BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA

8

BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA 2.1

Sejarah dan Definisi Six Sigma Six Sigma berasal dari serangkaian praktek yang dirancang untuk

memperbaiki proses manufaktur dan menghilangkan cacat, namun penerapannya kemudian meluas ke jenis proses usaha yang lain. Dalam Six Sigma, cacat didefinisikan sebagai output/keluaran proses apapun yang tidak memenuhi spesifikasi pelanggan atau yang bisa mengarah pada hasil keluaran yang tidak memenuhi spesifikasi pelanggan. Bill Smith pertama kali merumuskan secara khusus mengenai metodologi di Motorola pada tahun 1986. Six Sigma sangat terinspirasi oleh enam dekade sebelumnya dari metodologi peningkatan kualitas seperti kendali mutu, TQM, dan cacat nol (zero defect), berdasarkan kerja pionir seperti Shewhart, Deming, Juran, Ishikawa, Taguchi dan lain-lain. Seperti pendahulunya, doktrin Six Sigma menegaskan bahwa: 1. Upaya terus menerus untuk mencapai hasil proses stabil dan bisa diprediksi (yaitu, mengurangi variasi proses) adalah sangat penting untuk kesuksesan bisnis. 2. Manufaktur dan proses bisnis memiliki karakteristik yang dapat diukur, dianalisis, diperbaiki dan dikendalikan.

9

3. Peningkatan kualitas berkelanjutan membutuhkan komitmen dari seluruh organisasi, terutama dari manajemen tingkat atas. Corak yang menentukan bahwa Six Sigma terpisah dari inisiatif peningkatan mutu sebelumnya antara lain: 1. Fokus yang jelas pada pencapaian hasil keuangan yang terukur dan kuantitatif dari setiap proyek Six Sigma. 2. Peningkatan penekanan pada kepemimpinan manajemen yang kuat dan penuh gairah serta dukungan. 3. Sebuah infrastruktur khusus "Champions," "Master Black Belts," "Black Belts," "Green Belts", dll untuk mengarahkan dan melaksanakan pendekatan Six Sigma. 4. Sebuah komitmen yang jelas untuk membuat keputusan berdasarkan data yang dapat diverifikasi, bukan asumsi dan dugaan. Istilah "Six Sigma" berasal dari bidang statistik yang dikenal sebagai studi kemampuan proses. Awalnya, ini mengacu pada kemampuan proses manufaktur untuk menghasilkan proporsi output yang sangat tinggi dalam spesifikasi. Berbagai proses yang beroperasi dengan "six sigma quality" selama jangka pendek diasumsikan untuk menghasilkan tingkat cacat jangka panjang di bawah 3,4 defects per million opportunities (DPMO). Tujuan implisit Six Sigma adalah untuk meningkatkan semua proses ke tingkat kualitas atau lebih baik.

10

Six Sigma adalah merek layanan dan merek dagang terdaftar dari Motorola Inc pada tahun 2006. Motorola melaporkan bahwa lebih dari US $ 17 miliar dalam simpanan dari Six Sigma. Pengadopsi awal Six Sigma lain yang mencapai sukses dan dipublikasikan adalah Honeywell (sebelumnya dikenal sebagai AlliedSignal) dan General Electric, di mana Jack Welch memperkenalkan metode tersebut. Pada akhir tahun 1990-an, sekitar dua-pertiga dari 500 organisasi Fortune telah mulai mengawali Six Sigma dengan tujuan untuk mengurangi biaya dan meningkatkan kualitas. Six sigma adalah sebuah sistem yang komprehensip dan fleksibel untuk mencapai, mempertahankan dan memaksimalkan kesuksesan bisnis. Six sigma secara unik dikendalikan oleh pemahaman yang kuat terhadap kebutuhan pelanggan, kedisiplinan dari penggunaan data, fakta dan analisisnya secara statistik, serta memberikan perhatian yang cermat dalam pengelolaan, peningkatan dan pengkajian kembali proses bisnis untuk mencapai target 6 sigma. Dalam beberapa tahun terakhir, beberapa praktisi telah menggabungkan Six Sigma dengan ide-ide lean manufacturing untuk menghasilkan metodologi bernama Lean Six Sigma. •

Application of Statistical Tools to

Define - Define the business problem that stems from a customer issue. Measure - Measure the current Process. Analyze - Identify the critical process factors. Improve - Optimize the critical factors.

11

Proses six sigma Control - Control of the critical factors.

2.2

Metode DMAIC Six Sigma

Sumber General Electric Material

Gambar 2.1 Siklus DMAIC Metode yang digunakan dalam penelitian Six Sigma ini adalah metode DMAIC dengan singkatan, Define, Measure, Analyze, Improve dan Control. Metode ini digunakan untuk memperbaiki permasalahan yang muncul dalam segi bisnis. Dan berikut penjelasan dari metode DMAIC tersebut : 2.2.1

Define Define adalah mendefinisikan secara formal sasaran peningkatan proses yang konsisten dengan permintaan atau kebutuhan pelanggan dan strategi perusahaan. Atau Identifikasi terhadap suatu produk dan adanya proses yang ditingkatkan, kemudian tentukan sumber daya apa yang

12

diperlukan untuk proyek tersebut. Pada tahap define ada beberapa tools yang digunakan untuk mempermudah melakukan identifikasi. 2.2.1.1 Project Chapter Langkah pertama yang harus dilakukan sebelum memulai program DMAIC adalah membuat Project Charter. Project Charter merupakan deskripsi yang tepat dan terfokus mengenai permasalahan yang harus diperhatikan. Pada Project Charter terdapat informasi-informasi penting yang menjadi pedoman pelaksanaan program perbaikan kualitas. Adapun informasi yang terdapat pada Project Charter adalah: •

Bussines Case yang berisikan latar belakang umum dari permasalahan yang terjadi.

•

Problem Statement yang merupakan deskripsi masalah yang akan dibahas dalam penelitian.

•

Goal Statement yang berisikan deskripsi mengenai target yang akan dicapai.

•

Project Scope yang menunjukan objek dan ruang lingkup penelitian.

•

Milestone yang menunjukan perencanaan jangka waktu penelitian.

13

DMAIC Project Charter Resource Plan Project No. __________ Project Name ___________________________ BB/GB ___________________________ MBB ___________________________ Sponsor ___________________________ Critical Support ______________________ Resources ______________________ (name, function, % time) ______________________ ______________________

General Information

Review Timing

Business GE Capital, Commercial Equipment Financing (CEF) Business Objectives Improve funding process _________________________________________________ _________________________________________________ Project CTQ Timeliness of funding _________________________________________________ Current Process Capability _________________________ (Sigma/DPMO)

Start D M A I C Close

Project Overiew Problem Statement: About a problem want to be solve. Goal Statement: Improving our process capability be a good process with 6 sigma. Project Scope: The quality team will focus on the asset funding process, which starts from the date when the credit manager’s approval signature is obtained and ends when funds are disbursed and delivered to the customer’s account. Underwriting and credit approval are beyond the scope of the project. Project Plan (key dates): See Gantt chart Resources/Team Members: Champion/Sponsor, MBB, Project Team Leader, 5 Team Members Expected Benefits (target savings, DPMO reduction):

Signatures

Functional Mgr (opt.)

