BAB II KAJIAN PUSTAKA
2.1 Pengertian Perancangan Fasilitas Perancangan Fasilitas adalah kegiatan menghasilkan fasilitas yang terdiri atas penataan unsur fisiknya, pengaturan aliran bahan, dan penjaminan keamanan para pekerja. Hadiguna dan Setiawan (2008) Secara kasat mata keluaran rancangan fasilitas hanya berupa luas ruangan. Luas ruangan dapat dihasilkan dari pengaturan berbagai komponen proses bisnis internal suatu perusahaan dan dasar dari pengaturan komponen-komponen fasilitas adalah aliran barang, aliran informasi dan pekerja yang akan dioptimumkan baik secara ekonomis maupun teknis. Dalam persepektif manajemen, perancangan fasilitas merupakan usaha terusmenerus dalam meningkatkan produktivitas. Untuk mewujudkannya, perancangan fasilitas harus memenuhi tujuan-tujuan berikut: 1. Memudahkan proses manufaktur; cara mencapainya dengan menyusun mesin, peralatan dan tempat kerja hingga dapat bergerak dengan lancar di sepanjang lintasan. Penyusunan mesin dapat dilakukan melalui perencanaan aliran bahan yang ada.
2
2. Meminimumkan pemindahan bahan; secara umum pemindahan bahan tidak memberikan nilai tambah tetapi dapat dilakukan untuk mengoptimalkan elemen-elemen pekerjaan pada setiap proses. 3. Mejaga fleksibilitas; hal ini terkait5 dengan kondisi lingkungan bisnis yang banyak menuntut dan harus dipenuhi agar perusahaan mampu bertahan. 4. Memelihara perputaran persediaan work in-process (WIP). 5. Menurunkan biaya modal investasi; hal ini terkait dengan pengadaan mesin dan peralatan untuk mendukung kegiatan proses. Tujuannya untuk mengurangi komponen biaya, sehingga barang atau jasa yang dihasilkan memiliki harga yang bersaing. 6. Menghemat pemakaian ruang; hal ini terkait dengan ketersedian luas lahan, dilakukan dengan cara meminimumkan jarak antar mesin atau peralatan dan luas lantai tetapi tanpa melanggar kaidah-kaidah ergonomis. 7. Meningkatkan utilisasi pekerja; pada tipe proses semi otomatis atau manual perlu dirancang tata cara kerja dengan ekonomi gerakan tujuannya adalah meningkatkan kapasitas para pekerja melalui peningkatan produktivitas kerja hal ini terkait dengan pemilihan dan peningkatan kemampuan pekerja 8. Memberikan jaminan keselamatan dan kesehatan kerja; tata kerja yang dirancang harus memberikan jaminan terhadap pekerja agar terhindar dari kecelakaan kerja dan penyakit akibat kerja. 2.2 Tata Letak Fasilitas Tata letak fasilitas dapat didefinisikan sebagai kumpulan unsur-unsur fisik yang diatur mengkiuti aturan atau logika tertentu. Tata letak fasilitas merupakan
3
bagian perancangan fasilitas yang lebih fokus pada pengaturan unsur-unsur fisik. Unsur-unsur fisik dapat berupa mesin, peralatan, meja bangunan dan sebagainya. Aturan dan logika pengaturan dapat berupa ketetapan fungsi tujuan misalnya total jarak tau total biaya pemindahan. Hadiguna dan Setiawan (2008) Tata letak adalah pengaturan tata letak dari seluruh fasilitas yang dimiliki oleh perusahaan, dimana pengaturan ini meliputi penetapan lokasi setiap departemen yang ada, letak mesin-mesin atau stasiun kerja, letak gudang, lorong atau koridor dan seluruh lingkungan kerja baik yang sekarang digunakan atau yang akan diusulkan. ( Joko, 2001 : 105 )
2.3 Sistem Pemindahan Barang Sistem pemindahan bahan pada dasarnya dirancang secara bersamaan dengan tata letak fasilitas. Namun, keberadaan pemindahan bahan lebih fokus pada tata cara pemindahan bahan, baik dari jenis alat pemindahan bahan maupun prosedur pemindahannya.
