9
BAB II LANDASAN TEORI
2.1. Pengertian Kualitas Membicarakan tentang pengertian kualitas dapat berbeda makna bagi setiap orang, karena kualitas memiliki banyak kriteria dan sangat tergantung pada konteksnya. Banyak pakar di bidang kualitas yang mencoba untuk mendefinisikan kualitas berdasarkan sudut pandangannya masing-masing. Beberapa diantaranya yang paling populer adalah yang dikembangkan oleh tiga pakar kualitas tingkat internasional yaitu W. Edwards Doming, Philip B. Crosby dan Joseph M Juran. Perbandingan pandangan ketiga pakar tersebut terhadap kualitas dapat diringkas seperti terlihat dalam tabel 2.1. Goetsch Davis, 1994 membuat definisi kualitas yang lebih luas cakupannya, yaitu : “kualitas merupakan suatu kondisi dinamis yang berhubungan dengan produk, jasa, manusia, proses dan lingkungan yang memenuhi atau melebihi harapan”. Pendekatan yang dikemukakan Goetsch Davis ini menegaskan bahwa kualitas, bukan hanya menekankan pada hasil aspek ahkir, yaitu produk dan jasa tetapi juga menyangkut kualitas manusia, kualitas proses dan kualitas lingkungan. Sangatlah mustahil menghasilkan produk dan jasa yang berkualitas tanpa melalui manusia dan proses yang berkualitas.
10 Tabel 2.1 Perbandingan Pandangan Kualitas Deming Definisi kualitas
Sesuai dengan kebutuhan Konsumen
Juran Kecocokan dengan selera (Fitness for use)
Crosby Sesuai dengan persyaratan
Standar Prestasi dan Menggunakan alat analisis Menghindari kampanye Kerusakan nol atau Motivasi statistik, kerusakan nol sangat untuk melakukan nihil cacat (zero penting (zero defects) pekerjaan yang defects) sempurna Pendekatan Unnun
Perbaikan terus menerus dan Pendekatan manajemen Pencegahan lebih menghentikan inspeksi massa umum terhadap kuatitas penting bukan khususnya unsur inspeksi manusia
Struktur
14 butir untuk manajemen
10 langkah perbaikan kualitas
14 langkah perbaikan kualitas
Pengendalian Proses Metode statistik untuk Statistik (SPC ) pengendalian kualitas harus digunakkan
Merekomondasikan SPC. Tetapi mengingatkan halnya SPC dapat mengakibatkan total driven approach
Menolak tingkat kualitas yang dapat diterima secara statistik
Basis Perbaikan
Secara terus menerus mengurangi penyimpangan
Pendekatan kelompok proyek, menetapkan tujuan
Suatu proses, bukanlah suatu program tujuan perbaikan
Kerja Sama Tim
Partisipasi karyawan dalam pengambilan keputusan
Pendekatan Tim dan Gugus Kendali Mutu
Kelompok perbaikan kualitas dan dewan kualitas
Biaya Kualitas
Tidak ada optimum. perbaikan Quality is not free, Cost of terus menerus terdapat suatu optimum nonconformance, quality is free
Pembelian dan Barang yang di terima
Inspeksi terlalu lambat, Masalah pembelian menggunakan tingkat kualitas rumit sehingga perlu yang dapat diterima survei formal
Hanya satu sourcing Ya of supply
Nyatakan persyaratan dan pemasok adalah perluasan
Tidak. Dapat diabaikan untuk meningkatkan daya saing
Sumber : Oakland JS (1989). Total Quality Management. London : Heinemann proffesional publishing Ltd. Pp. 291-292.
