BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA

BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Batako

Batako merupakan salah satu alternatif bahan dinding yang murah dan relatif kuat. Batako terbuat dari campuran pasir, semen dan air yang dipress dengan ukuran standard. Pembuatan batako yang selama ini dikerjakan secara manual, kini telah ditinggalkan dan diganti dengan proses pembuatan secara masinal. Batako yang diproduksi, bahan bakunya terdiri dari pasir, semen dan air dengan perbandingan 75:20:5. Perbandingan komposisi bahan baku ini adalah sesuai dengan Pedoman Teknis yang dikeluarkan oleh Departemen Pekerjaan Umum tahun 1986. Adapun proses produksi batako adalah sebagai berikut: 1. Pasir diayak untuk mendapatkan pasir yang halus dengan menggunakan mesin. 2. Pasir yang diayak dan semen diaduk sampai rata dengan menggunakan mesin pengaduk dan setelah rata ditambahkan air. 3. Adonan pasir, semen dan air tersebut diaduk kembali sehingga didapat adukan yang rata dan siap dipakai. 4. Adukan yang siap dipakai ditempatkan di mesin pencetak batako dengan menggunakan sekop dan di atasnya boleh ditambahkan pasir halus hasil ayakan (bergantung pada jenis produk batako yang akan dibuat). 5. Dengan menggunakan lempengan besi khusus tersebut dipres/ditekan sampai padat dan rata mekanisme tekan pada mesin cetak. 6. Batako mentah yang sudah jadi tersebut kemudian dikeluarkan dari cetakan dengan cara menempatkan potongan papan di atas seluruh permukaan alat cetak. 7. Berikutnya alat cetak dibalik dengan hati-hati Skala produksi dan keunggulan produk akhir sehingga batako mentah tersebut keluar dari alat cetaknya. 8. Proses berikutnya adalah mengeringkan batako mentah dengan cara dianginanginkan atau di jemur di bawah terik matahari sehingga didapat batako yang sudah jadi.

Universitas Sumatera Utara

Hasil produksi batako sebelum dipasarkan harus menjalani pengujian mutu yang meliputi : a. pengujian ukuran dan tampak luar; b. pengujian daya serap, dan c. pengujian kuat tekan (waluya, 2004)

2.1.1 Jenis Batako Berdasarkan bahan pembuatannya batako dapat dikelompokkan ke dalam 3 jenis, yaitu : 1. Batako putih (tras) Batako putih dibuat dari campuran tras, batu kapur, dan air. Campuran tersebut dicetak. Tras merupakan jenis tanah berwarna putih/putih kecoklatan yang berasal dari pelapukan batu-batu gunung berapi., warnanya ada yang putih dan ada juga yang putih kecoklatan. Umumnya memiliki ukuran panjang 25-3-cm, tebal 8-10 cm, dan tinggi 14-18 cm. 2. Batako semen/ batako pres Batako pres dibuat dari campuran semen dan pasir atau abu batu. Ada yang dibuat secara manual (menggunakan tangan), ada juga yang menggunakan mesin. Perbedaannya dapat dilihat pada kepadatan permukaan batakonya. Umumnya memiliki ukuran panjang 36-40 cm, tebal 8-10 cm, dan tinggi 18-20 cm. 3. Bata ringan Bata ringan dibuat dari bahan baku pasir kuarsa, kapur, semen, dan bahan lain yang dikategorikan sebagai bahan-bahan untuk beton ringan. Berat jenis sebesar 1850 kg/m3 dapat dianggap ebagai batasan atas dari beton ringan yang sebenarnya, meskipun nilai ini kadang-kadang melebihi.(Murdock, L., 1991). Dimensinya yang lebih besar dari bata konvensional yaitu 60cm x 20cm dengan ketebalan 7 hingga 10 cm menjadikan pekerjaan dinding lebih cepat selesai dibandingkan bata konvensional. (Susanta, G., 2007)

Batako yang baik adalah yang masing-masing permukaannya rata dan saling tegak lurus serta mempunyai kuat tekan yang tinggi. Persyaratan batako menurut


PUBI-(1982) pasal 6 antara lain adalah “permukaan batako harus mulus, berumur minimal satu bulan, pada waktu pemasangan harus sudah kering, berukuran panjang ± 400 mm, ± lebar 200 mm, dan tebal 100-200 mm, kadar air 25-35% dari berat, dengan kuat tekan antara 2-7 N/mm2.

