BAB III METODOLOGI PENELITIAN
Metodologi penelitian ini menggambarkan langkah-langkah atau kerangka pikir yang akan dijalankan pada penelitian ini. Tujuan dari pembuatan metodologi penelitian ini adalah agar proses dalam penelitian ini terstuktur dengan baik dan dapat mencapai sasaannya. Metodologi penelitian ini terdiri dari tahapan-tahapan proses penelitian atau urutan-urutan langkah yang harus dilakukan oleh peneliti dalam menjalankan penelitiannya. Penelitian ini memiliki metodologi sebagai berikut :
3.1 Tahap Persiapan Tahap ini merupakan tahap identifikasi untuk melakukan penelitian yang terdiri dari : 3.1.1
Identifikasi dan perumusan masalah Tahap ini menjelaskan langkah awal yang ditempuh sebelum penelitian ini
dimulai, yaitu mengidentikasi sistem yang berjalan pada perusahaan dengan cara pengamatan pada proses produksi. Identifikasi yang dilakukan akan membawa penelitian pada tahap analisa perumusan masalah. Identifikasi dilakukan untuk mendapatkan informasi yang digunakan dalam merumuskan masalah. Perumusan masalah mengacu pada keadaan sebenarnya yang didapat di line produksi PT. Kayaba Indonesia yaitu masalah yang timbul pada proses produksi outer tube.
29
30
3.1.2
Studi pustaka Dengan memfokuskan pada permasalahan yang ada maka peneliti melihat
permasalahan dapat diselesaikan dengan pedekatan Six Sigma. Studi pustaka merupakan tahap penelusuran referensi yang bersumber pada buku dan penelitianpenelitian sebelumnya, yang berkaitan dengan pemecahan masalah yang dihadapai dalam penelitian. 3.1.3
Studi pendahuluan perusahaan Melakukan pengamatan awal pada obyek penelitian untuk mengetahui
proses yang ada pada line produksi baik langsung maupun tidak langsung. 3.2 Tahap Pengumpulan dan Pengolahan Data Tahap ini merupakan tahap dimana seluruh data yang diperlukan dikumpulkan, dan diolah sesuai dengan metodologi yang telah ditetapkan. Tahap ini merupakan penerapan siklus DMAIC. Dalam penelitian ini hanya dilakukan satu kali, yaitu : 3.2.1
Define Tahap ini merupakaan tahap awal dari peningkatan dan perbaikan kualitas
dengan metode Six Sigma. Langkah-langkah yang dilakukan dalam tahap ini adalah mendefinisikan proses kunci beserta pelanggan dari proyek Six Sigma, mendefininisikan
peta
proses,
mengidentifikasikan
CTQ
proyek,
mengembangkan tim charter dan menetapkan sasaran pencapaian proyek. 3.2.2
Measure Pada tahap ini yang harus dilakukan adalah melakukan pengumpulan dan
pengolahan data dengan sistem pengukuran dan pengumpulan data yang valid,
31
pengukuran level sigma dan DPMO untuk masing-masing proses sebagai base line kinerja sekarang. DPMO mengindikasikan berapa banyak kesalahan yang terjadi jika suatu aktifitas diulang sebanyak sejuta kali (Cavanagh, 2002). Maka jika dalam perhitungan 6 Sigma, menyatakan DPMO sebanyak 3,4 maka dari produksi satu unit produk dalam prosesnya hanya memiliki 3,4 kali kesempatan untuk mengalami kegagalan dari suatu karakteristik CTQ (Critical to Quality). CTQ sendiri menjelaskan atribut-atribut yang penting diperhatikan selama prose berlangsung, karena bekaitan langsung dengan permintaan dan kepuasan konsumen. Pada kasus penilaian produksi berdasarkan atribut, CTQ adalah jenis kegagalan dari permintaan konsumen. Perhitungan DPMO dan nilai sigma dilakukan dengan mengunakan kalkulator sigma. 3.2.3
Analyze Pada tahap ini dilakukan identifikasi jenis cacat pada tiap proses yang
mempunyai jumlah terbesar dengan menggunakan pareto diagram. Dari diagram pareto yang telah dibuat, kemudian dilakukan analisa terhadap faktor-faktor yang mempengaruhi terjadinya cacat yaitu metode, bahan, peralatan, dan manusia dengan menggunakan fishbone diagram serta menetapkan tindakan penanganan dari potential cause dengan FMEA (Failure Mode and Effect Anlysis). FMEA digunakan setelah mendapatkan faktor yang menyebabkan cacat dan membutuhkan penanganan lebih lanjut. Tahap FMEA sendiri adalah : 1. Isi nomor FMEA, jenis barang, proses, batas tanggal FMEA, tanggal FMEA yang disusun beserta tanggal revisi terakhir, dan nama-nama tim yang ikut bertanggungjawab dalam penyususnan FMEA.