11 2.2. Dimensi Kualitas Berdasarkan perspektif kualitas, David Garvin (1998) mengembangkan dimensi kualitas ke dalam delapan dimensi yang dapat digunakkan sebagai dasar perencanaan strategis terutama bagi perusahaan atau manufaktur yang menghasilkan barang. Kedelapan dirnensi teresbut adalah sebagai berikut : 1. Performance (kinerja), yaitu karakteristik pokok dari produk inti. 2. Features, yaitu karakteristik pelengkap atau tambahan 3. Reliability (kehandalan), yaitu kemungkinan tingkat kegagalan pemakaian. 4. Conformance (kesesuaian), yaitu sejauh mana karakteristik desain dan operasi memenuhi standar-standar yang telah ditetapkan sebelumnya. 5. Durability ( daya tahan ), yaitu berapa lama produk dapat terus digunakkan. 6. Serviceability,
yaitu
meliputi
kecepatan,
kompetensi,
kenyamanan,
kemudahan dalam pemeliharaan dan penanganan keluhan yang memuaskan. 7. Estetika, yaitu menyangkut corak, rasa dan daya tarik produk. 8. Perceived, yaitu menyangkut citra dan reputasi produk serta tanggung jawab perusahaan tesebut. Zeithaml, Berry dan Parasuraman (1985), telah melakukan berbagai penelitian terhadap beberapa jenis jasa dan berhasil mengidentifikasi lima dimensi karakteristik yang digunakan oleh para pelanggan dalam mengevaluasi kualitas pelayanan. Kelima karakteristik kualitas pelayanan tersebut adalah :
12 1.Tangibles (bukti langsung), yaitu meliputi fasilitas fisik, perlengkapan, pegawai, dan sarana komunikasi, 2.Reliability (kehandalan), yaitu kemampuan dalam memberikan pelayanan dengan segera dan memuaskan serta dengan yang telah dijanjikan. 3.Responsiveness (daya tangkap), yaitu keinginan para staff untuk membantu para pelanggan dan memberikan pelayanan dengan tanggap. 4.Assurance (jaminan), yaitu mencakup kemampuan, kesopanan dan sifat dapat dipercaya yang dimiliki oleh para staff, bebas dari bahaya, resiko ataupun keragu-raguan. 5.Empaty, yaitu meliputi kemudahan dalam melakukan hubungan, komunikasi yang baik dan perhatian dengan tulus terhadap kebutuhan pelanggan. Joseph S. Martinich (1997 p.564) mengemukakan spesifikasi dari dimensi kualitas produk ysng relevan dengan pelanggan dapat dikelompokkan dalam enam dimensi yaitu : 1.Performance, Hal yang paling penting bagi pelanggan adalah kualitas produk menggambarkan keadaan yang sebenarnya atau apakah pelayanan diberikan dengan cara yang benar.
13 2.Range and Type of Features. Selain fungsi utama dari suatu produk dan pelayanan,
pelanggan
sering
kali
tertarik
pada
kemampuan
atau
keistimewaan yang dimiliki produk dan pelayanan. 3.Reliability and Durability. Kehandalan produk dalam penggunaan secara normal dan berapa lama produk dapat digunakkan hingga perbaikan diperlukan. 4.Maintainability and Serviceability. Kemudahan untuk pengoperasian produk dan kemudahan perbaikan maupun ketersediaan produk pengganti. 5.Sensory Characteristics. Penampilan, corak, rasa, daya tarik, bau, selera dan beberapa faktor. lainnya mungkin menjadi aspek penting dalam kualitas. 6.Ethical Profile and Image. Kualitas adalah bagian terbesar dari kesan pelanggan terhadap produk dan pelayanan. Dimensi kuaiitas yang dikernukakan oleh David Garvin, Zeithaml, Berry dan Parasuraman maupun Martmich tersebut berpengaruh pada harapan pelanggan dan kenyataan yang mereka terima.
