BAB II KAJIAN PUSTAKA

BAB II KAJIAN PUSTAKA 2.1 Kajian Teori 2.1.1 Pengertian Kualitas Definisi kualitas memiliki cakupan yang sangat luas, relatif, berbeda-beda dan berubah-ubah, sehingga pengertian dari kualitas memiliki banyak kriteria dan sangat bergantung pada konteksnya. Konsumen dan produsen itu berbeda dan akan merasakan kualitas secara berbeda pula sesuai dengan standar kualitas yang mereka miliki. Begitu pula para peneliti dalam memberikan pengertian dari kualitas juga akan berbeda satu sama lain karena mereka membentuknya dalam dimensi yang berbeda. Kualitas pada industri manufaktur selain menekankan pada produk yang dihasilkan, juga perlu diperhatikan kualitas pada proses produksi (Kumar et al, 2014) Kualitas adalah sesuatu yang berbeda untuk orang yang berbeda dan tergantung pada waktu dan tempat atau dikatakan sesuai dengan tujuan (Kumar et al, 2014). mempunyai suatu pendapat bahwa ”quality is fitness for use” yang bila diterjemahkan secara bebas berarti kualitas produk berkaitan dengan enaknya barang tersebut digunakan (Aphale et al, 2013). Kualitas suatu produk adalah Keadaan fisik, fungsi, dan sifat suatu produk bersangkutan yang dapat memenuhi selera dan kebutuhan konsumen dengan memuaskan sesuai nilai uang yang telah dikeluarkan (Hung & Sung, 2011). Sifat khas mutu atau kualitas suatu produk yang andal harus multi dimensi karena harus memberi kepuasan dan nilai manfaat yang besar bagi konsume , melalui berbagai cara. Oleh karena itu, sebaiknya setiap produk harus mempunyai ukuran yang mudah dihitung (misalnya, berat, isi, luas) agar mudah dicari konsumen

9 http://digilib.mercubuana.ac.id/

sesuai dengan kebutuhannya. Disamping itu harus ada ukuran yang bersifat kualitatif, seperti warna yang unik dan bentuk yang menarik. Jadi, terdapat spesifikasi barang untuk setiap produk, walaupun satu sama lain sangat bervariasi tingkat spesifikasinya. Secara umum, dimensi kualitas menurut (Garvin dalam Gazperz, 2005) mengidentifikasikan delapan dimensi kualitas yang dapat digunakan untuk menganalisis karakteristik kualitas barang, yaitu sebagai berikut: 1. Performa ( performance ) Berkaitan dengan aspek fungsi dari produk dan merupakan karakteristik utama yang dipertimbangkan pelanggan ketika ingin membeli suatu produk. 2. Keistimewaan (features) Merupakan aspek kedua dari performansi yang menambah fungsi dasar, berkaitan dengan pilihan-pilihan dan pengembangannya. 3. Keandalan (reliability) Berkaitan dengan kemungkinan suatu produk melaksanakan fungsinya secara berhasil dalam periode waktu tertentu di bawah kondisi tertentu. 4. Konformasi (conformance) Berkaitan dengan tingkat kesesuaian produk terhadap spesifikasi yang telah ditetapkan sebelumnya berdasarkan keinginan pelanggan. 5. Daya tahan (durability) Merupakan ukuran masa pakai suatu produk. Karakteristik ini berkaitan dengan daya tahan dari produk itu. 6. Kemampuan Pelayanan (serviceability) Merupakan karakteristik yang berkaitan dengan kecepatan, keramahan atau kesopanan, kompetensi, kemudahan serta akurasi dalam perbaikan.


7. Estetika (esthetics) Merupakan karakteristik yang bersifat subjektif sehingga berkaitan dengan pertimbangan pribadi dan refleksi dari preferensi atau pilihan individual. 8. Kualitas yang dipersepsikan (perceived quality) Bersifat subjektif, berkaitan dengan perasaan pelanggan dalam mengonsumsi produk tersebut. Tabel 2.1. Tabel Delapan Dimensi Kualitas

Dimensi Performance Features Conformance Reliability Durability Serviceability Response Aesthetics

Maksud dan Contoh Karakteristik utama produk, misalnya gambar jernih pada layar televisi Karakteristik tambahan, fasilitas atau fitur tambahan, misalnya remote control Spesifikasi industri dan standar industri Konsistensi kinerja Masa daya guna / ketahanan produk, mencakup masa garansi dan perbaikan Pertanggungjawaban atas permasalahanpermasalahan produk dan berbagai keluhan konsumen terhadap produk Hubungan produsen-konsumen, termasuk peranan dealer Berbagai karakteristik yang berhubungan dengan psikologis produsen, penyalur/dealer, dan konsumen

Sumber : (Hung & Sung, 2011)

2.1.2 Pengendalian Kualitas Ada beberapa pengertian tentang pengendalian kualitas, antara lain: 1. Pengendalian kualitas merupakan alat penting bagi manajemen untuk memperbaiki kualitas produk bila diperlukan, mempertahankan kualitas yang sudah tinggi dan mengurangi jumlah barang yang rusak (Valles, et al 2009).


