BAB IV PEMBUATAN DAN PENGUJIAN
4.1. Proses Pembuatan Proses pembuatan adalah tahap-tahap yang dilakukan untuk mencapai suatu hasil. Dalam proses pembuatan ini dijelaskan bagaimana proses bahanbahan yang sudah disiapkan dibuat dan dirakit sedemikian rupa agar menjadi mesin pencacah rumput sesuai dengan desain yang dibuat.
4.2.
Alat dan Bahan Sebelum memulai pengerjaan lakukan langkah persiapan alat dan bahan
seperti dibawah ini. A. Peralatan yang digunakan: 1. Mesin Las
6. Penekuk Plat
2. Kunci-kunci (ring, pas)
7. Meteran
3. Mesin Bor
8. Penyiku
4. Mesin Gerinda
9. Penitik
5. Pemotong Plat
10. Palu
B. Bahan yang digunakan: 1. Besi L 4 cm x 4 cm x 3 mm 2. Plat besi 240 cm x 120 cm x 1,2 mm 3. Elektroda 2,6 4. Mur & Baut 5. Saklar handle On/ Off 6. Motor Listrik 7. V-Belt 8. Pulley 9. Dempul, thinner dan cat besi 10. Kabel 11. Engsel pintu
25
26
4.3 Proses pengerjaan 1. Identifikasi Gambar Kerja Identifikasi gambar kerja merupakan langkah awal dari proses pembuatan mensin pencacah rumput. Dalam gambar kerja selain harus memiliki kejelasan informasi mengenai bentuk atau desain mesin. Hal ini diperlukan agar tidak terjadi perbedaan persepsi antara perancangan dan pembuatan komponen alat/ mesin. Gambar kerja juga menentukan langkah awal proses pengerjaan mesin pencacah rumput. 2. Persiapan mesin dan perkakas Persiapan mesin dan perkakas dilakukan sebelum memulai proses pembuatan mesin pencacah rumput. Dengan adanya persiapan mesin dan alat perkakas yang tepat, diharapkan tidak terjadi hambatan selama proses pembuatan sesuai dengan alat yang digunakan. 3. Pemotongan bahan Mesin dan alat perkakas telah tersedia maka proses selanjutnya adalah melakukan rencana pemotongan (cutting plan). Cutting plan adalah proses mengukur dan menandai benda kerja dengan menggunakan mistar siku dan penggores sebelum melakukan pemotongan pada benda kerja. Pemotongan profil hollow dilakukan dengan mesin gerinda potong. Cutting plan memudahkan pemotongan untuk menghasilkan komponen yang sesuai gambar kerja. Cutting plan bahan merupakan rencana pemotongan bahan agar kebutuhan bisa sehemat mungkin, dalam artian meminimalkan jumlah sisa bahan yang terbuang selama pemotongan berlangsung. Setelah cutting plan dikerjakan pada bahan maka selanjutnya adalah pemotongan bahan dengan ukuran yang sesuai dengan rencana pemotongan. Pemotongan bahan menggunakan gergaji tangan atau gerinda potong.
4. Keselamatan kerja a. Memakai pakaian kerja (wear pack) b. Menggunakan alat dan mesin sesuai dengan fungsinya. Pada saat mengelas menggunakan alat keselamatan kerja seperti sarung tangan las dan kaca mata las.
27
c. Pada saat menggrinda menggunakan kaca mata, sarung tangan dan masker. d. Pada saat menggunakan mesin bor hendaklah menggunakan ragum untuk mencekam benda kerja.
4.4
Proses pembuatan rangka Adapun hal-hal yang perlu diperhatikan saat pembuatan desain mesin
pencacah rumput agar sesuai dengan kebutuhan dan tuntutan konsumen, sehingga konsumen dapat menggunakan alat ini dengan mudah dan nyaman.
Adapun kebutuhan dan tuntutan dari mesin ini adalah: 1. Mudah mengoperasikan mesin 2. Kontruksi harus kuat 3. Mudah perawatannya
Rangka ini digunakan untuk meletakkan motor listrik dan bearing duduk yang berguna sebagai dudukan poros untuk memutarkan pisau. Dapat juga untuk meletakkan casing yang berguna sebagai penutup pisau. Ada beberapa langkah pengerjaan pembuatan rangka. Langkah pertama yang perlu dilakukan adalah merancang rangka. Rangka merupakan bagian yang penting untuk menopang semua komponen. Oleh karena itu rangka harus didesain sedemikian rupa sehingga didapatkan hasil konstruksi yang kuat dan aman. Konstruksi rangka ditunjukkan pada gambar 4.1, 4.2, dan 4.3
Gambar 4.1 Kontruksi rangka tampak depan
28
Gambar 4.2 Konstruksi rangka tampak atas
Gambar 4.3 Kontruksi rangka tampak samping
Berikut ini adalah langkah-langkah dari pembuatan rangka: 1. Besi siku dipotong (ukuran 4 cm x 4 cm x 3 mm) dengan ukuran panjang 680 mm berjumlah 4 buah untuk kaki rangka. 2. Besi siku dipotong (ukuran 4 cm x 4 cm x 3 mm) dengan ukuran panjang 850 mm berjumlah 4 buah untuk panjang rangka. 3. Besi siku dipotong (ukuran 4 cm x 4 cm x 3 mm) dengan ukuran panjang 500 mm berjumlah 4 buah untuk lebar rangka. 4. Besi siku dipotong (ukuran 4 cm x 4 cm x 3 mm) dengan ukuran panjang 500 mm berjumlah 4 buah untuk dudukan bearing dan motor listrik. 5. Rangkai besi dengan ukuran panjang 500 mm (2 buah) dan besi dengan ukuran panjang 850 mm (2 buah) kemudian dilas titik sehingga akan membentuk persegi.
