BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA

BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Aliran Proses Aliran proses merupakan suatu hubungan langsung dengan transformasi prosesnya sendiri yang dapat dipandang sebagai suatu rangkaian aliran

yang

menghubungkan masukan kepada keluaran, atau dengan kata lain aliran proses adalah peta aliran (flow chart), yang menggambarkan dan memperbaiki proses transformasi dalam sistem produksi, mulai dari bahan baku, rancangan kerja dan tahapan proses itu sendiri. Suatu proses adalah setiap bagian dari organisasi yang mengambil input dan mentransformasikannya menjadi output, yang diharapkan akan memiliki nilai tambah bagi organisasi dibandingkan dengan input awalnya (Aulia ishak,2010). 2.1.1 Peta Aliran Proses Peta aliran proses merupakan suatu diagram yang menggunakan urutan-urutan dari operasi, pemeriksaan, transportasi, menunggu, dan penyimpanan yang terjadi selama satu proses kerja berlangsung, serta didalamnya memuat informasi-informasi yang diperlukan untuk analisa seperti waktu yang dibutuhkan dan jarak perpindahan. Peta aliran proses digunakan untuk mengetahui aliran bahan mulai masuk proses hingga aktivitas berakhir, sehingga dapat diketahui jumlah kegiatan yang dialami oleh bahan selama proses sedang berlangsung, dan sebagai alat untuk melakukan perbaikan proses atau metode kerja, dan memberi informasi waktu penyelesaian suatu proses (Sofyan, 2011). Universitas Sumatera Utara UNIVERSITAS SUMATRA UTARA

Kegunaan lain dari peta aliran dapat menggambarkan dan memperbaiki proses transformasi dalam sistem produksi dalam meningkatkan efektivitas dan efisiensi proses produksi. Ada lima elemen yang mungkin diubah dalam peta aliran proses seperti bahan baku, rancangan kerja, tahapan proses yang digunakan, informasi pengendalian manajemen dan peralatan yang digunakan. Untuk menggambarkan peta aliran proses secara rinci dalam manufaktur dapat dilakukan dengan melaksanakan empat prinsip dokumen yaitu gambar perakitan, bagan perakiatan, routing sheet dan peta aliran proses. 2.1.2. Peta Proses Operasi Peta proses operasi merupaka suatu diagram yang menggambarkan langkahlangkah proses yang akan dialami bahan baku mengenai urutan-urutan operasi dan pemeriksaan, jadi dalam suatu peta proses operasi yang dicatat hanyalah kegiatankegiatan dan pemeriksaan saja. Peta proses operasi dapat digunakan untuk mengetahui kebutuhan mesin dan penggunaannya, sebagai alat untuk menentukan tata letak pabrik dan sebagai alat untuk melakukan perbaikan cara kerja yang sedang digunakan saat ini, serta untuk pelatihan kerja. Ada dua hal utama yang membedakan antara peta proses operasi dengan peta aliran proses yaitu:(Sofyan, 2011). a. Peta aliran proses memperlihatkan semua aktivitas-aktivitas dasar, opersi, transportasi, menunggu dan menyimpan. Sedangkan pada peta proses operasi terbatas pada operasi dan pemeriksaan.

Universitas Sumatera Utara UNIVERSITAS SUMATRA UTARA

b. Peta aliran proses menganalisa setiap komponen yang diproses secara lebih lengkap dibandingkan peta operasi dan memungkinkan untuk digunakan setiap proses. 2.1.3. Simbol-simbol Pada Peta Aliran Proses Simbol-simbol peta kerja yang ada sekarang dikembangkan oleh Gilbreth, kemudian pada tahun 1947, American Society of Mechanical Engineers (ASME), membuat standar simbol-simbol peta sebanyak lima simbol. Simbol ini digunakan untuk tujuan analisis yang biasanya dibuat suatu peta aliran proses. Simbol-simbol yang digunakan dalam peta aliran proses sebagai berikut:(IshakAulia, 2010). Operasi Kegiatan operasi terjadi apabila suatu objek (material) akan mengalami proses perubahan sifat (fisik dan kimia), dalam suatu proses transformasi. Pemeriksaan/ Inspeksi Suatu kegiatan pemeriksaan terjadi apabila benda kerja atau peralatan mengalami pemeriksaan baik untuk segi kualiatas maupun kuantitas. Transportasi Suatu kegiatan transportasi terjadi apabila benda kerja, pekerja atau perlengkapan lainnya mengalami perpindahan tempat yang bukan merupakan bagian dari suatu operasi.


Menunggu (Delay) Proses menunggu terjadi apabila material, benda kerja, pekerja, atau perlengkapan tidak mengalami kegiatan apa-apa selain menunggu (sementara). Menyimpan(Storage ) Proses menyimpan terjadi apabila benda kerja disimpan untuk jangka waktu yang cukup lama. Aktivitas gabungan Kegiatan ini terjadi apabila antara aktivitas operasi dan pemeriksaan dilakukan bersamaan atau dilakukan pada suatu tempat kerja.