______________________

Sponsor

______________________

Other

______________________

Master Black Belt

______________________

Black/Green Belt

______________________

Date

______________________


Gambar 2.2 Contoh Project Chapter

14

2.2.1.2 SIPOC Diagram Menurut Sanders, Janet H. (2010), diagram SIPOC adalah peta proses tingkat tinggi yang mengidentifikasi elemen-elemen utama suatu proses. Diagram ini berisikan daftar proses, orang, organisasi, sumber bahan, dan informasi yang dipergunakan dalam suatu proses. Menurut Pande (2000,p.168), nama SIPOC berasal dari kelima elemen yang ada dalam diagram yaitu: 1.

Supplier (pemasok) yaitu orang atau kelompok yang menyediakan informasi, material atau sumber-sumber lain yang dibutuhkan oleh proses.

2.

Input (masukan) yaitu sesuatu yang diberikan untuk diproses, misalnya material, modal, tenaga kerja, energi, dan informasi.

3.

Process (proses) yaitu sekumpulan langkah yang mengubah atau idealnya menambah nilai dari masukan.

4.

Output (keluaran) yaitu produk akhir dari proses yang terjadi.

5.

Customer (pelanggan) yaitu orang, kelompok, atau proses selanjutnya yang membutuhkan produk akhir. Langkah - langkah yang dilakukan untuk membuat SIPOC diagram adalah

sebagai berikut: 1. membuat area dimana tim akan menggambar SIPOC diagram. Bisa menggunakan transparansi atau chart.

15

2. mulai dengan Proses. Gambarkan Proses dalam empat hingga lima level langkah. 3. Identifikasi Output dari Proses. 4. Identifikasi pelanggan yang nantinya akan menerima Output dari Proses . 5. Identifikasi Input yang dibutuhkan supaya Proses berjalan dengan baik. 6. Identifikasi Supplier dari Input yang dibutuhkan untuk Proses. 7. Langkah opsional: identifikasi persyaratan awal dari Pelanggan. 8. diskusi dengan sponsor proyek, champion dan stakeholder yang lainnya sebagai verifikasi.

16

Sumber Perangkat Identifikasi Proses Six Sigma

Gambar 2.3 Contoh SIPOC Diagram 2.2.1.3 VOC ( Voice of Costumer ) Voice of Customer (VOC) adalah suatu istilah yang digunakan untuk melambangkan proses mencari tahu apa yang sebenarnya diinginkan atau diharapkan oleh konsumen mengenai suatu produk. VOC biasanya digunakan ketika akan membuat produk baru. VOC menjelaskan apa yang diinginkan oleh pelanggan. Memang dalam banyak hal, pelanggan mungkin juga tidak memahami apa sebenarnya keinginannya, atau paling tidak hanya dapat menyatakan keinginannya secara umum. Untuk merinci bagaimana spesifikasi permintaannya, tidak semua pelanggan dapat melakukannya. Oleh karena itu VOC tidak selalu datang dari

17

pelanggan, tetapi juga dapat diperoleh dari desainer yang menerjemahkan keinginan pelanggan ke dalam spesifikasi produk atau layanan. Namun perlu diingat, VOC tidak mencakup hal-hal sebagai berikut: •

Iklan,

•

analisa harga,

•

branding,

•

data produk sejenis dari kompetitor. Beberapa manfaat dari VOC adalah:

a. mendapat detail permintaan konsumen. b. mencari “arah” untuk pengembangan produk. c. menciptakan produk yang sesuai (atau melebihi) dengan harapan, kebutuhan dan permintaan pasar. d. Mengurangi resiko produk gagal karena tidak sesuai dengan permintaan pasar. e. “soft” marketing. Beberapa penyebab ketidakakuratan data VOC: •

konsumen tidak dapat menginformasikan kebutuhan, permintaan dan harapannya dengan baik.

•

Konsumen memberikan jawaban berdasarkan apa yang mereka pikir diharapkan oleh produsen.

•

Data yang didapat tidak mewakili pasar pada umumnya.

18

2.2.1.4 CTQ ( Critical to Quality) Setelah mengetahui kebutuhan pelanggan dari Voice of Customer (VOC), selanjutnya di gunakan Critical to Quality (CTQ). Ini adalah salah satu alat dalam Roadmap yang ditentukan DMAIC dengan tujuan untuk mengubah kebutuhan pelanggan ke dalam persyaratan terukur untuk pelaksanaan bisnis. Kita dapat membandingkan pengukuran masalah atau pelayanan secara kuantitatif setelah semua persyaratan untuk CTQ diperoleh. Ada beberapa keuntungan dari CTQ: 1.

Menafsirkan apa kebutuhan pelanggan dalam bentuk katakata / bahasa atau parameter unquantifiable ke dalam persyaratan tertentu.

2.

Memberikan arah yang lebih jelas bagi Tim untuk mengkategorikan masalah secara lebih rinci.

3.

Memastikan bahwa semua persyaratan dari pelanggan yang diakui. Berikut adalah langkah-langkah dengan sampel yang lebih mudah untuk

memahami pengembangan CTQ: 1. Mengidentifikasi, misalnya pelanggan: Pelanggan di rantai makanan cepat saji. 2. Mengidentifikasi Pelanggan kebutuhan misalnya: Pelanggan itu lapar akan makanan dan memberikan perintah. 3. Identifikasi kebutuhan dasar dari pelanggan misalnya: ketepatan pengiriman, rasa, harga, dll.

19

4. Kemajuan lebih lanjut dengan tingkat yang lebih dibutuhkan seperti misalnya: Rasa harus baik, Harga ekonomis dll. 5. Validasi persyaratan dengan pelanggan. 6. Menerjemahkan kebutuhan ke dalam driver untuk perbaikan. 7. Hitung hasil yang terukur untuk meningkatkan produk. Sebuah ilustrasi tentang cara menerapkan CTQ, mari kita bayangkan bahwa manajemen ingin meminimalkan waktu tunggu pelanggan dengan meningkatkan waktu penyelesaian.

Sumber SSCX – Six Sigma Indonesia Center of Excellence

Gambar 2.4 Ilustrasi CTQ 2.2.2

Measure Measure adalah mengukur kinerja proses pada saat sekarang (baseline

mesurements) agar dapat dibandingkan dengan target yang ditetapkan. Lakukan pemetaan proses dan mengumpulkan data yang berkaitan dengan KPI (Key

20

Performance Index). Atau mengidentifikasi cacat yang terjadi, mengumpulkan informasi dasar tentang produk atau proses, dan menetapkan tujuan perbaikan. Pada tahap measure ini metode atau tools yang digunakan, yaitu : 2.2.2.1 Menentukan “Project Y” "Project Y” sebenarnya adalah tujuan penelitian yang akan dicapai. "Project Y” merupakan salah satu cara untuk mengukur CTQ pelanggan, output diukur untuk mengetahui dalam bentuk angka seberapa baik persyaratan CTQ bisa dipenuhi. Identifikasi semua Y yang memungkinkan, prioritaskan dan pilihlah sebuah "Project Y", dan pastikan ruang lingkup proyeknya dapat dikelola. "Project Y" harus menjadi sebuah CTQ dengan hubungan yang jelas antara apa yang ditingkatkan dengan apa yang pelanggan ingin tingkatkan. Untuk memilih salah satu CTQ menjadi “Project Y” dapat dilakukan dengan bantuan diagram pareto. 2.2.2.1.1

Diagram Pareto

Diagram Pareto adalah grafik batang yang menunjukkan masalah berdasarkan urutan banyaknya kejadian. Masalah yang paling banyak terjadi ditunjukkan oleh grafik batang pertama yang tertinggi serta ditempatkan pada sisi paling kiri, dan seterusnya sampai masalah yang paling sedikit terjadi ditunjukkan oleh grafik batang terakhir yang terendah serta ditempatkan pada sisi yang paling kanan. Pada dasarnya diagram Pareto dapat digunakan sebagai alat interpretasi untuk : •

Menentukan frekuensi relatif dan urutan pentingnya masalah dan penyebab masalah yang ada.

