BAB III METODOLOGI PENELITIAN
Bab ini membahas mengenai metode yang digunakan dalam penelitian untuk pemecahan masalah dimana setiap pembahasan diuraikan dalam bentuk tahapan terstruktur. Tahapan penelitian dapat dilihat pada gambar 3.1.
3.1
Identifikasi Awal Penelitian Pada tahap ini dilakukan identifikasi awal penelitian melalui penguraian
dalam bentuk langkah-langah yang sistematis seperti latar belakang permasalahan, perumusan masalah, perumusan tujuan penelitian serta tinjauan pustaka yang dilakukan untuk mendapatkan informasi terhadap studi lapangan yang dilakukan.
3.1.1
Latar Belakang Masalah Latar belakang masalah pada penelitian ini dilakukan pada dua hal utama,
yaitu identifikasi pada tempat penelitian beserta permasalahan yang terjadi serta penentuan tema penelitian yang sesuai dengan permasalahan yang telah diidentifikasi sebelumnya. Pada langkah awal ini dilakukan identifikasi masalah yang terjadi di PT United Can Co Ltd. Identifikasi ini dimaksudkan untuk mengetahui permasalahan
64
65
apa yang sebenarnya terjadi di perusahaan. Pemilihan tempat penelitian ini didasarkan pada kenyataan bahwa pabrik kemasan kaleng berbahan dasar Alumunium plate merupakan kebutuhan yang cukup penting dewasa ini. Dengan teknologi dalam bidang ini yang hampir stagnan, maka sistem perbaikan manajemen kualitas sangat diperlukan agar perusahaan terus survive dalam persaingan pasar. Gambar 3.1 menunjukkan tahapan penelitian
3.1.2 Perumusan Masalah Masalah yang dirumuskan dalam penelitian ini diambil berdasarkan kondisi yang terjadi pada line body 330 ml (line 2) departemen Two Piece Can PT United Can Co Ltd. Rumusan masalah disini ingin memperjelas apa Critical to Quality (CTQ) prioritas can body 330 ml, bagaimankah stabilitas, kapabilitas proses serta level sigma CTQ prioritas, apa saja kegagalan yang sering terjadi serta akibatnya pada proses produksi line body 330 ml, faktor-faktor apa saja yang secara signifikan mempengaruhi terjadinya kecacatan can body 330 ml serta bagaimana memperbaiki dan mengendalikan kualitas proses produksi line body 330 ml departemen Two Piece Can.
3.1.3
Penetapan Tujuan Penelitian Tujuan Penelitian merupakan penjabaran dari perumusan masalah. Tujuan
penelitian juga merupakan ouput yang ingin dicapai atau dilakukan dalam sebuah penelitian. Pada penelitian ini, tujuan difokuskan pada langkah-langkah yang dilakukan untuk dapat menjawab perumusan masalah, yaitu mengetahui karakteristik yang penting bagi kualitas (CTQ) prioritas can body 330 ml,
66
menganalisa stabilitas proses, kapabilitas proses dan level sigma CTQ prioritas serta mengidentifikasi faktor-faktor yang secara signifikan menyebabkan terjadinya kecacatan CTQ prioritas di line body 330 ml, menganalisa modus kegagalan yang terjadi berikut akibatnya pada proses produksi serta memberikan usulan perbaikan dan pengendalian proses terhadap masalah yang ditemukan.
3.1.4 Tinjauan Pustaka Tinjauan pustaka yang dilakukan meliputi gambaran umum produk kaleng kemasan ukuran 330 ml, pengertian perbaikan kualitas, sistem pengendalian kualitas, konsep dasar six sigma, penelitian-penelitian six sigma sebelumnya dan lain-lain. Tinjauan pustaka mempunyai fungsi yang sangat penting karena dapat digunakan sebagai panduan untuk mendapatkan informasi terhadap studi lapangan yang dilakukan. Studi literatur juga dilakukan dengan tujuan agar diperoleh gambaran yang jelas pada masalah yang dibahas dalam penelitian ini, melalui informasi-informasi yang berupa referensi, arsip perusahaan, laporan penelitian, buku pedoman six sigma, informasi melalui situs internet mengenai konsep six sigma dan jurnal-jurnal serta artikel terkait yang berhubungan dengan topik yang diambil.