2.2. Pemborosan (Waste) Pemborosan (waste) dapat didefinisikan sebagai segala aktivitas kerja yang tidak memberi nilai tambah dalam proses transformasi input menjadi output sepanjang value stream. Terdapat tujuh pemborosan (waste) yang dikenal dalam dunia industri dan ikut mempengaruhi biaya produksi. Ketujuh jenis pemborosan tersebut yang dirumuskan oleh Ohno adalah (Dewi, S 2010). 1. Produksi yang berlebih (Overproduction) Overproduction (produksi berlebih) adalah memproduksi melebihi dari yang dibutuhkan, overproduction merupakan waste yang memberi dampak paling serius. Produksi yang berlebih mengakibatkan meningkatnya resiko menumpuknya barang lama, inventori yang berlebihan serta terganggunya Universitas Sumatera Utara UNIVERSITAS SUMATRA UTARA

aliran informasi dan material. Memproduksi sesuatu lebih awal dan dalam jumlah yang lebih besar dari pada yang dibutuhkan merupakan overproduction. 2. Menunggu (Waiting) Waiting (menunggu) adalah semua hal yang membuat aktivitas terhenti, baik pada mesin maupun pekerja sehingga menimbulkan pemborosan. Dapat berupa proses menunggu kedatangan material, informasi, peralatan dan perlengkapan sedangkan Pekerja hanya mengamati mesin yang sedang berjalan, atau material yang keluar dari satu proses dan tidak langsung dikerjakan di proses selanjutnya. 3. Transportasi yang berlebih (Transportation) Transportasi adalah perpindahan produk antar proses merupakan kegiatan yang tidak menambah nilai dapat berupa pemborosan waktu karena jarak gudang atau bahan baku dari mesin satu ke mesin lainya. Transportasi yang efisien adalah perpindahan yang dilakukan langsung menuju tempat dimana produk tersebut dapat langsung digunakan. 4. Proses yang berlebih (Overprocessing) Overprocessing (proses yang tidak tepat) adalah melakukan proses atau aktivitas yang tidak perlu dan tidak memberi nilai tambah pada produk hanya menambah biaya dan waktu produksi. Pemborosan ini sering kali ditimbulkan karena desain yang tidak tepat, alat yang tidak lengkap dan tidak tepat, serta tidak melakukan prosedur yang ada dengan baik. Universitas Sumatera Utara UNIVERSITAS SUMATRA UTARA

Pemborosan

ini

menyebabkan

timbulnya

unnecessary

motion

dan

memproduksi produk cacat, ketidaksesuaian proses atau metode operasi produksi yang diakibatkan oleh penggunaan tool yang tidak sesuai dengan fungsinya. 5. Persedian yang tidak perlu ( Unncessary inventory) Inventory adalah simpanan cadangan yang berlebih. Inventory dapat berupa bahan baku, work in process, dan produk jadi yang berlebih, adanya inventory berlebih membutuhkan perlakuan ekstra yang seharusnya bisa diminimalkan, seperti lokasi penyimpanan, administrasi, dan biaya. Dampak lain dari inventory adalah meningkatnya lead time. 6. Gerakan yang tidak perlu (Unnecessary motion) Unnecessary Motion adalah dapat berupa gerakan-gerakan yang berlebih atau tidak diperlukan. Operator dapat terlihat sibuk padahal ia hanya mondar-mandir mengembalikan peralatan dan tidak memberi nilai tambah pada produk atau operator dalam keadaan membungkuk. 7. Produk cacat (Defect) Defect (produk cacat) adalah hasil produksi yang tidak sesuai dengan harapan, adanya proses pengerjaan ulang (rework) dan klaim dari pelanggan. Ini merupakan pemborosan, karena perusahaan harus mengeluarkan biaya, material, tenaga dan waktu ekstra untuk memperbaiki atau membuat produk pengganti.


2.3

Value Added (VA) dan Non Value Added Activity (NVA) Value stream mapping memetakan semua aktifitas yang terdapat dalam proses

manufaktur, baik yang memberi nilai tambah maupun yang tidak memberi nilai tambah (value added and non value added activity). Berikut kategori aktivitas yang dipetakan pada Value Steam Mapping. 2.3.1 Value Added (VA) Activities Value added (VA) activities merupakan aktivitas atau proses yang membawa perubahan atau menambah fungsi pada produk, seperti merubah bahan baku menjadi produk jadi. Value added activities juga sering didefinisikan sebagai proses utama yang merubah bentuk produk atau jasa menjadi lebih bernilai, dimana konsumen bersedia membayar atas nilai tersebut. Misalnya proses assembly pada perusahaan koroseri, priting pada perusahaan percetakan, packing pada perusahaan farmasi, dan lain-lain. 2.3.2 Non Value Added (NVA) Activities Non value added (NVA) activities merupakan aktivitas atau proses yang tidak menambah fungsi atau nilai pada produk tersebut. Non value added activities sering disebut sebagai waste yang harus dieliminasi. Misalnya kegiatan menunggu material atau informasi, rework, penyampaian informasi yang tidak digunakan, transportasi yang tidak efisien, dan lain-lain.


