar 4.9.
Gambar 4.9 Pengetapan dan bor bushing penekan
38
2. Mengelas terlebih dahulu plendes dengan bushing tepat pada titik tengah lingkaran pendes, tidak lupa di lakukan penyikuan supaya antara 2 komponen dapat saling tegak lurus satu sama lain. Pengelasan piringan penekan dapat dilihat pada Gambar 4.10.
Gambar 4.10 Pengelasan piringan penekan 3. Mencekam bushing pada chuck bubut untuk di lakukan proses pembubutan luar. Bubut luar ini di lakukan untuk memperoleh Ο 125 mm. pembubutan dapat dilihat pada Gambar 4.11.
Gambar 4.11 Bubut luar piringan penekan
4.7 Proses pengecatan Bahan yang di gunakan : 1.
Tiner
2.
Cat epoxy + hardener
3.
Cat besi warna hijau
4.
Amplas
Langkah kerja 1.
Menggerinda bagian yang sulit di amplas.
2.
Mengamplas terlebih dahulu bagian yang ingin di cat.
39
3.
Mencampur cat epoxy dengan tiner dan hardener sesuai perbandingan.
4.
Menghidupkan kompresor untuk memulai penyemprotan.
5.
Menyemprotkan secara merata pada setiap permukaan komponen.
6.
Setelah kering , melakukan pengecatan warna sesungguhnya pada mesin yang sudah di cat epoxy yaitu warna hijau. Hasil pengecatan mesin dapat dilihat pada Gambar 4.12.
Gambar 4.12 Hasil pengecatan mesin
4.8 Proses Perakitan Perakitan adalah sebuah proses di mana bagian-bagian suatu produk di rakit dan digabungkan satu persatu dengan urutan tertentu hingga menjadi produk akhir. Hal pertama yang harus dilakukan sebelum melakukan proses perakitan adalah mempersiapkan bahan-bahan yang diperlukan, antara lain: 1.
Motor listrik
2.
Puli
3.
Sabuk v
4.
Reducer
5.
Sprocket
6.
Rantai
7.
Poros
40
8.
Bearing duduk
9.
Piringan penekan
10.
Lengan peneken
11.
Piringan engkol
12.
Pengunci
13.
Roda
14.
Saklar
Urutan perakitan komponen komponen mesin pengepres serbuk kayu sebagai berikut : 1.
Memasang roda Ο 4 inchi sebanyak 4 buah pada masing β masing pojok rangka mesin. Tujuan pemasangan roda adalah untuk mengurangi beban operator dalam memindahkan mesin. Dapat dilihat pada Gambar 4.13.
Gambar 4.13 Pemasangan roda pada rangka 2.
Memasang motor listrik yang sudah terpasang puli 2 inchi pada alas bawah rangka. Sambungan yang di gunakan dalam komponen ini adalah baut dengan ukuran M 10 x 1,25.Dapat dilihat pada Gambar 4.14.
41
Gambar 4.14 Pemasangan motor listrik 3.
Memasang Gearbox (sudah terpasang puli 4 inchi) tepat diatasnya, dalam perakitan ini hal yang paling penting adalah kelurusan antara puli motor dengan puli gearbox. Sambungan baut yang di gunakan adalah baut M 8 x 1,25 sebanyak 4 buah. Dapat dilihat pada Gambar 4.15.
Gambar 4.15 Pemasangan gearbox 4.
Memasang sabuk v A 44 sebagai media penyalur daya dari puli motor ke puli gearbox. Dalam pemasangan sabuk v, sambungan baut pada motor listrik maupun gearbox belum dalam keadaan kencang, hal ini bertujuan sebagai penyetelan kekencangan sabuk. Dapat dilihat pada Gambar 4.16
42
Gambar 4.6 Pemasangan V-belt 5.
Memasang sprocket kecil pada poros output gear box. Pasak berukuran 8 x 8 digunakan untuk mencegah gerak relative antar keduanya.
6.
Memasang bearing duduk yang berdiameter poros 32 mm pada rangka kanan dan kiri diatas kaki canal c. Sambungan yang di gunakan adalah baut M 10 x 1.25 sebanyak 4 buah.Dapat dilihat pada Gambar 4.17
Gambar 4.17 Pemasangan bearing duduk 7.
Memasukkan poros utama, rantai, sprocket besar beserta pasak ukuran 8 x 8 mm ke dalam bearing duduk. Dalam proses perakitan ini harus memperhatikan kelurusan antara sprocket poros utama dengan gearbox agar rantai dapat terpasang dengan baik.
43
8.
Mengatur jarak antara sprocket besar dengan bearing duduk supaya sesuai gambar yang telah di rencanakan. Apabila telah sesuai maka kedua bearing duduk siap di kunci.
9.
Memasang rantai pada masing - masing gigi sprocket. Dapat dilihat pada Gambar 4.18.
Gambar 4.18 Pemasangan rantai 10. Memasang piringan engkol & pasak ukuran 8 x 8 mm pada sisi kanan dan kiri poros utama. Dapat dilihat pada Gambar 4.19.