3.2
Pengumpulan dan Pengolahan Data
Pada tahap ini dilakukan pengumpulan dan pengolahan data. Jenis data yang digunakan dalam pengumpulan data pada umumnya terdiri dari data primer dan data sekunder, dimana metode pencarian data-data tersebut dipaparkan sebagai berikut :
67
1. Data Primer (Jenis dan Jumlah Defect) a. Wawancara (interview) dan Brainstorming Pengumpulan data diperleh secara langsung dengan jalan studi kasus yang digunakan adalah open-ended, dimana penliti dapat bertanya kepada responden kunci yang berfungsi sebagai informan tentang fakta suatu peristiwa disamping opini mengenai peristiwa yang ada. Pada penelitian ini wawancara dilakukan kepada staff dan karyawan perusahaan untuk mengetahui proses produksi yang terjadi serta masalah-masalah yang dihadapi. Adapun untuk daftar pertanyaan pada proses wawancara disajukan pada lampiran 8. b. Kuesioner Kuesioner
yaitu
metode
pengumpulan
data
dengan
jalan
melakukan penyebaran angket kuesioner terhadap responden pada PT Coca Cola Botling Indonesia yang beralamat di Jalan Raya Teuku Umar Km 46 Cibitung-Bekasi yang merupakan salah satu customer PT United Can Co Ltd dimana hasilnya akan digunakan dalam penentuan CTQ. Daftar responden wawancara dan kuesioner selanjutnya disajikan pada Tabel 3.1 berikut ini. Tabel 3.1 Responden Wawancara dan Kuesioner NO
Responden
Jumlah (org)
1
QA Manager
1
2
Incoming
2
3
Production Supervisor
2
68
2. Data Sekunder Data sekunder adalah data-data yang diperoleh secara tidak langsung. Data ini diperoleh dari data historis perusahaan, studi literatur, penelitian
kepustakaan,
dokumen-dokumen
maupun
arsip
yang
berhubungan dengan penelitian yang diambil. Adapun data yang diambil ialah data laporan kualitas bulan Januari sampai Agustus tahun 2013 juga data-data yang berhubungan dengan perusahaan tempat penelitian. Adapun data-data perusahaan yang digunakan dalam penelitian ini selanjutnya disajikan pada Tabel 3.2 berikut ini : Tabel 3.2 Data-Data Perusahaan Data Yang Diperoleh
Tujuan Data
Tingkat kepuasan konsumen
Mengetahui tingkat kepuasan konsumen
Tingkat kepentingan kualitas
Mengetahui rating kepentingan kualitas
Data karakteristik kualitas
Menentukan CTQ prioritas
4
Suara pelanggan internal
Mengetahui suara konsumen
5
Frekuensi kecacatan produk
Mengetahui jumlah kecacatan produk
NO 1 2 3
Jenis Data Suara konsumen langsung
Pengukuran Kemampuan proses
6
7
Mesin
Waktu maintenance
8
Bahan baku
Data bahan baku
9
Supplier
Wilayah atau daerah supplier
Mengetahui apakah proses yang berjalan masih mampu Mengetahui kapan waktu perawatan kembali Data bahan baku yang digunakan Salah satu elemen dalam pemetaan proses dengan diagram SIPOC
Setelah metode pengumpulan data dilakukan, selanjutnya dilakukan pengolahan data meliputi kelima tahapan DMAIC meliputi tahap pendefinisian (Define), pengukuran (Measure), analisis (Analyze), perbaikan (Improve) serta pengendalian (Control).