2.3. Pengendalian Kualitas Pelayanan Pengendalian adalah suatu keseluruhan fungsi atau kegiatan yang harus diiakukan untuk menjamin tercapainya sasaran perusahaan dalam hal kualitas produk dan jasa pelayanan yang diproduksi. Pengendalian kualitas pelayanan pada dasarnya adalah pengendalian kualitas kerja dan proses kegiatan untuk
14 menciptakan kepuasan pelanggan (quality is customer's satisfaction) yang dilakukan oleh setiap orang dari setiap bagian pada organisasi. Pengertian Pengendalian kualitas pelayanan diatas mengacu pada siklus pengendalian (control cycle) dengan memutar siklus “Plan-Do-Check-Action” (P-D-C-A). Pendekatan siklus P-D-C-A dapat dijadikan model untuk menganalisis proses dari kualitas. Pola P-D-C-A ini dikenal sebagai “siklus Shewhart” karena pertama kali dikemukakan oleh Walter Shewbart beberapa puluh tahun yang lalu. Namun dalam perkembangannya, metodologi analisis P-D-C-A lebih sering di sebut ”siklus Deming“. Hal ini karena Deming adalah orang yang mempopulerkan penggunaanya dan memperluas penerapannya. Dengan nama apapun itu disebut P-D-C-A adalah alat yang bermanfaat untuk melakukan perbaikan secara terus menerus (continous improvement) tanpa berhenti. Konsep P-D-C-A tersebut merupakan pedoman bagi setiap manajer untuk melakukan perbaikan kualitas secara terus menerus tanpa berhenti tetapi meningkat ke keadaan yang lebih baik dan dijalankan ke seluruh bagian organisasi. Pengendalian kualitas berdasarkan siklus PDCA hanya dapat berfungsi jika system informasi bcrjalan dengan baik dan siklus tersebut dapat dijabarkan dalam tujuh langkah seperti yang diperhatikan pada gambar 2.1
15
PLAN
Mengumpulkan Mengumpulkan data baru dan tema dan judul menentukan perbaikan (1) rencana Menganalisa berikutnya (7) penyebab (2)
ACTION
Membuat standar baru (6) Menguji dan menentukan penyebab dominan (3)
Meneliti hasil (5)
Membuat rencana dan melaksanakan perbaikan (4)
CHECK
DO
Gambar 2.1. Siklus PDCA
Teknik langkah pemecahan masalah tujuh langkah PDCA adalah sebagai berikut : 1. Menentukan tema dan judul perbaikan. Proses penentuan tema perbaikan selalu diawali dengan terlebih dahulu menelusuri latar belakang permasalahan yang timbul dalam pekerjaan, melalui pengamatan terhadap : a. Pelaksanaan Standar Operasi (Standard Operational Process) yang telah ditetapkan sebelumnya. b. Pencapaian Objectives).
Sasaran
Departemen
atau
Bagian
(The
Department
16 c. Keluhan Pelanggan (Customer Complain). d. Kelanjutan dari kegiatan perbaikan sebelumnya (Continuation of a previous project) Adapun tahapan penentuan tema sebagai berikut : a. Pertama-tama kumpulkan data yang sudah tersedia, atau melalui pengamatan di lapangan (lokasi kerja), kemudian buatlah pemilahan (stratifikasi) agar data mudah untuk di olah atau di analisa lebih lanjut. b.Lakukanlah, analisa terhadap data yang telah dikumpulkan dengan menggunakan alat bantu yang tepat dan cara pembandingan yang berimbang, sehingga dapat diperoleh prioritas masalah yang harus segera diselesaikan. c. Berikan penjelasan yang menggambarkan alasan pemilihan prioritas masalah tersebut. Sebagai pedoman, dibawah ini adalah hal-hal yang mempengaruhi penentuan prioritas masalah antara lain : Tingkat kesulitan untuk penanggulangan. Berhubungan dengan target atau rencana perusahaan. Waktu penyelesaian. Hasil yang diharapkan. Tingkat pemahaman dan pengetahuan. Tingkat kepentingan atau darurat Kebijakan baru manajemen perusahaan.
17 d. Bila prioritas masalah sudah diperoleh, maka tema perbaikan sudah dapat ditentukan. Dalam penentuan judul harus mempunyai dua unsur pokok yang akan menentukan arah perbaikan yakni : a. Hasil yang direncanakan untuk di capai. b. Batas waktu yang diperlukan untuk keseluruhan proses perbaikan (target waktu penyelesaian sesuai dengan jadwal rencana perbaikan) 2. Menganalisa Penyebab Penelusuran penyebab, biasanya menggunakan alat bantu diagram sebab akibat agar memperoleh gambaran yang menyeluruh dari suatu susunan hubungan sebab akibat. Meskipun demikian bila hubungan antar sebab dan akibat cukup kompleks dan satu sama lain berkaitan erat, maka dimungkinkan untuk menggunakan salah satu dari alat bantu dari 7 Management Tools yaitu diagram sebab akibat. Adapun alat bantu yang digunakan untuk menelusuri penyebab persoalan, hal yang paling penting sebagai akhir dari langkah kedua adalah disajikan suatu kesimpulan (keputusan bersama) berupa : beberapa penyebab yang dianggap dominan. 3. Menguji dan Menentukan Penyebab Dominan. Setelah memilih penyebab yang dianggap dominan pada langkah sebelumnya maka proses berikutnya adalah upaya untuk mengetahui sejauh
