BAB III METODA PENELITIAN

BAB III METODA PENELITIAN 3.1. Diagram Alir Penelitian

Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian

III - 1

http://digilib.mercubuana.ac.id/

BAB III Metoda Penelitian

3.2. Prosedur Perencanaan Penelitian Untuk menentukan kadar aspal optimum diperkirakan dengan penentuan kadar optimum secara empiris dengan persamaan (Pb) sesuai pada rumus 3.7. Nilai Pb hasil perhitungan dibulatkan mendekati 0,5%. Ditentukan 2 (dua) kadar aspal di atas dan 2 (dua) kadar aspal di bawah kadar aspal perkiraan awal yang sudah dibulatkan mendekati 0,5% ini. Kemudian dilakukan penyiapan benda uji untuk tes Marshall sesuai tahapan berikut ini : a. Tahap I Berdasarkan perkiraan kadar aspal optimum Pb dibuat benda uji dengan jenis aspal pertamina 60/70 dengan dua variasi kadar aspal di atas Pb dan dua variasi kadar aspal di bawah Pb (-1,0% ; -0,5%; Pb; + 0,5%; +1%) serta variasi komposisi kadar filler adalah 10% abu batu + 1% semen Portland. Kemudian dilakukan pengujian Marshall standar dengan 2x75 tumbukan dan pengujian durabilitas untuk menentukan VIM,VMA,VFA, kepadatan, stabilitas, kelelehan, hasil bagi Marshall dan indeks stabilitas sisa. Dari hubungan antarkadar aspal dengan parameter Marshall, dapat ditentukan kadar aspal optimum. b. Tahap II Setelah didapatkan kadar aspal optimum maka dilakukan pembuatan benda uji dengan variasi komposisi pasir kuarsa yaitu 20%, 40%, 60%, 80%, dan 100%. Sebagai pengganti agregat halus pada gradasi gabungan, pada durasi perendaman 30” dan 24 jam. Kemudian III - 2



dilakukan uji marshall dengan kondisi standar (2x75 tumbukan) untuk menentukan VIM, VMA, VFB, kepadatan, stabilitas, kelelehan dan hasil bagi Marshall. 3.3. Persyaratan Agregat Pengujian terhadap agregat dilakukan untuk mengetahui karakteristik yang dimiliki oleh agregat yang selanjutnya digunakan untuk keperluan perencanaan campuran aspal. Adapun persyaratan agregat untuk pembuatan LASTON, yaitu : 1) Agregat yang digunakan dalam pekerjaan ini harus sedemikian rupa sehingga campuran beraspal memenuhi semua persyaratan campuran. 2) Seluruh analisis saringan agregat termasuk bagian pengisi harus diuji dengan cara pencucian untuk menjamin ketelitian proporsi agregat (SNI 034142-1996). 3) Perhitungan agregat campuran Laston yang sesuai dengan spesifikasi dalam pedoman ini dapat dimulai dengan pendekatan keadaan gradasi sedemikian rupa sehingga gradasi berada di antara titik kontrol tetapi tidak memotong zona terbatas tertentu. Untuk Latasir dan Lataston perhitungan dapat dimulai

pendekatan

pada

tengah-tengah

spesifikasi

gradasi

yang

disyaratkan. 4) Gradasi agregat campuran ditentukan dengan anggapan bahwa perbedaan berat jenis antara agregat kasar dan agregat halus tidak boleh lebih dari 0,2. Bila terdapat perbedaan maka harus dilakukan koreksi atau penyesuaian sehingga target gradasi dapat dipenuhi. Penyesuaian harus dilakukan di III - 3



Pusat Pencampur dengan didasarkan bahwa berat bahan adalah perkalian antara volume dan berat jenis.

3.4. Pemeriksaan Bahan Tahap ini meliputi pemeriksaan terhadap agregat yang meliputi agregat kasar, agregat halus, filler dan pengujian aspal.