69
Penetapan Tujuan Penelitian Identifikasi Awal Penelitian
Tinjauan Pustaka Metode D-M-A-I-C DEFINE Pemetaan Proses Identifikasi kebutuhan pelanggan Perancangan dan Penyebaran Kuesioner I Uji Validitas dan Reliabilitas Kuesioner Pendefinisian CTQ prioritas MEASURE Pengumpulan Data CTQ Prioritas Pengukuran Level Sigma Pengukuran Stabilitas Proses
Pengumpulan dan Pengolahan Data
Pengukuran Kapabilitas Proses ANALYZE Penulusuran Akar Penyebab Masalah Perancangan dan Penyebaran Kuesioner 2 Analisis Pengaruh Potensial Kegagalan Sumber-Sumber Variasi IMPROVE & CONTROL Usulan Rencana Perbaikan Usulan Pengendalian Kualitas Proses
Analisa dan Interpretasi Hasil Kesimpulan dan Saran
Analisa dan Interpretasi Hasil Kesimpulan dan Saran
Gambar 3.1 Tahapan Penelitian
70
3.2.1 Tahap Pendefinisan (Define) Pada tahap pendefinisian (Define) ini dilakukan pemetaan proses, identifikasi kebutuhan pelanggan, perancangan dan penyebaran kuesioner serta pendefinisan Critical to Quality (CTQ) prioritas. A. Pemetaan Proses Pemetaan proses bertujuan untuk mengetahui dan mengidentifikasi proses produksi can body 330 ml secara umum. Hal ini sangat penting mengingat penelitian ini sangat erat kaitannya dengan proses produksi yang berlangsung, khususnya di line body 330 ml (line 2). Untuk mengidentifikasi tahapan ini, dilakukan wawancara dan brainstorming terhadap para responden pada Tabel 3.1 di atas. Untuk interpretasinya digunakan tool diagram alir (Flow Chart) dengan membuat Operation Process Control dan diagram SIPOC. B. Identifikasi Kebutuhan Pelanggan Pelanggan yang disurvei merupakan pelanggan internal dimana di dalamnya hanya terdapat pelanggan langsung yaitu orang-orang yang bekerja pada line body 330 ml. Setelah proses produksi selesai dan sudah melewati beberapa tahapan inspeksi yang dilakukan oleh bagian quality control, finished good langsung menuju gudang untuk disimpan atau bahkan langsung dikirim ke customer (pelanggan eksternal). Pada penelitian ini pelanggan yang disurvei dan dimaksudkan difokuskan pada beberapa tingkatan karyawan sampai production manager yang berhubungan dengan produksi pada line body 330 ml yang dianggap lebih mengetahui secara teknis karakteristik serta kecacatan yang sering terjadi pada can body 330 ml sehingga hasil wawancara dan kuesioner lebih valid.
71
Data dalam penelitian ini berasal dari hasil kuesioner dan wawancara dengan pihak perusahaan, studi atas data historis berupa inspection report serta observasi di lantai produksi. Responden wawancara dan kuesioner pada line body 330 ml departemen Two Piece Can dapat dilihat pada Tabel 3.1. C. Penentuan CTQ Prioritas Penentuan CTQ prioritas didasarkan pada data sekunder, yaitu laporan jumlah cacat yang terjadi pada line body 330 ml. Ada beberapa jenis cacat yang sering muncul dalam memproduksi can body 330 ml, untuk itu dari beberapa jenis cacat tersebut ditentukan yang memiliki nilai paling besar dan paling berpengaruh terhadap jumlah produksinya. D. Perancangan dan Penyebaran Kuesioner 1 Kuesioner pertama ini digunakan untuk mencari tingkat kepentingan dan tingkat kepuasan terhadap karakteristik kebutuhan yang telah