BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA

BAB 2

TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Pengertian Karet

Karet merupakan politerpena yang disintesis secara alami melalui polimerisasi enzimatik isopentilpirofosfat. Unit ulangnya adalah sama sebagaimana 1,4poliisoprena. Dimana isoprena merupakan produk degradasi utama karet. Bentuk utama dari karet alam, yang terdiri dari 97% cis-1,4-isoprena, dikenal sebagai Hevea Rubber. Hampir semua karet alam diperoleh sebagai lateks yang terdiri dari 32-35% karet dan sekitar 5% senyawa lain, termasuk asam lemak, gula, protein, sterol ester dan garam. Lateks biasa dikonversikan ke karet busa dengan aerasi mekanik yang diikuti oleh vulkanisasi (Malcom,P.S., 2001).

2.1.1. Jenis-jenis Karet Alam

Ada beberapa macam karet alam yang dikenal, diantaranya merupakan bahan olahan. Bahan olahan ada yang setengah jadi atau sudah jadi. Ada juga karet yang diolah kembali berdasarkan bahan karet yang sudah jadi. Jenis-jenis karet alam yang dikenal luas adalah : -

Bahan olah karet (lateks kebun, sheet angin, slab tipis dan lump segar)

-

Karet konvensional (RSS, white crepes, dan pale crepe)

-

Lateks pekat

Universitas Sumatera Utara

-

Karet bongkah atau block rubber (SIR 5, SIR 10, dan SIR 20)

-

Karet spesifikasi teknis atau crumb rubber

-

Karet siap olah atau tyre rubber

-

Karet reklim atau reclaimed rubber

(Tim penulis, 1992).

2.1.2. Sifat-Sifat Karet Alam

Warnanya agak kecoklat-coklatan, tembus cahaya atau setengah tembus cahaya, dengan berat jenis 0,91-093. Sifat mekaniknya tergantung pada derajat vulkanisasi, sehingga dapat dihasilkan banyak jenis sampai jenis yang kaku seperti ebonite. Temperatur penggunaan yang paling tinggi sekitar 99oC, melunak pada 130oC dan terurai sekitar 200oC. Sifat isolasi listriknya berbeda karena pencampuran dengan aditif. Namun demikian, karakteristik listrik pada frekuensi tinggi, jelek. Sifat kimianya jelek terhadap ketahanan minyak dan ketahanan pelarut. Zat tersebut dapat larut dalam hidrokarbon, ester asam asetat, dan sebagainya. Karet yang kenyal agar mudah didegradasi oleh sinar UV dan ozon.

2.1.3. Karet Alam SIR-20

Standar mutu karet bongkah Indonesia tercantum dalam Standar Indonesia Rubber (SIR). SIR adalah Karet bongkah (karet remah) yang telah dikeringkan dan dikilang menjadi bandela-bandela dengan ukuran yang telah ditentukan. Karet alam SIR-20 berasal dari koagulum (lateks yang sudah digumpalkan) atau hasil olahan seperti lum,sit angin, getah keeping sisa, yang diperoleh dari perkebunan rakyat dengan asal bahan baku yang sama dengan koagulum. Prinsip tahapan proses pengolahan karet alam SIR-20 yaitu - Sortasi bahan baku - Pembersihan dan pencampuran makro - Peremahan


- Pengeringan - Pengempaan bandela - Pengemasan Perbedaan SIR 5, SIR 10, dan SIR 20 adalah pada standar spesifikasi mutu kadar kotoran, kadar abu dan kadar zat menguap yang sesuai dengan

Standar

Indonesia Rubber. Langkah proses pengolahan karet alam SIR 20 bahan baku koagulum (lum mangkok, sleb, sit angin, getah sisa). Disortasi dan dilakukan pembersihan dan pencampuran mikro, pengeringan gantung selama 10 hari sampai 20 hari, peremahan, pengeringan, pengempaan bandela, (setiap bandela 33 Kg atau 35 Kg), pengemasan dan karet alam SIR-20 siap untuk diekspor (Ompusunngu, 1987). Karet alam SIR-20 mempunyai spesifikasi berdasarkan Standar Indonesia Rubber (SIR) sebagai berikut. Tabel 2.1. Standar Indonesia Rubber sNo

Spesifikasi

Karet Alam SIR-20

1.

Kadar kotoran maksimum

0,20 %

2.

Kadar abu maksimum

1,0 %

3.

Kadar zat atsiri maksimum

1,0 %

4.