3.4.1. Pemeriksaan Agregat Agregat merupakan komponen utama dari lapis permukaan jalan yang mengandung 90-95 % agregat berdasarkan prosentase volume. Dengan demikian daya dukung, keawetan dan mutu perkerasan jalan yang ditentukan juga dari sifat agregat dan hasil dari campuran agregat dengan material lain. Adapun untuk mengetahui kualitas agregat dilakukan pemeriksaan sebagai berikut ini. a. Pemeriksaan agregat Kasar Agregat yang digunakan mempunyai bidang kasar, bersudut tajam dan bersih dari kotoran-kotoran atau bahan-bahan lain yang dapat menganggu proses pengikatan. Agregat yang digunakan berupa batu pecah dalam keadaan kering. Adapun pemeriksaannya sebagai berikut : 1. Pemeriksaan analisa saringan Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan pembagian butir (gradasi) agregat kasar dengan menggunakan saringan. Prosedur pemeriksaan mengacu pada AASHTO T – 27 - 74 atau ASTM C – 136 - 46.

III - 4



2. Pemeriksaan berat jenis dan penyerapan Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan berat jenis (Bulk), berat jenis kering permukaan jenuh (saturated surface Dry = SSD) dan berat jenis semu (Apparent) dari agregat kasar. Berat jenis (bulk specific gravity) adalah perbandingan antara berat agregat kering dan berat air suling yang isinya sama dengan agregat dalam keadaan jenuh pada suhu tertentu. Berat jenis kering - permukaan jenuh (SSD) adalah perbandingan antara berat agregat kering permukaan dan berat air suling yang isinya sama dengan isi agregat dalam keadaan kering pada suhu tertentu. Berat jenis semu (Apparent Specifc Gravity) adalah perbandingan antara berat agregat kering dan berat air suling yang isinya sama dengan

isi

agregat

dalam

keadaan

keing

pada

suhu

tertentu.Penyerapan adalah persentase berat air yang dapat diserap oleh pori terhadap berat agregat kering. Prosedur pemeriksaan mengacu pada AASHTO T – 85 - 74 atau ASTM G - 127 - 68. 3. Pemeriksaan kelekatan terhadap aspal Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan kelekatan agregat terhadap aspal.Kelekatan agregat terhadap aspal adalah persentase luas permukaan batuan yang tertutup aspal terhadap keseluruhan permukaan agregat.Prosedur pemeriksaan mengacu pada AASHTO T-182. III - 5



4. Pemeriksaan keausan agregat dengan mesin Los Angeles (PB0206-76) Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan ketahanan agregat kasar terhadap keausan dengan mempergunakan mesin Los Angeles. Keausan tersebut dinyatakan dengan perbandingan antara berat aus lewat saringan no.12 terhadap berat semula, dalam persen. Prosedur pemeriksaan mengacu pada AASHTO T – 96 - 74 atau ASTM C – 131 - 55. 5. Ketahanan terhadap Pelapukan (Soundness) Agregat untuk perkerasan aspal harus dapat tahan lama (awet) tidak boleh menurun mutunya atau menjadi hancur akibat pengaruh cuaca. Pengujian mengenai keawetan bahan (soundness test) merupakan petunjuk mengenai ketahanan terhadap cuaca dari agregat yang berbutir halus ataupun kasar. Pengujian ini dilakukan terhadap jenis agregat yang berdasarkan data-data belum terukur daya tahannya terhadap kehancuran akibat larutan-larutan sebagai berikut.  Larutan Sodium Sulfat/ Natrium Sulfat (NaSO4)  Larutan Magnesium Sulfat (MgSO4) Pada test pertama dapat disebut test ringan, yaitu pada daerah ataupada tempat yang tidak dipengaruhi musim dingin sedangkan pada test kedua, dapat digolongkan test berat, yaitu khusus untuk daerah

yang

banyak

dipengaruhi

musim

dingin.