Sisi-sisi batako harus mulus dan tegak lurus sama lain dan tidak mudah direpihkan dengan tangan. Sebelum dipakai dalam bangunan, maka batako minimal harus sudah berumur satu bulan dari proses pembuatannya, kadar air pada waktu pemasangan tidak lebih dari 15%.

Keuntungan Pemakaian Batako Menurut Supribadi (1986: 59), ada beberapa keuntungan apabila menggunakan batako sebagai pengganti batu bata. 1. Tiap m2 pasangan tembok, membutuhkan lebih sedikit batako jika dibandingkan dengan menggunakan batu bata, berarti secara kuantitatif terdapat suatu pengurangan. 2. Pembuatan mudah dan ukuran dapat dibuat sama. 3. Ukurannya besar, sehingga waktu dan ongkos pemasangan juga lebih hemat. 4. Khusus jenis yang berlubang, dapat berfungsi sebagai isolasi udara. 5. Apabila pekerjaan rapi, tidak perlu diplester. 6. Lebih mudah dipotong untuk sambungan tertentu yang membutuhkan potongan. 7. Sebelum pemakaian tidak perlu direndam air. Sedangkan menurut Frick Heinz dan Koesmartadi (1999: 97) batako mempunyai beberapa keuntungan pemakaian bila dibandingkan dengan bata merah, terlihat penghematan dalam beberapa segi, misalnya setiap m2 luas dinding lebih sedikit jumlah batu yang dibutuhkan, sehingga kuantitatif terdapat penghematan. Terdapat pula penghematan dalam pemakaian adukan sampai 75 %. Berat tembok diperingan dengan 50 %, dengan demikian fondasinya bisa berkurang. Bentuk batako yang bermacam-macam memungkinkan variasi yang cukup banyak, dan jika kualitas batako baik, maka tembok tidak perlu diplester dan sudah cukup menarik. Dari pengertian diatas dapat ditarik kesimpulan bahwa pnggunaan batako untuk bahan bangunan mempunyai beberapa keuntungan dan kerugian. Keuntungan menggunakan batako

dalam bangunan adalah tiap

m2 pasangan tembok,


membutuhkan lebih sedikit batako jika dibandingkan dengan menggunakan batu bata, berarti secara kuantitatif terdapat suatu pengurangan keuntungan lain dari penggunaan batako adalah akan mengurangi efek kerusakan lingkungan khususnya lahan pertanian yang dijadikan sebagai pembuatan batu bata. Sedangkan kerugiannya meliputi proses membuatnya membutuhkan waktu lama kurang lebih 3 minggu, pengangkutan bisa membuat pecah dan retak, karena ukurannya yang cukup besar dan proses membatunya cukup lama. (Wisnuwijanarko, 2008)