PRI minimum

40

5.

Plastisitas-Po minimum

30

6.

Kode warna

Merah

2.1.4. Penggunaan Karet Alam

Karet alam banyak digunakan dalam industri-industri barang. Umumnya alat-alat yang dibuat dari karet alam sangat berguna bagi kehidupan sehari-hari maupun dalam industri seperti mesin-mesin pengerak


Barang yang dapat dibuat dari karet alam antara lain ban mobil, tetapi juga ditemukan dalam sekelompok produk-produk komersial termasuk sol sepatu, segel karet, insulasi listrik, sabuk penggerak mesin besar dan mesin kecil, pipa karet, kabel, isolator, bahan-bahan pembungkus logam, aksesoris olah raga dan lain-lain (Tim penulis, 1992).

2.2. Biologi Kelapa Sawit

Tanaman kelapa sawit merupakan tumbuhan tropis golongan palma yang termasuk tanaman tahunan. Ada beberapa varietas tanaman kelapa sawit yang telah dikenal. Varietas-varietas itu dapat dibedakan berdasarkan tebal tipisnya cangkang kelapa sawit yang menjadi lima varietas utama, yaitu: a. Varietas Dura Cangkang cukup tebal 2-8 mm, daging buah tipis, persentase daging buah terhadap buah 35-50%, inti buah besar. b. Varietas Psifera Cangkang sangat tipis, bahkan hampir tidak ada.Daging buah tebal sangat kecil. c. Varietas Tenera Varietas ini merupakan hasil persilangan antara varietas Dura dan varietas Psifera, sehingga sifat-sifat morfologi dan anatomi varietas ini nerupakan perpaduan antara kedua sifat induknya. Tebal cangkang varietas Tenera adalah 0,5-4,0 mm, persentase daging buah 60-90%. d. Varietas Macro Carya Daging buah sangat tipis, tempurung sangt tebal 4-5mm e. Varietas Dwikka Wakka Dwikka Wakka mempunyai ciri yang khas, yaitu daging buahnya (sabut) berlapis dua (Hadi,M.M, 2004).


2.2.1.Cangkang Kelapa Sawit

Cangkang kelapa sawit merupakan salah satu limbah pengolahan minyak kelapa sawit yang cukup besar yaitu mencapai 30% dari produk minyak. Cangkang kelapa sawit termasuk juga limbah padat hasil pengolahan kelapa sawit. Limbah padat mempunyai ciri khas pada komposisinya. Komponen terbesar dalam limbah padat tersebut adalah selulosa, disamping komponen lain meskipun lebih kecil seperti abu, hemiselulosa, dan lignin. Limbah padat yang dihasilkan oleh pabrik pengolahan kelapa sawit ialah tandan kosong, serat dan cangkang.

Tabel. 2.2. Rendemen limbah padat Jenis

Persentase terhadap TBS

Hasil Proses

Basah

Kering

Tandan Kosong

21-23

10-12

Bantingan

Serat

8-11

5-8

Screw Press

Cangkang

5

4

Shell Separator

Sumber : Naibaho,P.M., 1996 Cangkang buah kelapa sawit dapat dimanfaatkan sebagai arang aktif. Arang aktif dimanfaatkan oleh berbagai industri, antara lain industri minyak, karet, gula dan farmasi (Fauzi, 2002).

2.3. Hitam Arang

Hitam arang adalah suatu bahan amorf yang dihasilkan secara termal atau dekomposisi oksidatif hidrokarbon, biasanya digunakan pada karet sebagai bahan penguat, pigmen dan lain-lain. Pada tahun 1912 era baru hitam arang dengan penggunaannya ditemukan bahwa karbon dapat ditambahkan dengan karet, yang