29
6. Rangkaian besi yang telah berbentuk persegi kemudian dirangkai dengan besi ukuran panjang 680 mm (4 buah) pada setiap sudutnya, kemudian dilas titik sehingga akan menjadi kaki rangka. 7. Besi siku dengan ukuran panjang 500 mm (2 buah) dan ukuran panjang 850 mm (2 buah) dirangkai dibagian bawah rangka dengan tinggi dari ujung bawah kaki rangka adalah 100 mm, kemudian dilas titik sehingga membentuk persegi dibagian bawah rangka. 8. Merangkai dudukan bearing. Besi siku dengan ukuran 500 mm (2 buah) dirangkai dibagian atas antara rangkaian persegi atas, kemudian dilas titik sesuai dengan ukuran yang telah ditentukan. 9. Merangkai dudukan motor listrik. Besi siku dengan ukuran 500 mm (2 buah) dirangkai dibagian bawah antara rangkaian persegi bawah, kemudian dilas titik sesuai dengan ukuran yang telah ditentukan.
4.5 Proses Pembuatan Casing
Gambar 4.4 Casing Potong plat besi dengan ukuran 485 mm x 420 mm sebanyak dua lembar untuk casing depan dan belakang. Membentuk plat dengan bentuk bulat pada
30
bagian atas lebih besar. Potong besi plat dengan ukuran 485 mm x 100 mm untuk bagian samping. Menyambung besi plat bagian atas, bawah, dan samping menggunakan las. Melubangi bagian tengah casing dengan ukuran 25 mm untuk lubang poros. Fungsi casing sebagai penutup pada saat proses pemotongan rumput gajah agar rumput gajah tidak tercecer kemana-kemana. Casing juga menggambarkan penampilan dari mesin ini sehingga dibuat semenarik mungkin.
4.6
Proses Pembuatan Saluran Keluar Potong plat besi dengan ukuran 220 mm x 200 mm untuk saluran keluar
bagian bawah. Potong 220 mm x 100 mm sebanyak dua lembar untuk bagian samping. Menyambung bagian bawah dan bagian samping menggunakan las. Fungsi saluran keluar sebagai saluran keluar rumput gajah sesudah dipotong atau dicacah.
4.7
Proses Pembuatan Saluran Masuk
Gambar 4.5 Saluran masuk
Potong besi plat dengan tebal 1,2 mm dengan ukuran 500 mm x 455 mm untuk sisi bawah dan samping. Memotong besi plat dengan ukuran 120 mm x 190 mm untuk sisi atas. Membentuk plat menyerupai cerobong dan kemudian menyatukan sisi bawah dan atas menggunakan las. Mengebor bagian samping dengan ukuran
10 mm, untuk mengaitkan cover pada rangka.
Fungsi dari saluran input ini adalah untuk masuknya rumput gajah menuju proses pencacahan oleh pisau potong saluran input ini juga menggambarkan
31
penampilan dari mesin ini sehingga dibuat semenarik mungkin. Sistem kerjanya yaitu menggunakan gaya grafitasi untuk mengumpankan rumput gajah ke pisau potong. Saluran masuk dapat dilihat pada gambar 4.6
Gambar 4.6 Saluran masuk
4.8
Proses Pembuatan Poros Pisau Potong Poros pisau terbuat dari baja ST37 dengan ukuran
20 mm dan
panjangnya 280 mm. Pada proses pembuatanya dilakukan dengan dibubut. Pahat yang digunakan adalah pahat TCT (Tungston Carbide Tipe Tools). Dan didapatkan hasil seperti gambar 4.7
Gambar 4.7 Poros pisau potong
32
Gambar 4.8 Proses pembubutan poros Kemudian pembuatan alur pengunci mata pisau pada poros menggunakan mesin frais sedalam 4 mm dan panjang 20 mm. Proses pembuatan alur pengunci pisau dapat dilihat pada gambar 4.9
Gambar 4.9 Proses pembuatan alur pengunci mata pisau
4.9
Proses Pembuatan Mata Pisau Mata pisau potong dibuat dari besi pegas daun suspensi mobil, alat yang
digunakan untuk membuat mata pisau potong adalah: jangka sorong, gerinda potong, bor listrik, dan kikir. Cara pengerjaanya memotong pegas daun dengan panjang 364 mm dan lebar 34 mm, potong bahan menjadi dua bagian dengan ukuran sama yaitu 182 mm, gerinda atau bentuk bahan menyerupai pisau dapur dengan ukuran lebar mata pisau 20 mm, panjang 130 mm dan yang 50 mm tidak digerinda karena harus dilubangi atau dibor dengan ukuran 12 mm sebanyak tiga
33
lubang yang digunakan untuk memasang mata pisau pada dudukan pisau, menajamkan (mengasah) mata pisau dengan gerinda duduk sehingga didapatkan ujung mata pisau yang tajam dengan ukuran lebar 0,7 mm.