21

•

Memfokuskan perhatian pada isu – isu penting melalui pembuatan rangking terhadap masalah atau penyebab dari masalah tersebut.

Selain itu, Diagram Pareto dapat juga digunakan untuk membandingkan kondisi proses, misalnya ketidaksesuaian proses sebelum dan setelah diambil tindakan perbaikan terhadap proses. Berikut adalah langkah-langkah dalam membuat Diagram Pareto : a) Menentukan masalah apa yang akan diteliti, menentukan data apa yang diperlukan

beserta

pengklasifikasiannya,

dan

menentukan

metode

pengumpulan data. b) Membuat ringkasan tabel yang mencatat frekuensi kejadian dari masalah yang telah diteliti. c) Membuat daftar masalah secara berurut berdasarkan frekuensi kejadian dari yang tertinggi sampai yang terendah, hitung frekuensi kumulatif, persentase total kejadian, dan persentase total kejadian. d) Menggambar dua buah garis vertikal dan sebuah garis horizontal. e) Buat histogram pada diagram Pareto. f) Gambar kurva kumulatif dan cantumkan nilai kumulatif disebelah kanan atas dari interval setiap masalah. g) Memutuskan untuk mengambil tindakan perbaikan atas penyebab utama dari masalah yang sedang terjadi itu.

22

2.2.2.2 Measure System Analyze Metode ini digunakan untuk menvalidasi apakah alat ukur yang digunakan saat ini bisa dipercaya untuk mengumpulkan data. Tidak hanya alat ukur, inspector yang menggunakan alat ukur tersebut juga akan di ukur, serta sistem pengukuran yang dilakukan juga ikut diukur, sehingga data yang dikumpulkan dengan alat ukur oleh inspector dengan sistem pengukurannya tersebut bisa dipercaya untuk digunakan pada perhitungan selanjutnya. Pada tahap measurement system analysis ini dilakukan pengukuran terhadap kinerja dari alat ukur yang digunakan untuk melakukan pengukuran. Untuk melakukan measurement system analysis digunakan tools yang disebut “The Gage R&R study”.

“The Gage R&R study” adalah metode yang

digunakan untuk menganalisis suatu sistem pengukuran untuk menentukan jumlah dan jenis variasi (kesalahan) yang dialami ketika mengukur sesuatu. Dalam metode “The Gage R&R study” ada beberapa tahap yang dilakukan, yaitu : 1. Identifikasi Jenis Data Pada tahap ini dapat dilakukan beberapa cara : a. Data dari pengukuran non-destruktif b.

Data dari pengukuran merusak

c. Binary data diskrit (hanya dua pilihan) d. Diskrit data (lebih dari dua pilihan)

23

e. Non-Pengukuran data (bukan dari pengukuran - seperti data penjualan dan data keuangan) f. Survei data ( data dari observasi lapangan ) 2. Identifikasi Sumber Variasi Dilakukan

menggunakan

diagram

fishbone

untuk

mengetahui

jenis

permasalahan yang teridentifikasi dan jenis variasi dari data yang didapatkan. 3. Pemilihan Sampel Jenis – jenis pemilihan sampel yang dapat dilakukan a. Continue Sampel -

Pilih sampel dari seluruh rentang pengamatan yang diharapkan.

-

Variasi sampel harus mewakili variasi proses yang sebenarnya.

-

Pilih beberapa dari sampel spesifikas

b. Continuous Sampel ( dari destructive test ) Pilih sampel homogen (meminimalkan variasi sampel dalam) dari seluruh rentang pengamatan yang diharapkan. c. Discrete •

Pilih dalam spesifikasi serta out-of-spec sampel.

•

Pilih beberapa sampel dekat dengan batas spesifikasi (marjinal).

d. Data Non – measure dan Data Survei. Memilih sampel yang representative. 4. Pengumpulan Data

24

Langkah – Langkah Pengumpulan data : a) Gunakan prosedur pengukuran yang khas. •

Pastikan gages yang dikalibrasi

•

Pastikan Gage memiliki resolusi yang memadai

b) Putuskan berapa banyak angka penting Anda ingin direkam. c) Gunakan setidaknya tiga operator. d) Operator yang biasanya melakukan pengukuran harus melakukan Gage R & R. e) Umumnya ukuran 10 unit. f) 5.

Setiap unit diukur 2 - 3 kali oleh masing-masing operator. Analisis Data

Ada 2 jenis data yang digunakan berasal dari perhitungan : 1. Continuous Data -

Short Form

-

ANOVA (Minitab Gage R&R Study)

Hasil dari perhitungan data continuous pada tahap ini menggunakan formula :

25


Gambar 2.5 σ Gage R & R 2. Discrete Data -

Binary Data Agreement (only 2 options)

-

Discrete Agreement (more than 2 options)

-

Data Validation

-

Survey Validation

Pada penelitian ini digunakan Continuous Data dengan metode ANOVA (Minitab Gage R&R Study). Langkah – langkah yang digunakan, sebagai berikut :

26

1. Buka / jalankan aplikasi Minitab 2. Masukan data dalam kolom yang tersedia, seperti contoh :


Gambar 2.6 Cara Menghitung MSA dengan minitab 1 3. Kemudian : Select: Stat > Quality Tools > Gage R&R Study

27


Gambar 2.7 Cara Menghitung MSA dengan minitab 2 4. Dan akan muncul seperti berikut :

28


Gambar 2.8 Cara Menghitung MSA dengan minitab 3 Isikan sesuai dengan contoh diatas dan setelah itu klik “OK”

29

5.

Dan akan muncul hasil seperti berikut :

Sumber

General Electric Material

Gambar 2.9 Cara Menghitung MSA dengan minitab 4

6. Dan akan didapatkan beberapa grafik , seperti

30

a. Grafik Xbar dan R chart


Gambar 2.10 Contoh hasil perhitungan MSA : X-bar dan R chart Dari Grafik diatas dijelaskan bahwa : -

Xbar Chart - Sebagian besar poin yang "Out-of-Control" ... Ini adalah hal yang BAGUS! "Out-of-Control" titik pada Bagan Xbar menunjukkan bahwa operator dapat secara konsisten membedakan antara bagian. (Batas kontrol dihitung dari variasi pengukuran; hasil pengukuran variasi kecil dalam batas kendali yang sempit.)

-

R Chart - semua poin harus "In-Control". Hal ini menunjukkan tidak ada nilai biasa antara percobaan pengukuran. Gunakan tabel ini untuk

31

melihat apakah beberapa operator lebih berulang dari yang lain. (Dalam contoh ini, operator 3 adalah yang paling berulang.) b. Grafik Variasi Componen


Gambar 2.11 Contoh hasil perhitungan MSA : Historgram Pada grafik ini terdapat 2 keputusan : •

Akan diterima bila % Total variation, % Tolerance dan % Study Variation Di bawah 20 %.

•

Akan Ditolak bila % Total variation, % Tolerance dan % Study Variation Di atas 30 %.

32

c.

Grafik By Operator

By Operator 2.6 2.5 2.4 2.3 2.2 2.1 2.0 1.9

O perator

1

2

3


Gambar 2.12 Contoh hasil perhitungan MSA : Graph by Operator Plot ini adalah adalah grafik bagian operator. -

Anda akan melihat rata-rata semua pembacaan oleh Operator 2 lebih rendah dari Operator 1 dan 3.