Sebagai

kesimpulan agregat yang mudah hancur akan berakibat terhadap kestabilan konstruksi (gradasi dapat berubah selama masa layan) III - 6



dan keawetan konstruksi jalan. 6. Kebersihan Agregat (Cleanliness) Kebersihan agregat ditentukan dari banyaknya butir-butir halus yang lolos saringan No. 200, seperti adanya lempung, lanau, ataupun adanya tmbuh-tumbuhan pada campuran agregat. Agregat yang banyak mengandung material yang lolos saringan No. 200 jika digunakan sebagai bahan campuran beton aspal, akan menghasilkan beton aspal berkualitas rendah. Hal ini disebabkan material halus membungkus partikel agregat yang lebih kasar, sehingga ikatan antara agregat dan bahan pengikat, yaitu aspal, akan berkurang dan berakibat mudah lepas di ikatan antara aspal dan agregat.

b. Pemeriksaan agregat halus Agregat halus terdiri dari pasir bersih, bahan-bahan halus hasil pemecahan batu atau kombinasi dari keduanya dalam keadaan kering. Jenis pemeriksaan untuk agregat halus adalah : 1. Analisa saringan Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan pembagian butir (gradasi) agregat kasar dengan menggunakan saringan.Prosedur pemeriksaan mengacu pada AASHTO T – 27 – 74 atau ASTM C – 136 – 46. 2. Berat jenis dan penyerapan Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan berat jenis (Bulk), III - 7



berat jenis kering permukaan jenuh (saturated surface Dry = SSD) dan berat jenis semu (Apparent) dari agregat kasar. Berat jenis (bulk specific gravity) adalah perbandingan antara berat agregat kering dan berat air suling yang isinya sama dengan agregat dalam keadaan jenuh pada suhu tertentu. Berat jenis kering - permukaan jenuh (SSD) adalah perbandingan antara berat agregat kering permukaan dan berat air suling yang isinya sama dengan isi agregat dalam keadaan kering pada suhu tertentu. Berat jenis semu (Apparent Specivic Gravity) adalah perbandingan antara berat agregat kering dan berat air suling yang isinya sama dengan isi agregat dalam keadaan keing pada suhu tertentu.Penyerapan adalah persentase berat air yang dapat diserap oleh pori terhadap berat agregat kering.Prosedur pemeriksaan mengacu pada AASHTO T – 85 74 atau ASTM G - 127 - 68.

3.4.2.

Penentuan Gradasi Campuran

Dalam penentuan gradasi campuran terlebih dahulu dilakukan penentuan terhadap gradasi tiap-tiap material yang memenuhi spesifikasi. Penentuan ini diperoleh melalui langkah-langkah sebagai berikut : a. Menghitung berat tertahan agregat pada masing-masing saringan terhadap berat total benda uji. b. Menghitung kumulatif berat tertahan agregat. c. Menghitung prosentase agregat tertahan pada masing-masing saringan III - 8



terhadap berat total benda uji. d. Menghitung Prosentase lolos dengan rumus 100% dikurangi prosentase tertahan. e. Pekerjaan tersebut dilaksanakan untuk semua agregat, baik agregat kasar maupun agregat halus. f. Dari hasil perhitungan diatas didapat bahwa % lolos dari masing-masing agregat tidak memenuhi spesifikasi yang diharapkan, maka agregat tersebut perlu digabung terlebih dahulu sebelum digunakan. g. Membuat grafik gabungan agregat dengan cara agregat halus dicampur terlebih dahulu dengan perbandingan tertentu. Begitu pula dengan agregat kasar dicampur juga dengan perbandingan tertentu kemudian digabungkan sehingga diperoleh perbandingan antara agregat kasar dan halus. Pada grafik, nomor saringan sebagai absis dan prosentase lolos sebagai ordinat. h. Dari hasil penggabungan diperoleh perbandingan antara agregat halus dan agregat kasar serta komposisi agregat. i. Dari komposisi campuran diatas kemudian dicari persentase terhadap saringan dari masing-masing agregat dari tiap saringan kemudian digabungkan sehingga tampak bahwa hasil penggabungan kita masuk dalam spesifikasi atau tidak.

3.5. Bahan Pengisi (Filler) Bahan pengisi harus bebas dari semua bahan yang tidak dikehendaki. Bahan pengisi yang ditambahkan harus kering dan bebas dari gumpalan-

III - 9



gumpalan. Bahan pengisi yang diuji pada penelitian ini adalah semen Portland yang mempunyai ketentuan pada Tabel 3.1 Table 3.1 Ketentuan Sifat Filler No.