2.1.2 Faktor-faktor yang Mempengaruhi Mutu Batako Agar didapat mutu batako yang memenuhi syarat SII banyak faktor yang mempengaruhi. Faktor yang mempengaruhi mutu batako tergantung pada: (1) faktor air semen (f.a.s), (2) umur batako, (3) kepadatan batako, (4) bentuk dan tekstur batuan, (5) ukuran agregat dan lain-lain (Pusoko Prapto, 1997: 15). Faktor air semen adalah perbandingan antara berat air dan berat semen dalam campuran adukan. Kekuatan dan kemudahan pengerjaan (workability) campuran adukan batako sangat dipengaruhi oleh jumlah air campuran yang dipakai. Untuk suatu perbandingan campuran batako tertentu diperlukan jumlah air yang tertentu pula. Pada dasarnya semen memerlukan jumlah air sebesar 32% berat semen untuk bereaksi secara sempurna, akan tetapi apabila kurang dari 40 % berat semen maka reaksi kimia tidak selesai dengan sempurna (A. Manap, 1987: 25). Apabila kondisi seperti ini dipaksakan akan mengakibatkan kekuatan batako berkurang. Jadi air yang dibutuhkan untuk bereaksi dengan semen dan untuk memudahkan pembuatan batako, maka nilai f.a.s. pada pembuatan dibuat pada batas kondisi adukan lengas tanah, karena dalam kondisi ini adukan dapat dipadatkan secara optimal. Disini tidak dipakai patokan angka sebab nilai f.a.s. sangat tergantung dengan campuran penyusunnya. Nilai f.a.s. diasumsikan berkisar antara 0,3 sampai 0,6 atau disesuaikan dengan kondisi adukan agar mudah dikerjakan. Mutu batako (kuat tekan) bertambah tinggi dengan bertambahnya umur batako. Oleh karena itu sebagai standard kekuatan batako dipakai kekuatan pada umur


batako 28 hari. Bila karena sesuatu hal diinginkan untuk mengetahui kekuatan batako pada umur 28 hari, maka dapat dilakukan dengan menguji kuat tekan batako pada umur 3 atau 7 hari dan hasilnya dikalikan dengan faktor tertentu untuk mendapatkan perkiraan kuat tekan batako pada umur 28 hari. Kekuatan batako juga dipengaruhi oleh tingkat kepadatannya. Dalam pembuatan batako diusahakan campuran dibuat sepadat mungkin. Hal ini memungkinkan untuk menjadikan bahan semakin mengikat keras dengan adanya kepadatan yang lebih, serta untuk membantu merekatnya bahan pembuat batako dengan semen yang dibantu oleh air. (Darmono, 2009) Menurut SNI 03-0349-1989, batu cetak beton (concrete block) adalah komponen bangunan yang dibuat dari campuran semen portland atau pozzolan, pasir dan air dan atau tanpa bahan tambahan lainnya (additive) dicetak sedemikian rupa hingga memenuhi syarat dan dapat digunakan sebagai bahan untuk pasangan dinding.

Batu cetak beton (batako) yang tidak dibakar ini dari tras dan kapur , kadangkadang juga dengan sedikit semen portland, sudah mulai dikenal oleh masyarakat sebagai bahan bangunan dan sudah pula dipakai untuk pembuatan rumah dan gedung. (frick, H., 1996) Berdasarkan SNI-3-0349-1989, persyaratan kuat tekan minimum batako pejal sebagai bahan bangunan dinding dapat dilihat pada tabel 2.1 berikut. Tabel 2.1 Persyaratan kuat tekan minimum batako pejal sebagai bahan bangunan dinding menurut SNI-3-0349-1989 Mutu

Kuat tekan minimum (MPa)

I II III IV

9,7 6,7 3,7 2

Berdasarkan SNI 03-0349-1989 tentang bata beton (batako), persyaratan nilai penyerapan

air

maksimum

adalah

25%

(Sumaryanto,

D.

Satyarno,I.

&

Tjokrodimulyo,K. 2009).


2.2

Semen Semen adalah bahan yang mempunyai sifat adhesif dan kohesif digunakan

sebagai bahan pengikat (bonding material) yang dipakai bersama batu kerikil dan air. Semen dapat dibedakan menjadi 2 kelompok, yaitu : 1. Semen non-hidrolik, yaitu semen yang tidak dapat mengikat dan mengeras di dalam air, akan tetapi dapat mengeras di udara. Contoh utama dari semen non-hidrolik adalah kapur. 2. Semen hidrolik mempunyai kemampuan untuk mengikat dan mengeras di dalam air. Pabrik-pabrik semen memproduksi bermacam-macam jenis semen dengan sifat dan karakteristik yang berlainan, yang dapat dibedakan menjadi : 1. Semen dari bahan klinker-semen-Portland

2.