Sistem pemindahan
bahan
dapat
didefinisikan
sebagai
mekanisme mengelola pemindahan bahan yang mempertimbangkan aspek ekonimis, ergonomis dan teknis. Sistem pemindahan merupakan bagian sistem pengendalian produksi. Sistem pemindahan barang merupakan upaya agar dapat mengurangi lead time. Pepindahan bahan tidak dapat dihindarkan meskipun merupakan waste. Namun, dengan perancangan sistem pemindahan yang baik kita dapat menguranginya. Salah satunya adalah pemilihan alat pemindahan bahan yang tepat guna.
4
Sebagai catatan, dalam kegiatan manufaktur, pemindahan bahan mengambil porsi 25% dari jumlah pekerja, 55% dari luas lantai yang digunakan dan 87% dari waktu produksi yang digunakan. Hadiguna dan Setiawan (2008). Informasi demikian merupakan bukti nyata pentingnya perancangan sistem pemindahan bahan yang mampu mengurangi kontribusi pekerja, pamakaian luas lantai dan waktu produksi. Pada umumnya perancangan dilakukan dengan cara ekonomi gerakan dan pemilihan alat pemindaan bahan yang memberikan manfaat lebih besar dibandingkan dengan biaya investasi yang dikelurakan. 2.4 Perencanaan Lokasi Penentuan dimana fasilitas akan dibanguan memeberikan dampak strategis bagi suatu perusahaan artinya pemilihan lokasi merupakan salah satu rencana strategis yang harus direncanakan dengan baik dan benar. Pemilihan lokasi ditentukan brdasarkan ketersedian bahan baku, kedekatan dengan pasar atau tidak mempertimbangkan keduanya. Cukup banyak model pemilihan lokasi yang telah dikembangkan agar memudahkan proses pengambilan keputusan dalam memilih lokasi. Sebenarnya, persoalan lokasi merupakan hanya salah satu persoalan dalam upaya keberadaan fasilitas. Banyak faktor yang perlu dipertimbangkan dalam perencanaan lokasi. Aspek legal, politik dan adat istiadat merupakan problem yang paling rumit karena terkait dengan kepentingan individu atau kelompok orang.
Kompleksitas
yang
tinggi dalam persoalan perencanaan
lokasi
menyebabkan metode yang digunakan umumnya kombinasi antara metode kuantitatif dan kualitatif.
5
2.5 Tujuan dan Manfaat Tata Letak Tujuan tata letak adalah mengatur area kerja dan segala fasilitas produksi yang paling ekonomis untuk operasi produksi, aman, dan nyaman sehingga dapat meningkatkan moral kerja yang baik dari operator. Tujuan utama yang ingin dicapai dalam perencanaan tata letak fasilitas produksi pada dasarnya adalah meminimumkan biaya dan meningkatkan efisiensi dalam pengaturan segala fasilitas produksi dan area kerja, tata letak fasilitas pabrik yang baik akan dapat memberikan manfaat dalam sistem produksi, yaitu sebagai berikut : 1. Meningkatkan output produksi Suatu tata letak fasilitas produksi secara baik akan memberikan kelancaran proses produksi dan akhirnya akan memberikan output yang lebih besar dengan biaya yang sama atau lebih sedikit, jam tenaga kerja dan jam kerja masih lebih kecil. 2. Mengurangi waktu tunggu Tata letak fasilitas produksi yang akan memberikan keseimbangan beban dan waktu antara satu mesin dengan mesin yang lain atau departemen satu dengan departemen lain. Keseimbangan ini akan dapat mengurangi penumpukan bahan dalam proses dan waktu antara satu mesin yang lain. 3. Mengurangi proses pemindahan barang