Karakteristik

1

Berat Jenis

2

Material lolos saringan No. 200

Metode Pengujian AASHTO T – 8581 SNI M -020199303

Persyaratan Min 70%

Sumber : Departemen Permukiman dan Prasarana Wilayah - Direktorat Jendral Prasarana Wilayah, (2004)

Berat jenis semen adalah perbandingan antara berat isi kering semen pada suhu kamar dengan berat kerosin atau naptha yang mempunyai berat jenis 62 API (American Petroleum Institute). Peralatan yang digunakan (pastikan masa kalibrasi alat untuk semua alat yang harus dikalibrasi masih berlaku) adalah : a. Botol Le Chatelier b. Termometer. c. Corong, pipet, kertas tissue, wadah. d. Timbangan dengan ketelitian 0,1% dari berat contoh. e. Kerosin bebas air atau Naptha dengan BJ 62 API. f. Alat bantu lainnya. Contoh benda uji yang digunakan dalam pengujian ini adalah semen port land (PC) sebanyak 64 gram. Langkah-langkah pengujian : III - 10



a. Isi Botol Le Chatelier dengan kerosin atau naptha sampai skala antara 0 -1, keringkan bagian dalam botol di atas permukaan corong. (suhu konstan) diperoleh apabila variasi suhu cairan dalam botol dengan suhu air < 0,2 ̊C). b. Masukkan botol yang berisi cairan ke dalam bak air, biarkan sampai diperoleh suhu yang konstan. Kemudian baca skala pada botol (V1). (gunakan peralatan bantu seperti corong dan lidi atau kawat, untuk menghindari menempelnya benda uji pada dinding botol) c. Masukkan benda uji semen ke dalam botol sedikit demi sedikit, jaga agar tidak ada benda uji yang menempel pada dinding botol di atas permukaan cairan. (biasanya diperlukan waktu + 20 menit, untuk menghilangkan gelembung-gelembung udara yang terperangkap di dalam botol) d. Setelah semua benda uji dimasukkan, putar botol dengan posisi miring secara perlahan-lahan sampai gelembung udara tidak timbul lagi pada permukaan cairan. e. Masukkan kembali botol ke dalam bak air, biarkan sampai diperoleh suhu konstan. Kemudian baca skala pada botol (V2). Perhitungan hasil uji : Berat jenis semen =

Berat semen x d (V2−V1)

(3.1)

Dimana : V1

: Pembacaan pada skala pertama. III - 11



V2

: Pembacaan pada skala kedua.

(V2-V1)

: Isi cairan yang dipindahkan oleh semen dengan berat tertentu.

d

: Berat jenis air pada suhu 4 °C (1 gr/cm3).

3.6. Pemeriksaan Aspal Aspal merupakan hasil produksi dari bahan- bahan alam, sehingga sifat- sifat aspal harus diperiksa di laboratorium, apakah aspal tersebut memenuhi syarat yang telah ditetapkan untuk dapat digunakan sebagai bahan pengikat perkerasan jalan.

1. Pemeriksaan Penetrasi Pemeriksaan penetrasi aspal bertujuan untuk memeriksa tingkat aspal. Pemeriksaan dilakukan dengan memasukkan jarum penetrasi berdiameter 1 mm dengan menggunakan beban seberat 50 gram sehingga diproleh beban gerak seberat 100 gram (berat jarum + beban) selama 5 detik pada temperatur 25 ᵒC. Besarnya penetrasi diukur dan dinyatakan dalam angka yang merupakan kelipatan 0,1 mm. Prosedur pemeriksaan mengikuti PA-0301-76 atau AASHTO T49-80. 2. Pemeriksaan Titik Lembek/ Lunak Temperatur pada saat dimana aspal mulai menjadi tidaklah sama pada setiap hasil produksi aspal walaupun mempunyai nilai penetrasi yang sama. Pemeriksaan dilakukan dengan menggunakan cincin yang terbuat dari kuningan dan bola baja. III - 12