teridentifikasi. Responden dari kuesioner ini berjumlah 11 orang yang terdiri dari para manager, supervisor, leader dan karyawan line body 330 ml yang mengerti secara detail proses serta karakteristik kebutuhan body 330 ml tersebut. Berdasarkan identifikasi, terdapat 2 orang manger, 3 orang supervisr, 2 orang production leader dan 4 orang karyawan yang memenuhi kriteria di atas. Penyebaran kuesioner dilakukan melalui 2 tahap yaitu tahap pertama untuk mendapatkan rating kepentingan dan tahap kedua untuk mendapatkan rating kepuasan yang secara langsung dilakukan dengan mendatangi ke-11 orang yang menjadi responden, agar persepsi yang dikemukakan dalam kuesioner sesuai dengan persepsi yang diterima oleh responden. Dengan hal ini, maka diharapkan
72
hasil kuesioner manjadi lebih akurat. Bentuk kuesioner dan hasil pengumpulan kuesioner akan disajikan dalam Lampiran 3 dan 4. E. Uji Validitas dan Reliabilias Kuesioner Pengujian validitas dan reliablitas diakukan untuk mengetahui kevalidan dan keandalan data yang terkumpul pada kuesioner di lampiran 4. Pengujian dilakukan menggunakan software SPSS versi 17.00. Uji validitas menunjukkan sejauh mana suatu alat pengukur itu mengukur apa yang ingin diukur. Adapun rumus matematisnya adalah sebagai berikut : r =
............................... (3.1)
dimana : r = angka korelasi n = jumlah responden X = skor pertanyaan no 1 Y = skor total Suatu pertanyaan dianggap valid jika nilai korelasi berada di atas angka kritis (α = 0,005 berdasarkan R tabel). Uji reliabilitas adalah suatu angka indeks yang menunjukkan konsistensi suatu alat pengukur di dalam mengukur gejala yang sama. Teknik pengukuran reliabilitas yang digunakan adalah teknik Cronbach’s Alpha. Teknik ini mencari reliabilitas alat ukur dengan skor nilai berupa rentangan antara beberapa nilai. Rumus yang digunakan adalah : =
.............................................
Dimana : = reliabilitas alat ukur
(3.2)
73
k
= banyaknya butir pertanyaan = variansi total
Σ
= jumlah variansi batir
Rumus varian yang digunakan adalah : σ =
...........................................................
(3.3)
dimana : n = jumlah sample X = nilai skor yang dipilih Reliabilitas dicapai jika nilai
lebih besar dari angka kritis (α = 0,05
berdasarkan R tabel) Adapun untuk hasil pengujian validitas dan reliabilitas serta Tabel R akan disajikan dalam Lampiran 5 dan 6.
3.2.2
Tahap Pengukuran (Measure) Pada tahap pengukuran (measure) dilakukan pengukuran level sigma yang
dilakukan dengan mengkonversikan hasil jumlah kecacatan dalam Defect per Million Opportunities (DPMO) ke dalam level sigma. Data yang digunakan ialah data atribut sampling kecacatan CTQ prioritas pada proses produksi line body 330 ml pada bulan Januari sampai Agustus 2013. Pada tahap ini dilakukan pula pengukuran kapabilitas proses dengan menggunakan indeks kapabilitas yaitu apabila proses yang telah diukur kapabilitasnya selanjutnya dikonversikan ke dalam tabel konversi sigma dimana selanjutnya akan diketahui apakah proses dapat dikatakan baik dan mampu serta sebaliknya dengan menggunakan rule of thumb. Aktivitas pada tahap ini dijabarkan secara detail sebagai berikut.