2.4. Value Stream Mapping (VSM) Value stream mapping sadalah sekumpulan dari seluruh kegiatan yang di dalamnya terdapat kegiatan yang memberikan nilai tambah dan yang tidak memberikan nilai tambah yang dibutuhkan untuk membawa produk maupun satu grup produk dari sumber yang sama untuk melewati aliran-aliran utama, mulai dari raw material hingga sampai ke tangan konsumen. Tujuan dari value stream mapping adalah untuk mengetahui dengan jelas sumber-sumber pemborosan dan membantu membuat area target bagi proses perbaikan yang nyata (Hartini, 2009). Value stream mapping merupakan suatu alat perbaikan (tool) dalam perusahaan yang digunakan untuk membantu memvisualisasikan proses produksi secara menyeluruh, yang merepresentasikan baik aliran material juga aliran informasi. Tujuan pemetaan ini adalah untuk mengidentifikasi seluruh jenis pemborosan di sepanjang value stream dan untuk mengambil langkah dalam upaya mengeliminasi pemborosan tersebut (Ganpersz,V. 2011). 2.4.1 Pembuatan Current State Map Pembuatan current state map dilakukan untuk memetakan kondisi di lantai pabrik saat ini, sehingga dapat mengidentifikasi pemborosan apa saja yang terjadi dilantai pabrik atau aliran proses produksi dan Pembuatan future state map sebagai usulan rancangan perbaikan dari current state map yang ada.


2.4.2 Pembuatan Future State Map adalah: 1. Penentuan Takt Time Takt time menyatakan seberapa sering seharusnya perusahaan memproduksi satu part atau produk dalam sehari berdasarkan rata-rata harian penjualan produk agar dapat memenuhi kebutuhan konsumen. Takt time dirumuskan sebagai berikut: TaktTime

Available work per day Custumer Demand per Day

Takt time digunakman untuk menyelaraskan langkah produksi dengan langkah penjualan sebagai suatu proses utama. Takt time merupakan nilai petunjuk berapa jumlah produk dalam satu proses harus diproduksi. 2. Mengembangkan aliran yang kontinu (continuous flow) di tempat yang memungkinkan. Continuous flow menunjukkan proses untuk memproduksi suatu produk dalam satu waktu dimana setiap item dengan segera melewati melewati satu proses ke proses berikutnya tanpa adanya stagnasi (juga tidak terdapat berbagai pemborosan) di antara proses tersebut. Contoh stasiun kerja sebelum dan sesudah menerapkan continuous flow dapat dilihat pada Gambar

2.1.

Pemetaan

yang

digunakan

secara

sederhana

untuk

menunjukkan continuous flow adalah process box. Dalam menggambarkan future-state, setiap process box sebaiknya mendeskripsikan suatu

area

aliran. Jadi jika dalam suatu future-state terdapat lebih banyak continuous-


flow, maka dua atau lebih process box yang terdapat dalam current-state akan dikombinasikan menjadi satu box dalam future state map.

Proses Sebelum Penerapan Continuous Flow (a)

Proses Ssesudah Menerapkan Continuous Flow (b)

Gambar 2.1. Contoh Proses Terisolasi Sebelum Penerapan

3. Menggunakan sistem tarik untuk mengontrol produksi saat aliran kontinu (Continuous Flow) tidak sampai tahap upstream. Ada kalanya beberapa area dalam

value

stream

dimana

continuous

flow

tidak

mungkin

diimplementasikan sementara pengelompokan diperlukan. Ada beberapa alasan yang bisa menyebabkan hal ini terjadi diantaranya: a. Beberapa proses yang memang dirancang untuk beroperasi dalam waktu siklus yang sangat cepat atau bahkan sangat lambat dan butuh change over untuk melayani famili produk sekaligus. Universitas Sumatera Utara UNIVERSITAS SUMATRA UTARA

b. Beberapa proses, seperti proses yang terdapat pada supplier, memiliki letak yang jauh sehingga pengiriman satu produk dalam satu waktu menjadi tidak realistis. c. Beberapa proses memiliki terlalu banyak lead-time atau sangatlah tidak masuk akal untuk menggabungkan secara langsung antara proses yang satu dengan proses yang lain dalam satu continuous-flow. 4. Membangun level produksi yang konsisten. Volume kerja yang berubah besar menyebabkan munculnya overtime (waktu lembur) yang tidak menentu menyebabkan tambahan beban pada mesin, orang dan pasar. Dengan demikian perlu dibuat satu level produksi perintis yang dapat menangani aliran produksi yang bisa diprediksi, yang dapat membantu mengatasi masalah dan maupu mengambil suatu tindakan perbaikan yang cepat. 2.4.3 Bagian- Bagian VSM Value stream mapping dapat menyajikan suatu titik balik yang optimal bagi setiap perusahaan yang ingin menjadi lebih baik dalam pemetaan aliran produksi. VSM sebagai alat pemetaan pada proses produksi terdiri atas tiga bagian yaitu: 1.

Proses maupun aliran produksi pada value stream mapping. Proses atau aliran produksi adalah bagian dari peta yang sering diasosiasikan dengan tradisional flowchart. Aliran proses digambarkan dari kiri ke kanan


2.

Aliran informasi. Aliran informasi dan komunikasi adalah bagian dari peta dimana value stream mapping berkembang tidak hanya sebagai aliran produk. Dengan menambahkan komunikasi kedalam peta memungkinkan kita mengetahui komunikasi yang terjadi dalam proses baik secara formal maupun informal.

3.

Time line and tranel distance Pada bagian ini terdapat waktu pengerjaan produk, waktu transportasi, waktu menunggu produk selama berada dalam value stream. Disamping waktu, juga perlu menambahkan jarak yang ditempuh antar proses dalam proses produksi.