18 mana penyebab-penyebab tersebut benar-benar mempunyai korelasi yang erat dengan persoalan yang timbul. Bagaimana cara menguji penyebab? Satu-satunya cara menguji yang hingga saat ini dianggap paling efektif dan mampu menggambarkan fakta yang sebenarnya adalah dengan cara mengumpulkan sejumlah data dan melalui pemantauan di lapangan atau tempat kerja dan mengolah serta menyajikan data tersebut ke dalam scatter diagram yakni diagram yang menunjukkan pola kecenderungan hubungan antara dua faktor. 4. Membuat Rencana dan Melaksanakan Perbaikan. Sampai tahap ini, perjalanan PLAN telah mencapai ujimgnya karena prioritas masalah telah diketahui demikian juga penyebab-penyebab yang sesungguhnya telah lengkap. Pada langkah itu proses yang akan dijalani adalah menyusun rencana-rencana perbaikan, menyusun “ INTERMEDIATE TARGET” yaitu target dari masing-masing penyebab dan melaksanakan uji coba perbaikan secara teliti dengan urutan kegiatan sebagai berikut : a. Menyusun rencana perbaikan dengan a!at bantu “5W+2H”. How pertama adalah cara-cara yang ditempuh dalam perbaikan sedangkan How yang kedua menunjukkan besarnya jumlah atau persentase tingkat. perbaikan masing-masing penyebab yang ingin dicapai. b. Menguji coba Rencana Perbaikan;dan memantau hasilnya.
19 c. Bila hasil uji coba sebelum memuaskan, lakukan perubahan terhadap rencana atau membuat alternatif rencana perbaikan yang lain. d. Melakukan lagi uji coba terhadap rencana perbaikan yang baru dan memantau hasilnya. e. Bila hasil uji coba belum memuaskan juga, lakukan perubahan lagi terhadap rencana atau membuat alternatif rencana perbaikan yang lain. f. Setelah hasil yang diinginkan tercapai, jagalah kondisi perbaikan agar berjalan stabil dan tidak fluktuatif. 5. Meneliti Hasil. Satu hal yang membedakannya dengan kegiatan pengamatan hasil uji coba pada langkah sebelumnya ialah dalam tenggang waktu. Dibutuhkannya waktu yang relatif lebih panjang pada langkah ini. Hal ini dapat diterima secara logika karena memang berfungsi sebagai penelitian yaitu suatu usaha pematian (assurance) yang signifikan. Salah satu syarat utama adalah perlu melihat kembali kondisi sebelum ada perbaikan dan membandingkannya dengan kondisi saat ini (setelah perbaikan). Syarat kedua adalah penggunaan beberapa alat bantu untuk memberikan gambaran yang dapat memperjelas perbedaan kondisi tersebut antara lain dengan menggunakan diagram balok, diagram pareto atau bahkan peta kendali.
20 6. Membuat standar Baru. Suatu basil kerja (perbaikan) yang .sebagus atau sehebat apapun dengan cepat akan dilupakan orang dan lenyap tanpa bekas, bila tidak di catat atau dibakukan. Pada akhir suatu perbaikan, haruslah diikuti dengan proses pembakuan terhadap hasil yang di capai yang biasa kita sebut dengan membuat standar baru yang terdiri dari dua hal yaitu : -
Standar Prosedur yaitu penjabaran prosedur pelaksanaan kerja yang harus diikuti untuk mencegah timbulnya persoalan yang sama.
- Standar Hasil yaitu unjuk kerja (performance} yang dapat di capai, bila prosedur pelaksanaan diatas dapat dijalankan dengan benar. 7 Mengumpulkan Data Baru dan Menentukan Rencana Berikutnya. Salah satu karakterislik kegiatan GKM yang membedakannya dari kegiatan-kegiatan kelompok-kelompok peningkatan mutu yang lain adalah sifat perbaikannya yang berkesinambungan atau berkelanjutan.
2.4. Statistical Process Control (SPC) SPC dapat membantu dalam menentapkan kemampuan proses dengan melakukan pengukuran terhadap variasi produk yang dihasilkan atau kualitas pelayanan sepanjang waktu. Secara. grafis SPC menyajikan variasi yang terjadi yang memungkinkan untuk mertetapkan apakah sebuah proses di dalam kontrol atau berada di luar kontrol.