74
A. Pengumpulan Data CTQ Prioritas Pengukuran CTQ yang diprioritaskan terdapat dalam bagian ini. Data yang dikumpukan merupakan jenis data sekunder dimana data diambil setelah karyawan QA (Quality Assurance) melakukan sampling. Data ini akan digunakan dalam perhitungan level sigma, stabilitas serta kapabilitas proses. B. Pengukuran Level Sigma Salah satu parameter kunci keberhasilan penerapan konsep six sigma dapat dilihat dari hasil perhitungan level sigma pada output proses yang merupakan ukuran pencapaian target menuju tingkat kegagalan nol (zero defect) dimana semakin tinggi level sigma akan membuat tngkat kecacatan yang diproduksi per satu juta kesempatan (DPMO) semakin rendah, sehingga produk tersebut akan semakin memenuhi ekspektasi dari pelanggan. Langkah-langkah dalam mengukur level sigma ialah sebagai berikut : 1. Menghtung jumlah kecacatan tiap unit produk Defect per unit = Dimana :
......................................... (3.4)
D = Unit yang cacat U = Unit yang diinspeksi
2. Menghitung total peluang kecacatan Total Opportunities = U x OP Dimana :
.......................... (3.5)
U = Unit yang diinspeksi OP = Opportunities
3. Menghitung jumlah kecacatan tiap peluang kecacatan Defect Per Opportunities (DPO) =
................... (3.6)
75
a) Mengukur jumlah kecacatan tiap satu juta peluang terjadinya kecacatan. Rumus DPMO terdapat pada persamaan (2.1) b) Mengukur
level
sigma
yang
dilakukan
dengan
mengkonversikan tingkat kecacatan yang diproduksi per satu juta kesempatan (DPMO) yang dapat dilihat pada tabel di lampiran 7. Perhitungan level sigma ini menggunakan konsep dari six sigma Motorola dimana pada prosesnya mengizinkan bergesernya nilai target rata-rata (mean) setiap CTQ individual dari proses sebesar ± 1,5 sigma. C. Pengukuran Stabilitas Proses Pada bagian ini dilakukan stabilitas proses dimana proses ini menggambarkan kondisi proses untuk menghasilkan suatu produk yang nilainya stabil (tidak mudah berubah) dari waktu ke waktu. Tahap ini dilakukan untuk mengetahui apakah suatu proses telah stabil dimana stabilitas ini merupakan syarat untuk perhitungan kapabilitas proses. Tools yang digunakan untuk mengidentifikasi stabilitas proses adalah menggunakan peta kendali proses. Penelitian ini menggunakan peta kendali p dimana peta ini digunakan untuk mengukur proporsi jumlh unit cacat. Peta kendali p dapat digunakan apabila ukuran contoh (n) adalah konstan. Langkahlangkah pembuatan peta kendali p : 1. Menentukan ukuran contoh/subgrup (k) yang cukup besar (n>30) 2. Mengumpulkan banyaknya subgrup (k) sedikitnya 20-25 subgrup 3. Menghitung proporsi total cacat (p) untuk setiap subgrup 4. Menghitung rata-rata dari p yaitu p
76
5. Menghitung batas kendali untuk peta kendali p : Rumus dalam perhitungan UCL mengacu pada persamaan (2.4) Rumus dalam penghitungan LCL mengacu pada persamaan (2.5) 6. Plot datadari setiap subgrup yang diperiksa dan amati apakah data tersebut berada dalam pengendalian atau tidak. D. Pengukuran Kapabilitas Proses Kapabilitas proses merupakan parameter six sigma yang dilihat dari sudut pandang proses itu sendiri. Kapabilitas proses menunjukkan kemampuan dari proses untuk dapat memenuhi spesifikasi yang diinginkan, baik spesifikasi target maupun batas-batas toleransi. Pada pengukuran kapabilitas proses data atribut, terdapat dua jenis penghitungan yaitu kapabilitas proses yang digunakan untuk mengukur tingkat kemampuan proses berdasarkan output rata-rata kecacatan proses yang dihasilkan (
) serta indeks kapabilitas proses yang digunakan untuk
mengukur kemampuan proses bersaing secara kompetitif di pasar global berdasarkan batas-batas level sigma (
).