dapat menambah mutu karet atau ketahanan pada goresan (SBP Board of consultants and Enginers, 1987). Bahan pengisi sangat memegang peranan penting dalam industri ban dan polimer, karena fungsi bahan pengisi untuk menurunkan biaya produksi dan meningkatkan kekuatan mekanik. Berdasarkan proses pembuatannya dikenal tiga bahan pengisi antara lain : a. Channel Black Proses channel black dihasilkan melalui pembakaran yang tidak sempurna dari gas alam. Api dihembuskan pada permukaan logam sehingga channel black ini diperoleh. Prosesnya menggunakan nyala api yang dikenal dalam saluran sepanjang 30-45 m, lebar 1,5-3 m dan tinggi 3 m. saluran ini digerakkan bolakbalik dengan menggunakan alat penggerak. Hasil proses ini adalah karbon yang sangat halus yaitu dengan ukuran partikel berkisar 9 mm hingga 30 mm. b. Furnace Black Proses ini ada dua golongan yaitu yang menggunakan minyak sebagai bahan baku. Temperatur pemanasan awal 12500- 14500C. hasil yang terdekomposisi disiram dengan semburan air sampai 2000C kemudian dirubah menjadi butiran dengan menggunakan pelletizer. Diameter partikel ini berkisar 20 nm hingga 80 nm. c. Thermal Black Proses ini adalah sistem batch dalam tungku berukuran tinggi 10,5 m dengan diameter 3,6 m dan temperatur 13500C tanpa udara. Thermal black memiliki partikel kasar daripada furnace black dan hitam arang yang paling halus. Semakin kecil ukuran partikel, semakin kurang baik daya proses dan semakin tinggi penguatan. Peningkatan dalam penguatan berarti peningkatan kekuatan tarik, ketahanan kikis. Ukuran partikel karbon hitam tidak mempengaruhi potensi minyak dan sifat kompres, dengan penurunan partikel, modulus meningkat hingga nilai maksimum. Ukuran partikel adalah sifat yang sangat penting dari hitam arang (SBP Board of Consultants and Enginers, 1987).


2.4. Arang Aktif

Arang aktif merupakan suatu padatan berpori mengandung 85-95 % karbon yang dihasilkan dari bahan-bahan yang mengandung

karbon dengan pemanasan suhu

tinggi. Ketika pemanasan berlangsung diusahakan agar tidak terjadi kebocoran udara didalam ruang pemanasan, sehingga bahan yang mengandung karbon tersebut hanya terkabonisasi dan tidak teroksidasi. Arang mempunyai susunan kimia yang terdiri dari unsur karbon, hidrogen, oksigen, dan komponen mineral non organik. Arang dapat dibedakan menurut jenis dan penggunaannya yaitu : -

Arang keras, banyak digunakan sebagai reduktan pengolahan biji logam, arang aktif, serbuk hitam dan karbon disulfida -

Arang sedang, digunakan sebagai bahan bakar dan untuk obat-obatan seperti natrium sianida.

-

Arang lunak, merupakan bahan baku pembuatan arang aktif dan briket arang (Amelia, 1999). Hendra

1999 menyatakan bahwa arang merupakan hasil pembakaran dari

bahan-bahan yang mengandung karbon pada suhu 500- 600oC dengan udara terbatas, dalam proses lebih lanjut arang dapat diolah menjadi briket arang maupun arang aktif. Menurut Djamiko et al (1985) arang dapat dibedakan dalam tiga jenis yaitu arang hitam yang dibuat pada suhu

karbonisasi 400 – 700oC, arang putih pada suhu

karbonisasi diatas 700oC dan serbuk arang. Arang hitam biasanya digunakan untuk pengolahan besi, silikon, magnesium dan karbon aktif. Arang putih digunakan dalam pembuatan karbon bisulfida, natrium sulfida dan serbuk hitam, digunakan dalam pembuatan briket arang dan arang aktif. Karbon memiliki tiga bentuk alotrop yaitu : intan, grafit dan karbon amorf. Intan dan grafit merupakan struktur karbon murni yang sifatnya berbeda, sedangkan karbon amorf meliputi sejumlah besar senyawaan yang bagian terbesarnya adalah karbon, termasuk didalamnya arang aktif dan hitam arang ( carbon black) (Amelia,1999).


2.4.1.Standar Mutu Arang Aktif Menurut SII, arang aktif yang baik mempunyai persyaratan seperti

yang

tercantum pada table berikut ini : Tabel 2.3. Persyaratan arang aktif menurut SII

2.5.

Jenis uji

Persyaratan

Bagian yang hilang pada pemanasan 950oC

Maksimum 15 %

Air

Maksimum 10 %

Abu

Maksimum 2,5 %

Bagian yang tidak mengarang

Tidak nyata

Daya serap terhadap larutan I2

Maksimum 20 %

Vulkanisasi

Vulkanisasi adalah reaksi kimia yang menyebabkan molekul karet yang linear mengalami reaksi sambung silang (crosslinking) sehingga menjadi molekul polimer yang membentuk rangkaian tiga dimensi. Reaksi merubah karet yang bersifat plastis (lembut) dan lemah menjadi karet yang elastis, keras dan kuat. Vulkanisasi juga dikenal dengan proses pematangan, dan molekul karet yang sudah tersambung silang dirujuk sebagai vulkanisasi karet. Secara umum vulkanisasi dibagi menjadi tiga sistim yaitu pemvulkanisasian konvensional, semiefisien, dan efisien. Untuk tujuan pembedaan ketiga sistim ini dibedakan berdasarkan jumlah kuratif (perbandingan antara sulfur dan pencepat) yang digunakan. Ketiga tujuan pembedaan antara sistim effisien dan tidak efisien (sistim konvensional) digunakan faktor efisien sambung silang (Indra Surya, 2006).