2. Pengendalian mutu merupakan usaha untuk mempertahankan mutu/kualitas dari barang yang dihasilkan, agar sesuai dengan spesifikasi produk yang telah ditetapkan berdasarkan kebijaksanaan pimpinan perusahaan. (Han et al, 2008) 3. Menurut Vincent Gasperz (2005), “Quality control is the operational techniques and activities used to fulfill requirements for quality” 4. Pengendalian kualitas merupakan alat penting bagi manajemen untuk memperbaiki kualitas produk bila diperlukan, mempertahankan kualitas, yang sudah tinggi dan mengurangi jumlah barang yang rusak (McAdam et al. 2014). 5. Kualitas suatu produk adalah suatu kondisi fisik, sifat dan kegunaan suatu barang yang dapat memberi kepuasan konsumen secara fisik maupun psikologis, sesuai dengan nilai uang yang dikeluarkan (Suresh, et al. 2015). Berdasarkan pengertian di atas, maka dapat disimpulkan bahwa pengendalian kualitas adalah suatu teknik dan tindakan yang terencana yang dilakukan guna mencapai, mempertahankan dan meningkatkan kualitas. 2.1.3 Definisi six sigma Six sigma merupakan suatu metode pengendalian dan peningkatan kualitas yang diterapkan oleh perusahaan Motorola sejak tahun 1986, yang merupakan terobosan dalam bidang manajemen kualitas. Six sigma adalah sebuah sistem yang komprehensif dan fleksibel untuk mencapai, mempertahankan dan memaksimalkan sukses bisnis. Six sigma secara unik dikendalikan oleh pemahaman yang kuat terhadap kebutuhan pelanggan, pemakaian yang disiplin terhadap fakta, data dan analisis statistik dan perhatian yang cermat untuk mengelola, memperbaiki dan menanamkan kembali proses bisnis. (Pande et al, 2000).


Six sigma merupakan cara pendekatan kualitas terhadap Total Quality Management (TQM). TQM menjadi perhatian di Amerika Serikat tahun 80-an dan ini merupakan suatu respons terhadap superioritas kualitas dari pabrikan Jepang dalam bidang automotif dan penyejuk ruangan. Banyak studi pada bidang penyejuk ruangan mengemukakan bahwa kerusakan (defect) pada perusahaan Amerika Serikat lebih banyak dari perusahaan Jepang (Gasperzs, 2007). Definisi lain dari six sigma adalah sebuah proses yang mengaplikasikan alat-alat statistik dan teknik meredusi cacat sampai didefinisikan tidak lebih dari 3,4 cacat dari satu juta kesempatan unutk mencapai kepuasan untuk mencapai kepuasan pelanggan secara total. Six sigma memberikan nilai lebih pada pelanggan dan share sholder dengan memfokuskan pada perbaikan kualitas dan produktivitas perusahaan (Gaspersz, 2002). Six Sigma adalah suatu sistem yang komprehensif dan fleksibel untuk mencapai, memberi dukungan dan memaksimalkan proses usaha, yang berfokus pada pemahaman dalam kebutuhan pelanggan dengan menggunakan fakta, data dan analisis statistik serta terus menerus memperhatikan pengaturan, perbaikan dan mengkaji ulang proses usaha (Isaksson & Taylor. 2014).Konsep zero defect mengacu kepada kesalahan yang disebabkan oleh kurangnya pengetahuan dapat diatasi dengan menggunakan teknik modern. Kesalahan karena kurangnya fasilitas yang memadai dapat diatasi dengan survei pabrik dan peralatan secara periodic (McAdam et al, 2014). Dalam memperbaiki kualitas dan meningkatkan kualitas maka diperlukan suatu program pengendalian kualitas yang berbasis proses. Salah satu metode yang digunakan untuk meningkatkan atau memperbaiki kualitas secara terstruktur dan 13 http://digilib.mercubuana.ac.id/

berkesinambungan adalah Six Sigma. Six Sigma merupakan sebuah metodologi terstruktur untuk memperbaiki proses sekaligus mengurangi cacat (produk atau jasa) dengan menggunakan statistik dan problem solving tools secara intensif. Pendekatan Six Sigma berorientasi pada proses dan pada pelanggan, yang merupakan fokus utama peningkatan kualitas (Isaksson & Taylor, 2014). Masalah yang timbul pada proses produksi perlu dicari faktor penyebabnya, kemudian ditindaklanjuti dengan perbaikan terhadap kualitas produk tersebut mengidentifikasi proses yang sudah baik dari waktu ke waktu. Hal tersebut dapat dilakukan dengan menerapkan metodologi DMAIC dari Six Sigma. Metodologi DMAIC merupakan kunci pemecahan masalah Six Sigma yang meliputi langkahlangkah perbaikan secara berurutan, yang masing-masing amat penting guna mencapai hasil yang diinginkan. Metode yang digunakan dalam Six Sigma memiliki nilai abadi, meskipun mereka akan dipasarkan dengan nama baru di masa depan. Ide-ide ini dapat diintegrasikan dengan metode- metode perbaikan produktivitas lainnya dan akan terus menunjukkan daya tahan mereka dalam lingkungan bisnis global. Six Sigma dianggap sebagai metodologi menerapkan TQM. Six Sigma adalah inovatif pendekatan perbaikan proses yang berkesinambungan dan Metodologi TQM. Sejak peningkatan kualitas adalah bahan utama dari TQM, menambahkan Six Sigma program untuk sistem bisnis perusahaan saat ini mencakup hampir semua elemen TQM. Six Sigma telah menjadi payung yang lebih luas dibandingkan dengan TQM (Shende et al, 2011).Six Sigma adalah bertujuan yang hampir sempurna dalam memenuhi persyaratan pelanggan (Pande dan Cavanagh, 2003). Menurut Gaspersz (2005) six sigma adalah suatu visi peningkatan kualitas 14 http://digilib.mercubuana.ac.id/

menuju target 3,4 kegagalan per sejuta kesempatan untuk setiap transaksi produk barang dan jasa. Jadi Six Sigma merupakan suatu metode atau teknik pengendalian dan peningkatan kualitas dramatik yang merupakan terobosan baru dalam bidang manajemen kualitas.Six Sigma merupakan program peningkatan kualitas yang memberikan toleransi kesalahan atau cacat. Semakin banyak cacat yang terjadi pada proses, menunjukkan semakin rendahnya pencapaian kualitas pada proses tersebut. Peluang-peluang kesalahan dan persentase item tanpa cacat dalam “level sigma” diberikan dalam Tabel 2.2. Tabel 2.2. Tabel Konversi Sigma Sederhana Yield = Persentase item Tanpa Cacat 30,9

Defect per million opportunities (DPMO) 690.000

Level sigma 1

69,2

308.000

2

93,3

66.800

3

99,4

6.210

4

99,98

320

5

99,9997

3,4

6

Sumber: (The Six Sigma Way , Pande 2004)

(Kumar, 2014) membuktikan bahwa, Six Sigma merupakan sebuah metodologi dengan tujuan menghilangkan cacat di seluruh proses organisasi secara terus menerus. Six Sigma adalah strategi peningkatan bisnis yang kuat, yang memungkinkan perusahaan menggunakan metode statistik sederhana dan kuat untuk mencapai dan mempertahankan keunggulan operasional. Ini merupakan strategi bisnis yang memungkinkan perusahaan meningkatkan kinerja mereka secara drastis dengan merancang dan mengawasi kegiatan bisnis sehari-hari dengan cara meminimalkan waste dan sumber daya, dan meningkatkan kepuasan


pelanggan.