-

Rata-rata semua pembacaan oleh Operator 1 dan 3 adalah tentang yang sama.

-

Penyebaran data yang hampir sama untuk setiap operator.

-

Apakah kontribusi operator dengan variasi pengukuran statistik signifikan?

-

Ya, karena ANOVA nilai p untuk Operator <0,05.

d. Grafik By Part

33

By Part 2.6 2.5 2.4 2.3 2.2 2.1 2.0 1.9 1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Part


Gambar 2.13 Contoh hasil perhitungan MSA: Graph by Part Plot ini adalah ketebalan grafik bagian Part. -

Bagian jelas berbeda dalam ketebalan. Ingat bahwa ini dirancang ke dalam Gage R & R untuk mewakili variasi proses.

-

Penyebaran data untuk bagian 10 lebih besar daripada bagian lain

-

Apakah

Bagian

kontribusi

yang

signifikan

terhadap

variasi

pengukuran? Tidak, karena Bagian-variasi Bagian adalah produk variasi, bukan variasi pengukuran. Ingat …

34

e. Grafik Interaksi antar bagian

O p e r a to r * P a r t I n te r a c tio n 2 .6 O p e r a to r 1 O p e r a to r 2 O p e r a to r 3

2 .5

Average

2 .4 2 .3 2 .2 2 .1 2 .0 1 .9 1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

P a rt


Gambar 2.14 Contoh hasil perhitungan MSA: Interaction Graph Pada grafik ini, plot interaksi grafis menampilkan seberapa baik operator berhubungan / sesuai pada setiap bagian. Apa yang Anda lihat dari plot ini? -

Operator 2 biasanya lebih rendah (efek Operator sistematis) Ada operator kesepakatan yang baik pada bagian 2, 6, dan 7

-

Operator 1 mempunyai ketebalan lebih tinggi dari yang lain pada bagian 4

-

Operator 1 mempunyai ketebalan lebih tinggi dari operator 2 pada sebagian besar bagian, bagaimanapun Operator 2 memperoleh membaca lebih tinggi dari operator 1 pada bagian 6 (interaksi).

35

2.2.2.3 Perencananan Pengumpulan Data dan Pengumpulan Data 2.2.2.3.1

Data Collection Plan

Pada tahap Data Collection Plan digunakan 2 metode : 1. Uji Kecukupan Data Uji ini dilakukan untuk mengeyahui banyaknya sampel yang diperlukan untuk mewakili suatu karakteristik dari keseluruhan suatu populasi. Dalam penelitian ini akan digunakan rumus Slovin karena ukuran populasi yang akan diambil sampelnya diketahui jumlahnya. Formula n =

; Di mana, N = Jumlah Populasi.

2. Fishbone Diagram Diagram sebab dan akibat dikembangkan oleh Kaoru Ishikawa, Ph.D pada tahun 1943 dan sering disebut Diagram Ishikawa. Karena penampakan dari diagram ini, maka sering disebut juga diagram tulang ikan (Fishbone Diagram). Diagram ini digunakan untuk mencari tahu penyebab - penyebab yang diperkirakan menjadi penyebab dari terjadinya defect panjang. Dari penyebab – penyebab defect panjang tersebutlah bisa diperkirakan data apa saja yang akan diambil sehingga bisa digunakan untuk perhitungan selanjutnya yang mencaritahu penyebab sebenarnya dari defect panjang. Diagram “tulang ikan” ini dikenal dengan cause and effect diagram. Kenapa Diagram Ishikawa juga disebut dengan “tulang ikan”?…..ya memang

36

kalau diperhatikan rangka analisis diagram Fishbone bentuknya ada kemiripan dengan ikan, dimana ada bagian kepala (sebagai effect) dan bagian tubuh ikan berupa rangka serta duri-durinya digambarkan sebagai penyebab (cause) suatu permasalahan yang timbul. Dengan menerapkan diagram Fishbone ini dapat menolong kita untuk dapat menemukan akar “penyebab” terjadinya masalah khususnya di industri manufaktur dimana prosesnya terkenal dengan banyaknya ragam variabel yang berpotensi menyebabkan munculnya permasalahan. Apabila “masalah” dan “penyebab” sudah diketahui secara pasti, maka tindakan dan langkah perbaikan akan lebih mudah dilakukan. Dengan diagram ini, semuanya menjadi lebih jelas dan memungkinkan kita untuk dapat melihat semua kemungkinan “penyebab” dan mencari “akar” permasalahan sebenarnya. Langkah-langkah dalam membantu pembuatan diagram sebab-akibat dapat dikemukankan sebagai berikut: 1. Mulai dengan pernyataan maslah-masalah tama yang penting dan mendesak untuk diselesaikan. 2. Tuliskan pernyataan masalah itu pada “kepala ikan”, yang merupakan akibat (effect). Tuliskan pada sisi sebelah kanan dari kertas (kepala ikan), kemudian gambarkan “tulang ikan” dari kiri ke kanan dan tempatkan penyataan masalah itu dalam kotak.

37

3. Tuliskan faktor-faktor penyebab utama (sebab-sebab) yang mempengaruhi masalah kualitas sebagai “tulang besar”, juga ditempatkan dalam kotak. Faktor-faktor penyebab atau kategori utama dapat dikembangkan melalui stratifikasi ke dalam pengelompokandari faktor-faktor: manusia, mesin, peralatan, material, metode kerja, lingkungan kerja, pengukuran, dll, serta stratifikasi melalui langkah-langkah aktual dalam proses. Faktor-faktor penyebab dapat dikembangkan melalui brainstorming. 4. Tuliskan penyebab-penyebab sekunder yang mempengaruhi penyebab penyebab utama, serta penyebab sekunder itu dinyatakan sebagai “tulang tulang berukuran kecil”. 5. Tuliskan penyebab tersier yang mempengaruhi penyebab sekunder, serta penyebab tersier itu dinyatakan sebagai “tulang-tulang berukuran kecil”. 6. Tentukan item-item yang penting dari setiap faktor dan tandailah factor faktor penting tertentu yang kelihatannya memiliki pengaruh nyata terhadap karakteristik kualitas. 7. Catatan informasi yang perlu di dalam diagram sebab-akibat itu, seperti: judul, nama produk, proses, kelompok, daftar partisipan, tanggal, dll.

38

Sumber Diagram Fishbone dari Ishikawa

Gambar 2.15 Contoh Fishbone Diagram 2.2.2.3.2

Data Collection

Merencanakan data – data apa saja yang akan dikumpulkan dan berapa banyak data yang harus dikumpulkan untuk nantinya dilakukan perhitungan pada tahapan selanjutnya. Perencanaan ini dilakukan agar data yang dikumpulkan tidak salah dan tidak perlu dilakukan pengumpulan data berulang kali. Sebuah pengumpulan data yang terencana dan sistem pengukuran yang divalidasi sebagai persyaratan untuk mengumpulkan data yang dapat diandalkan efisien. Sebuah sistem pengukuran yang divalidasi memastikan bahwa data yang dikumpulkan secara akurat dan konsisten mewakili sifat sejati dari proses Anda. Data Collection Plan membantu memastikan bahwa sumber daya digunakan secara efektif

39

untuk mengumpulkan data yang tepat untuk benar menghitung kemampuan proses. Langkah – Langkah Data Collection Plan : 1. Gunakan prosedur pengukuran yang khas Pastikan gages yang dikalibrasi Pastikan Gage memiliki resolusi yang memadai 2. Putuskan berapa banyak angka penting Anda ingin direkam 3. Gunakan setidaknya tiga operator 4. Operator yang biasanya melakukan pengukuran harus melakukan GR & R. 5. Umumnya ukuran 10 unit 6. Setiap unit diukur 2 - 3 kali oleh masing-masing operator Test Method Reference Special Instructions Run Order