6
Perencanaan tata letak fasilitas produksi berusaha meminimalkan aktivitas pemindahan bahan
pada saat
proses
produksi sedang
berlangsung
seminimal mungkin. 4. Penghematan penggunaan ruangan Perencanaan tata letak fasilitas pabrik yang optimal akan memberikan manfaat
penggunaan
ruangan
yang
lebih
efisien
atau
mengurangi
pemborosan pemakaian fasilitas. 5. Efisiensi penggunaan Fasilitas Suatu tata letak fasilitas pabrik yang rencana secara baik, dapat menciptakan
pendayagunaan
elemen
produksi
seperti
tenaga
kerja
mesin maupun peralatan yang lain secara lebih efektif dan efisien. 6. Mempersingkat waktu proses Dengan memperpendek jarak antara satu mesin dengan mesin yang lain atau antara satu operasi dengan operasi yang lain dan mengurangi waktu tunggu, maka waktu yang diperlukan dari bahan baku dapat diperpendek sehingga secara total waktu proses peoduksi mulai dari bahan baku yang hingga mempersingkat waktu proses produksi. 7. Meningkatkan kepuasan dan keselamatan kerja Pengaturan tata letak fasilitas pabrik secara baik akan dapat menciptakan suasana ruangan dan lingkungan kerja yang nyaman, aman, tertib dan rapi, sehingga kepuasaan dan keselamatn kerja dapat lebih ditingkatkan. 8. Mengurangi kesimpangsiuran
7
Perpindahan mengurangi
material
secara teratur
kesimpangsiuran
dan
dan
selalu
kemacetan
bergerak dalam
akan
aktivitas
penanganan bahan. Tata letak fasilitas pabrik yang baik akan memberikan ruangan yang cukup untuk keseluruhan rangkaian operasi dan proses dapat berlangsung dengan mudah dan sederhana.
2.6 Tipe-tipe Tata Letak Dalam merancang tata letak pabrik, kita perlu memahami terlebih dahulu tipetipe tata letak pabrik sebagai dasar perancangan. Pemahaman ini sangat perlu karena tipe tata letak pabrik menentukan keberhasilan strategi manufaktur yang telah ditetapkan. Secara umum ada empat tipe tata letak yaitu: a. Tata Letak produk Tata letak produk umumnya digunakan untuk pabrik yang memproduksi satu macam produk atau kelompok produk dalam jumlah yang besar dan waktu produksi yang lama. Mesin disusun menurut urutan proses yang ditentukan pada pengurutan produksi. Setiap komponen berjalan dari satu mesin ke mesin berikutnya melewati seluruh operasi yang dibutuhkan. Tata letak berdasarkan aliran produk merupakan tipe tata letak yang cocok untuk pabrik yang berproduksi secara massal dan produknya relatif sedikit. Contoh pabrik yang menggunakan tipe tata letak produk diantaranya lintasan perakitan untuk proses intermiten, sedangkan yang tipe kontinu terdapat pada pabrik pupuk, pengolahan kelapa sawit dll.