2.6.

Bahan Kimia Penyusun Kompon Karet

Ada beberapa bahan kimia dalam menyusun kompon. Sesuai dengan proses yang dibantunya bahan itu ada yang berfungsi sebagai bahan pokok, yaitu :

2.6.1. Bahan pemvulkanisasi Bahan kimia ini diperlukan dalam proses vulkanisasi agar kompon karet cepat matang. Yang biasa digunakan untuk keperluan ini adalah belerang. Selain untuk vulkanisasi karet alam, belerang juga digunakan untuk vulkanisasi karet sintetis. Selain belerang bahan- bahan seperti damar fenolik, peroksida organik, radiasi sinar gamma, serta uretan juga dapat digunakan (Tim penulis, 1992).

2.6.2. Bahan Pemercepat Reaksi Reaksi vulkanisasi biasanya berlangsung sangat lambat. Dalam dunia industri hal ini kurang efisien karena menambah lama waktu produksi yang secara tak langsung juga menambah biaya.

Bahan pencepat

reaksi digunakan untuk mengatasi kelambatan ini.

Berdasarkan jenisnya ada beberapa macam bahan pencepat reaksi (Tim penulis, 1992). Contoh-contoh : MBT,MBTS,DPG,TMT,HBS, dan lain-lain Tergantung dari khasiatnya untuk mempercepat vulkanisasi, bahan-bahan pencepat dapat dibagi menjadi beberapa golongan : -

Bahan-bahan pencepat yang lemah

-

Bahan-bahan pencepat yang sedang

-

Bahan-bahan pencepat yang kuat

-

Bahan-bahan pencepat yang ultra (teramat sangat) (Rubber Stichting, 1983).


2.6.3. Bahan Penggiat Fungsi bahan pengiat adalah menambah cepat kerja bahan pencepat reaksi. Jadi, meskipun bahan ini tidak termasuk vital, tetapi cukup menentukan dalam proses pengolahan karet. Seng oksida dan asam stearat adalah contoh bahan pengiat yang paling banyak dipakai.

2.6.4. Bahan antioksidan dan antiozon Fungsi bahan ini untuk melindungi karet dari kerusakan karena pengaruh oksigen maupun ozon yang terdapat di udara. Bahan kimia ini biasanya juga tahan terhadap pengaruh ion – ion tembaga, mangan, dan besi. Selain itu, juga mampu melindungi terhadap suhu tinggi, retak- retak, dan lentur (Tim penulis,1992). Untuk melindungi barang dari karet terhadap oksidasi, maka hamper selalu ditambahkan antioksidan. Antioksidan-antioksidan ini dibagi menjadi dua golongan: a. Yang menyebabkan perubahan warna dari barang karet. Ini hanya dapat dipakai dalam campuran yang berwarna tua atau hitam b. Yang tidak menyebabkan perubahan warna dan dapat dipakai untuk barang yang berwarna muda atau putih. Seperti halnya dengan bahan-bahan pencepat, antioksidan-antioksidan juga merupakan senyawa kimia, misalnya PBN,MB 4010 dan sebagainya (Rubber Stichting, 1983). Adapun antiozon yang paling banyak digunakan adalah turunan parafenilen diamina seperti Santoflex 13, Nonox DPPD, dan UOP 88. Jenis wax atau lilin bisa juga membantu melindungi karet dalam kondisi statis terhadap ozon.

2.6.5. Bahan Pelunak Bahan pelunak berfungsi memudahkan pembuatan karet dan pemberian bentuk. Karet yang diberi bahan pelunak bisa menjadi empuk. Penambahan bahan pengisi yang


cukup banyak perlu diimbangi dengan penambahan bahan ini. Bahan pelunak yang banyak digunakan antara lain minyak naftenik, minyak nabati, minyak aromatik, terpinus, lilin parafin, faktis, damar, dan bitumen.