21 Untuk penjelasan lebih lanjut sebaiknya diketahui beberapa pengertian penting berikut ini. Statistical Process Control merupakan aplikasi teknik statistik untuk pengukuran dan analisis variasi dan kemampuan proses. Proses merupakan kombinasi antara mesin, metode, bahan baku atau orang yang digunakan untuk menciptakan sebuah produk atau layanan. Oleh karena tidak ada proses yang sempurna, maka proses dapat menghasilkan variasi kualitas produk atau kualitas layanan. Kemampuan proses merupakan pengukuran mengenai seberapa baik sebuah proses cocok dengan standar produk atau standar pelayanan yang dihasilkan. Variasi merupakan simpangan kualitas produk atau pelayanan berdasarkan tingkatan yang direncanakan. Terdapat dua variasi simpangan yaitu ; pertama, variasi normal disebabkan oleh kejadian-kejadian normal yang melekat dalam proses yang bersangkutan dan hanya dapat dipengaruhi oleh perubahan proses. Kedua, variasi khusus disebabkan oleh kejadian-kejadian khusus yang secara tipikal tidak bcrulang alau dijabarkan atau perubahan-perubahan dalam proses yang mempengaruhi kualitas produk atau kualitas pelayanan. Variasi khusus ini harus dihilangkan untuk menstabilkan proses. (Statistical Process Control, Vincent Gaspersz, 2000)
22
2.5. Tujuh Alat Bantu dalam SPC Tujuh alat bantu dalam Statistical Process Control (SPC) yang sering disebut juga seven tools of quality control yaitu : 1. Lembar Periksa (Check Sheet) 2. Stratitikasi (Stratification) 3. Diagram Pareto (Pareto Diagram) 4. Diagram Sebab - Akibat (Fishbone Diagram) 5. Histogram (Histograms) 6. Diagram Pencar (Scatter Diagram) 7. Peta Kendali (Control Chart) (Statistical Process Control, Vincent Gaspersz, 2000)
2.5.1. Lembar Periksa (Check Sheet) Lembar periksa adalah suatu formulir, dimana item-item yang akan diperiksa telah dicetak dalam formulir itu, dengan maksud agar data dapat dikumpulkan secara mudah dan ringkas. Penggunaan lembar periksa bertujuan untuk : 1. Memudahkan proses pengumpulan data terutama untuk mengetahui bagaimana sesuatu masalah yang sering terjadi. Tujuan utama dari penggunaan lembar periksa adalah membantu mentabulasikan banyaknya kejadian dari suatu masalah tertentu atau penyebab tertentu. 2. Mengumpulkan data tentang jenis masalah yang sering terjadi.
23 3. Menyususn data sepira otomatis sehingga data itu dapat dipergunakan dengan mudah.
2.5.2. Grafik (Grafik Diagram) Dalam TQM grafik didefinisikan menggambarkan sejumlah data hasil analisis secara ilmu statistik kedalam suatu bagan tertentu, agar mudah dimengerti atau dipahami dan mudah ditindaklanjuti. Dalam definisi tersebut rna'ka terdapat lima sasaran grafik yaitu : 1. Menerangkan Misalnya : - Kondisi Kerusakan - Kondisi Produktivitas 2. Memahami Keadaan Misalnya : - Keadaan Masa Lalu - Keadaan Masa Sekarang 3. Mengendalikan Suatu Kondisi Misalnya : - Kondisi Suhu - Kondisi Tingkat Produktivitas 4 Merencanakan Misalnya : - Merencanakan Target Harian - Merencanakan Target Mingguan 5. Menghitung atau Memperkirakan
24 Misalnya : - Harga - Nilai Standar - Batas-batas Kendali yang diinginkan Dalam kegiatan TQM, terdapat 7 (tujuh) grafik yang digunakan : 1. Grafik Batang (Bar chart) 2. Grafik Garis (Line Graph) 3. Grafik Pai (Pie Diagram) 4. Grafik Sabuk (Kelly Graph) 5. Grafik Radar (Radar Chart) 6. Grafik Gabungan Batang dan Garis 7. Grafik Gabungan Batang dan Sabuk Hal-hal pokok yang perlu diperhatikan dalam pembuatan grafik adalah : 1. Harus jelas sasarannya Untuk menghindari kesalahan pengumpulan data 2. Cara menyajikan data ke dalam grafik Untuk mengurangi salah pengertian dalam membaca atau menaisirkan 3. Pemilihan grafik Untuk menghindari efek samping yang merugikan dari suatu grafik 4. Bentuk dan warna 5. Awali dengan draft 6. Gambarkan dengan benar.