Semen Portland



Semen Portland abu terbang



Semen portland berkadar besi



Semen tanur-tinggi



Semen Portland tras/pozzolan



Semen Portland putih

Semen-semen lain 

Aluminium semen



Semen bersulfat

(Sagel, 1997) Adapun jenis-jenis portland semen yaitu seperti tertera pada tabel di bawah. Tabel 2.2 Jenis-jenis Portland Semen Jenis

Penggunaan

I

Konstruksi biasa di mana sifat yang khusus tidak diperlukan

II

Konstruksi biasa di mana diinginkan perlawanan terhadap sulfat atau panas dari hidrasi yang sedang

III

Jika kekuatan permulaan yang tinggi diinginkan

IV

Jika panas yang rendah dari hidrasi diinginkan

V

Jika daya tahan yang tinggi terhadap sulfat diinginkan

(Chu-Kia Wang, 1993)


Secara garis besar, ada 4 senyawa kimia utama yang menyusun semen portland, yaitu : a. Trikalsium Silikat (3CaO.SiO2) yang disingkat menjadi C3S. b. Dikalsium silikat (2CaO.SiO2) yang disingkat menjadi C2S. c. Trikalsium Aluminat (3CaO.Al2O3) yang disingkat menjadi C3 A. d. Tertakalsium aluminoferit (4CaO.Al2O3.Fe2O3) yang disingkat menjadi C4 AF. Komposisi C3S dan C2S adalah 70%-80% dari berat semen dan merupakan bagian yang paling dominan memberikan sifat semen. Senyawa C3S jika terkena air akan cepat bereaksi dan menghasilkan panas. Panas tersebut akan mempengaruhi kecepatan mengeras sebelum hari ke-14. Senyawa C2S lebih lambat bereaksi dengan air dan hanya berpengaruh terhadap semen setelah umur 7 hari. C2S memberikan ketahanan terhadap serangan kimia dan mempengaruhi susut terhadap pengaruh panas akibat lingkungan.

Senyawa ketiga, C3A, bereaksi secara eksotermik dan bereaksi sangat cepat, memberikan kekuatan awal yang sangat cepat pada 24 jam pertama. C3 A bereaksi dengan air yang jumlahnya sekitar 40% dari beratnya. Senyawa keempat yaitu C4AF, kurang begitu besar pengaruhnya terhadap kekerasan semen atau beton sehingga kontribusinya dalam peningkatan kekuatan kecil. (Tri Mulyono, 2003)

2.2.1 Semen Portland Pozzolan Semen portland pozzolan adalah campuran dari semen Tipe I biasa dengan pozzolan. Pozzolan adalah suatu campuran silika yang halus atau silika dengan campuran aluminium yang memiliki sedikit sifat semen, akan tetapi barada dalam bentuk tepung dan yang dengan kelembaban, akan bereaksi dengan calcium hydroxide pada suhu biasa dalam membentuk bahan yang memiliki sifat semen. Semen campuran dengan pozzolan memperoleh kekuatan yang lebih lambat dibandingkan dengan semen yang tanpa pozzolan, dan mengeluarkan suhu yang lebih rendah sewaktu hidrasi, dengan demikian dipakai secara meluas untuk konstruksi beton yang massif. (Chu-Kia Wang, 1993)


Munurut (SK.SNI T-15-1990-03;2), semen porland pozzolan dihasilkan dengan mencampurkan bahan semen portland dan pozzolan (15-40% dari berat total campuran), dengan kandungan SiO2 + Al2 O3 + Fe2O3 dalam pozzolan minimum 70% (SK.SNI T-1991-03:2).