2.4.4 Penerapan Konsep Value Stream Mapping Value stream mapping memudahkan pihak manjemen perusahaan dalam melakukan improvement pada proses manufaktur. Keuntungan-keuntungan yang diperoleh dengan penerapan konsep value stream mapping adalah sebagai berikut: (Gaspersz,V.2011). 1. Value stream Mapping memvisualisasikan lebih dari sekedar level proses tunggal (single level process) tetapi keseluruhan dalam proses manufaktur. 2. Value stream Mapping membantu mendeteksi adanya waste dan sumbernya pada proses manufaktur. 3. Value stream mapping menunjukkan hubungan antara aliran material dan informasi pada proses manufaktur.


4. Value stream mapping memudahkan bagi orang awam untuk memahami gambaran proses manufaktur. 2.5

Metode Yang Digunakan Dalam VSM Perusahaan dapat memilih metode sesuai dengan kebutuhan dan tujuan yang

ingin dicapai serta kemungkinan penerapannya di perusahaan. Beberapa metode yang dapat digunakan untuk mengurangi pemborosan (Liker,2006). 2.5.1 Standarisasi Kerja Pembentukan proses dan prosedur yang terstandar merupakan kunci dalam menciptakan kinerja yang konsisten. Standardisasi digerakkan oleh pekerja, bukan diterapkan pada pekerja. Pekerja yang memahami pekerjaannya dengan cukup detail dapat memberikan kontribusi yang besar terhadap standardisasi. Standarisasi pekerjaan dapat diartikan bahwa proses dan panduan dalam proses produksi didefinisikan dan dikomunikasikan secara jelas, dengan tingkat kerincian yang tinggi, untuk mengeliminasi variasi dan asumsi yang salah dalam melakukan pekerjaan. Terdapat tiga elemen dalam standardisasi kerja yaitu: a. Standarisasi urutan pekerjaan, merupakan aturan bagi pekerja dalam melakukan tugasnya, termasuk gerakan dan urutan proses. b. Standarisasi timing, merupakan takt time. Takt time berarti waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan satu pekerjaan sesuai dengan tingkat kecepatan permintaan pelanggan. Takt time dapat digunakan untuk


menetapkan kecepatan produksi dan memberi sinyal kepada para pekerja jika mereka terlalu cepat atau terlalu lamban. c. Standarisasi persediaan antar proses, merupakan jumlah minimum unit persediaan

yang

diperlukan

untuk

menyelesaikan

pekerjaan

yang

terstandarisasi tersebut. Hal ini diperlukan untuk menjaga supaya proses produksi dapat berjalan dengan lancar. 2.5.2 Diagram SIPOC (Supplier, Input, Process, Output, Costumer) Diagram SIPOC dapat digunakan untuk memberikan batasan atau ruang lingkup penelitian sepanjang value stream. Diagram SIPOC adalah alat yang digunakan untuk mengidentifikasikan elemen yang berkaitan untuk pengembangan proses sebelum proses pengembangan itu dimulai. Penggambaran ruang lingkup dilakukan sebelum penggambaran lebih rinci untuk setiap proses. Nama SIPOC merupakan akronim dari lima elemen utama dalam sistem kualitas yaitu: a. Supplier adalah orang, departemen atau organisasi yang memberikan informasi kunci, material, atau sumber daya lain kepada proses. Jika suatu proses terdiri dari beberapa sub proses, maka sub proses sebelumnya dapat dianggap sebagai petunjuk pemasok internal (internal supplier). b. Input adalah segala sesuatu yang diberikan oleh suppliers kepada proses. c. Process adalah sekumpulan langkah yang mentransformasi dan secara ideal menambah nilai kepada input (proses transformasi nilai tambah kepada input). Suatu proses biasanya terdiri dari beberapa sub-proses.


d. Output adalah produk (barang atau jasa) dari suatu proses. Dalam industri manufaktur ouput dapat berupa barang setengah jadi maupun barang jadi (final product). Termasuk kedalam output adalah informasi-informasi kunci dari proses. e. Customer adalah orang atau kelompok orang, atau sub proses yang menerima output. Jika suatu proses terdiri dari beberapa sub proses, maka sub proses sesudahnya dapat dianggap sebagai pelanggan internal (internal customer). 2.5.3 Pengendalian Visual (Visual Control) Sistem kendali visual adalah alat komunikasi tentang prosedur dan status produksi yang digunakan dalam lingkungan kerja, untuk menunjukkan bagaimana pekerjaan seharusnya dilakukan dan apakah terjadi penyimpangan terhadap standar, sehingga pekerja dapat melakukan pekerjaannya secara efektif. Pengendalian visual lebih dari sekedar mengungkapkan penyimpangan dari target atau tujuan melalui bagan dan grafik dan menempatkannya agar dapat dilihat oleh orang banyak. Beberapa alat yang termasuk ke dalam sistem kendali visual adalah: a. Visual display, berupa grafik, tabel, prosedur dan dokumentasi proses sebagai referensi bagi pekerja produksi. b. Visual control, merupakan indikator yang berfungsi sebagai pengendali atau sinyal. Termasuk ke dalamnya dalah informasi status produksi dan informasi kualitas.


c. Visual process indicator, mengkomunikasikan proses produksi atau aliran bahan baku yang benar. Contohnya area lantai produksi yang dicat untuk menyimpan produk yang tidak cacat. 2.5.4 SMED (Single-Minute Exchange of Dies) Salah satu metode yang dapat memperbaiki tempat kerja adalah single minute exchange of dies (SMED) yang merupakan sebuah metodologi yang dikhususkan dalam pengurangan waktu setup. Tujuan akhir dari SMED adalah zero setup. Manfaat dari SMED antara lain dapat mengurangi persediaan, memperbaiki fleksibilitas, meningkatkan kapasitas, dan dapat memberikan pelayanan yang lebih baik kepada pelanggan.