Titik lembek adalah suhu dimana suatu lapisan aspal dalam cincin yang diletakkan horizontal di dalam larutan air atau gliserin yang dipanaskan secara teratur menjadi lembek karena beban bola baja dengan diameter 9,53 mm seberat ± 3,5 gram yang diletakkan di atasnya sehingga lapisan aspal bervariasi antara 30 ᵒC s/d 200 ᵒC. Setiap aspal yang memiliki penetrasi sama belum tentu memiliki titik lembek yang sama. Aspal dengan titik lembek yang lebih tinggi kurang peka terhadap perubahan temperatur dan lebih baik untuk bahan pengikat konstruksi perkerasan.Prosedur

pemeriksaan

mengikuti

PA-0302-76

atau

AASHTO T53-81. 3. Pemeriksaan Titik Nyala dan Titik Bakar Pemeriksaan titik nyala dan titik bakar berguna untuk menentukan suhu dimana aspal terlihat menyala singkat dipermukaan aspal (titik nyala).Dan suhu pada saat terlihat nyala sekurang-kurangnya 5 detik.Aspal disiapkan dalam clevland open cup yang berbentuk cawan dari kuningan dan diletakkan pada pelat pemanas. Titik nyala dan titik bakar tidak perlu diketahui untuk memperkirakan temperatur maksimum pemanasan aspal sehingga aspal tidak terbakar. Pemeriksaan harus dilakukan dalam ruang gelap sehingga dapat segera diketahui timbulnya nyala pertama. Prosedur pemeriksaan mengikuti PA-0303-76 atau AASHTO T48-81.

III - 13



4. Pemeriksaan Penurunan Kehilangan Berat Aspal Pemeriksaan dilakukan untuk mengetahui pengurangan akibat penguapan bahan-bahan yang mudah menguap dalam aspal. Aspal setebal 3 mm dipanaskan sampai 163 ᵒC selama 5 jam di dalam oven yang dilengkapi dengan piringan berdiameter 25 cm tergantung melalui poros vertikal dan dapat berputar dengan kecepatan 5-6 putaran/menit, oven dilengkapi dengan ventilasi. Penurunan berat yang besar menunjukkan banyaknya bahanbahan yang hilang karena penguapan. Aspal tersebut akan cepat mengeras dan menjadi rapuh. Pemeriksaan dapat dilanjutkan dengan menentukan penetrasi/viskositas aspal dari contoh aspal yang telah mengalami pemanasan. Prosedur pemeriksaan mengikuti PA-0304-76 atau AASHTO T47-82. 5. Pemeriksaan Kelarutan bitumen dalam karbon tetra oksida/ karbon bisulfida. Pemeriksaan dilakukan untuk menentukan jumlah bitumen yang larut dalam karbon tetra oksida/ karbon bisulfida. Jika semua bitumen yang diuji larut dalam CCL4 atau larut dalam CS2 maka bitumen tersebut adalah murni. Disyaratkan bitumen yang digunakan untuk perkerasan jalan memiliki kemurnian > 99%. Prosedur pemeriksaan mengikuti PA-0305-76 atau AASHTO T44-81. Hasil yang diperoleh adalah : P=

bitumen larut dalam CCL 4 jumlah bitumen kering

x 100%

(3.2)

III - 14



dimana, P adalah bagian bitumen yang larut dalam CCL4. 6. Pemeriksaan Daktilitas Tujuan pemeriksaan ini untuk mengetahui sifat kohesi dalam aspal itu sendiri yaitu dengan mengukur jarak terpanjang yang dapat ditarik antara 2 cetakan yang berisi bitumen keras sebelum putus, pada suhu dan kecepatan tarik tertentu. Aspal dengan daktilitas yang lebih besar mengikat butir-butir agregat lebih baik tetapi lebih peka terhadap perubahan temperatur. Aspal dicetak pada cetakan dan penarikan dilakukan dengan menggunakan alat, sedemikian rupa sehingga contoh selalu terendam air. Umumnya pemeriksaan dilakukan pada suhu 25 ᵒC dengan kecepatan penarikan 5 cm/menit. Prosedur pemeriksaan mengikuti PA-0306-76 atau AASHTO T51-81. 7. Pemeriksaan Berat Jenis Aspal Berat jenis aspal adalah perbandingan antara berat aspal dan berat air suling dengan isi yang sama pada suhu tertentu 25 ᵒC atau 15,6 ᵒC. Pemeriksaan mengikuti prosedur PA-0307-76 atau AASHTO T228-79. Berat jenis aspal =

(C−A) B−A −(D−C)

(3.3)