2.2.2 Penyimpanan semen Agar semen tetap memenuhi syarat meskipun disimpan dalam waktu lama, cara penyimpanan semen perlu diperhatikan (PB, 1989 :13). Semen harus terbebas dari bahan kotoran dari luar. Semen dalam kantong harus disimpan dalam gudang tertutup, terhindar dari basah dan lembab, dan tidak tercampur dengan bahan lain. Semen dari jenis yang berbeda harus dikelompokkan sedemikian rupa untuk mencegah kemungkinan tertukarnya jenis semen yang satu dengan yang lainnya. Urutan penyimpanan harus diatur sehingga semen yang lebih dahulu masuk gudang terpakai lebih dahulu. (Tri Mulyono, 2003) 2.3

Agregat Agregat merupakan komponen beton yang paling berperan dalam menentukan

besarnya. Pada beton biasanya terdapat sekitar 60% sampai 80% volume agregat. Dua jenis agregat adalah : 1. Agregat kasar (kerikil, batu pecah, atau pecah-pecahan dari blast-furnace) 2. Agregat halus (pasir alamidan buatan).(Edward G. Nawy,1990) Sifat agregat bukan hanya mempengaruhi sifat beton, akan tetapi juga mempengaruhi ketahanan (durability, daya tahan terhadap kemunduran mutu akibat siklus dari pembekuan-pencairan). Oleh karena agregat lebih murah dari semen, maka adalah logis untuk menggunakannya dengan persentase yang setinggi mungkin. (ChuKia Wang, 1993) Agregat merupakan bahan pengisi yang digunakan dengan semen untuk membuat adukan. Pasir yang digunakan untuk pembuatan bata ringan harus bermutu baik yaitu pasir yang bebas dari lumpur, tanah liat, zat organik, garam florida dan


garam sulfat. Selain itu pasir juga harus bersifat keras,kekal dan mempunyai susunan butir (gradasi) yang baik. Menurut persyaratan Bangunan Indonesia agregat halus sebagai campuran untuk pembuatan beton harus memenuhi syarat-syarat sebagai berikut : a. Pasir harus terdiri dari butir-butir kasar, tajam, dan keras. b. Pasir harus mempunyai kekerasan yang sama c. Agregat halus tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 5%, apabila lebih dari 5% maka agregat tersebut harus dicuci dulu sebelum digunakan. Adapun yang dimaksud lumpur adalah bagian butir yang melewati ayakan 0,063mm. d. Pasir harus tidak boleh mengandung bahan-bahan organik terlalu banyak e. Pasir harus tidak mudah terpengaruh oleh perubahan cuaca. f. Pasir laut tidak boleh digunakan sebagai agregat untuk beton. 2.4

Air Air diperlukan pada pembuatan beton atau batako untuk memicu proses

kimiawi semen, membasahi agregat dan memberikan kemudahan dalam pengerjaan beton. Air yang dapat diminum umumnya dapat digunakan sebagai campuran beton. Air yang mengandung senyawa-senyawa yang berbahaya, yang tercemar garam, minyak, gula, atau bahan kimia lainnya, bila dipakai dalam campuran beton akan menurunkan kualitas beton, bahkan dapat mengubah sifat-sifat beton yang dihasilkan. 2.4.1 Sumber-sumber Air Air yang digunakan dapat berupa air tawar (dari sungai, danau, telaga, kolam, dan lainnya), air laut, air limbah asalkan memenuhi syarat mutu yang telah ditetapkan. Sumber-sumber air yang ada adalah sebagai berikut. 1. Air yang terdapat di udara 2. Air hujan 3. Air tanah 4. Air permukaan 5. Air Laut


2.4.2 Syarat umum air Air yang digunakan untuk campuran beton harus bersih, tidak boleh mengandung minyak, asam alkali, zat organis atau bahan lainnya yang dapat merusak beton atau tulangan. Sebaiknya dipakai air tawar yang dapat diminum. Air yang digunakan dalam pembuatan beton pra-tekan dan beton yang akan ditanami logam, aluminium (termasuk air bebas yang terkandung dalam agregat) tidak boleh mengandung ion klorida dalam jumlah yang membahayakan (ACI 318-89:2-2). (Try Mulyono, 2003)