Adapun langkah-langkah dalam mengukur kapabilitas proses ialah sebagai berikut : 1. Mengukur Kapabilitas Proses Output Rata-Rata Proses Penelitian ini menggunakan data atribut dengan menggunakan kapabilitas proses output rata-rata proses
berikut :
Rumus dalam pengukuran kapabilitas proses persamaan (2.6). 2. Mengukur Indeks Kapabilitas Proses
terdapat pada
77
Indeks kapabilitas proses dilakukan dengan cara mengkonversi level sigma yang didapatkan dari tahap pengukuran level sigma sebelumnya dengan cara interpolasi dari Tabel 3.3 berikut ini : Tabel 3.3 Konversi Level Sigma, Indeks Kapabilitas Proses dan DPMO Pergeseran Proses ± 1,5 σ DPMO
Level Sigma 3
0,5
66.803
4
0,833
6.2
5
1,167
233
6
1,5
3,4
Sumber : Mc Fadden, 1993 Perlu diketahui pula bahwa pengukuran kapabilitas proses hanya dapat dilakukan apabila proses berada dalam kondisi yang terkendali pada tahap stabilitas proses. Jika proses sudah stabil, maka pengukuran kemampuan proses dapat dilakukan, namun jika proses belum stabil maka proses harus dstabilkan terlebih dahulu dengan membuang data yang keluar batas spesifikasi.
3.2.3
Tahap Analisis (Analyze) Pada tahap ini dilakukan analisis akar penyebab masalah serta
menganalisis pengaruh potensial kegagalan sumber-sumber variasi penyebab permasalahan dengan menganalisa Failure Modes Effect Analysis (FMEA) dimana data didapatkan dari hasil kuesioner terhadap pihak karyawan perusahaan.
78
A. Penelusuran Akar Penyebab Masalah Pada tahap ini akan dianalisis dan ditelusuri akar variasi penyebab masalah yang menyebabkan penyimpangan pada proses produksi dimana fokus six sigma ialah mengurangi variasi karena setiap individu atau organisasi yang menjadi pelanggan perusahaan akan “merasakan” variasi itu, bukan merasakan rata-rata. Analisis akar penyebab permasalahan dalam penelitian ini ialah dengan Root Cause Analysis (RCA) menggunakan alat bantu kualitas Fishbone Diagram melalui langkah-langkah sebagai berikut : 1. Mengidentifikasi permasalahan 2. Mengumpulkan menggunakan
data metode
dan
informasi
observasi
diman langsung,
pada
penelitian
wawancara
ini serta
brainstorming dengan pihak perusahaan 3. Menyeleksi penyebab yang menggangu kualitas proses dimana dalam penelitian ini akan menggunakan tool diagram Fishbone dengan 6M yaitu Manpower (manusia), Method (Metode), Measurement (pengukuran), Material (bahan baku), Machine (mesin) dan Mother nature (lingkungan) 4. Spesifik dalam menentukan permasalahan dan penyebabnya 5. Mengidentifikasi apa saja yang menjadi penyebab yang mengakibatkan defect terseleksi 6. Menganalisa secara detil keseluruhan hasil dari diagram Fishbone yang telah diidentifikasi. B. Perancangan dan Penyebaran Kuesioner 2 Kuesioner ke-2 ini digunakan untuk mencari nilai Severity, Occurence dan Detection yang akan digunakan pada tahap Failure Modes and Effect Analyze
79