25 2.5.3. Diagram Pareto (Pareto Diagram) Diagram pareto adalah diagram yang pertama kali disajikan oleh seorang ahli ekonomi berkebangsaan Italia yaitu Vilvredo Parelo, pada tahun 1897. Cara membuat pareto diagram yaitu : 1.Tentukan metoda dan waktu pengambilan data (minggu atau bulan, dan tahun lain) 2.Buatlah stratifikasi data berdasarkan satuan atau waktu yang terpakai. frekuensi kejadian atau bahkan berdasarkan nilai ekonomisnya (financial} 3.Susunlah data dalam “lembar data untuk diagram pareto” yang memuat semua faktor, jumlah data masing-masing faktor, persentase masingmasing faktor, jumlah kumulatif dan persentase kumulatif. 4.Gambarkan pareto diagram dengan urutan : a. Buatlah garis vertikal (sumbu Y) yang dihubungkan dengan sudut kiri garis horizontal (sumbu X) dan tentukan skala pada garis vertikal. b. Dari lembar data yang tersedia, gambarlah balok masing-masing faktor dengan ukuran lebar yang sama, sesuai dengan jumlah data dan mengacu pada garis vertikal. c. Dengan menggunakan jumlah kumulatif, tentukan titik masingmasing kumulatif masing-masing faktor, lanjutkan dengan menarik garis kumulatif, dimulai dari titik 0 (perpotongan sumbu X dan Y). d. Tuliskan masing-masing tabel faktor di bawah garis horizontal,
26 e. Tuliskan jumlah masing-masing faktor, diatas balok. f. Tulislah persentase kumulatif pada bagian sebelah kanan diagram, g. Tulislah ukuran yang di pakai (satuan, frekuensi,dst) pada garis vertikal (sumbu Y) h. Cantumkan juga di ujung kiri atas diagram : total data dan periode pengambilan data. i. Jangan lupa untuk mencantumkan judul diagram pareto tersebut Aplikasi pareto diagram dangat tepat digunakan jika menginginkan hal-hal berikut ini : 1. Menentukan prioritas karena keterbatasan sumber daya. 2. Menggunakan kearifan tim secara kolektif 3. Menghasilkan consensus atau keputusan akhir. 4. Menempatkan keputusan pada data kuantitatif.
2.5.4. Diagram Sebab-Akibat (Fishbone Diagram) Instrumen dasar dalam peningkatan kualitas yang lain adalah diagram Ishikawa. Dinamakan Ishikawa sesuai dengan nama penemunya yang berasal dari negara Jepang yang bernama Kaoru Ishikawa dalam tahun 1943. diagram Ishikawa dikcnai juga sebagai diagram sebab akibat atau Fishbone . Fungsi dasarnya adalah untuk mengidentifikasikan dan mengorganisasikan penyebab-penyebab yang mungkin timbul dari suatu efek spesifik dan kemudian memisahkan akar penyebabnya.
27 Sering dijumpai orang mengatakan “penyebab yang mungkin” dan dalam kebanyakan kasusu kita hams menguji apakah penyebab untuk hipotesa adalah nyata dan apakah memperbesar atau menguranginya akan memberikan basil yang diinginkan. Macam-macam diagram Fishbone : 1.Standar Fishhone : mengidentifikasikan penyebab-penyebab yang mungkin dari suatu masalah yang tidak diinginkan dan bersifat spesifik. 2.Diagram Fishbone terbalik : mengidentifikasikan tindakan yang harus dilakukan untuk menghasilkan efek atau hasil yang diinginkan. 3.Menguji dan mengevaluasi perbaikan proses untuk peningkatan. 4.Mengembangkan pengukuran dan memonitor peningkatan proses. Aplikasi diagram Fishbone sangat tepat digunakan jika menginginkan halhal berikut ini : 1.Mengidentifikasi penyebab (mengapa) alas masalah. 2.Mengidentifikasi tindakan (bagaimana) untuk menciptakan hasil yang diinginkan. 3.Membahas issue secara lengkap dan rapi. 4.Menghasilkan pemikiran baru.
2.5.5. Histogram Histogram merupakan salah satu jenis grafik batang yang digunakan untuk mengetahui penyebaran atau distribusi dari sekelompok data hasil produksi.