(Kumar, 2014) mengatakan bahwa dasar dari program Six Sigma

adalah statistik. Sigma merupakan tingkat variasi dibandingkan dengan rata-rata; merupakan simbol dengan huruf Yunani σ digunakan oleh ahli statistik untuk menunjukkan standar penyimpangan. Sigma digunakan untuk menunjukkan standar deviasi, pengukuran variasi secara statistik pengecualian terhadap hasil yang diharapkan. Standar deviasi dapat dianggap sebagai perbandingan antara hasil yang diharapkan atau hasil dalam kelompok operasi, dibandingkan dengan hasil yang gagal (Malek & Desai, 2015). 2.1.4 Konsep Six Sigma Pada dasarnya pelanggan akan merasa puas apabila mereka menerima nilai yang diharapkan mereka. Apabila produk diproses pada tingkat kualitas Six Sigma, maka perusahaan boleh mengharapkan 3,4 kegagalan per sejuta kesempatan atau mengharapkan bahwa 99,99966 persen dari apa yang diharapkan pelanggan akan ada dalam produk itu. Menurut Gaspersz (2005) terdapat enam aspek kunci yang perlu diperhatikan dalam aplikasi konsep Six Sigma, yaitu: 1. Identifikasi pelanggan 2. Identifikasi produk 3. Identifikasi kebutuhan dalam memproduksi produk untuk pelanggan 4. Definisi proses 5. Menghindari kesalahan dalam proses dan menghilangkan pemborosan yang ada 6. Tingkatkan proses secara terus menerus menuju target Six Sigma

Sigma adalah sebuah unit pengukuran statistik yang mencerminkan kapabilitas proses. Sigma adalah sebuah cara untuk menentukan atau bahkan memprediksikan kesalahan atau cacat dalam proses, baik dalam proses manufaktur atau pengiriman


sebuah pelayanan.Jika perusahaan kita sudah mencapai level 6 sigma berarti dalam proses kita tersebut mempunyai peluang kemungkinan (opportunity). Dari hasil perhitungan yang dilakukan dengan memperbandingkan nilai sigma, didapatkan perbandingan sebagai berikut : Tabel 2.3 Perbandingan Hasil 3.8 Sigma dengan 6 Sigma Pencapaian TujuanApa yang telah anda dapatkan Sampel

3,8 Sigma

6 Sigma

Untuk setiap 300.000 surat yang diantar

3000 salah kirim

1 salah kirim

Melakukan 500.000 kali melakukan restar komputer

4.100 berbenturan

< 2 berbenturan

Untuk 500 tahun dari tutup buku akhir tahun

60 bulan tidak seimbang

0,018 bulan tidak seimbang

Untuk setiap minggu penyiaran TV (per channel)

68 jam gagal mengudara

1,8 detik gagal mengudara

Sumber: (The Six Sigma Way, Pande. 2007)

Proses Six Sigma Motorola berdasarkan pada distribusi normal yang mengizinkan pergesaran 1.5 sigma dari nilai target. Konsep Six Sigma menurut Motorola ini berbeda dengan konsep distribusi normal yang tidak memberikan kelonggaran. Nilai pergeseran 1.5 sigma ini diperoleh dari hasil penelitian Motorola atas proses dan sistem industri, dimana menurut hasil penelitian bahwa sebagus-bagusnya suatu proses industri tidak akan 100 persen berada pada suatu titik nilai target tapi akan ada pergeseran sebesar rata-rata 1.5 sigma dari nilai tersebut :


Sumber : (The Six Sigma Way , Pande. 2007)

Gambar 2.1 Penyimpangan dalam asumsi normalitas Seperti yang terlihat dalam gambar bahwa rata-rata proses dapat menyimpang sebesar ±1,5σ dalam asumsi normalitas. Apabila rata-rata proses menyimpang sejauh 1,5σ ke arah kanan (USL), maka level sigma dari proses akan sebesar 4,5σ dan arah yang berlawanan akan menghasilkan 7,5σ. Secara umum apabila proyek Six Sigma dijalankan dengan baik dan konsisten dalam jangka panjang maka pergeseran 1,5σ adalah satu ketentuan yang dapat dimaklumi. Jadi dalam implementasi jangka panjang yang dimaksud dengan “Six Sigma” itu adalah 6σ dengan asumsi pergeseran 1,5σ pada rata-rata proses dari target yang telah ditetapkan. Adapun DPMO yang dihasilkan untuk tingkat pengelolaan Six Sigma ini adalah sebesar 3,4 PPM dan 99,99966b% dari data akan berada dalam batas toleransi 6σ atau Yield sebesar 99,99966 %.