2.6

Simbol-Simbol VSM Simbol-simbol yang biasa digunakan dalam penggambaran aliran proses VSM

pada tahap ini dapat dilihat pada Tabel 2.1. 2.6.1. Simbol proses. Tabel 2.1 Lambang-Lambang yang Digunakan pada Peta Kategori Proses No Nama Lambang Fungsi 1

Customer/ Supplier

Merepresentasikan Supplier bila diletakkan di kiri atas, yakni sebagai titik awal yang umum digunakan dalam penggambaran aliran material. Sementara gambar akan merepresentasikan Customer bila ditempatkan di kanan atas, biasanya sebagai titik akhir aliran material.


Tabel 2.1 (Lanjutan) 2 Dedicated Menyatakan proses, operasi, mesin atau Process departemen yang melalui aliran material. Secara khusus, untuk menghindari pemetaan setiap langkah proses yang tidak diinginkan, maka lambang ini biasanya merepresentasikan satu departemen dengan aliran internal yang kontinu. Tabel 2.1 Lanjutan LambangShared Menyatakan operasi proses, departemen atau 3 Process stasiun kerja dengan famili-famili yang saling berbagi dalam value-stream. Perkiraan jumlah operator yang dibutuhkan dalam Value Stream dipetakan, bukan sejumlah operator yang dibutuhkan untuk memproduksi seluruh produk. 4

Data Box

Lambang ini memiliki lambang-lambang didalamnya yang menyatakan informasi / data yang dibutuhkan unuk menganalisis dan mengamati sistem.

5

Work Cell

Mengindikasi banyak proses yang terintegrasi dalam sel-sel kerja manufaktur, seperti sel-sel yang biasa memproses famili terbatas dari produk yang sama atau produk tunggal. Produk berpindah dari satu langkah proses ke langkah proses lain dalam berbagai batch yang kecil atau bagian-bagian tunggal.

6

Inventory

Menunjukkan keberadaan suatu inventory diantara dua proses. Ketika memetakan current state, jumlah inventory dapat diperkirakan dengan satu perhitungan cepat, dan jumlah tersebut dituliskan dibawah gambar segitiga. Jika terdapat lebih dari satu akumulasi inventory, gunakan satu lambang untuk masing-masing inventory. Lambang ini juga dapat digunakan untuk merepresentasikan penyimpanan bagi raw material dan finished goods. 7 Operator Lambang ini merepresentasikan operator. Lambang ini menunjukkan jumlah operator yang dibutuhkan untuk melakukan suatu proses. Sumber: Rother, M & Shook, J, Learning to See, 2003, The Lean Enterprise Institute, Appendix A Universitas Sumatera Utara UNIVERSITAS SUMATRA UTARA

2.6.2. Peta Aliran Material dan Informasi Keseluruhan Pabrik Value stream mapping juga mencakup aliran material yang harus ada dalam peta. Selain aliran material, maka yang tak kalah pentingnya dalam value stream mapping adalah aliran informasi yang juga mencakup aliran yang ditunjukkan dengan ikon push arrow. Penggambaran shipments dan lead-time bar dari bahan mentah hingga produk jadi (finished good) yang telah berada di shipping-end untuk dikirim ke konsumen. Dengan demikian current state map telah lengkap. Pada tahapan ini, maka gambar yang telah dibuat pada tahap sebelumnya, disempurnakan dengan lambang-lambang yang dapat dilihat pada Tabel 2.2. Tabel 2.2. Lambang-Lambang yang Melengkapi Peta Aliran Keseluruhan. No Nama Lambang Fungsi 1 Shipments Merepresentasikan pergerakan raw material dari supplier hingga menuju gudang penyimpanan akhir di pabrik. Atau pergerakan dari produk akhir di gudang penyimpanan pabrik hingga sampai ke konsumen. 2

Push Arrows

Merepresentasikan pergerakan material dari satu proses menuju proses berikutnya. Push (mendorong) memiliki arti bahwa proses dapat memproduksi sesuatu tanpa memandang kebutuhan cepat dari proses yang bersifat downstream process.

3

External Shipments

Lambang ini berarti pengiriman yang dilakukan dari supplier ke konsumen atau pabrik ke konsumen dengan menggunakan pengangkutan eksternal (di luar pabrik).

4

Production Control

Merepresentasikan penjadwalan produksi utama atau departemen pengontrolan, orang atau operasi.


Tabel 2.2 (Lanjutan) Gambar anak panah yang lurus dan tipis menunjukkan aliran informasi umum yang bisa diperoleh melalui catatan, laporan ataupun percakapan. Jumlah dan jenis catatan lain bisa jadi relevan

5

Manual Info

6

Electronic Info

Merepresentasikan aliran elektronik seperti melalui: electronic data interchange (EDI), internet, intranet, LANs (local area network), WANS (wide area network). Melalui anak panah ini, maka dapat diindikasikan jumlah informasi atau data yang dipertukarkan, jenis media yang digunakan seperti fax, telepon, dll dan juga jenis data yang dipertukarkan itu sendiri.