4 3 6 9 1 8 2 10 5 7

Sample

Operator 1 Trial 1

Operator 1 Trial 2

Operator 2 Trial 1

Operator 2 Trial 2

Operator 3 Trial 1

Operator 3 Trial 2

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Operator: ________________________________

Date: __________________________


Gambar 2.16 Contoh Data Collection Sheet

40

2.2.2.4 Mencari Kapabilitas Proses 2.2.2.4.1

Normallity Test

Normality test (uji sebaran normal) adalah uji yang digunakan untuk mengatahui apakah data menyebar mengikuti sebaran normal atau tidak. Perlu diketahui bahwa analisis yang memerlukan adanya pendugaan terhadap parameter populasi yang diamati

disebut analisis parametric. Dalam pendugaan parameter

umumnya menggunakan statistic uji F, t, z dan khi-kuadrat. Statistic uji tersebut (F, t, z dan khi-kuadrat) diturunkan dari sebaran normal, sehingga sebelum melakukan analisis uji parametric diperlukan asumsi kenormalan data, karena analisis ini menghendaki data yang menyebar normal. Tidak terpenuhi asumsi ini akan berpengaruh terhadap resiko salah dalam penarikan kesimpulan, sehingga akan menghasilkan kesimpulan yang kurang dapat dipercaya atau menyimpang dari keadaan yang sebenarnya, (Solimun, 1998). Beberapa uji kenormalan antara lain: 1.

Anderson Darling Test

2. Kolmogorov Smirnov Test 3.

Ryan Joiner Test

4. Saphiro Wilk Test Sebelum menjelaskan uji-uji tersebut, Anda dapat menguji kenormalan data dengan plot kenormalan data (normal probability plot), di mana plot dari data tersebut

41

dibentuk antara nilai data dengan nilai harapan data tersebut (expected value). Nilai harapan merupakan nilai yang Anda harapkan mendekati nilai populasi sebenarnya. Jika distribusi tersebut menyebar normal, maka plot data sample berada di sekitar garis lurus, yang merupakan nilai harapan. 1. Anderson Darling Test Anderson Darling Test adalah nama dari Theodore Wilbur Anderson, Jr. (1918–?) dan Donald A. Darling (1915–?), mereka menemukan statistic untuk menguji kenormalan data, dengan jumlah data yang kecil yaitu n kurang dari sama dengan 25 (n=<25). Data dengan sampel yang banyak mungkin tidak dapat menggunakan uji ini, namun dalam beberapa industri dengan data lebih dari 200 dapat menggunakan Anderson Darling Test. D’Angostris & Stephens (1981), menyatakan bahwa uji ini berdasarkan pada pengujian fungsi sebaran komulatif empiris yang mendasari fungsi sebaran dari data contoh. Dalam pengujian ini, fungsi sebaran empiris menaksir fungsi sesungguhnya dari sebaran tersebut, karena fungsi sebaran empiris mendekati (konvergen ke fungsi sebaran sesungguhnya). Uji ini digunakan untuk memutuskan apakah contoh acak (data) berasal dari fungsi normal atau tidak. Menurut Stephens (1974), uji Anderson Darling digunakan sebagai uji kenormalan atau kebaikan suai (goodness of fit) untuk peubah kuantitatif. Anderson Darling Test bisa digunakan untuk menguji kenormalan

42

berbagai macam sebaran data, yaitu sebaran normal, lognormal, exponensial, weibull, sebaran logistic. Anderson Darling Test ini digunakan untuk mengetahui distribusi dari data sampel. Uji ini merupakan modifikasi dari Kolmogorov Smirnov Test (K-S Test), yaitu K-S Test yang telah diboboti. K-S Test merupakan uji yang bebas distribusi, artinya tidak bergantung pada distribusi data tertentu yang diuji. Sedangkan Anderson Darling Test, menggunakan distribusi data tertentu dalam menghitung nilai kritis. Kelebihan Anderson Darling Test adalah uji ini lebih sensitif daripada K-S Test, namun mempunyai kelemahan yaitu nilai kritis tersebut harus dihitung dari setiap distribusi data sampel. Anderson Darling Test yang merupakan variasi dari Kolmogorov Smirnov Test, menggunakan p-value untuk mengukur apakah sebaran tertentu tersebut menyebar normal atau tidak. P-Value adalah peluang bahwa sampel yang diuji terletak pada distribusi normal dari suatu populasi. Jika p-value lebih kecil dari 0.05 maka terima hipotesa awal (H0). Dalam software Minitab versi 14, Anderson Darling Test digunakan untuk membandingkan fungsi komulatif distribusi dari data sampel (the empirical cumulative distribution function) dengan nilai harapan (expected value) dari data tersebut. Jika perbedaan nilai observasi data tersebut cukup besar maka uji ini menolak hipotesis nol (H0), yang berarti data tidak menyebar normal.

43

Hipotesis dari Anderson Darling Test: •

H0: Data mengikuti sebaran tertentu

•

H1: Data tidak mengikuti sebaran tertentu

Statistik uji:

di mana:

F merupakan fungsi komulatif distribusi (cumulative distribution function) dari distribusi tertentu. •

Significance level: alpha

•

Daerah kritis: Nilai kritis dari Anderson Darling Test bergantung pada distribusi yang akan diuji. Secara statistics, keputusan menolak H0 apabila A lebih besar dari nilai kritis yang telah ditentukan.

Anderson Darling Test dapat dilakukan dengan mudah melalui beberapa software statistics, salah satunya Minitab versi 14. Dalam software tersebut, perhitungan uji Anderson Darling dapat melalui menu Stat > Basic statistics > Normality test ,

44


Gambar 2.17 Cara Menguji Sebaran Normal dengan Minitab 1 Kemudian pilih Anderson-Darling dalam menu Test of Normality.


Gambar 2.18 Cara Menguji Sebaran Normal dengan Minitab 2 Output Anderson Darling Test

45


Gambar 2.19 Cara Menguji Sebaran Normal dengan Minitab 3 2.2.2.4.2

Z value


Gambar 2.20 Cara Mencari Z-value Z

shift

adalah nilai Z dari penjumlahan probabilitas dari Xi di atas batas

spesifikasi atas ( USL ) dan Xi di bawah batas spesifikasi bawah ( LSL ). Untuk

46

menemukan pergeseran Z, menghitung probabilitas dari Xi untuk setiap jumlah, units, dan masukkan tabel Z dengan hasilnya. Zst juga merupakan nilai sigma yang ada pada suatu proses. Nilai Z bisa dicari menggunakan software minitab pada bagian capability process. Formulanya : Z Shift = Z st – Z lt


Gambar 2.21 Contoh Grafik Z shift 2.2.2.4.3

Four Block Diagram

Setelah mencari nilai Zst dan Zshift yang ada kemudian dimasukan ke dalam four block diagram untuk mengetahui proses yang ada berada dalam “control” dan “technology” yang baik atau buruk. Pada four block diagram terdapat 4 area,yakni area A, area B, area C dan area D. Tiap area ini memiliki arti yang berbeda – beda, yaitu :

47

a. Area A menyatakan bahwa kontrol terhadap proses kurang dan juga teknologi yang ada yang berguna untuk menyokong proses tidaklah cukup. b. Area B menyatakan bahwa proses yang ada harus lebih dikontrol dengan baik dan teknologi yang ada saat ini sudah cukup baik. c. Area C menyatakan bahwa kontrol terhadap proses yang ada saat ini sudah baik akan tetapi teknologi yang ada masih tidak mencukupi. d. Area D menyatakan proses dan teknologi yang ada masuk dalam kategori “world class.”