Perbandingan antara proses dengan konsep pure Six Sigma, dimana rata-rata proses adalah tetap, dengan konsep Six Sigma Motorola, dimana rata-rata proses diasumsikan menyimpang 1,5σ dalam jangka panjang adalah seperti dibawah ini:


Tabel 2.4 Level Sigma dan Tingkat DPMO Sigma Quality Level

Mean, fixed Defect Rate (ppm)

Defect Rate (ppm)

3

2.700

66.811

4

63,40

6.210

5

0,57

233

6

0,002

3,4

Sumber : Kumar, (2014). Untuk lebih jelasnya tentang tabel konversi level sigma dan juga DPMO-nya dapat dilihat dibagian lampiran. Menurut penelitian di Amerika Serikat, apabila perusahaan serius dalam penerapan program Six Sigma maka hasil-hasil berikut dapat diperoleh: 1. Adanya peningkatan 1 level sigma dari 3 sigma menjadi 4 sigma pada tahun pertama. 2. Saat tahun kedua, peningkatan yang akan terjadi dari 4 sigma menjadi 4,7 sigma. 3. Pada tahun ketiga, peningkatan akan terjadi dari 4,7 menjadi 5 sigma. 4. Pada tahun ke empat, peningkatan terjadi dari 5 sigma menjadi 5,1sigma. 5. Pada tahun-tahun selanjutnya, peningkatan rata-rata adalah 0,1-sigma sampai maksimum 0,15 sigma setiap tahun. Sebelumnya dikatakan bahwa dibutuhkan waktu rata-rata 8 tahun untuk beralih dari tingkat operasional 4-sigma ke 6-sigma, yang berarti harus ada peningkatan sebesar 6210/3,4 = 1826,471 kali peningkatan selama 8 tahun atau secara rata-rata sekitar 228,3 kali kenaikan setiap tahunnya. Suatu peningkatan yang baik untuk


mencapai level perusahaan kelas dunia. Peningkatan dari 3 tingkat sigma sampai 4,7 tingkat sigma memberikan hasil yang mengikuti kurva eksponensial (mengikuti deret ukur), sedangkan peningkatan dari 4,7 tingkat sigma sampai 6 tingkat sigma mengikuti gerak kurva linear (mengikuti deret hitung). 2.1.5 Keuntungan Six Sigma Untuk dapat menerapkan metode Six Sigma secara optimal, hal yang perlu diperhatikan adalah mengetahui enam tema kunci dari metode Six Sigma itu sendiri. Adapun keuntungan-keuntungan yang dapat diraih perusahaan dari penerapan metode Six Sigma ini adalah (Pande 2007): 1. Pengurangan biaya produksi akibat inefisiensi produksi. 2. Peningkatan Produktivitas. 3. Pertumbuhan pangsa pasar (Market Share). 4. Retensi/Loyalitas Pelanggan (Customer Loyalty), akibat kepuasan pelanggan. 5. Pengurangan Waktu Siklus (Reduce Cycle Time). 6. Pengurangan tingkat produk yang cacat (Reduce Defect Rate). 7. Pengembangan Produk dan Jasa (Product and Service Development). 8. Meningkatnya pengetahuan dan kesadaran karyawan akan budaya kualitas. 2.1.6 Definisi DMAIC (Define, Measurement,Analyze,Improve,Control) DMAIC adalah proses loop tertutup yang menghilangkan langkah yang tidak produktif, sering berfokus pada baru pengukuran, dan menerapkan teknologi untuk perbaikan terus-menerus (Shende et al. 2011). Strategi penerapan six sigma yang diciptakan oleh DR. Mikel Harry dan Richard Schroeder disebut sebagai The Six Sigma Breakthrough Strategy. Strategi ini merupakan metode sistematis yang menggunakan pengumpulan data dan analisis statistik untuk menentukan sumber20 http://digilib.mercubuana.ac.id/

sumber variasi dan cara-cara untuk menghilangkannya (Harry dan Scroeder, 2000). Proyek six sigma mempunyai impact besar terhadap kepuasan konsumen dan impact yang signifikan pada bottom-line terpilih. Manajemen puncak mempunyai peranan penting selama seleksi proyek dan sebagai leader. Proyek didefinisikan secara jelas dalam hal expected key deliverables, yaitu DPMO level atau sigma quality levels, RTY, Quality Cost dan lain sebagainya.Metodologi Six Sigma menggunakan alat statistik untuk mengidentifikasikan beberapa factor vital. Faktor-faktor yang paling menentukan untuk memperbaiki kualitas proses dan menghasilkan laba terdiri dari 5 tahap yang disebut dengan metode DMAIC, yaitu : 1. Mendefinisikan (Define) proyek, tujuan. 2. Mengukur (Measurement) kinerja sekarang dari proses-proses itu. 3. Menganalisa (Analyze) dan menetapkan akar penyebab cacat itu. 4. Memperbaiki (Improve) proses untuk menghilangkan cacat. 5. Mengendalikan (Control) kinerja proses-proses itu. Menurut Gaspersz (2005) apabila konsep Six sigma akan ditetapkan dalam bidang manufaktur, terdapat enam aspek yang perlu diperhatikan diantaranya: 1. Identifikasi karakteristik produk yang memuaskan pelanggan (sesuai kebutuhan dan ekspetasi pelanggan). 2. Mengklasifikasikan semua karakteristik kualitas itu sebagai CTQ (Critical-ToQuality) individual. 3. Menentukan apakah setiap CTQ tersebut dapat dikendalikan melalui pengendalian material, mesin proses kerja dan lain-lain. 4. Menentukan batas maksimum toleransi untuk setiap CTQ sesuai yang diinginkan pelanggan (menentukan nilai UCL dan LCL dari setiap CTQ).


5. Menentukan maksimum variasi proses untuk setiap CTQ (menentukan nilai maksimum standar deviasi untuk setiap CTQ ). 6. Mengubah desain produk atau proses sedemikian rupa agar mampu mencapai nilai target Six Sigma. Define, Measure, Analyze, Improve, dan Control (DMAIC) merupakan proses peningkatan terus-menerus menuju target six sigma. DMAIC dilakukan secara sistematik berdasarkan ilmu pengetahuan dan fakta. DMAIC merupakan suatu proses cloosed-loop yang menghilangkan langkahlangkah proses yang tidak produktif, sering berfokus pada pengukuran-pengukuran baru dan menerapkan teknologi untuk peningkatan kualitas menuju target six sigma. Keuntungan potensial DMAIC adalah sebagai berikut: 1. Membuat awal yang baik; 2. Memberikan sebuah konteks yang baru terhadap alat-alat yang familier; 3. Menciptakan suatu pendekatan yang konsisten; 4. Memprioritaskan pelanggan dan pengukuran. 5. Menawarkan jalur perbaikan proses dan juga Desain atau Desain Ulang Proses. 2.1.6.1 Define Define adalah fase pertama dalam siklus DMAIC yang menentukan masalah atau peluang, proses dan persyaratan pelanggan, karena siklus DMAIC interatif, maka masalah proses, aliran dan persyaratan harus diverifikasi dan diperbarui di sepanjang fase-fase yang lain guna mandapatkan kejelasan (Pande et al ,2007). Tahap define ini berupa penentuan suatu produk yang akan diteliti. Obyek penelitian ditentukan dengan cara melakukan brainstorming.