2.6.6. Bahan Pengisi Ada dua macam bahan pengisi dalam proses pengolahan karet antara lain : 1. Bahan pengisi yang tidak aktif. Yang hanya menambah kekerasan dan kekakuan pada karet yang dihasilkan, tetapi kekuatan dan sifat lainnya menurun. Biasanya bahan pengisi tidak aktif lebih banyak digunakan untuk menekan harga karet yang dibuat karena bahan ini berharga murah, contohnya kaolin, tanah liat, kalsium karbonat, magnesium karbonat, barium sulfat dan barit. 2. Bahan pengisi aktif atau bahan pengisi yang menguatkan. Contohnya karbon hitam, silika, aluminium silikat, dan magnesium silikat. Bahan ini mampu menambah kekerasan, ketahanan sobek, ketahanan kikisan, serta tegangan putus yang tinggi pada karet yang dihasilkan. Kadang-kadang bahan pengisi aktif dan tidak aktif diberikan dalam campuran sebagai alternatif penghematan biaya ( Tim Penulis, 1997). Adapun ukuran dari partikel dari bahan pengisi ini adalah : a.

Netral : 2-10µ

b.

Memperkuat : 0,1-0,4µ

Yang pasti adalah derajat keaktifan atau derajat memperkuat ini berhubungan dengan : a. Besarnya partikel-partikel Makin kecil bahan pengisi, makin besar khasiatnya b. Jenis permukaan dari partikel bahan pengisi yang kecil itu. Ini mungkin rata


c. Bentuknya, ini mungkin bulat atau persegi panjang (Rubber Stichting, 1983).

2.7. Sol Sepatu Sol sepatu adalah permukaan sepatu yang langsung bersentuhan dengan lantai. Sol biasanya tercetak terpisah atau mempunyai rancangan yang dibuat oleh sebuah calendar. (Marthan, 1998). Sol sepatu merupakan salah satu faktor penentu kualitas sepatu. Sol sepatu boots dibuat dari kompon keras (hard sol). Umumnya, sepatu boots dibuat dengan warna dasar hitam. Karena itu pembuatan sol sepatu boots digunakan bahan yang sifatnya keras seperti karet RSS, dan bahan pengisi dari hitam arang. Penggunaan sol karet di Indonesia ini sangat besar, dari data hasil survei potensi industry alas kaki, diperkirakan 50% dari konsumsi sol di Indonesia adalah sol karet (Profil Industri Kecil, 1986). Syarat utama yang harus dimiliki oleh sol adalah ketahanan, kelenturan, kekerasan, daya tarik, kondisi penyimpanan serta bagian atas sol yang melekat (Marthan, 1998). Dalam pembuatan sol sepatu kompon merupakan campuran karet mentah dengan beberapa bahan kimia (ZnO, St acid, chemisil, paraffinic oil, TiO2, SP, sulfur, MBTS, DPG,DEG, CaCO3) yang terlebih dahulu diramu dengan mencampurkannya menggunakan open mill atau banburi untuk mendapatkan kompon karet yang siap divulkanisasi. Kedalam kompon ditambahkan bahan pengisi drengan tujuan untuk meningkatkan sifat mekanik, memperbaiki karakteristik pengolahan dan menurunkan biaya. Kompon sol sepatu adalah kompon standar yang digunakan dalam pembuatan sol sepatu. Dan untuk selanjutnya dilakukan pengujian sifat-sifat mekanik vulkanisat karet dari kompon sol sepatu yang sudah jadi. Hasil pengujian sifat mekanik sol sepatu dapat diketahui dengan menyesuaikan hasil pengujian terhadap hasil yang baku. Standar mutu sol sepatu secara umum dapat dilihat dalam tabel 2.4:


Tabel 2.4. Standar mutu sol sepatu secara umum No

Jenis uji

Satuan

Syarat

N/mm2

1.

Tegangan tarik

2.

Perpanjangan putus

3.

Kekerasan

Shore A

55-75

4.

Kekuatan sobek

N/mm2

Min 2,5

5.

Perpanjangan tetap100%

6.

Bobot jenis

7.

Ketahanan kikis Graseli

8.

Ketahanan retak lentur 150 Kes

-

Baik tidak retak

9.