(FMEA). FMEA dalam penelitian ini membahas khusus pada bagian mesin dan peralatan dikarenakan FMEA lebih optimal apabila diterapkan pada permasalahan hardware, seperti mesin dan peralatan. Responden dari kuesioner ini berjumlah 15 orang, terdiri dari para pimpinan dan karyawan produksi line body 330 ml yang mengerti secara detil proses produksi can body 330 ml tersebut dimana dilakukan wawancara dan pengisian kuesioner secara langsung dengan mendatangi responden, agar persepsi yang dikemukakan dalam kuesioner sesuai dengan persepsi yang diterima oleh responden. Adapun bentuk kuesioner dan hasil pengumpulan kuesioner akan disajikan dalam lampiran 8. C. Analisis Pengaruh Potensial Kegagalan Sumber-Sumber Variasi Pada tahap ini dilakukan analisis dan perhitungan secara detail setiap sumber variasi penyebab masalah dan menentukan prioritas penanganan perbaikan permasalahan yang disebabkan oleh faktor penyebab yang telah diidentifikasi sebelumnya dengan menggunakan tools FMEA. Rumus dalam perhitungan FMEA terdapat pada persamaan (2.7). Nilai severity, Occurrence dan Detection diperoleh berdasarkan hasil kuesioner dengan production leader line body 330 ml, karyawan yang bekerja di line body 330 ml, maintenance supervisor, production supervisor, QA manager dan production manager yang memahami karakteristik can body 330 ml lebih mendalam. Adapun hasil wawancara tersebut disajikan dalam lampiran 8. Langkah-langkah dalam penggunaan tools FMEA untuk mendapatkan nilai RPN (Risk Priority Number) tertinggi menurut Stamatis (1995) yaitu sebagai berikut :
80
1. Identifikasi Sistem (System Function) Tahap awal dalam menganalisa FMEA adalah dengan menidentifikasi sistemnya terlebih dahulu. 2. Identifikasi Kegagalan Potensial (Potential Failure Mode) Langkah selanjutnya menidentfikasi masalah-masalah atau kegagalan potensial yang menyebabkan sistem tidak memenuhi atau tidak mencapai fungsi utamanya. 3. Identifikasi Akibat Kegagalan (Potential Effect Of Failure) Pada langkah ketiga ini dilakukan analisis akibat atau dampak yang timbul
pada
masing-masing
masalah
kegagalan
yang
telah
diidentifikasi pada potential failure mode. 4. Analisis Tingkat Keseriusan Kegagalan (Severity Of Effect) Langkah selanjutnya dilakukan analisis seberapa besar dampak yang ditimbulkan oleh kegagalan-kegagalan yang muncul pada sistem. 5. Identifikasi Sebab-Sebab Kegagalan (Potential Causes Of Failure) Pada tahap ini dilakukan identifikasi sebab-sebab apa saja yang menyebabkan kegagalan pada proses produksi can body 330 ml, misalnya dengan menggunakan tool Fishbone diagram. 6. Analisis Frekuensi Kegagalan (Occurrence) Langkah keenam ini dilakukan analisis terhadap seberapa sering kegagalan terjadi. 7. Metode Deteksi Kegagalan (Detection Methode) Pada tahap ini dilakukan identifikasi metode untuk mendeteksi kegagalan (failure mode) sistem mencapai performansinya.
81
8. Analisis Tingkat Pendeteksian (Detection) Pada langkah kedelapan ini dilakukan analisis tingkat keyakinan dan kesulitan metode deteksi. Analisis dilakukan terhadap semua metode deteksi yang telah dirumuskan pada detection method. 9. Penghitungan Risk Priority Number (RPN) Pada tahap ini dilakukan perhitungan RPN untuk mengidentifikasi failure mode yang perlu diprioritaskan untuk dianalisis dan ditindak lanjuti, karena dianggap menjadi sumber kegagalan utama sistem. Penghitungan RPN yaitu dengan cara mengalikan tingkat severity dengan tingkat occurrence dan dengan tingkat detection.