8
b. Tata letak berdasarkan proses Tata letak berdasarkan proses merupakan metode pengaturan dan penempatan fasilitas yang memiliki tipe dan spesifikasi sama ditempatkan kedalam satu departemen. Tata letak berdasarkan proses umumnya digunakan pada perusahaan yang beroperasi dengan menerima order dari pelanggan, produknya bervariasi dan produksinya dalam jumlah kecil. Jika produk tidak dapat dibakukan atau jumlah komponen yang sama prosesnya sedikit, maka tata letak berdasarkan proses lebih tepat digunakan karena keluwesannya. Contoh produk yang menggunkan tipe demikian antara lain bengkelbengkel suku cadang tipe produksi job shop lebih dekat dengan tipe tata letak proses karena mampu memproduksi beragam produk dengan perbedaan urutan proses. c. Tata Letak Lokasi Tetap Tata letak demikian mengkondisikan bahwa yang tetap pada kondisinya adalah material; sedangkan fasilitas produksinya seperti mesin, peralatan, serta komponen-komponen pembantu lainnya bergerak menuju lokasi material produk utama. Tipe tata letak demikian ditunjukan untuk proses perakitan produk-produk dengan ukuran yang sangat besar. Pertimbangan kemudahan proses pemindahan bahan menjadi hal utama sehingga produk dipilih dalam posisi tetap. d. Tata Letak Group Technology
9
Tata letak tipe demikian mengelompokan produk atau komponen yang akan dibuat berdasarkan kesamaan dalam proses. Pengelompokan produk mengakibatkan mesin dan fasilitas produksi lainnya ditempatkan dalam sebuah sel manufaktur karena setiap kelompok memiliki urutan proses yang sama. Tipe tata letak Group Technology merupak kombinasi tipe tata letak produk dan proses. Tujuan tata letak demikian adalah menjawab keterbatasan tata letak proses dan mengeksplorasi kelebihan tata letak produk. Contoh pabrik yang menggunakan tipe demikian antara lain lintasan perakitan dan prosesproses permesinan yang ada di industri automobil. 2.7 Aliran Bahan Perencana fasilitas patut mempertimbangkan aliran makro manajemen bahan, aliran bahan distribusi fisik dan logistik yang sangat bernilai. Dalam lingkungan aliran bahan, pertimbangan kritis yang perlu diperhatiakan adalah pola umum aliran bahan. Pola umum aliran bahan dapat dipandang dari berbagai persepektif, yaitu aliran bahan pada stasiun kerja mandiri, lairan bahan pada departemen dan aliran bahan antar departemen. Pertimbangan ergonomis dan ekonomi gerakan merupakan hal utama yang menjadi perhatian dalam perencanaan aliran bahan pada stasiun kerja mandiri. Pola umum aliran bahan ditingkat
departemen sangat tergantung pada tipe
departemennya atau tipe tata letak mesin yang diterapkan. Misalnya pada tipe tata letak mesin berdasarkan produk, maka tipe aliran bahan tergantung pada
10
penempatan mesin-mesin. Misalnya, end to end, bask to back, front to front, circuar, atau add angle. Hadiguna dan Setiawan (2008) Pola umum aliran bahan untuk proses produksi umumnya dibedakan atas lima pola, yaitu: 1. Garis lurus Pola garis lurus mudah dikenali. Umumnya pola sangat jelas terlihat pada sistem pemindahan bahan yang menggunakan konveyor lurus. Pola aliran garis lurus dapat dipakai jika proses produksi berlangsung singkat, relatif sederhana, jarak pemindahan pendek dan hanya terdiri atas beberapa komponen. Namun pola demikian memberikan konsekuensi penggunaan luas lantai yang cukup besar. Pola aliran demikian dapat terjadi bila tempat penerimaan bahan baku dengan tempat pengiriman produk jadi tidak berada pada satu tempat. Keuntungan yang dapat diperoleh dengan menerapkan pola aliran garis lurus adalah jarak antara dua mesin dapat diputar sehingga dapat mencapai jarak yang paling pendek 2. Bentuk U Keterbatasan luas lantai yang tersedia dapat diantisipasi dengan menerapkan pola aliran bentuk U. Pola aliran yang bentuk U akan diterapkan jika akhir proses produksi akan berada pada lokasi yang sama dengan awal proses produskinya karena keadaan fasilitas transfortasi maupun pemakai mesin bersama. Pola aliran demikian akan mempermudah pengawasan keluar-masuk material dan produk jadi serta mempermudah fasilitas transfortasi. Pola aliran bentu U tidak efisien jika aliran proses produksi relatif panjang.