Define merupakan langkah operasional pertama dalam program peningkatan kualitas Six Sigma. Pada tahap ini, yang paling penting untuk dilakukan adalah identifikasi produk dan/atau proses yang akan diperbaiki. Kita harus menetapkan prioritas utama tentang masalah-masalah dan/atau kesempatan peningkatan kualitas mana yang akan ditangani terlebih dahulu. Pemilihan proyek terbaik adalah berdasarkan pada identifikasi proyek yang sesuai dengan kebutuhan, kapabilitas dan tujuan organisasi. Langkah kedua yaitu pernyataan tujuan proyek harus ditetapkan untuk setiap proyek Six Sigma yang terpilih. (Pande et al, 2007). A.

SIPOC Diagram

SIPOC adalah singkatan dari Supplier, Inputs, Process, Output dan Customer. SIPOC adalah sebuah peta proses yang di dalamnya teridentifikasi siapa pemasoknya, apa inputnya, bagaimana prosesnya, apa hasilnya dan siapa saja pemakainya (Pande. 2007). Langkah-langkah pada pembuatan SIPOC: 1. Menamakan proses. 2. Membuat batasan titik awal dan akhir proses. 3. Membuat daftar output dan pelanggan. 4. Membuat daftar input dan pemasok. 5. Identisikasi, beri nama dan urutkan langkah yang ada dalam proses. 2.1.6.2 Measure Measure adalah fase kedua dalam siklus DMAIC, dimana ukuran-ukuran kunci diidentifikasi dan data dikumpulkan, disusun, dan disajikan (Pande,2002 ), Dalam tahap measure ini dilakukan pengukuran terhadap karakteristik CTQ (Critical to Quality) dengan menggunakan diagram pareto. Data ini dibutuhkan untuk


perhitungan nilai sigma yang dijadikan baseline performance. Berdasarkan data jenis dan jumlah defect, serta prosentasenya akan diperoleh nilai CTQ nya (Kumar et al, 2014). Gasperz (2002), mengatakan terdapat tiga hal pokok yang harus dilakukan pada tahap measure, yaitu : 1. Memilih dan menentukan karakteristik kualitas (Critical To Quality) proses produksi. CTQ merupakan elemen dari suatu produk, proses atau kegiatan yang berpengaruh langsung pada kepuasan pelanggan. Apapun karakteristik kualitas (CTQ) yang dipilih, sebaiknya setiap CTQ tersebut berkaitan langsung dengan visi dari perusahaan yang selalu berusaha untuk meningkatkan kepuasan pelanggan dan menurunkan cacat sampai pada tingkat nol (zero defect). CTQ dapat ditentukan melalui penelitian atau eksperimen. Dari hasil penelitian tersebut dipilih karakteristik apa saja dari proses produksi yang menyebabkan cacat atau tidak sesuai dengan spesifikasi produk yang telah didefinisikan, sehingga produk yang diamati dinyatakan gagal. 2. Mengembangkan suatu rencana pengumpulan data melalui pengukuran yang dapat dilakukan pada tingkat proses (process level), output (output level) dan/atau outcome (outcome level). Gasperz (2002) mengatakan bahwa pada tahap pengukuran, jenis data yang dikumpulkan terdiri atas: a. Data

Variabel,

merupakan

data

kuantitatif

yang

diukur

dengan

menggunakan alat-alat pengukuran tertentu untuk keperluan pencatatan dan analisis b. Data Atribut, merupakan data kualitatif yang dihitung menggunakan daftar pencacahan untuk keperluan pencatatan dan analisis.


3. Mengukur kinerja sekarang (current performance) pada tingkat proses, output dan/atau outcome untuk ditetapkan sebagai baseline kinerja pada awal proyek Six Sigma. Baseline kinerja dalam proyek Six Sigma biasanya ditetapkan menggunakan satuan pengukuran DPMO (Defect Per Million Opportunities) dan tingkat kapabilitas sigma. A.

Karakteristik Kualitas (CTQ)

Critical to Quality adalah persyaratan –persyaratan yang dikehendaki oleh pelanggan. CTQ yang merupakan kualitas yang ditetapkan harus berhubungan langsung dengan kebutuhan sepesifik pelanggan, yang diturunkan secara langsung dari persyaratan-persyaratan output. Kebutuhan spesifikasi pelanggan harus dapat diterjemahkan secara tepat kedalam karakteristik kualitas yang ditetapkan oleh manajemen organisasi. Karakteristik kualitas kunci adalah kelompok dari ukuranukuran persyaratan kualitas utama yang sangat vital perananya bagi pelanggan. Karena sangat vital maka informasi CTQ ini seringkali dikumpulkan dengan menggunakan metode VOC atau Voice of Customer, yang merupakan cara pengumpulan data suara pelanggan secara langsung. Sistem pengumpulan ini dapat dilakukan dengan berbagai cara, termasuk dengan metode survey atau wawancara langsung (Pande, 2001) Karakteristik kualitas (Critical To Quality atau CTQ) adalah atribut-atribut yang sangat penting untuk diperhatikan karena berkaitan langsung dengan kebutuhan dan kepuasan pelanggan. CTQ merupakan elemen dari suatu produk, proses, atau praktek-praktek yang berdampak langsung pada kepuasan pelanggan.