Gambar 4.10 Mata pisau potong
Gambar 4.11 Proses pembuatan mata pisau Kemudian membuat lubang pengunci antara pisau dengan dudukan pisau pada poros.
Gambar 4.12 Proses pembuatan lubang pengunci pada pisau
34
Gambar 4.13 Mata pisau potong tampak depan
Gambar 4.14 Mata pisau potong tampak belakang
4.10 Proses pengecatan Langkah yang dilakukan dalam pengerjaan proses pengecatan adalah sebagai berikut: 1. Membersihkan
seluruh
bagian
permukaan
benda
dengan
menggunakan amplas dan air untuk menghilangkan korosi. Proses pengamplasan dapat dilihat pada gambar 4.15
35
Gambar 4.15 Proses pengamplasan
2. Bagian-bagian yang berlubang diberikan dempul. 3. Kemudian diamplas lagi untuk menghaluskan dempul. 4. Memberikan cat dasar atau epoxy pada seluruh bagian benda yang akan dicat. Proses pengecatan dapat dilihat pada gambar 4.16
Gambar 4.16 Pengecatan dasar (epoxy)
5. Mengamplas kembali bagian yang telah diberi cat dasar (epoxy) sampai benar-benar halus dan rata sebelum dilakukan proses pengecatan. 6. Melakukan proses pengecatan warna. Pengecatan warna dapat dilihat pada gambar 4.17
36
Gambar 4.17 Pengecatan warna
4.11
Proses perakitan Perakitan merupakan tahap terakhir dalam proses perancangan dan
pembuatan suatu mesin atau alat, dimana suatu cara atau tindakan untuk menempatkan dan memasang bagian-bagian suatu mesin yang digabung dari satu kesatuan menurut pasangannya, sehingga akan menjadi rakitan mesin yang siap digunakan sesuai dengan fungsi yang direncanakan. Sebelum melakukan perakitan hendaknya memperhatikan beberapa hal sebagai berikut ini: 1. Komponen-komponen yang akan dirakit telah selesai dikerjakan dan ukurannya telah sesuai dengan perencanaan awal. 2. Komponen-komponen standart siap pakai ataupun dipasangkan. 3. Mengetahui
jumlah
yang
akan
dirakit
dan
mengetahui
cara
pemasangannya. 4. Mengetahui tempat dan urutan pemasangan dari masing-masing komponen yang akan digunakan. 5. Menyiapkan semua alat-alat bantu untuk proses perakitan. Sedangkan ada beberapa komponen-komponen dari mesin ini adalah sebagai berikut: 1. Motor listrik 2. Poros 3. Pisau
37
4. V-belt 5. Pulley 6. Kabel 7. Saklar On/ Off 8. Mur & baut 9. Engsel pintu 10. Bearing duduk 11. Casing 12. Saluran masuk 13. Cover
Langkah-langkah perakitan mesin pencacah rumput adalah sebagai berikut: 1. Casing dipasang dibagian rangka paling atas kemudian dikencangkan dengan menggunakan mur dan baut. Dapat dilihat pada gambar 4.18
Gambar 4.18 Pemasangan casing
2. Motor listrik dipasang dibagian rangka bawah dan sesuaikan dengan dudukannya, kemudian kencangkan dengan menggunakan mur & baut. Dapat dilihat pada gambar 4.19
38
Gambar 4.19 Pemasangan motor listrik
3. Pulley pada bagian motor listrik dan poros dipasang. 4. Memasang poros pada bearing duduk. Dapat dilihat pada gambar 4.20
Gambar 4.20 Proses pemasangan poros pada bearing duduk
5. Bearing duduk dipasang pada rangka bagian atas dan sesuaikan dengan dudukan yang telah dibuat. Dapat dilihat pada gambar 4.21
39
Gambar 4.21 Pemasangan bearing duduk
6. Memasang pisau pencacah pada poros dan dikencangkan dengan baut. Dapat dilihat pada gambar 4.22
Gambar 4.22 Pemasangan pisau pencacah
7. V-belt dipasang pada pulley motor dan dihubungkan dengan pulley pada poros, posisi V-belt harus tegak lurus. Dapat dilihat pada gambar 4.23
40
Gambar 4.23 Pemasangan v-belt 8. Memasangkan corong sebagai tempat untuk memasukkan rumput, kemudian dikencangkan dengan menggunakan mur dan baut. Dapat dilihat pada gambar 4.24
Gambar 4.24 Pemasangan corong
9. Memasangkan
saklar
On/
Off
pada
rangka
mesin
menyambungkannya dengan motor listrik menggunakan kabel.
kemudian