Gambar 2.22 Contoh four block diagram

48

2.2.3

Analyze Analyze adalah menganalisis hubungan sebab-akibat berbagai faktor yang

dipelajari untuk mengetahui faktor-faktor dominan yang perlu dikendalikan. Dan memeriksa data yang dikumpulkan dalam fase Ukur untuk menentukan daftar prioritas dari berbagai sumber variasi. Pada tahap analyze ini metode atau tools yang digunakan adalah T – Test. T-test merupakan uji statistik yang sering kali ditemui dalam masalah-masalah praktis statistika. T-test termasuk dalam golongan statistika parametrik. Uji statistik ini digunakan dalam pengujian hipotesis. T-test digunakan ketika informasi mengenai nilai variance (ragam) populasi tidak diketahui. T-test dapat dibagi menjadi 2, yaitu T-test yang digunakan untuk pengujian hipotesis 1-sampel dan T-test yang digunakan untuk pengujian hipotesis 2-sampel. Bila dihubungkan dengan kebebasan (independency) sampel yang digunakan (khusus bagi T-test dengan 2-sampel), maka T-test dibagi lagi menjadi 2, yaitu T-test untuk sampel bebas (independent) dan T-test untuk sampel berpasangan (paired). Dalam lingkup T-test untuk pengujian hipotesis 2-sampel bebas, maka ada 1 hal yang perlu mendapat perhatian, yaitu apakah ragam populasi (ingat: ragam populasi, bukan ragam sampel) diasumsikan homogen (sama) atau tidak. Bila ragam populasi diasumsikan sama, maka T-test yang digunakan adalah T-test dengan asumsi ragam homogen, sedangkan bila ragam populasi dari 2-sampel tersebut tidak

49

diasumsikan homogen, maka yang lebih tepat adalah menggunakan T-test dengan asumsi ragam tidak homogen. Langkah – Langkah uji T-test 2 – sampel pada minitab : a. Jalankan program minitab b. Lalu klik “Stat>Basic Statistic>2-Sample t” c. Dan akan muncul seperti ini


Gambar 2.23 Cara mencari T-test dengan minitab 1

50

Dan akan muncul seperti :


Gambar 2.24 Cara mencari T-test dengan minitab 2

d. Lalu klik “OK” 2 kali. e. Dan akan muncul hasil sebagai berikut :

51


Gambar 2.25 Cara mencari T-test dengan minitab 3 Dari gambar diatas dapat dilihat bahwa apabila P-value menunjukkan lebih kecil dari 0.05 (α = 5%), maka itu berarti terima Ho, atau yang berarti

52

juga mean fix 1 tidak berbanding lurus atau tidak berhubungan dengan mean fix 2.

2.3.4

Improve Improve adalah mengoptimalisasikan proses menggunakan metode-metode

analisis masalah untuk mengetahui dan mengendalikan kondisi optimum proses. Dan optimalkan solusi, mengkonfirmasi bahwa solusi yang diusulkan akan memenuhi atau melebihi tujuan perbaikan kualitas proyek. Pada tahap improve ini metode atau tools yang digunakan adalah design of experiment Design of experiment (DOE) adalah sebuah urutan pengujian dengan memvariasikan variabel input ke dalam sistem atau proses untuk menghitung pengaruh dari variabel input tersebut (Telford,2007). DOE adalah prosedur efisien untuk perencanaan eksperimen agar data yang diperoleh dapat dianalisa dan menghasilkan kesimpulan yang valid dan obyektif (Tobias and Trutna, 2003). Menurut Telford (2007), eksperimen faktorial adalah sebuah metode dimana efek setiap faktor dan kombinasi diestimasi. Desain faktorial dikonstruksikan geometris dan memvariasikan faktor secara simultan dan orthogonal. Desain faktorial memperoleh data pada tiap vektor kubus dengan dimensi- p (p adalah jumlah faktor yang akan diuji). Jika data diperoleh diseluruh vektor, maka desain disebut full factorial design, dengan runs sebanyak np (n merupakan level dari eksperimen yang

53

dilakukan). Jika data diperoleh hanya sebagian dari vektor kubus maka disebut fractional factorial design. Pada eksperimen yang menggunakan 2 level dinotasikan dengan 2p factorial design. Tiga level eksperimen tersebut meliputi low dan high yang umumnya ditulis secara numerical dengan pemisalan 0, 1 . Pada design yang memiliki 2 level dan 2 faktor memiliki kemungkinan 2 x 2 x 2 = 23 = 8 design.

1

1

1

1

B

1

1

1

1

C -1

1

1

-1

-1

1 A


Gambar 2.26 Contoh gambar untuk level 23 Penjelasan tentang level 23 dan gambar dengan menggunakan minitab : Sebuah 23 (diucapkan "two-to-the-third") eksperimen adalah percobaan yang melibatkan 3 variabel yang terpisah, masing-masing pada 2 tingkat yang berbeda. Dalam 23 = 8 kemungkinan kombinasi. Langkah – langkah menggunakan minitab ada sebagai berikut :

54

1. Langkah pertama dengan contoh DOE untuk Avarage Residu dan Standard Deviaton Residu Pilih Æ Stat>DOE>Factorial Plots


Gambar 2.27 Cara Mencari Main Effect Plot 1 Kita akan menganalisis pengaruh setiap faktor pada mean dan deviasi standar dari kondisi / responses. Lalu , akan menjalankan plot Efek Utama untuk kedua pada saat yang sama dengan memilih kedua kondisi.

55


Gambar 2.28 Cara Mencari Main Effect Plot 2 2. Dan akan didapatkan hasil sebagai berikut :


Gambar 2.29 Contoh Main Effect Plot Apa yang didapat dari Main Effects Plots? a. Avarage Plots

56

Permasalahan utuma yang ada adalah untuk mencari pengaturan dari bagian terbersih dari komponen / kondisi / parts. ( dalam grafik diatas yang dijelaskan adalah bagian residu, jadi nilai yang paling kecil dari residu adalah yang paling baik ) Dan Manakah factor yang paling penting untuk nilai rata – rata dari residu ? Manakah factor yang tidak memperlihatkan perbedaan untuk nilai rata – rata dari residu ? b. Standard Deviaton Plots Deviasi Standar tampaknya paling terpengaruh oleh Waktu dengan efek yang lebih rendah dari Konsentrasi. catatan: Waktu memiliki efek berlawanan pada mean dan deviasi standar! 3. Interaksi Plot untuk Avarage dan Standard Deviaton Langkahnya : Kembali ke ‘Factorial Plots...’ dialog box pertama (Stat>DOE>Factorial Plots..., or ‘Ctrl-e’).

57


Gambar 2.30 Cara Mencari Interaction Plot 4. Dan akan muncul hasil sebagai berikut :


Gambar 2.31 Contoh Interaction Plot 1

58

Notes : Y-sumbu grafik masing-masing selalu Responses. Judul kolom merupakan faktor pada sumbu-X, dan judul baris mewakili apa yang ada dalam tubuh grafik. Contoh interaksi : a.