Pada umumnya karakteristik-karakteristik kualitas yang dipertimbangkan adalah sebagai berikut: 1. Kualitas produk. 2. Dukungan purna-jual. 3. Interaksi antara karyawan (pekerja) dan pelanggan. B.

Definisi DPMO (Defect per Million Opportunities)

Salah satu metode yang dapat digunakan untuk mengetahui kemampuan proses dari suatu proses produksi berdasarkan hasil akhirnya adalah metode DPMO (Defect Per Million Opportunities) yang menunjukkan ukuran kegagalan per satu juta kesempatan, yang artinya dalam satu unit produksi tunggal terdapat rata-rata kesempatan untuk gagal dari suatu karakter CTQ (Critical To Quality) hanya beberapa kegagalan per satu juta kesempatan atau mengharapkan prosentase yang tinggi dari apa yang diharapkan pelanggan akan ada dalam produk, (Gaspersz, 2002). Defect adalah kegagalan untuk memberikan “apa yang diinginkan oleh pelanggan?”, sedangkan Defect Per Opportunities (DPO) merupakan ukuran kegagalan yang dihitung dalam program peningkatan kualitas Six Siqma, yang menunjukkan banyaknya cacat atau kegagalan per satu kesempatan, dan dihitung dengan formula:

DPO 

Jumlah unit Defective Total unit x Peluang

Besarnya DPO ini apabila dikalikan dengan konstanta 1.000.000 akan menjadi formula: DPMO = DPO X 1.000.000


Defect per Million Opportunities (DPMO) merupakan ukuran kegagalan dalam program peningkatan Six Sigma, yang menunjukkan kegagalan per satu juta kesempatan. Target dari pengendalian kualitas Six Sigma Motorola sebesar 3,4 DPMO seharusnya tidak diinterpretasikan sebagai 3,4 unit output yang cacat dari satu juta unit output yang diproduksi, tetapi diinterpretasikan sebagai dalam satu unit produk tunggal terdapat rata-rata kesempatan gagal dari suatu karakteristik CTQ adalah hanya kegagalan per satu juta kesempatan (Gaspersz,V. 2002). Tingkat sigma sering dihubungkan dengan kapabilitas proses, yang dihitung dalam defect per milion opportunities. Pada dasarnya pelanggan akan merasa puas jika mereka menerima nilai sebagaimana yang mereka harapkan. Apabila produk, baik barang dan jasa diproses pada tingkat kualitas sigma, perusahaan boleh mengharapkan 3,4 kegagalan per sejuta kesempatan (Defects Per Million Opportunites), biasa disebut dengan istilah DPMO. Dengan kata lain, mengharapkan bahwa 99,99966 persen dari apa yang diharapkan pelanggan akan ada dalam produk tersebut. Six Sigma dapat dijadikan ukuran target kinerja sistem industri tentang bagaimana baiknya suatu proses transaksi produk antara industri dan pelanggan. Semakin tinggi target sigma yang dicapai, kinerja sistem industri akan semakin baik. Dalam hal definisi, sigma adalah surat abjad Yunani yang menunjukkan deviasi standar yang digunakan untuk menggambarkan variabel-kemampuan.Seperti yang ditunjukkan oleh Breyfogle (2003), tingkat kualitas sigma menawarkan indikator seberapa sering cacat yang mungkin terjadi dalam proses yang sedang Ulasan: semakin tinggi tingkat sigma, semakin kecil kemungkinan proses adalah untuk membuat bagian-bagian yang rusak. Tingkat sigma dan tingkat cacat sesuai yang 27 http://digilib.mercubuana.ac.id/

berasal dari kurva distribusi probabilitas normal untuk proses organisasi.Tingkat ini dinyatakan dalam cacat per juta kesempatan (DPMO). Dengan demikian, tingkat Sigma 2 setara dengan 308.537 DPMO; tingkat Sigma 3 sampai 66.807 DPMO; tingkat Sigma 4 sampai 6210 DPMO, tingkat Sigma 5-233 DPMO dan tingkat Sigma 6-3,4 DPMO (Kumar et al. 2014) Dalam hal ini 6-sigma tentu saja lebih baik daripada 4-sigma, 4-sigma lebih baik daripada 3-sigma. Six Sigma juga dapat dianggap sebagai strategi terobosan yang memungkinkan perusahaan melakukan peningkatan luar biasa pada level bawah, dan dapat dipandang sebagai pengendalian proses industri yang berfokus pada pelanggan, melalui penekanan pada kemampuan proses (process capability) (Ganguly, 2012). Tabel 2.5 Tingkat pencapaian sigma Presentase yang memenuhi spesifikasi

DPMO

Level Sigma

31%

691,462

1

69,20% 93,32% 99,379%

308,538 66,807 6,21

2 3 4

99,977%

233

5

Rata-rata industri USA

99,9997%

3,4

6

Industri kelas dunia

Keterangan Sangat tidak kompetitif Rata-rata industri indonesia

Sumber : Gasvers,V(2002) C.

Pengukuran Kinerja Proses

Control Chart, atau peta kontrol pertama kali diperkenalkan oleh Dr. Walter Shewhart pada tahun 1924. Dengan maksud untuk menghilangkan variasi tidak normal melalui pemisahan variasi yang disebabkan oleh penyebab khusus dari


variasi yang disebabkan oleh penyebab umum (Gasvers,V, 2002). Pada dasarnya peta-peta kontrol dipergunakan untuk : 1. Menentukan apakah suatu proses berada dalam pengendalian statistical? Dengan demikian peta-peta control digunakan untuk mencapai suatu keadaan terkendali secara statistical. 2. Memantau proses terus menerus sepanjang waktu agar proses tetap stabil secara statistical dan hanya mengandung variasi penyebab umum. 3. Menentukan kemampuan proses. Setelah proses berada dalam pengendalian statistikal, batas-batas dari variasi proses dapat ditentukan. D.