32
2. Masukan nama pemintaan (requirement) yang akan dianalisa, jenis mode kegagalan potensial (potential failure mode) didefinisikan sebagai proses gagal secara potensial dalam memenuhi permintaan, efek yang akan ditimbulkan dari mode kegagalan potensial tersebut (potential effect(s) of failure). 3. Masukan nilai Severity (S) yang merupakan suatu penilaian dari beberapa serius efek yang ditimbulkan dari mode kegagalan potential terhadap pelanggan (pelangan internal). Severity menggunakan skala 1 sampai 10 yang artinya makin kecil nilai skala maka makin baik (smaller is better). 4. Masukan semua kemungkinan penyebab potensial dari mode kegagalan (potential cause (s) / mechanical (s) of failure) yang didefinisikan sebagai bagaimana kegagalan dapat terjadi yang digambarkan oleh sesuatu sehingga dapat dikoreksi atau dapat dikendalikan. 5. Isi nilai dari Occurence (O), dimana Occurence merupakan suatu perkiraan subyektif tentang probabilitas atau peluang bahwa penyebab kegagalan itu terjadi dan akan menghasilkan mode kegagalan yang memberikan akibat tertentu. Skala dari Occurence adalah menggunakan skala 1 sampai 10 yang mengindikasikan makin kecil skala maka makin baik (smaller is better). 6. Masukan kontrol proses saat ini (current prosess control) yang merupakan deskripsi dari kontrol untuk mencegah kemungkinan sesuatu yang menyebabkan mode kegagalan dilihat dari penyebab terjadinya atau dapat
33
dikatakan untuk mendeteksi penyebab dari setiap mode kegagalan yang terjadi. 7. Isi nilai Detection (D) pada kolom ini, dimana Detection mengambarkan metode-metode yang diterapkan untuk mencegah atau mendeteksi penyebab kegagalan. Skala yang digunakan adalah skala 1 sampai 10 yang artinya makin kecil nilai skala maka makin baik (smaller is better). 8. Masukan nilai RPN (Risk Priority Number) yang merupakan nilai dari Severity (S) x Occurence (O) x Detection (D). Skala RPN ini disususn mulai malaui dari nilai yang terbesar hingga nilai ynag terkecil sehingga kita akan mampu menentukan mode kegagalan mana yang paling kritis sehingga perlu mendahulukan tindakan korektif pada mode kegagalan tersebut. Nilai RPN mingindikasikan makin kecil nilai RPN maka makin baik (smaller is better). 9. Masukan tindakan yang akan direkomendasikan (recomended action) yaitu menurunkan kemungkinan mode kegagalan itu akan terjadi atau untuk meningkatkan efektivitas dari metode-metode pencegahan atau deteksi. 10. Masukan penanggungjawab dari individu dalam tim peninjau ulang FMEA yang memiliki wewenang untuk menerapkan tindakan korektif tersebut. 11. Isi kolom action taken yang menggambarkan deskripsi singkat dalam tangal efektif dilakukannya tindakan yang telah direkomendasikan sebelumnya.
34
12. Masukan hasil nilai RPN setelah tindakan tersebut diimplementasikan. Hitung dan catat nilai dari S, O, D yang baru diperoleh. Bila belum dilakukan tindakan maka kosongkan kolom ini. 3.2.4
Improve Berupa sekumpulan aktifitas yang saling berhubungan untuk men-
generate, menyeleksi dan mengimplementasikan solusi. Bertujuan untuk mengembangkan dan mengimplementasikan perbaikan untuk menurunkan DPMO dan meningkatkan Six Sigma. Perbaikan yang dilakukan berdasarkan pada alternatif solusi yang didapatkan dari FMEA. Penerapan perbaikan difokuskan pada potensial cause, dimana hal ini dipandang sebagai penyebab cacat pada outer tube. Mengacu pada hasil pengolahan data menggunakan FMEA. Diman tujuan utama ialah mereduksi terjadinya cacat terjadi.
3.3 Tahap Kesimpulan dan Saran Tahap ini merupakan kesimpulan akhir dari hasil penelitian. Selain itu juga peneliti merekomendasikan saran-saran perbaikan dan peningkatan kualitas yang diterapkan oleh perusahaan sebagai bagian usaha dari peningkatan kulaitas secara kontinyu berdasarkan implementasi metode Six Sigma. Mengingat penelitian ini masih memerlukan beberapa pengembangan untuk mendapatkan hasil yang maksimal.
3.4 Bagan Metodologi Penelitian
35
Perumusan masalah dan tujuan penelitian
Tahap Persiapan
Studi Lapangan
Studi Literatur
Proses Produksi
Konsep Six Sigma
DEFINE (D) 1. Mengidentifikasikan tujuan proyek 2. Mendefinisikan proses kunci beserta pelanggan dari proyek Six Sigma 3. Mendefinisikan peta proses 4. Mendefinisikan CTQ proyek 5. Mengembangkan tim Charter 6. Menetapkan sasaran pencapaian proyek
MEASURE (M)
Tahap Pengumpulan dan pengolahan data
1. Melakukan pengumpulan data 2. Malakukan pengolahan data 3. Mengatur baseline kinerja tingkat proses (perhitungan nilai sigma dan DPMO)
ANALYZE (A) 1. Menentukan jenis cacat terbanyak tiap proses dengan pareto diagram 2. Mengidentifikasi akar permasalahan pada cacat yang terjadi menggunakan fishbone diagram dan FMEA
IMPROVE (I) 1. Menentukan prioritas perbaikan proses dan jenis cacat 2. Memberikan rekomendasi/alternatif solusi perbaikan 3. Melakukan uji coba solusi perbaikan
Tahap Kesimpulan dan saran
Kesimpulan dan saran
Gambar 3.1. Bagan Metodologi Penelitian