Dimana : A = berat piknometer (dengan penutup) B = berat piknometer berisi air C = berat piknometer berisi aspal D = berat piknometer berisi aspal dan air

III - 15



8. Pemeriksaan Viskositas Pemeriksaan viskositas pada aspal semen bertujuan untuk memeriksa kekentalan aspal, dilakukan pada temperatur 60 ᵒC atau 135 ᵒC. Suhu 60 ᵒC adalah temperatur maksimum perkerasan selama masa pelayanan, sedangkan 135ᵒC adalah temperatur dimana proses pencampuran/penyemprotan aspal umumnya dilakukan. Prinsip kerja dari pemeriksaan ini ialah untuk menentukan waktu yang dibutuhkan suatu larutan dengan isi tertentu mengalir dalam kapiler di dalam viskometer kapiler yang terbuat dari gelas pada temperatur tertentu. Viskosit kinematik adalah waktu tersebut di atas dikalikan dengan faktor kalibrasi viskometer. Pemeriksaan mengikuti prosedur PA-030876 atau AASHTO T201-80. Viskositas kinematik = t x C

dimana

(3.4)

t

= Waktu mengalir dalam detik

C

= Konstanta kalibrasi viskometer yang dinyatakan dalam centistokes/ detik (cSt/ dt)

III - 16



3.7. Campuran 1. Komposisi Umum Campuran Campuran Lapis Pondasi Pasir Aspal terdiri dari agregat, pasir dan aspal. 2. Kadar Aspal Dalam Campuran Persentase aspal yang aktual ditambahkan kedalam campuran akan bergantung pada penyerapan agregat yang digunakan kadar aspal. 3. Prosedur Rancangan Campuran (1). Sebelum diperkenankan untuk menghapar setiap Campuran Lapis Pondasi Pasir Aspal dalam pekerjaan, Penyedia Jasa disyaratkan menujukkan semua usulan agregat dan campuran yang memadai berdasarkan hasil penguji di laboratorium dan hasil percobaan penghamparan campuran yang dibuat di instalasi pencampur aspal. (2). Pengujian yang diperlukan meliputi analisa saringan, berat jenis dan penyerapan air untuk semua agregat yang digunakan. Juga semua pengujian sifat-sifat agregat. Pengujian pada campuran aspal percobaan akan meliputi penentuan Berat Jenis Maksimum campuran aspal sesuai SNI 03-6893-2002, pengujian sifat-sifat Marshall (RSNI M-01-2003) DAN Kepadatan Membal (Refusal Density) campuran rancangan (BS 598 Part 104 – 1989). (3). Contoh agregat diambil dari penampung panas (hot bin) untuk pencampur jenis takaran berat (weight batching Plant) maupun pencampur dengan pemasok menerus (continous feed plant).

III - 17



(4). Pengujian percobaan campuran laboratorium harus dilaksanakan dalam dua langkah dasar berikut ini : (a). Memperoleh Gradasi Agregat yang Cocok Suatu gradasi agregat yang cocok diperoleh dari

penentuan

persentase yang memadai dari setiap fraksi agregat. Campuran Lapis Pondasi Pasir Aspal (LPPA) dapat dibuat bergradasi halus (mendekati batas titik-titik control atas), tetapi akan sulit memperoleh Rongga dalam Agregat (VMA) yang disyaratkan. Lebih baik digunakan yang bergradasi kasar (mendekati batas titik-titik control bawah). (b). Membuat Formula Campuran Rancangan (Design Mix Formula)

3.7.1. Formula Campuran Rencana 1) Hitung perkiraan awal kadar aspal optimum (Pb) sebagai berikut : Pb = 0,035 (%CA) + 0,045 (%FA) + 0,18(% FF) + Konstanta

(3.5)

= 0,035 ( 27,5%) + 0,045 (62,5%) + 0,18 (10%) + 1 = 6,575 ≈ 6,5 % Keterangan: Nilai konstanta kira-kira 0,5 sampai 1,0 Pb = Kadar Aspal Perkiraan CA = Agregat Kasar Tertahan Saringan No.8 FA = Agregat Halus Lolos Saringan No.8 Dan Tertahan No.200 FF = Bahan Pengisi ( Filler) Atau Agregat Halus Lolos Saringan No.200 2) Bulatkan perkiraan nilai Pb sampai 0,5% terdekat. Jika hasil perhitungan diperoleh 6,3% maka bulatkan menjadi 6,5%. III - 18