Peta kendali p

Peta kendali p adalah alat statistik untuk mengevaluasi proporsi kerusakan atau proporsi ketidaksesuaian, yang dihasilkan oleh sebuah proses (Gasvers,V, 2002) Dengan demikian peta kendali digunakan untuk mengendalikan proporsi ketidaksesuaian dari item-item yang tidak memenuhi syarat spesifikasi kualitas atau proporsi dari produk cacat yang dihasilkan dalam suatu proses. 2.1.6.3 Analyze Tahap analyze merupakan tahap setelah tahap measure. Tahap ini merupakan tahap mencari dan menentukan akar atau penyebab dari permasalahan yang terjadi yaitu terjadinya defect pada produk yang diteliti. Dengan menggunakan fishbone diagram akan diketahui mana yang menyebabkan defect paling dominan dari machine, man power, environment, material atau method. Setiap item dalam fishbone diagram akan dijabarkan sendiri-sendiri sesuai yang terjadi dalam pengamatan.


1. Analyze adalah fase ketiga dalam siklus DMAIC, dimana detail proses diperiksa dengan cermat untuk peluang-peluang perbaikan (Pande, 2002). Yang perlu diperhatikan dalam fase ini adalah: 2. Data diinvestigasi dan diferifikasi untuk membuktikan akar masalah yang diperkirakan dan memperkuat pernyataan masalah. 3. Analisa proses meliputi meninjau peta proses untuk aktifitas bernilai tambah atau tidak bernilai tambah. A.

Diagram Pareto

Diagram Pareto adalah diagram batang yang disusun secara menurun dari besar ke kecil (descending). Diagram ini biasa digunakan untuk mengidentifikasi masalah, tipe

cacat

atau

penyebab

yang

paling

dominan

sehingga

kita

dapat

memprioritaskan penyelesaian masalah. Keluaran dari tool ini adalah permasalahan utama yang akan diselesaikan. Hukum dari diagram pareto adalah 80/20 atau 80% dari problem (cacat produk) diakibatkan oleh 20% penyebab (Isaksson & Taylor. 2014). Pareto diagram membantu manajemen secara cepat mengidentifikasikan area paling kritis yang membutuhkan perhatian khusus dan cepat. 2.1.6.4 Improve Setelah akar atau penyebab permasalahan diketahui langkah yang akan dilakukan adalah melakukan perencanaan tindakan perbaikan untuk mencegah atau menghilangkan sebab-sebab terjadinya defect maka perlu dilakukan penetapan rencana tindakan untuk melakukan peningkatan kualitas Six Sigma yaitu dengan cara : 1. Dilakukan setelah sumber-sumber dan akar penyebab teridentifikasi 30 http://digilib.mercubuana.ac.id/

masalah kualitas

2. Rencana Tindakan mendeskripsikan tentang alokasi sumber-sumber daya serta prioritas dan atau alternatif yang dilakukan dalam implementasi dari rencana itu. Untuk mengembangkan rencana tindakan dapat menggunakan metode 5W+1H Tabel 2.6. Rencana Tindakan dengan Metode 5W +1H Jenis Alasan kegunaan

5W+1H Why

Lokasi

Where

Di mana rencana tindakan itu akan dilaksanakan? Apakah aktivitas itu harus dikerjakan di sana?

Urutan

When

Bilamana aktivitas rencana tindakan itu akan terbaik untuk dilaksanakan?

Orang

Who

Apakah ada orang lain yang dapat mengerjakan aktivitas rencana tindakan itu? Mengapa harus orang itu yang ditunjuk untuk mengerjakan aktivitas itu? Apakah ada orang lain yang dapat mengerjakan aktivitas rencana tindakan itu?

Apakah aktivitas itu dapat dikerjakan kemudian?

Bagaimana mengerjakan aktivitas rencana tindakan itu?Apakah metode yang digunakan sekarang, merupakan metode terbaik? Apakah ada cara lain yang lebih mudah?

Menyederhanak an aktivitasaktivitas rencana tindakan yang ada.

Metode

How

Deskripsi Mengapa rencana tindakan itu diperlukan? Penjelasan tentang kegunaandari rencana tindakan yang dilakukan

Sumber:(Pande, 2001)


Tindakan Mengubah urutan aktivitas

2.1.6.5 Control Alat yang biasa digunakan berupa diagram kontrol (Control Chart) yang berfungsi untuk membantu mengurangi variabilitas, memonitor kinerja setiap saat serta memungkinkan proses koreksi untuk mencegah penolakan (Ganguly, 2012). Control merupakan tahap operasional terakhir dalam upaya peningkatan kualitas berdasarkan Six Sigma (Valles, et al 2009). Pada tahap ini hasil peningkatan kualitas didokumentasikan dan disebarluaskan, praktik-praktik terbaik yang sukses dalam

peningkatan

proses

distandarisasi

dan

disebarluaskan,

prosedur

didokumentasikan dan dijadikan sebagai pedoman standar, serta kepemilikan atau tanggung jawab ditransfer dari tim kepada pemilik atau penanggung jawab proses. Terdapat dua alasan dalam melakukan standarisasi, yaitu : a. Apabila tindakan peningkatan kualitas atau solusi masalah itu tidak distandarisasikan, terdapat kemungkinan bahwa setelah periode waktu tertentu, manajemen dan karyawan akan menggunakan kembali cara kerja yang lama sehingga memunculkan kembali masalah yang telah terselesaikan itu. b. Apabila tindakan peningkatan kualitas atau solusi masalah itu tidak distandarisasikan dan didokumentasikan, maka terdapat kemungkinan setelah periode waktu tertentu apabila terjadi pergantian manajemen dan karyawan, orang baru akan menggunakan cara kerja yang akan memunculkan kembali masalah yang sudah pernah terselesaikan oleh manajemen dan karyawan terdahulu.