2.5

Bahan Campuran Tambahan

Bahan campuran tambahan (admixtures) adalah bahan yang bukan air, agregat, maupun semen, yang ditambahkan dalam campuran sesaat atau selama pencampuran. Fungsi bahan ini adalah untuk mengubah sifat-sifat beton agar menjadi cocok untuk pekerjaan tertentu, untuk tujuan ekonomis, atau untuk tujuan lain seperti menghemat energi. Jenis bahan tambahan yang paling utama adalah sebaai berikut : 1. Bahan tambahan pemercepat (accelerating admixtures) Bahan ini digunakan untuk mengurangi waktu pengeringan dan memepercepat pencapaian kekuatan. Yang paling dikenal adalah kalsium klorida. Bahanbahan lain yang berfungsi sebagai pemercepat adalah senyawa-senyawa garam seperti klorida, bromide, silikat, dan terkadang senyawa organik lainnya seperti trietanolamin. 2. Bahan tambahan untuk air-entraining Bahan tambahan ini membentuk gelembung-gelembung udara berdiameter 1 mm atau lebih kecil di dalam beton atau mortar selama pencampuran, dengan maksud memeprmudah pengerjaan campuran pada waktu pengecoran dan menambah ketahanan awal beton. 3. Bahan tambahan pengurang air dan pengontrol pengeringan


Bahan tambahan ini menambah kekuatan beton. Bahan ini juga mengurangi kandungan semen yang sebanding dengan pengurangan kandungan air. Hampir semuanya berwujud cairan. 4. Bahan tambahan penghalus gradasi Bahan ini misalnya adalah kapur hidrolis, semen slag, fly ash, dan pozzolan alam yang sudah menjadi kapur atau masih mentah. 5. Bahan tambahan untuk mengurangi penurunan (resesi) Pemilihan bahan tambahan ini bergantung pada sifat-sifat beton yang diinginkan terjadi, seperti sifat plastisitasnya, waktu pengeringan dan pencapaian kekuatan, efek beku cair, kekuatan dan harga. 6. Polimer Ini adalah jenis bahan tambahan baru yang dapat menghasikan beton dengan kekuatan tekan yang sangat tinggi. 7. Superplastisizer Ini juga merupakan jenis bahan tambahan baru yang dapat disebut sebagai bahan tambahan kimia pengurang air. Tiga jenis plastisizer adalah : -

kondensasi sulfonat melamin formaldehid dengan kandungan klorida sebesar 0,005%.

-

Sulfonat nafthalin formaldehid dengan kandungan klorida yang dapat diabaikan

-

Modifikasi lignosulfonat tanpa kandungan klorida.

(Edward G.Nawy, 1990)

Beberapa kegunaan yang penting dari campuran adalah sebagai berikut : a. Meningkatkan daya tahan terhadap kemunduran mutu akibat siklus dari pembekuan-pencairan dan dari penggunaan garam pelumer es (campuran penangkap udara, menurut ASTM C260). b. Meninggikan kelayanan tanpa menambahkan kadar air, atau untuk mengurangi kadar air, atau untuk mengurangi kadar air dengan kelayanan yang sama (bahan yang ditumbuk halus termasuk pozzolan, sperti abu lepas, umumnya dipaki untuk maksud ini, menurut ASTM C618).


c.

Untuk mempercepat perkembangan kekuatan pada usia dini (calcium chlorida adalah campuran pemercepat yang paling terkenal dan yang paling banyak dipakai).

d.

Memperlambat perkembangan dengan demikian mengurangi evolusi suhu (bahan campuran menurut ASTM C494)

e.

Meninggikan kekuatan (campuran pengurang air dan pengendali, ASTM C494, Chemical Admixtures for Concrete).

(Chu-Kia Wang, 1993)

2.6

Kelapa Sawit

Kelapa sawit (Elaeis guinensis Jack) merupakan tumbuhan tropis yang diperkirakan berasal dari Nigeria karena partama kali ditemukan di hutan belantara Negara tersebut. Tanaman kelapa sawit dapat dibedakan menjadi 2 bagian yaitu bagian vegetatif dan bagian generatif. 1. Bagian vegetatif -

Akar

-

Batang

-

Daun

2. Bagian generatif -

Bunga

-

Buah

Adapun bagian dari kelapa sawit secara umum terbagi dalam tiga bagian utama, yaitu :  Epikarp, yaitu bagian terluar kelapa sawit.  Masokarp, yaitu daging buah kelapa sawit yang merupakan bagian utama buah kelapa sawit karena dari bagian inilah minyak sawit mentah (CPO) akan diperoleh melalui proses ekstraksi

atau

penggilingan.  Tempurung atau cangkang merupakan bagian buah kelapa sawit yang berfungsi melindungi inti.