3) Siapkan benda uji Marshal pada kadar aspal sebagai berikut: a) Pada tiga kadar aspal di atas nilai Pb b) Pada dua kadar aspal di bawah nilai Pb Jadi contoh uji dibuat pada kadar aspal yaitu 5,5%; 6,0%; 6,5%; 7,0% ;7,5% ,8,0%. c) Pada KAO, dengan campuran pasir kuarsa sebagai bahan pengganti agregat halus. Jadi contoh uji dibuat pada kelipatan dua puluh maka kadar pasir kuarsanya yaitu 20%, 40%, 60%, 80%, 100%.

3.7.2. Mix Design Campuran Lapis Pondasi Aspal 

Mix design adalah proses pencampuran material-material pembentuk lapis perkerasan.



Proses ini diperlukan untuk bisa menentukan layak atau tidak suatu perkerasan (lentur) digunakan. Karna proses ini adalah proses pembuatan sample untuk suatu perkerasan lentur dimana kadar agregat kasar dan halus adalah tetap, tetapi kadar aspal lah yang perlu di perhitungkan untuk mencapai kekuatan yang diinginkan.



Dalam penelitian ini terdapat 6 sampel dengan kadar aspal 5,5%, 6%, 6,5%, 7%, 7,5% dan 8% untuk setiap benda uji.



Proses Pertama adalah dengan memanaskan agregat dan mol beserta aspal hingga suhu mencapai 165 celcius dalam oven.

III - 19



Gambar 3.2 Mix Design 

Timbang berat wajan kosong dan timbang berat wajan + agregat, menentukan berapa berat aspal yg di perlukan masing-masing persentasi aspalnya.



Kemudian agregat dan aspal dicampur dalam satu wajan sambil dipanaskan dan di aduk agar aspal merata pada setial butir agregat dan sampai memenuhi suhu yg sudah direncanakan.

Gambar 3.3 Mix Design 

Setelah pencampuran agregat dengan aspal selesai maka material campuran tersebut dimasukkan ke dalam tabung pencetak/mol sampel dengan volume 1100 gr.

III - 20



Gambar 3.4 Tabung Pencetak 

Sampel ditumbuk dengan alat penumbuk sebanyak 75 tumbukkan dengan kuat gaya adalah berat tumbukkan dikali gravitasi.



Kemudian, sampel dibiarkan mengering agar setiap material menyatu dengan baik.



Kemudian keluarkan sampel dari tabung dengan alat dongkrak



Penimbangan yang dilakukan untuk mendapatkan perbandingan setiap massa sampel.



Setelah itu untuk mendapatkan harga kekuatan setiap sampel maka dilakkukan pengujian kuat tekan.

3.8. Pengujian Marshall Test Pada penelitian ini, variasi kadar aspal dilakukan untuk menentukan kadar aspal optimum. Kadar aspal AC Penetrasi 60/70 modfier optimum ini ditentukan dari pemeriksaan uji marshall. Sedangkan parameter yang dicatat dalam pengujian Marshall, yaitu nilai rongga dalam campuran (VIM), rongga dalam agregat (VMA), rongga terisi aspal (VFB) kelelehan dan stabilitas.

III - 21



Berikut adalah metode pelaksanaan Uji Marshall : 1. Agregat disiapkan sesuai dengan gradasi yang telah ditentukan dan dibuat masing-masing kadar aspal sebanyak 3 buah. 2. Setelah agregat siap, panaskan wajan untuk memanaskan agregat hingga mencapai suhu yang diinginkan, kemudian masukkan aspal AC Penetrasi 60/70 modfier sesuai dengan perencanaan. 3. Agregat terus dimasak hingga mencapai aspal AC Penetrasi 60/70 modfier tercampur rata hingga warnanya menghitam, kemudian tuang ke dalam mold. 4. Mold yang sudah diolesi dengan oli dan diberikan kertas pada bagian bawahnya kemudian dituangkan campuran yang telah dipanaskan. 5. Aspal kemudian ditumbuk sebanyak 75 kali. Setelah selesai, aspal dibiarkan agar suhunya menjadi turun. Kemudian diamkan selama 15 menit, benda uji dikeluarkan dengan menggunakan extruder, setelah itu diamkan selama 24 jam. 6. Setelah benda uji didiamkan selama 24 jam, benda uji ditimbang dalam air dan direndam selama 24 jam dan siap untuk diuji Marshall. 7. Setelah itu benda uji dimasukkan ke dalam waterbath dengan suhu 60 ͦ C kemudian di set dan siap untuk diuji Marshall. 8. Uji Marshall dilakukan dengan pembacaan pada proving ring, dan flow meter setelah benda uji mengalami keruntuhan.