Temp dengan time concertration

Suhu air berpengaruh pada Residu tergantung pada waktu. Suhu hangat dan cuci hasil siklus pendek di tingkat residu tinggi dibandingkan dengan semua kombinasi lainnya dari kedua pengaturan. b. Temp dengan conc concertration Suhu air panas menghasilkan residu kurang terlepas dari konsentrasi larutan pembersih. Tidak ada interaksi dalam rentang diuji. c. Time dengan conc concertration Waktu menganggur yang lama menghasilkan residu secara konsisten lebih rendah. Efek waktu yang lebih menonjol ketika konsentrasi rendah. Interaksi beberapa ada dalam kisaran yang diuji. - Hasil plot untuk standard deviaton

59


Gambar 2.32 Contoh Interaction Plot 2 Contoh interaksi : a. Temp dengan Time Interaction Ada interaksi minimal antara Suhu dan Waktu pada Deviasi Standar residu, selama rentang diuji. b. Temp dengan Conc Interaction Ada interaksi minimal antara Suhu dan Konsentrasi pada Deviasi Standar selama rentang diuji. Time dengan Conc Interaction Efek Waktu tergantung pada Konsentrasi. Ada interaksi yang kuat. Waktu menganggur yang panjang dan konsentrasi rendah memberikan menyebar secara signifikan lebih tinggi untuk respon (residu) daripada kombinasi lainnya. Pada konsentrasi tinggi, Waktu memiliki efek yang sangat

60

sedikit pada penyebaran respon, terlepas dari jumlah waktu yang dihabiskan di tempat menunggu. 5. Cube Plots untuk Average dan Standard Deviation Langkahnya : Kembali

ke

‘Factorial

Plots...’

dialog

box

pertama,

(Stat>DOE>Factorial Plots..., or ‘Ctrl-e’)


Gambar 2.33 Cara Mencari Cube Plot

lalu

pilih

61

6. Hasilnya sebagai berikut : a. Cube Plot untuk Average dari Residue


Gambar 2.34 Contoh Cube Plot 1 Notes : Plot Cube memungkinkan Anda untuk cepat melihat tingkat variabel yang menghasilkan nilai respon tertinggi dan terendah. Residu rata-rata terendah ( tujuan ) pada wajah kiri seluruh kubus - asalkan suhu panas, konsentrasi dan waktu tidak membuat banyak perbedaan (menggunakan solusi pembersihan dan waktu yang lebih pendek melalui proses). Apakah ada percobaan lain yang akan di coba pada berikutnya? (konsentrasi mungkin lebih rendah, waktu yang lebih pendek) b. Cube Plot untuk Standard Deviation dari Residue

62


Gambar 2.35 Contoh Cube Plot 2 Deviasi Standar (menyebar) dari proses ini adalah terendah pada pengaturan waktu yang singkat, suhu hangat dan konsentrasi rendah. Namun, dari halaman terakhir, kita melihat bahwa pengaturan ini menghasilkan residu tertinggi! Sekarang apa yang Anda lakukan? Anda perlu suhu panas untuk mendapatkan residu rata-rata minimum! Kita bisa menjalankan percobaan lain dengan menggunakan suhu yang berbeda dan melihat apakah standar deviasi masih menjadi masalah. 7. Analisis terhadap DOE Avarage dan Standard Deviaton Residu Langkahnya : Untuk membuat model Factorial Design di Minitab: Pilih Æ Stat>DOE>Analyze Factorial Design Hasilnya akan muncul sebagai berikut :

63


Gambar 2.36 Cara Mencari Hasil Perhitungan untuk Analisis DOE 1 Notes: Minitab mencakup semua istilah dalam model sebagai default: - Single faktor (A, B, C) - Interaksi rangka 2nd (A * B, A * C, B * C) - Interaksi rangka 3 (A * B * C )

64


Gambar 2.37 Cara Mencari Hasil Perhitungan untuk Analisis DOE 2


Gambar 2.38 Cara Mencari Hasil Perhitungan untuk Analisis DOE 3

65

Output analisis di Window Session


Gambar 2.39 Contoh Hasil Perhitungan untuk Analisis DOE 1 Dari hasil di atas tidak didapat kan nilai “p - value” Hal ini disebabkan tingginya jumlah variabel kita mencoba untuk memperkirakan dalam model, dibandingkan dengan total derajat kebebasan. Untuk itu harus menghapus hal penting dari model sehingga kita dapat memperkirakan jangka kesalahan residu. Catatan: bila ingin memaksimalkan jumlah derajat kebebasan yang tersedia untuk memperkirakan kesalahan. Ingat dari ANOVA, semakin kecil jumlah derajat kebebasan yang digunakan untuk memperkirakan kesalahan, semakin besar nilai F-kritis akan perlu untuk menunjukkan pentingnya faktorfaktor.

66

Dari koefisien dalam tabel ANOVA, kita melihat efek yang relatif rendah untuk Konsentrasi , Temp dengan Conc, Time dengan Conc and Temp dengan Time dengan Conc. Akan didapatkan hasil sebagai berikut :


Gambar 2.40 Contoh Hasil Perhitungan untuk Analisis DOE 2 Dari hasil diatas maka yang akan dilakukan adalah kita menghapus “Terms” dari model dan kembali menjalankan analisis. Lalu lakukan langkah berikut : Tekan Ctrl-e untuk membuka dialog box dan klik pada “terms”.

67


Gambar 2.41 Cara Mencari Hasil Perhitungan untuk Analisis DOE 4 Dan akan dihasilkan hasil sebagai berikut :


Gambar 2.42 Contoh Hasil Perhitungan untuk Analisis DOE 2 Dari model diatas dihasilkan : Dengan model baru, Suhu, Waktu dan Temp * Waktu Interaksi semua signifikansi menunjukkan. Kesalahan SS menunjukkan bahwa kita masih menjelaskan 94,6% dari variasi dalam proses (SS kesalahan / SS total),

68

meskipun penyatuan konsentrasi dan interaksi yang terkait dalam jangka kesalahan. 2.2.5

Control Control adalah melakukan pengendalian terhadap proses secara terus-menerus

untuk meningkatkan kapabilitas proses menuju target six sigma. Dan pastikan bahwa perbaikan terhadap proses dengan sekali diterapkan akan dipertahankan, dan bahwa proses tidak akan kembali ke keadaan semula. Dan juga menghitung seberapa besar keuntungan yang di dapatkan dari penerapan solusi yang di usulkan. Sebagai langkah untuk mempertahankan kemajuan yang sudah dicapai, perlu adanya tindakan-tindakan pengecekan secara rutin agar performa baik yang sudah dicapai tidak mengendur kembali. Adapun langkah-langkah yang diambil dapat dengan beberapa cara, antara lain adalah dengan cara membuat Standard Operating Procedure (SOP), dan juga melakukan audit 5R secara berkala. 2.2.5.1 Standard Operating Procedure (SOP) Standard Operating Procedure (SOP) adalah dokumen tertulis yang memuat prosedur kerja secara rinci, tahap demi tahap dan sistematis. SOP memuat serangkaian instruksi secara tertulis tentang kegiatan rutin atau berulang-ulang yang dilakukan oleh sebuah organisasi. Untuk itu SOP juga dilengkapi dengan referensi, lampiran, formulir, diagram dan alur kerja (flow chart). SOP sering juga disebut sebagai manual SOP yang digunakan sebagai pedoman untuk mengarahkan dan mengevaluasi suatu pekerjaan (Aries, 2007) .