11
3. Pola Zig-zag Pola aliran zig-zag disebut pula pola aliran berbentuk ular dan sangat baik diterapkan bila aliran produski lebih panjang dari pada panjang area yang tersedia. Panjangnya proses produksi diatasi dengan membelokan aliran produksi, sehingga garis aliran produksi bertambah panjang tanpa harus memperluas area produksi. Pola aliran demikian dapat mengatasi keterbatasan area serta bentuk dan ukuran bangunan pabrik yang ada. 4. Bentuk Melingkar Pola aliran berbentu melingkar dapat diterapkan bila bertujuan mengambalikan material atau produk pada titik awal aliran produksi berlangsung. Kondisi yang sebaiknya menggunakan pola demikian adalah bila ada penggunaan mesin dengan rangkaian yang sama untuk kedua kalinya. 5. Pola Tak Tentu Pola tak tentu sering ditemui pada pabrik-pabrik yang ada dengan tujuan memperoleh lintasan produksi yang pendek anar kelomok dari wilayah berdekatan, proses material handling dilaksanakan secara mekanis, keterbatasan ruangan yang tidak memungkinkan pola ini atau lokasi permanen fasilitas yang menuntut pola seperti ini. 2.8 Kriteria Pengukuran Tata letak Pabrik Ada beberapa criteria pengukuran tata letak menurut (Reksohadiprodjo, 2000 : 128), antara lain: 1. Jarak angkut yang minimum
12
Jarak angkut bahan dasar, bahan setengah jadi dan barang jadi yang harus dipindah dari tempat penerimaan melewati tempat-tempat produksi serta tempat penyimpanan dan akhirnya ke tempat pengangkutan, harus di usahakan sependek-pendeknya sehingga biayanya pun menjadi lebih kecil. 2. Aliran material yang baik Aliran material tersebut diusahakan agar tidak mengganggu proses produksi yang sedang berjalan dan tidak dapat berjalan dengan cepat. 3.
Penggunaan ruang yang efektif Pemborosan ruangan berati pemborosan uang pula sehingga harus diusahakan ruangan-ruangan yang tidak terlalu besar dan tidak terlalu sempit.
4. Luwes Apabila perusahaan memproduksi berbagai macam produk dan diperlukan kombinasi produk yang berubah-ubah atau terdapat perubahan permintaan secara terus menerus maka diperlukan adanya tata letak yang luwes yang dapat menampung periibahan kombinasi praduk tersebut. Hal ini dapat dicapai dengan berbagai macam jalan tergantung dari perusahaan, misalnya dengan menggunakan mesinmesin yang bersifat umum (General Purpose Machines). 5. Keselamatan barang-barang yang diangkut
6. Kemungkinan perluasan di masa depan 7. Biaya efektifitas yang maksimum (diusahakan dengan biaya yang rendah) 2.9 Operation Process Chart Operation
Process
Chart
(OPC)
merupakan
suatu
diagram
yang
menggambarkan langkah-langkah proses yang akan dialami bahan baku, urutan-
13
urutan proses dan pemeriksaan sejak dari awal proses sampai menjadi produk utuh maupun sebagai komponen, dan juga memuat informasi-informasi yang dibutuhkan. Informasi-informasi yang bisa didapatkan dalam Operation Process Chart adalah sebagai berikut. 1. Deskripsi proses bagi setiap kegiatan / aktivitas. 2. Waktu penyelesaian masing-masing proses. 3. Persentase scrap atau presentase defect yang dihasilkan dalam proses.
4. Mesin atau alat yang digunakan dalam operasi. 5. Bahan baku dan bahan penunjang yang dibutuhkan (direpresentasikan dengan garis panah horizontal).
5
2
1
3
4
GAMBAR 2. 1 INFORMASI OPC (OPRATION PROSES CHART)
14
Manfaat penggunaan Operation Process Chart (OPC) adalah: 1. Agar kita dapat mengerti aliran proses yang dialami oleh bahan atau aliran proses untuk tiap jenis komponen. 2. Untuk mengetahui kebutuhan akan mesin dan penganggarannya. 3. Bisa memperkirakan kebutuhan bahan baku (dengan memperhitungkan efisiensi di tiap operasi). 4. Sebagai alat untuk menentukan tata letak pabrik. 5. Sebagai alat untuk melakukan perbaikan cara kerja yang sedang dipakai. 6. Untuk mengetahui keterkaitan produksi antara komponen-komponen produk. 7. Sebagai alat untuk latihan kerja.