Pengembangan dalam benzoil

-

Maks 225% volume

%

Min 5 Min 100%

%

Maks 10%

gr/cm2

Maks 1,5

mm3 /Kg

Maks 2,5

(Sumber : SNI 12-0172-1987) Sebenarnya formula sol sepatu sangat bervariasi, tergantung pada kualitas dan karakteristik tertentu yang perlu dipertimbangkan tetapi umunya formula dasarnya tertera pada table 2.5 : Table 2.5. Formula kompon sol sepatu secara umum Bahan-bahan

Kompon

Karet alam

50 sampai 100

ZnO

3 sampai 5

Asam lemak

0,5 sampai 2,5

Antioksidan

0 sampai 1

Belerang (sulfur)

2 sampai 4


Pigmen / pewarna*

80 sampai 200

Resin atau Oli

5 sampai 30

Pencepat

0,5 sampai 1,5

Carbon black, tanah liat, pemutih, bubuk, magnesium karbonat, serat alam dan lain-lain. (sumber: SBP Board Of Consultants and Engineers, 1987)

2.8.

Pengujian Sifat Fisika Karet

Pengujian fisika dilakukan untuk mengetahui sifat karet tersebut, apakah barang jadi karet tersebut bersangkutan cocok digunakan untuk sesuatu macam barang jadi karet yang menghendaki persyaratan tertentu. Adapun sifat-sifat fisika karet tersebut antara lain adalah : 2.8.1. Tegangan Tarik (Tensile Strength)

Ini didefinisikan sebagai sumber kekuatan yang diperlukan untuk memutuskan potongan uji, yang dinyatakan dalam pon per kuadart inci (lb/in2) atau dalam kilogram per sentimeter kuadart (kg/cm2) pada waktu putus (Nicholas P.,1962).

Tegangan tarik =

F WT

Dimana: F

=

Besarnya gaya yang digunakan hingga contoh karet putus (N)

WT

=

Luas penampang (m2)

(Soseno, 1977)


2.8.2. Perpanjangan Putus (Elongation)

Ini adalah total perpanjangan pada potongan uji pada waktu putus. Ini diukur oleh penambahan dalam jarak antara dua garis yang ditempatkan dalam potongan uji sebelum proses pemotongan dimulai (Nicholas P.,1962).

Elongation

=

d −a X 100% a

Dimana d

=

Panjang saat putus (mm)

a

=

Panjang mula-mula (mm)

(Soseno, 1977)

2.8.3. Modulus

Pengukuran yang sebanding antara tegangan tarik dan perpanjangan. Walaupun, bentuk pengukuran diambil pada waktu bagian uji putus, dimana nilai modulus adalah kekuatan yang digunakan oleh sebuah sampel yang diberikan persen perpanjangan (Nicholas, P.,1962).

Modulus =

Stress Strain

2.8.4. Ketahanan Sobek (Tear Resistance)

Ketahanan yang diberikan oleh satu bagian percobaan karet terhadap pengoyakan setelah dipotong menurut cara tertentu (Yayasan Karet,1983).

Uji ini penting untuk beberap produk, misalnya untuk tapak,pipa,sarung kabel, kaus kaki dan lain-lain. Indikasi yang paling berat dari ketahanan terhadap sobekan didapatkan oleh torehan pada bagian dari karet dan sobekan oleh tangan.


Ketahanan sobek bergantung pada lebar dan ketebalan dari potongan uji dan hasil uji menunjukkan beban yang umum untuk menyobek sebuah spesimen dengan lebar dan tebal yang standart.

L

x

t1

Kekuatan sobek = t2

dimana L

= kekuatan maksimum yang digunakan

t1

= ketebalan standar dari potongan yang diuji (2,5 mm)

t2

= ketebalan dari spesimen yang diuji

(Marthan,1998).

2.9. Skanning Elektron Mikroskopi (SEM) Elektron-elektron yang terhambur digunakan untuk memproduksi sinyal yang memodulasi berkas dalam tabung sinar katoda, yang memproduksi suatu citra dengan kedalaman medan yang besar dan penampakan yang hamper tiga dimensi. Dalam penelitian morfologi permukaan SEM terbatas pemakaiannya, tetapi memberikan informasi yang bermanfaat mengenai topologi permukaan dengan resolusi sekitar 100Å.

Aplikasi-aplikasi yang khas mencakup penelitian dispersi-dispersi pigmen

dalam cat, pelepuhan atau peretakan koting, batas-batas fasa dalam polipaduan yang tak dapat bercampur, struktur sel busa-busa polimer, dan kerusakan pada bahan perekat (Malcom,P.S., 2001).


BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA

Recommend Documents