7

Other

Menyatakan informasi atau hal lain yang penting.

8

Timeline

Menunjukkan waktu yang memberikan nilai tambah (cycle times) dan waktu yang tidak memberikan nilai tambah (waktu menunggu). Lambang ini digunakan untuk menghitung lead time dan total cycle time. Sumber: Rother, M & Shook, J, Learning to See,2003, The Lean Enterprise Institute, Appendix A.

2.7

Identifikasi Akar Masalah Dalam menjalankan usahanya, UD. Rezeki Prabot saat ini masalah yang di

hadapi sampai saat ini adalah sering terjadinya keterlambatan waktu penyelesaian produk pintu yang mengakibatkan lead time semakin panjang dalam proses. Identifikasi akar masalah bertujuan untuk mencari atau menganalisa penyebab terjadinya masalah ini, dapat dilakukan dengan cara identifikasi 5W, analisis fishbone dan process activity mapping.


2.7.1 “5W” 5 Why (5W) adalah metode pertanyaan yang digunakan untuk mengeksplorasi penyebab dari suatu masalah secara sistematis sehingga dapat dicari cara penanggulangan dari masalah yang terjadi. Berikut contoh penerapan 5W seperti terlihat pada Tabel 2.3. Tabel 2.3. Pertanyaan Investigasi “5 Why” Tingkat masalah Why Output/ jam dibawah rencana produksi. Kapasitas mesin tidak sesuai dengan rencana produksi. Perencanaan produksi tidak dengan kondisi lapangan.

sesuai Bagian perencanaan dan pengendalian produksi tidak melakukan perhitungan dengan tepat.

Bagian perencanaan produksi tidak Manajer perencanaan produksi tidak kompeten. turun langsung ke lapangan untuk melihat kondisi lantai produksi. Tingkat keahlian manajer produksi Manajer produksi tidak kompeten dibawah ekspetasi perusahaan. dalam melakukan perencanaan produksi. Manajer produksi tidak kompeten.

Kebijakan pemilihan manajer produksi yang tidak tepat.

2.7.2 Analisis Fish-bone/ Cause and Effect Diagram Diagram fishbone pertama kali dikembangkan oleh Dr. Kaoru Ishikawa pada tahun 1943 atau dikenal juga dengan diagram ishikawa yaitu diagram yang menunjukkan sebab akibat yang berguna untuk mencari dan menganalisa sebab-sebab timbulnya masalah sehingga memudahkan cara mengatasinya. Analisa ini digunakan untuk melihat sebab akibat terjadinya pemborosan dalam proses produksi juga dapat


mengindentifikasi sebab terjadinya permasalahan yang mengakibatkan adanya pemborosan dalam proses produksi (Gaspersz,V. 2011). Pada Gambar 2.3 adalah diagram sebab akibat yang digunakan dalam mengidentifikasi masalah dalam meminimumkan proses yang tidak memberi nilai tambah pada proses produksi.

Lingkungan

Bahan baku

Mesin

Meminimumkan pemborosan

Metode kserja

Manusia

Gambar 2.3. Diagram Sebab Akibat (Fish-Bone)

2.7.3 Process Actifity Mapping Process

activity

mapping

merupakan

peta

yang

digunakan

untuk

menggambarkan segala aktivitas yang terjadi selama proses produksi, dari bahan baku hingga menjadi produk jadi. Process activity mapping juga akan memberikan gambaran aliran fisik dan informasi, waktu yang diperlukan untuk setiap aktivitas,


jarak yang ditempuh dan tingkat persedian produk dalam setiap tahap produksi. Tools ini mampu menditeksi dan mengevaluasi jenis pemborosan yaitu Waiting (D), Operation (O), Transportation (T), Inspection (I), dan Storage (S) (Fanani Z, 2011). Langkah-langakah dalam pembuatan process activity mapping adalah sebagai berikut: 1. Mencatat semua aktivitas yang dilakukan, mesin dan peralatan yang digunakan, jarak penpindahan yang ditempuh, waktu operasi yang dibutuhkan dan jumlah operator yang diperlukan untuk setiap proses dengan batch pengamatan tertentu. 2. Mengelompokkan menjadi beberapa kategori yaitu operasi, inspeksi, tranportasi, penyimpanan dan delay. 3. Membuat catatan akan setiap kondisi yang dapat menjadi catatan penting dalam evalusi lebih lanjut pada kolom keterangan. 4. Menganalisa porporsi aktivitas-aktivitas yang tergolong value added dan non value added activity.