2.2. Kajian Penelitian Sebelumnya Analisis mengenai pengendalian dan perbaikan kualitas telah banyak dilakukan sebelumnya. Acuan dalam penelitian yang dilakukan oleh penulis menggunakan beberapa penelitian tentang DMAIC yang sudah ada. Penjelasan tentang penelitian tersebut diperoleh dari pustaka yang telah diterbitkan dengan beraneka ragam metode telah digunakan untuk menganalisis pengendalian dan perbaikan kualitas sehingga dapat mengurangi tingkat kecacatan produksi yang terjadi. Berikut ini adalah beberapa penelitian sebelumnya yang tersaji dalam Tabel 2.6:

Tabel 2.7 Penelitian Terdahulu Penulis (Tahun)

Tujuan Penelitian

Variabel penelitian

Metode yang digunakan DMAIC

Hasil Penelitian

Ganguly, 2012

Mengembangkan kemampuan Hot rolling Mill, menghilangkan down time

Kapabilitas mesin (hot rolling mill

Han, et al. 2008

Memperbaiki Produktifitas produktifitas, sigma level dan indek peforma dengan modifikasi CTQ dari proses aktifitas cutting, assembling dan welding.

Six Sigma

Cycletime untuk satu siklus tahapan sebelum improvement adalah 836 menit dan setelah perbaikan adalah 727 menit

Kumar, et al. 2014

Mengurangi peluang terjadinya defect

DMAIC

Defect berkurang, nilai sigma naik

Suresh, et al. 2015

Mengetahui faktor penyebab penelokan produk piston

Kualitas final package Proses & kapabilitas mesin

CPOQ, pareto chart, FMEA

Angka reject berkurang

Adnan &

Menurunkan Downtime medical Equipment

Downtime

DMAIC

Downtime dapat di reduce 35 %

Arkham, 2012


Waktu cycle berkurang

Tabel 2.7 Penelitian Terdahulu (Lanjutan) Penulis (Tahun)

Tujuan Penelitian

Variabel penelitian

Aphale,et al 2013.

Mengurangi re-work variasi pada proses bor kedalaman bore

Singh,& Kumar 2014.

Untuk meningkatkan UKM India tingkat sigma pada ukm

Valles, et al Untuk Proses 2009. menentukan faktor assembly kunci, mengidentifikasi tingkat optimum atau toleransi dan peluang perbaikan Malek Desai, 2015.

& Untuk mengeksplorasi kemungkinan menerapkan Six Sigma di UKM India

McAdam et al. 2014

Parwati, 2014

Untuk menganalisis secara kritis perkembangan teori Six Sigma danpraktek dalam usaha kecil dan menengah (UKM) menentukan factor yang menyebabkan NG Bintik pada Part front fender IPA MET 7

Metode Hasil Penelitian yang digunakan DMAIC Six Pengurangan Sigma pekerjaan ulang dari mesin langkah variasi kedalaman bore menggunakan DMAIC Six sigma, Untuk memulai DMAIC Enam Sigma khususnya di UKM, manajemen puncak harus mencari personil antusias Six Sigma pelaksanaan Six Sigma dapat membantu dalam mengurangi unit sesuai atau meningkatkan kualitas organisasi

UKM India

SIix Sigma Penerapan DMAIC metodologi DMAIC telah digunakan dalam mengurangi cacat pada proses die casting

UKM Ingris

Six Sigma

Konseptualisasi Six Sigma program sebagai pengetahuan. baru dalam UKM.

Proses DMAIC , Faktor yang pengecatan Six sigma menyebabkan NG Part front bintik adalah tools, fender IPA blower dan oven MET 7 yang kotor


Tabel 2.7 Penelitian Terdahulu (Lanjutan) Penulis (Tahun)

Tujuan Penelitian

Variabel penelitian

Metode yang digunakan pada DMAIC

Kumar et Mengurangi cacat Cacat produk pada sarung produk al 2014 tangan plastik sarung tangan karet,

Isaksson & Tentang penggunaan Produksi Taylor. filosofi perbaikan yang semen 2014 berbedadalam pembuatan semen Kumar et al Untuk menganalisis UKM india 2014. secara kritis perkembangan teori Six Sigma dan praktek dalam usaha kecil dan menengah (UKM) dengan menggunakan pendekatan studi kasus Hung & Pengurangan tingkat TFT-LCD Sung kecacatan segel (2011) terbuka. pada TFT-

Alikasi DMAIC dapat digunakan Untuk mengurangi cacat produk dalam organisasi manufaktur sarung tangan karet. TQM, Penggunaan SixSigma, filosofi perbaikan yang berbeda dalampembuatan semen. Six sigma , Penerapan Six lean six Sigma dan Lean sigma Six Sigma di UKM dipengaruhi oleh serangkaian rutinitas rekursif atau literatif . Six sigma penerapan Six DMAIC Sigma untuk

mengurangi tingkat kecacatan segel terbuka. turun secara signifikan,

LCD

2.3

Hasil Penelitian

Kerangka Berpikir

Berdasarkan

konsep-konsep

dasar,

pengertian

dan

penelitian-penelitian

sebelumnya, artikel dan jurnal - jurnal, penulis mencoba menyusun sebuah kerangka pemikiran teoritis yang merupakan kombinasi teori dan hasil penelitian yang ada. Kerangka pemikiran dalam proses penelitian Perbaikan Kualitas dengan Metodologi DMAIC Six Sigma dapat dilihat pada bagan kerangka berpikir berikut.


Tingkat Cacat Tinggi Pada Proses produksi kursi di PT.X

Define: mengidentifikasikan masalah-masalah yang timbul dengan Observasi langsung pada Proses produksi, mengumpulkan data produksi membuat Process Mapping (SIPOC))

Measure : Menentukan Critical to Quality. Mengidentifikasi jenis reject yang sering terjadi dan paling berpengaruh, mengidentifikasi proses terkendali/ tidak terkendali dengan peta kontrol menghitung nilai kapabilitas Sigma Analyze: Mengidentifikasi faktor penyebab reject dengan fishbone diagram

Improve: Memperbaiki proses dengan tujuan mengurangi reject melalui rencana perbaikan dengan 5W1H

Target: Berkurangnya reject pada proses produksi kursi

Gambar 2.2 Kerangka Berpikir


BAB II KAJIAN PUSTAKA

Recommend Documents