III - 22



3.9. Pengujian Perendaman Marshall (Immersion Test) Pengujian ini prinsipnya sama dengan pengujian Marshall standar, hanya waktu perendaman di dalam waterbath yang berbeda. Menurut AASHTO T.165-74 atau ASTM D.1075-54 (1969) ada dua metode uji perendaman Marshall (Immersion Test), yaitu uji perendaman selama 4 x 24 jam dengan suhu ± 50ᵒ C dan uji perendaman selama 1 x 24 jam dengan suhu ± 60ᵒ C. Pada penelitian ini dipakai metode uji perendaman (Marshall) selama 24 jam dalam suhu konstan 60ᵒ C sebelum pembebanan diberikan. Rumus untuk menentukan indeks kekuatan sisa : IKS = 1 −

(S1−S2) S1

𝑥 100%

(3.6)

Keterangan : IKS

= Indeks Kekuatan Sisa (%), harus lebih besar dari 80%

S1

= Stabilitas hasil rendaman 30 menit pada suhu 60ᵒ C (kg)

S2

= Stabilitas hasil rendaman 24 jam pada suhu 60ᵒ C (kg)

3.10. Deformasi Permanen Dengan Alat Wheel Tracking Machine Untuk mengetahui ketahanan suatu campuran terhadap deformasi permanen. Digunakan wheel tracking machine di laboratorium.Pengujian ini dimaksudkan untuk mengukur kemampuan campuran beraspal menahan

III - 23



repetisi beban lalu lintas. Kenaikan kekuatan menunjukkan bahwa campuran tahan terhadap deformasi permanen. Secara garis besar pengujian dilakukan pada contoh campuran beraspal berukuran 30 cm x 30 cm x 5cm, dilalui roda yang mempunyai diameter 20 cm dengan lebar tapak roda 5 cm ± 0,1 cm dan dibebani 520N ± 5 N. Suatu campuran untuk lalu lintas berat dikatakan tahan terhadap deformasi permanen apabila hasil deformasi permanen suatu campuran ≤ 0,033 mm/menit dan stabilitas dinamis minimal 2500 lintasan/mm (Buku Spesifikasi Umum Bidang Jalan dan Jembatan 2007). Rumus yang digunakan, yaitu : Stabilitas dinamis =

42 ×(𝑇60 –𝑇45) 𝐷60−𝐷45

Kecepatan Deformasi =

(𝐷60−𝐷45) 60−45

(3.7) (3.8)

Dimana : T 60= lamanya pengujian 60 menit T 45= lamanya pengujian 45 menit D60 = Deformasi pada waktu pengukuran 60 menit D45 = Deformasi pada waktu pengukuran 45 menit

III - 24



3.11. Jumlah Bedan Uji yang Dibutuhkan Benda uji dibuat sebanyak 3 buah untuk masing – masing variasi sampelnya, dengan demikian akan dibutuhkan benda uji : 1) Dengan Variasi Kadar Aspal 5,5%, 6%, 6,5%, 7%, 7,5%, 8% di dapat

= 18 Buah

2) Dengan Variasi Kadar Pasir Kuarsa 20%, 40%, 60%, 80%, 100% di dapat 3) Untuk Percobaan Immersion Test di dapat

= 15 Buah =

12 Buah

=

1 Buah

=

46 Buah

4) Untuk Deformasi Permanen Dengan Alat Wheel Tracking Machine di dapat

Sehingga jumlah total benda uji

III - 25


III - 26


BAB III METODA PENELITIAN

Recommend Documents