28 Hasil produksi pada sualu interval waktu tertentu diamati dan di ukur, kemudian dianalisis untuk menggambarkan bentuk distribusinya. Dari grafik tersebut akan terlihat apakah penyebarannya terjadi normal atau tidak, sehingga bisa diambil tindak lanjut terhadap prosesnya. Umumnya, gambar histogram, seperti barisan batang-batang persegi panjang
yang
menunjukkan
pengelompokan
data
jumlah
(hasil
batang
merupakan
kelas-kelas
pengukuran)
sedangkan
tingginya
menggambarkan jumlah kejadian atau frekuensi. Histogram of Sosro (with Ho and 95% t-confidence interval for the mean) 4
Frequency
3
2
1
0
_ X Ho
100
150
200
250
300
350
Sosro
Gambar 2.2 Contoh Histogram
Aplikasi histogram diagram sangat tepat digunakan jika menginginkan hal-hal berikut ini : 1. Menetapkan stabilitas proses. 2
Mendapatkan performance sekarang atau variasi proses.
3. Mengaji dan mengevaluasi perbaikan proses untuk peningkatan
29 4. Mengembangkan pengukuran dan memonitor peningkatan proses.
2.5.6. Diagram Pencar Dalam proses perbaikan kualitas, kadang-kadang diperlukan eksplorasi terhadap hubungan antara dua variabel. Sebagai contoh, misalkan diagram sebab akibat mengenai sebah-sebab ketidakpuasan pelanggan menghasilkan kemungkinan hubungan antara janji dan jumlah keiuhan pelanggan. Diagram pencar merupakan alat yang bermanfaat untuk menjelaskan apakah terdapal hubungan antara dua variabel tersebut, dan apakah hubungannnya positip atau negatip. Diagram pencar bertindak sebagai dasar untuk analisis statistik yang disebut analisis regresi, yang menguji hubungan antara dua variabel atau lebih dalam bentuk persamaan matematis. Diagram pencar juga menjadi dasar pembuatan chart yang sering digunakan dalam peramalan.
30 Probability Plot of Ren. Wkt SariWangi Normal 99
Mean StDev N KS P-Value
95 90
13.21 8.173 14 0.119 >0.150
Percent
80 70 60 50 40 30 20 10 5
1
-10
0
10 20 Ren. Wkt SariWangi
30
Gambar 2.3 Contoh Diagram Pencar Aplikasi diagram pencar sangat tepat digunakan jika menginginkan hal-hal berikut ini : 1.Memahami hubungan antar dua variabel. 2.Menetapkan hubungan sebab akibat yang mungkin antara beberapa proses atau beberapa kegiatan. 3.Mengamati tindakan korektif untuk menjaga hasil perbaikan kualitas.
2.5.7. Peta Kendali Peta kendali adalah suatu grafik yang menunjukan apakah suatu proses kerja pada kondisi stabil atau tidak, atau apakah suatu proses terpelihara pada kondisi tertentu atau stabil. Peta kendali pertama kali dikenalkan pada tahun 1924 oleh W.A shewhart, yang memasukkan ke laboratorium Bell Telephone dengan tujuan untuk
31 mengurangi variasi yang tidak normal yang disebabkan oleh “Assignable cause” dan “Chance Cause”. Peta kendali terdiri dari garis tengah, sepasang garis kendali yang terletak diatas dan dibawah garis tengah, dan nilai-nilai karakteristiknya diplot pada peta yang menunjukan keadaan suatu proses jika semua nilai yang diplot dalam batas kendali tanpa suatu kecenderungan tertentu, prosesnya dianggap dalam keadaan terkendali. Mutu suatu produk dapat dibuat dalam suatu proses selalu disertai oleh variasi yang tidak dihindari. Penyebab variasi dapat diklasifikasi ke dalam dua tipe berikut: 1.Change Cause : Variasi yang timbul secara tidak terduga dan tidak dapat dihindari dan terelakan terjadi dalam suatu proses, meskipun operasinya dikerjakan dengan menggunakan bahan baku dan metode yang telah distandansasi. Penyebab “Chance” ini bisa ditekan akan tetapi kurang efisien karena selain butuh waktu, juga investasi besar. 2.Assingable Cause: Variasi ini suatu penyebab yang bisa diduga terjadi dan yang berarti adanya taktor penting yang perlu diselidiki. Variasi ini dapat dihindari dan tidak boleh diabaikan. (Statistical Process Control, Vincent Gaspersz, 2000)