3.2.4
Tahap Perbaikan (Improve) dan Pengendalian (Control) Pada tahap ini diberikan usulan perbaikan dan pengendalian yang
didapatkan dari interpretasi hasil. Tahap perbaikan dilakukan untuk segi manajerial dan teknis berdasarkan hasil yang didapatkan pada tahap sebelumnya. Tahap pengendalian dilakukan agar proses selalu dapat berjalan dalam kondisi baik dan menjamin bahwa perbaikan yang ada dijalankan sehingga cacat serta kegagalan pada proses produksi can body 330 ml tidak terulang kembali. A. Usulan Perbaikan (Improve) Usulan perbaikan diberikan berkaitan dengan pentuan dan implementasi solusi-solusi berdasarkan hasil analisa yang telah dilakukan sebelumnya pada fase analyze. Rencana-rencana tindakan perbaikan perlu dibuat suatu rencana tindakan yang disusun dalam suatu tabel dengan menggunakan metode 5W+2H, dimana dijelaskan tujuan utama (What), alasan perbaikan (Why), tempat perbaikan
82
(Where), waktu pelaksanaa (When), orang yang mengerjakan (Who) dan metode yang dipakai (How), namun analisa How much tidak dilakukan mengingat penelitian ini tidak memperhitungkan biaya. Dari hasil analisa sumber-sumber variasi penyebab masalah melalui metode FMEA pada tahap sebelumnya, maka pertama akan diberikan usulan perbaikan untuk nilai RPN (Risk Priority Number) tertinggi. Proyek peningkatan kualitas six sigma dilakukan dengan melakukan tindakan perbaikan terhadap proses dan komunikasinya yang dilakukan secara menyeluruh. Usulan perbaikan berikutnya berkaitan sangat erat terhadap hasil langkah penentuan Critical to Quality (CTQ). Selain itu juga dilakukan Action planning for Failure Modes yang menyangkut usulan rencana perbaikan pada proses yang secara umum bertujuan untuk menghilangkan sumber variasi khusus (special-causes variation) agar mampu menungkatkan pengendalian dan kapabilitas proses menuju tingkat kinerja 6-sigma (zero defect). Dengan memperhatikan hal tersebut di atas, maka perbaikan pada suatu karakteristik teknis tertentu akan dapat berdampak positif pada peningkatan kualitas karakteristik teknis lainnya serta dapat mengakomodasi keinginan pelanggan di beberapa aspek kebutuhan. Usulan perbaikan diberikan jika dalam hasil
pengukuran
pengendalian
dan
kapabilitas
prosesnya
mempunyai
permasalahan pada proses yang berkaitan erat dengan kualitas produk. B. Usulan Pengendalian (Control) Usulan pengendalian
diberikan berkaitan dengan penentuan dan
implemntasi solusi-solusi berdasarkan hasil analisa yang telah dilakukan sebelumnya pada fase analyze dan fase control. Usulan pengendalian yang
83
diberikan lebih dititikberatkan pada pengendalian terhadap kualitas prosesnya dalam pencapaian tingkat 6-sigma. Usulan pengendalian juga harus melihat usulan perbaikan sebelumnya agar proses selalu dapat berjalan dalam kondisi yang baik dan menjamin bahwa perbaikan yang ada dijalankan sehngga cacat serta kegagalan di tempat yang sama tidak terulang kembali sehingga target pencapaian menuju zero defect diharapkan dapat tercapai.
3.3
Analisa dan Interpretasi Hasil Pada tahap ini dilakukan analisa dan interpretasi hasil dari penelitian yang
dilakukan. Bagian ini terdiri dari analisa dan interpretasi hasil terhadap kelima tahap dalam six sigma DMAIC yaitu Define, Measure, Analyze, Improve dan Control. Secara jelas akan dianalisa CTQ prioritas yang didapatkan, pengukuran stabilitas, kapabilitas proses dan level sigma, menganalisa penyebab kecacatan dan menganalisa tabel FMEA serta menganalisa usulan perbaikan dan pengendalian proses yang diberikan kepada perusahaan. Pada tahap ini dapat diketahui dan dianalisis apakah perusahaan mampu dalam menjalankan prosesnya, pada tingkat sigma berapa perusahaan berproduksi, apakah sebelumnya telah dilakukan upaya-upaya perbaikan, semuanya akan dianalisis pada tahap ini. Akan tetapi untuk melakukan analisa dan interpretasi terhadap proyek six sigma yang sudah dilakukan dibutuhkan waktu yang tidak sedikit, oleh karenanya untuk tahap analisa dan interpretasi hasil tidak akan diberikan pada pembuatan laporan penelitian ini.
84
3.4
Kesimpulan dan Saran Tahap ini merupakan tahapan terakhir dari penelitian yang di dalamnya
berisi kesimpulan penelitian yang dikemukakan dari hasil analisa penelitian dan pemecahan persoalan serta saran-saran perbaikan yang dikemukakan dari hasil analisa penelitian yang dilengkapi juga dengan saran-saran perbaikan untuk penelitian serupa yang mungkin akan dilakukan di masa mendatang.