Gambar 4.19 Pemasangan piringan engkol 11. Melakukan penguncian poros engkol dengan ring dan baut ukuran M 10 x 1,25. 12. Memasang lengan atas engkol pada poros piringan. Kemudian di ikuti lengan bawah.
44
13. Memasang piringan penekan pada masing β masing lengan engkol bawah. Sambungan yang di pakai adalah baut M 8 x 1,25. 14. Memasang saklar ON/OFF pada rangka. 15. Selesai. Perakitan seluruh komponen-komponen mesin press serbuk kayu dapat dilihat pada Gambar 4.20.
Gambar 4.20 Perakitan seluruh komponen-komponen mesin
4.9 Tabel Data Hasil Uji Coba Setelah di lakukan uji coba mesin pengepres serbuk kayu ini di peroleh tinggi serbuk kayu menjadi 250 mm yang mulanya 300 mm untuk lubang yang ke 2 dari atas pada piringan penekan. Sedangkan untuk lubang yang ke 1 dari atas diperoleh tinggi serbuk kayu 260 mm menjadi 210 mm. Untuk kapasitas hasil pengepresan di peroleh 8 serbuk kayu dalam 1 menit untuk 1 lengan engkol sehingga total ada 16 serbuk kayu karena mesin memiliki 2 lengan. Jadi untuk 1 jam mampu menghasilkan 16 x 60 menit = 96 pot serbuk kayu.
45
Berikut ini adalah Tabel 4.3 yang menjelaskan data hasil pengujian Tabel 4.3 Hasil Pengujian Mesin Press Serbuk Kayu No
Waktu
1.
8 detik
Sebelum
Sesudah
Keterangan
β
125 mm,
β
125 mm,
Penekanan
Tinggi = 260 mm
Tinggi = 210 mm
menghasilkan 1 buah baglog jamur.
2.
1 menit
β
125 mm,
β
125 mm,
Penekanan
Tinggi = 260 mm
Tinggi = 210 mm
menghasilkan 16 buah baglog jamur.
4.10
Pemeliharaan Mesin Pemeliharaan adalah suatu kegiatan untuk memelihara atau menjaga
peralatan dan mengadakan perbaikan, penyesuaian atau penggantian yang diperlukan agar memperoeh suatu keadaan operasi yang memuaskan sesuai dengan yang direncanakan. Tujuan diadakannya pemeliharaan adalah: 1. Memaksimalkan umur mesin.
2. Meminimalkan frekuensi kerusakan dan kegagalan proses operasi 3. Menjaga keamanan peralatan Dalam mesin ini dapat di lakuakan perawatan di berbagai komponennya diantaranya sebagai berikut : a.
Baut dan Mur.
46
ο·
Jika terjadi kerasnya baut atau mur saat hendak dibuka, hal ini desebabkan kotoran (korosi) yang menggumpal di alur mur atau baut. Solusinya adalah menyiram mur atau baut dengan minyak tanah atau cairan penyemprot pemusnah karat. Bersamaan itu, memukul perlahanlahan kepala serta as baut dengan kunci atau obeng. Dengan demikian membuat cairan meresap ke sela alur. diamkan beberapa saat, kemudian mengendorkan mur atau baut secara perlahan.
ο·
Menghindari pengencangan mur atau baut secara berlebihan. Terlalu kencang atau di paksa kencang dapat menyebabkan baut atau mur aus. Selain itu menyulitkan saat akan membukanya kembali. Sebaiknya menggunakan kunci momen agar tingkat pengencangannnya tepat
ο· b.
Selalu membersihkan secara berkala. Sabuk v
ο·
Mengecek kekencangan dari sabuk
ο·
Mengecek sabuk sudah aus atau belum, apabila sudah maka perlu di lakukan penggantian supaya ketika mesin sedang berjalan tidak terjadi kegagalan karena sabuk putus.
c.
Rantai ο·
Memastiakan kondisi rantai dalam pelumasan yang sesuai.
ο·
Mengetur tingkat kerenggangan rantai secara tepat.
ο·
Memposisikan antara sprocket kecil dan besar dalam kondisi sejajar.
d.
Puli ο·
Memastikan puli tidak dalam keadaan kocak atau oling.
ο·
Mengecek kekuatan pasak, sudahkah terpasang dengan benar atau belum.
e.
Sprocket ο·
Memastikan kondisi gigi dari sprocket tidak aus, bila terjadi keausan maka segera lakukan penggantian.
f.
Gearbox atau reduser. ο·
g.
Selau mengecek secara berkala kondisi pelumasannya. Motor listrik
47
ο·
Mengecek kondisi baut pengikat dari komponen ini. Bila terjadi kekendoran maka segera mengencangkannya.
ο·
Mengecek kondisi kebersihan motor, apabila ada debu maka segera membersihkannya supaya tidak menghambat putaran motor.
h.
Bearing duduk ο·
Tidak menambah grease secara berlebihan sebab penambahan grease secara berlebihan akan menyebabkan penumpukan grease serta lama kelamaan grease akan mengundang kotoran untuk masuk ke dalam Bearing.
ο·
Mengecek kondisi ball bearing.