2.8

Studi Waktu Studi waktu merupakan suatu penelitian motion and time study tentang

pengamatan seseorang dalam melaksanakan pekerjaanya serta pengukuran waktu yang dilaksanakan dalam setiap siklus kegiatan dengan tujuan untuk mendapatkan tata urutan kerja yang standar dan waktu standar penyelesaiannya. Pengukuran waktu kerja merupakan suatu usaha untuk menentukan lama kerja yang dibutuhkan seorang Universitas Sumatera Utara UNIVERSITAS SUMATRA UTARA

operator terlatih dalam menyelesaikan suatu pekerjaan yang spesifik pada tingkat kecepatan kerja yang normal dalam lingkungan kerja yang terbaik pada saat itu. 2.8.1 Metode pengukuran waktu 1. Pengukuran waktu secara langsung adalah pengukuran yang dilakukan di tempat dimana pekerjaan bersangkutan dijalankan. Terdiri atas dua jenis, yaitu: a. Metode sampling pekerjaan, yaitu pengamatan dilakukan pada waktuwaktu tertentu yang telah ditentukan secara acak/random. b. Metode jam henti, yaitu dengan menggunakan instrumen stopwatch dimana metode ini baik diaplikasikan untuk pekerjaan yang berlangsung singkat dan berulang-ulang. 2. Pengukuran waktu secara tidak langsung adalah pengukuran waktu yang dilakukan tanpa harus berada di tempat pekerjaan, tetapi dengan membaca grafik atau tabel yang tersedia. Cara pengukuran kerja dengan stop watch time study: a. Definisikan pekerjaan yang akan diteliti untuk diukur waktunya dan beritahukan maksud dan tujuan pengukuran ini kepada pekerja yang dipilih untuk diamati dan supervisor yang ada. b. Catat semua informasi yang berkaitan erat dengan penyelesaian pekerjaan seperti lay out, karakteristik/spesifikasi mesin atau peralatan kerja lain yang digunakan.


c. Bagi operasi kerja dalam elemen-elemen kerja sedetil-detilnya tapi masih dalam batas-batas kemudahan untuk pengukuran waktunya. d. Amati, ukur dan catat waktu yang dibutuhkan oleh operator untuk menyelesaikan elemen-elemen kerja tersebut. e. Tetapkan jumlah siklus kerja yang harus diukur dan dicatat. Teliti apakah jumlah siklus yang dilaksanakan ini sudah memenuhi syarat atau tidak, tes pula keseragaman data yang diperoleh. f. Tetapkan performansi rating operator. Performance rating ini ditetapkan untuk setiap elemen kerja yang ada dan hanya ditujukan untuk performance operator. Untuk elemen kerja yang sepenuhnya dilakukan oleh mesin maka performance dianggap normal (100%). g. Sesuaikan waktu pengamatan berdasarkan performance kerja yang ditunjukkan oleh operator tersebut sehingga akhirnya akan diperoleh waktu kerja normal. h. Tetapkan waktu longgar (allowance time) guna memberikan fleksibilitas. Waktu longgar yang diberikan ini guna menghadapi kondisi-kondisi seperti kebutuhan yang bersifat personil, kelelahan, keterlambatan material, dan lain-lain. i. Tetapkan waktu kerja baku (standard time) yaitu jumlah total antara waktu normal dan waktu longgar.


2.8.2 Perhitungan Waktu Siklus, Waktu Normal dan Waktu Baku. 1. Perhitungan waktu siklus Waktu siklus adalah waktu penyelesaian satu satuan produksi mulai dari bahan baku mulai diproses ditempat kerja yang bersangkutan. Rumus yang digunakan di dalam perhitungan waktu siklus adalah:

𝑤𝑠 =

 xi n

………..………………………...(2.1)

Ws

: Waktu siklus

Xi

: Data ke-I, (1 = 1,2,3,……. Jumlah data yang diambil)

n

: Jumlah data yang telah diambil

2. Perhitungan waktu normal Waktu normal adalah waktu penyelesaian pekerjaan yang diselesaikan oleh pekerja dalam kondisi wajar dannkemampuan rata-rata. Setelah diketahui besarnya waktu siklus untuk setiap elemen kerja maka dapat dilakukan perhitungan waktu normal. Rumus yang digunakan dalm perhitungan waktu normal adalah sebagai berikut:

Wn=WsRf ………………………… (2.2) Rf

= Faktor penyusuaian jika

P

= 1 bekerja wajar, P<1 bekerja terlalu cepat. bekerja terlalu lambat dan P>1

Wn

:

Waktu normal

Ws

: Waktu siklus

Rf

:

Rating factor


3. Perhitungan waktu baku. Waktu baku adalah merupakan waktu yang dibutuhkan secara wajar oleh pekerja normal untuk menyelesaikan pekerjaannya yang dikerjakan dalam sistem kerja terbaik saat itu. Rumus yang digunakan dalam menetukan waktu baku adalah sebagai berikut: ……. …………………(2.3) .

2.9 Penelitian Terdahulu Penelitian ini dilakukan berdasarkan beberapa penelitian yang pernah dilakukan sebelumnya yang berkaitan dengan rancangan aliran proses menggunakan metode value stream mapping. Tabel 2.4 berikut adalah menunjukkan beberapa penelitian terdahulu yang dijadikan literatur dalam penelitian ini.


Tabel 2.4 Journal Review Judul

Permasalahan

Metodologi

Hasil

Publikasi

Sering mengalami keterlambatan pengiriman produk ke distributor utama karena hasil produksi tidak mampu mencapai target kuantitas yang telah ditetapkan.

Value stream mapping. Analisis kegagalan dengan failure model effect and analysis (FMEA).

Dari VSM berhasil merinci besar value added activity sebesar 50,30 % dan non value added activity sebesar 21.83%. Dari FMEA diketetahui nilai terbesar terjadi pada aktivitas yang berhubungan dengan jig.

Program Studi Teknik Industri ,Universitas Diponogoro Semarang. 2011.