Prinsip-prinsip Penyusunan OPC : 1. Pada baris paling atas terdapat kepala peta “Operation Process Chart”, dan identifikasi lain: nama objek yang dipetakan, nama pembuat peta, tanggal dipetakan, cara lama atau cara sekarang, nomor peta, dan nomor gambar. 2. Material yang akan diproses diletakkan di atas garis horizontal, untuk menunjukkan bahwa material tersebut masuk ke dalam proses. 3. Lambang-lambang ditempatkan dalam arah vertikal, yang menunjukkan terjadi- nya perubahan proses.
15
4. Penomoran terhadap suatu kegiatan operasi diberikan secara berurutan, sesuai dengan urutan operasi yang dibutuhkan untuk pembuatan produk tersebut, atau sesuai dengan proses yang terjadi. 5. Penomoran terhadap suatu kegiatan inspeksi diberikan secara tersendiri dan prinsipnya sama dengan penomoran untuk kegiatan operasi. 6. Pada bagian bawah OPC dibuat ringkasan yang memuat informasi: jumlah operasi, jumlah inspeksi, serta jumlah waktu yang diperlukan. 2.10 Teknik Craft Sejak tahun 1983 teknik CRAFT (Computerized Relative Allocation of Facilities Techniques) bertujuan untuk meminimumkan biaya perpindahan material, dimana biaya perpindahan material didefenisikan sebagai aliran produk, jarak dan biaya unit pengangkutan. CRAFT awalnya dipresentasikan oleh Armour dan Bufa. CRAFT merupakan contoh program tipe teknik Heuristic yang berdasarkan pada interpretasi Quadratic Assignment (menugaskan sejumlah n sumberdaya untuk ditempatkan pada sejumlah m lokasi dengan meminimalisasi biaya penugasan) dari program proses tata letak, yaitu mempunyai kriteria dasar yang digunakan meminimumkan biaya perpindahan material, dimana biaya ini digambarkan sebagai fungsi linier dari jarak perpindahan. Fungsi tujuan dari CRAFT adalah:
F = max/min Σ ij Cij Wij Dij ....................................................... (1) Dimana:
16
Cij = ongkos aliran antar department
Wij= frekuensi aliran antar department
Dij= jarak antar departemen
CRAFT memerlukan input yang berupa biaya perpindahan material. Input biaya perpindahan berupa biaya per satuan perpindahan per satuan jarak (ongkos material handling per satuan jarak per satuan jarak). Asumsi-asumsi biaya perpindahan material adalah sebagai berikut:
1. Biaya perpindahan tidak tergantung (bebas) terhadap utilisasi peralatan. 2. Biaya perpindahan adalah linier terhadap panjang perpindahan. 3. metode CRAFT melakukan pertukaran dua atau tiga departemen sekaligus. Untuk setiap pertukaran, CRAFT menghitung ongkos transportasinya. Pertukaran yang menghasilkan ongkos terbesar akan dipilih atau dicetak dalam tata letak. Prosedur ini berlanjut sampai tidak ada lagi pertukaran lokasi yang menghasilkan ongkos lebih kecil dari ongkos tata letak saat ini. CRAFT hanya dapat melayani pertukaran sampai 40 departemen. CRAFT merupakan sebuah program perbaikan. Program ini mencari perancangan optimum dengan melakukan perbaikan tata letak secara bertahap. CRAFT mengevaluasi tata letak dengan cara mempertukarkan lokasi departemen. Perubahan antar departemen diharapkan dapat mengurangi biaya perpindahan material. Selanjutnya CRAFT membuat pertimbangan pertukaran departemen untuk tata letak yang baru dan ini dilakukan secara berulang-ulang sampai
17
menghasilkan
tata
letak
yang
terbaikdengan
mempertimbangkan
biaya
perpindahan material. Input yang diperlukan untuk metode CRAFT (Francis R., L., and White J., A.) adalah: 1. Tata letak awal 2. Data aliran (frekuensi perpindahan) 3. Data biaya (OMH per satuan jarak) 4. Jumlah departemen yang tidak berubah (fixed)
2.11 Penelitian terdahulu TABEL 2. 1 PENELITIAN TERDAHULU
No
1
2
Peneliti
Judul Penelitian
Aditya Anggita Laksa
Analisis Tata letak Mesin dan Peralatan Berdasarkan Luas Ruang dan Jumlah Mesin Pada CV. ANEKA KONVEKSI
(Gan Shu San et al.)