 Inti buah sawit atau Kernel merupakan bagian terpenting kedua setelah mesokarp karena dari inti inilah akan dihasilkan KPO sebagai produk unggulan kedua setelah CPO.

2.6.1 Tandan buah kelapa sawit

Buah kelapa sawit terbentuk dari bunga betina yang diserbuki oleh bunga jantan. Oleh karena itu, masing-masing buah akan menempel pada splinkeletsplinkelet (manggar) bunga betina. Tandan bunga betina yang telah manjadi buah disebut tandan buah kelapa sawit atau tandan buah segar (TBS). Setiap TBS pada tanaman dewasa umumnya terdiri dari 1.000-2.000 buah. Setiap buah berdiameter 1,53 cm. Berat setiap butir buah adalah 10-30 gram, sehingga satu TBS pada tanman dewasa beratnya mencapai 10-40 kg. (Mustafa Hadi, 2004)

2.6.2 Tandan Kosong Kelapa Sawit (TKKS)

Sisa pengolahan industri kelapa sawit yaitu dihasilkan pada saat proses pengolahan kelapa sawit. Sisa pengolahan jenis ini digolongkan dalam tiga jenis yaitu dalam bentuk padat, cair, dan gas. Tandan kosong kelapa sawit merupakan sisa pemanfaatan padat industri kelapa sawit. Sisa pemanfaatan dalam bentuk padat mempunyai ciri khas dalam komposisinya. Komponen terbesar sisa pemanfaatan dalam bentuk padat tersebut adalah selulosa, disamping komponen lain meskipun lebih kecil seperti abu, hemiselulosa dan lignin.

Tabel 2.4 Komposisi Kimiawi TKKS

Komposisi Abu Selulosa Lignin Hemiselulosa

Kadar (%) 15 40 21 24

Tandan kosong kelapa sawit dapat dimanfaatkan sebagai sumber pupuk organik yang memiliki kandungan unsur hara yang dibutuhkan oleh tanah dan


tanaman. Ada beberapa alternatif pemanfaatan TKKS yang dapat dilakukan, yaitu sebagai berikut. a. Pupuk kompos Pupuk kompos merupakan bahan organik yang telah mengalami proses fragmentasi atau dekomposisi yang dilakukan oleh mikroorganisme. b. Pupuk Kalium Pupuk ini biasa dalam bentuk pupuk kalium klorida. Pupuk kalium klorida merupakan pupuk tunggal yang mengandung unsur hara kalium, berbentuk serbuk, batuan, atau gelintiran dengan rumus kimia KCl, yang juga disebut sebagai pupuk MOP (Muriate of Potash) atau dapat dikatakan dalam bentuk seperti bubuk garam.

2.6.3 Abu Tandan Kosong kelapa sawit (TKKS)

Tandan kosong kelapa sawit sebagai sisa pengolahan pabrik kelapa sawit dalam bentuk padat dapat dibakar dan akan menghasilkan abu tandan. Adapun komposisi kimia abu TKKS

Tabel 2.5 Komposisi kimia abu TKKS Parameter Kalium (K) Silika (Si) Calsium (Ca) Magnesium (Mg) Natrium (Na) Ferum (Fe) Mangan (Mn) Cu CO3 HCO3 (Iqmal Yoeswono, 2007)