Rancangan Asep Ridwan sistem proses dan Ratna produksi dengan Ekawati. 2008. menggunakan value stream analysis tool (VALSAT).

Banyaknya aktivitas yang tidak perlu pada sistem produksi (non value added) yang merupakan suau pemborosan bagi perusahaan.

Value stream analysis Tools (VALSAT) dengan membuat future state map.

Dapat mengurangi non value added dengan total lead time sebesar 42,683 menit atau sebesar 52,57% yang dapat mereduksi lead time dari big fiture mapping kondisi awal.

Implementasi lean manufacturing untuk peningkatan produktivitas peusahaan.

Bagaimana mengidentifikasi waste yang ada pada proses pembuatan kertas dengan mengunakan pendekatan lean manufacturing untuk mengurangi waste

Value Steam analysis Tools (VALSAT). process activity mapping dan supply chain response matrix

Analisis pemborosan perusahaan mebel dengan pendekatan lean manufacturing.

pengarang SriHartini, Nurlaila Kadarina dan Indah Rizkya dkk. 2011.

Zaenal fanani, Moses Laksono Singgih. 2011.

Prosiding Seminar Nasional Sains dan teknologi II, Universitas lampung. 2008 Berdasarkan pengolahan Prosiding data didapatkan nilai rataSeminar rata untuk waiting 29,17%, Nasional Defect 21,87% ,unnecessary Manajemen motion 20,83%, Teknologi unnecessary inventory XIII, ITS 16,67%. Sehingga diapatkan Surabaya Tools yang dominan adalah ,2011. Process activity mapping 33,31% dan supply chain-


Tabel 2.4 (Lanjutan) response matrix 25,64%. lead time sebesar 162 menit ,setelah usulan perbaikan lead time dapat direduksi menjadi 72 menit. Kajian waste pada produksi benang dengan pendekatan value stream mappng.

Minto waluyo (2008).

Adanya pemborosan (waste) yaitu banyaknya produk reject (cacat)sehingga perlu pengerjaan ulang (rework).

Lean manufakturi ng . value stream mapping.

Hasil penelitian trjadi pengurangan aktivitas produksi dari 8979 aktivitas menjadi 8233 aktivitas atau berkurang sebesar(8,42%), pengurangan waktu produksi dari 5250,25 jam menjadi 4928,4 jam atau berkurang sebesar 321,85 jam (6,13%).

Universitas Pembangunan Nasional Veteran Jawa Timur,(2008).

Peta-peta kerja (analisis perancangan kerja dan ergonomic.

Oke Sofyan dan Ita Novita Sari (2011).

Merancang peta kerja, waktu yang dibutuhkan dalam proses pembuatan kotak.

Peta aliran proses dan Peta proses operasi.

Hasil penelitian yang didapatkan yaitu jumlah komponen dalam proses pembuatan kotak dan waktu yang dibutuhkan adalah 7811 detik, dengan mengalami tiga proses utama yaitu pengukuran, pemotongan dan perakitan.

Universitas Gunadarma, Jakarta (2011).

35


value stream mapping) in minimisation of the non value added waste ( A case study of tractor industry)

Harpuneet Singh (2007)

Improving the productivity using value stream mapping and kanban approach

Ritesh R. Bhat, Prof. S. Shivakum ar (2011).

Tabel 2.4 (Lanjutan) gross margins through cost Value Stream reduction.That means there is mapping. the opportunity to eliminate 70 to 95 % of waste in the value stream .

at typical traktor industry which shows 50,5% reduction in total lead time in the future state value stream mapping .

Departement of Mechanical Engineering, Guru Nanak Dave Engineering Colllege, Ludhiana Punjab. India

Value Stream is all the VSM and kanban From the analysis and result it actions (both value added could be seen tahat the kanban approach. and non value added) integrated VSM can be of a currently to reguired to bring great help to understand the the product through the main current system, from the flows essential to every results the following things product: (1) the production come in clear picture: for 206 flow from raw material into Gears; 1. There is no change the arms of the custumer, (2) in the number of workers the design flow from concept reguired. 2. The production to launch. This research looks lead time could be reduce from at the production flow from 67 days to 8.59 or approx 8.6 directly related to lean days i.e.a reduction of 87,16 manufacturing and precisely %. 3. The processing time the area where many have could be reduced to 935 days struggled to implement lean from 1,225 days i.e.a reduction of 23,67 %. methods.

International Journal of Scientific & Engineering Research volume 2 Issue 8, Agusts ISSN, IJSER 2011.

UNIVERSITAS SUMATRA UTARA

36

Universitas Sumatera Utara

Implementasi of a lean model for carrying out value stream mapping in a manufacturing industry.

V. Ramesh, K.V. Sreenivasa dan T.R. Srinivas (2008).

Tabel 2.4 (Lanjutan) Indentified some of the Analisys for the processes which can be future state value carried out by the sub stream mapping contractor and (FVSM). suggested measures to be taken up by the higher level management in reducing the non value added process.

Value stream mapping helps an organization to identity the non value adding elements in a targeted procees and brings a product or a group of products that use the same resources through the main flows, frow raw amterial to the arms of customers.

Journal of Industrial and Systems engineering Vol.2.(2008). Departement of I & P Engg., SJCE, Mysore, India.


BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA

Recommend Documents