Analisa Tata Letak Pabrik untuk Meminimalisasi Material Handling pada Pabrik Koper
Variabel Penelitian/ data Penelitian Proses Produksi, Jumlah Mesin, Luas Area, data tata letak ril dan data tata letak alternatif tata letak pabrik, pesawat pengangkat , metode 'travel chart', momen perpindaha n
Hasil Penelitian
Terdapat selisih yang dapat dihasilkan dari perhitungan jumlah mesin dan luas area, sehingga bisa di buat tata letak yang lebih efisien dari selisih yang dihasilkan Perhitungan secara manual menghasilkan jumlah momen perpindahan yang lebih optimal dibanding dengan software QS, tetapi perhitungan memakan waktu yang lama sehigga kurang praktis. Keuntungan
18
3
Dian Retno Sari Dewi, Yohane s Agus Prianto, Julius Mulyon o
Perbaikan Tata Letak Pabrik dengan Metode Clustering (Studi Kasus : PT.SBS)
Ahmad Padli
Mempelajari Aktivitas Produksi Item cup Berbahan Body Cair dengan Metode Line Balancing Pada PT Doulton
lain adalah lebih mudahnya melakukan pengaturan yang sesuai dengan keinginan perancang tanpa mengabaikan unsur-unsur yang memudahkan operasional kerja Dari hasil analisa diatas, dapat disimpulkan bahwa tata letak usulan menggunakan Pengelompokkan Pengelomp Berdasarkan Alur okkan Produksi. merupakan tata berdasarka letak usulan yang n Alur diusulkan oleh Produksi; penulis dikarenakan Tata Letak moment perpindahan lebih Pabrik; kecil dibandingkan tata Perpindaha letak awal, dengan moment n Material perpindahan lebih kecil akan berakibat pada waktu produksi yang menjadi lebih kecil dibandingkan dengan menggunakan tata letak awal. Proses produksi yang dilakukan kurang efisien Proses apabila dilihat dari Produksi, penggunaan waktu yang Jumlah dilakukan masing-masing Mesin, departemen dan bagian waktu yang ada dalam proses proses, produksi, karena banyak software waktu menunggu atau WinQSB terbuang (idle time) yang (modul line dilakukan SDM dalam balancing) proses produksi khususnya pada saat QC produk
19
2.12 Rerangka Pemikiran Rerangka pemikiran merupakan rerangka pemikir yang menjelaskan secara logis, mengalir dari masalah penelitian, teori yang dipakai dan hubungan antar variable yang merupakan fakta yang akan diteliti. Dalam penelitian ini, proses produksi, jumlah mesin dan luas area akan berpengaruh baik langsung maupun tidak langsung terhadap tata letak yang akan dibuat. Maka dari itu peneliti akan menganalisa dari proses produksi, jumlah mesin dan luas area yang ada di PT. Prima Makmur Rotokemindo apakah sudah efisien serta akan membandingkannya dengan tata letak ril yang sudah ada. Sehingga akan didapatkan efisisensi antara tata letak ril dengan tata letak alternatif. Analisa digunakan dengan menggunakan dua pendekatan yaitu pendekatan dengan menggunakan bobot kriteria dan dengan menggunakan metode CRAFT. Untuk memberikan gambaran yang jelas terhadap penelitian ini, digambarkan rerangka pemikiran yang dapat dilihat pada gambar 2.2.
20
Tata Letak Ril PT. Prima Makmur Rotokemindo
Proses Produksi
Jumlah Mesin
Tata Letak Alternatif
Analisa: -Menggunakan bobot kriteria - Dengan metode CRAFT
Tata letak terpilih
GAMBAR 2. 2 RERANGKA PEMIKIRAN
Luas Area