Hasil analisis (%) 29,82 14,24 6,72 4,34 2,37 0,31 0,17 0,02 19,63 3,21

Sebagai gambaran umum bahwa pabrik yang mengolah kelapa sawit dengan kapasitas 1200 ton TBS/hari akan menghasilkan abu TKKS sebesar 10,8%/hari, serta dengan 5,8 ton KCL; 2,2 ton kieserit; dan 0,7 ton TSP. Dengan penambahan polimer tertentu pada abu tandan dapat dibuat pupuk butiran berkadar K2O 30-38 % dengan pH 8-9. ( Yan Fauzi dkk, 2002)


2.6.4 Kalium

Kalium merupakan unsur terbesar yang terkandung di dalam abu TKKS. Seperti diketahui bahwa kalium merupakan logam yang sangat ringan selain litium. Kalium sangat lunak, dan mudah dipotong dengan pisau dan tampak keperak-perakan pada permukaan barunya. Kalium merupakan senyawa logam yang dapat bereaksi dengan air dan membentuk KOH. Di mana KOH dapat dikatakan sebagai katalis (bersifat basa). Fungsi katalis adalah memperbesar kecepatan reaksinya (mempercepat reaksi) dengan jalan memperkecil energi pengaktifan suatu reaksi dan dibentuknya tahap-tahap reaksi yang baru. Dengan menurunnya energi pengaktifan maka pada suhu yang sama reaksi dapat berlangsung lebih cepat. (Yulianto Mohsin, 2008) 2.6.5 Silika

Silika atau dikenal dengan silikon dioksida (SiO2) merupakan senyawa yang banyak ditemui dalam bahan galian yang disebut pasir kuarsa, terdiri atas kristalkristal silika (SiO2) dan mengandung senyawa pengotor yang terbawa selama proses pengendapan. Pasir kuarsa juga dikenal dengan nama pasir putih merupakan hasil pelapukan batuan yang mengandung mineral utama seperti kuarsa dan feldsfar. Pasir kuarsa mempunyai komposisi gabungan dari SiO2, Al2O3, CaO, Fe2O3, TiO2, CaO, MgO, dan K2O, berwarna putih bening atau warna lain bergantung pada senyawa pengotornya. Dimana kandungan SiO2 untuk pasir kualitas terbaik yaitu sekitar 90 %.

Silika biasa diperoleh melalui proses penambangan yang dimulai dari menambang pasir kuarsa sebagai bahan baku. Pasir kuarsa tersebut kemudian dilakukan proses pencucian untuk membuang pengotor yang kemudian dipisahkan dan dikeringkan kembali sehingga diperoleh pasir dengan kadar silika yang lebih besar bergantung dengan keadaan kuarsa dari tempat penambangan. Pasir inilah yang kemudian dikenal dengan pasir silika atau silika dengan kadar tertentu.


Silika biasanya dimanfaatkan untuk berbagai keperluan dengan berbagai ukuran tergantung aplikasi yang dibutuhkan seperti dalam industri ban, karet, gelas, semen, beton, keramik, tekstil, kertas, kosmetik, elektronik, cat, film, pasta gigi, dan lain-lain. Untuk proses penghalusan atau memperkecil ukuran dari pasir silika umumnya digunakan metode milling dengan ball mill untuk menghancurkan ukuran pasir silika yang besar-besar menjadi ukuran yang lebih kecil dan halus, silika dengan ukuran yang halus inilah yang biasanya bayak digunakan dalam industri. Saat ini dengan perkembangan teknologi mulai banyak aplikasi penggunaan silika pada industri semakin meningkat terutama dalam penggunaan silika pada ukuran partikel yang kecil sampai skala mikron atau bahkan nanosilika. Kondisi ukuran partikel bahan baku yang diperkecil membuat produk memiliki sifat yang berbeda yang dapat meningkatkan kualitas. Sebagai salah satu contoh silika dengan ukuran mikron banyak diaplikasikan dalam material building, yaitu sebagai bahan campuran pada beton. Rongga yang kosong di antara partikel semen akan diisi oleh mikrosilika sehingga berfungsi sebagai bahan penguat beton (mechanical property) dan meningkatkan daya tahan (durability). (Xa.yimg.com)


BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA

Recommend Documents