69

Implementasi SOP yang baik, akan menunjukkan konsistensi hasil kinerja, hasil produk dan proses pelayanan yang kesemuanya mengacu pada kemudahan karyawan dan kepuasan pelanggan. SOP banyak diimplementasikan terutama di perusahaan, lembaga atau organisasi yang memerlukan kualitas pekerjaan sehingga dapat menghasilkan produk yang berkualitas. Selain itu SOP dapat juga digunakan sebagai standar kualitas untuk menuju ke standar internasional (ISO). Penulisan dokumen dalam SOP perlu diterapkan untuk menghasilkan sistem kualitas dan teknis yang konsisten dan sesuai dengan kebutuhan dan untuk mendukung kualitas data informasi pada perusahaan. Penerapan SOP ini akan membantu perusahaan untuk mempertahankan kualiats control dan kualitas proses sehingga membawa perusahaan untuk tetap bertahan di persaingan dunia bisnis. Keteraturan dan kesistematisan dari prosedur ini, akan memudahkan antar satuan kerja yang ada dalam melaksanakan tanggung jawab dan tugasnya. hubungan timbal balik yang lancar akan mewujudkan keseimbangan kerja yang baik bagi karyawan dan mewujudkan performansi yang handal. Konsistensi terhadap system dapat terjamin meskipun kunci utama pemegang kerja resign maupun digantikan dengan orang lain. Peraturan tertulis SOP memudahkan seseorang melakukan suatu kerja dengan selamat tanpa adanya masalah terhadap keselamatan diri atau pun pada peralatan yang di gunakan tanpa bantuan orang lain.

70

Tujuan utama dari penerapan SOP adalah agar tidak terjadi kesalahan dalam pengerjaan suatu proses kerja yang dirancang dari SOP. Dari setiap teori telah dikemukakan, diketahui bahwa tujuan dari SOP adalah untuk memudahkan dan menyamakan persepsi semua orang yang memanfaatkannya dan untuk lebih memahami setiap langkah kegiatan yang harus dilaksanakannya (digilib.petra.ac.id). Adapun tujuan – tujuan dari Standard Operating Procedure antara lain sebagai berikut : 1. Agar pekerja dapat menjaga konsistensi dalam menjalankan suatu prosedur kerja. 2. Agar pekerja dapat mengetahui dengan jelas peran dan posisi mereka dalam perusahaan. 3. Memberikan keterangan atau kejelasan tentang alur proses kerja, tanggung jawab, dan staff terkait dalam proses tersebut. 4. Memberikan keterangan tentang dokumen – dokumen yang dibutuhkan dalam suatu proses kerja. 5. Memepermudah perusahaan dalam mengetahui terjadinya inefisiensiproses dalam suatu prosedur kerja. Jika SOP dijalankan dengan benar maka perusahaan akan mendapat banyak manfaat dari penerapan SOP tersebut, adapun manfaat dari SOP adalah sebagai berikut :

71

1. Memberikan penjelasan tentang prosedur kegiatan secara detail dan terinci dengan jelas dan sebagai dokumentasi aktivitas proses bisnis perusahaan. 2. Meminimalisasi variasi dan kesalahan dalam suatu prosedur operasional kerja. 3. Memepermudah dan menghemat waktu dan tenaga dalam program training karyawan. 4. Menyamaratakan seluruh kegiatan yang dilakukan oleh semua pihak. 5. Membantu dalam melakukan evaluasi dan penilaian terhadap setiap proses operasional dalam perusahaan. 6. Membantu mengendalikan dan mengantisipasi apabila terdapat suatu perubahan kebijakan. 7. Mempertahankan kualitas perusahaan melalui konsistensi kerja karena perusahaan telah memilki sistem kerja yang sudah jelas dan terstruktur secara sistematis. Kesalahan pembuatan SOP dapat menyebabkan hasil yang ingin dicapai oleh perusahaan menjadi tidak maksimal. pembuatan SOP harus mengikuti prosedur dan langkah-langkah yang sudah teruji dengan memperhatikan beberapa hal sebagai berikut: 1. SOP harus ditulis dan menjelaskan secara singkat langkah demi langkah, fleksibel dan dapat disesuaikan dengan kondisi yang berubah. 2. Tampilan SOP harus mudah dibaca dan dimengerti dengan cepat dan berusaha mendapatkan arus pekerjaan yang sebaik-baiknya.

72

3. Menggunakan kata kerja dalam kalimat aktif bukan kalimat pasif. Pembaca SOP diharapkan melakukan sesuatu bukan mengharap melakukan sesuatu. Contoh: ‘Kirim spesifikasi ke vendor’ bukan ‘Spesifikasi dikirim ke vendor’. 4. Menggunakan pernyataan positif, bukan pernyataan negatif. Contoh: ‘Lengkapi lembar kerja buku dan kembalikan ke pengadaan’ bukan ‘Jangan dikembalikan sebelum lembar kerja dilengkapi’. 5. Menggunakan instruksi yang singkat dan jelas dalam satu kalimat. Contoh: ‘Kirim buku ke Bagian Pengolahan’. 6. Spesialisasi harus

dipergunakan

sebaik-baiknya,

mencegah

kekembaran

(duplikasi) pekerjaan dan harus ada pengecualian yang seminimunminimunya terhadap peraturan. 7. Pencegahan penulisan, gerakan dan usaha yang tidak perlu dan mencegah adanya pemeriksaan yang tidak perlu. 8. Pembagian tugas tepat dan memberikan pengawasan yang terus menerus atas pekerjaan yang dilakukan. 9. Tiap pekerjaan yang diselesaikan harus memajukan pekerjaan dengan memperhatikan tujuan. 10. Pekerjaan tata usaha harus diselenggarakan sampai yang minimum.

73

Terdapat tujuh langkah untuk mendeskripsikan suatu metode agar dapat membuat suatu bentuk SOP yang baik dan benar, sehingga mudah untuk dipahami oleh pengguna SOP tersebut. Berikut adalah tujuh langkah untuk membuat SOP yang baik dan benar . 1. Perencanaan tujuan awal pembuatan SOP Dengan adanya tujuan yang ingin dicapai, pihak manajemen dapat menysusun langkah – langkah yang harus dilakukan untuk mencapai tujuan tersebut, serta dapat mengetahui dan mengevaluasi keberhasilan dari penerapan SOP tersebut. 2. Perancangan awal Jika bentuk SOP yang akan digunakan adalah simple steps, hierarchical steps atau graphic format, maka langkah awal yang harus dilakukan adalah membuat tahapan dari proses yang ada dan yang harus dijalankan. Jika bentuk SOP yanga akan digunakan adalah flowchart, maka langkah awal yang haruss dilakukan adalah menentukan permasalahan yang akan diselesaikan. 3. Evaluasi Internal Setelah rancangan awal dibuat, sebaiknya rancangan tersebut dievaluasi oleh seluruh anggota perusahaan yang terlibat sehingga dapat diketahui kekurangan serta kesalahan yang terdapat pada rancangan awal tersebut dan kemudian meminta saran, kritik dan usulan yang membangun.

74

Dengan melibatkan seluruh anggota perusahaan yang terlibat dalam SOP tersebut, maka proses pemahaman dan penerapan akan berjalan dengan lebih mudah. 4. Evaluasi Eksternal Pada tahap evaluasi eksternal, dibutuhkan tim penasehat yang berasal dari luar perusahaan untuk menilai rancangan yang telah dibuat dan memberikan saran, kritik dan usulan yang dapat membangun pembuatan SOP tersebut. Pihak eksternal dari perusahaan tentu dapat menilai rancangan dengan lebih objektif, dikarenakan mereka tidak terlibat langsung dalam proses penerapan SOP. 5. Pengujian Tahap pengujian dilakukan untuk mengetahui SOP yang dibuat telah seusai dengan standard yang ditetapkan oleh pihak manajemen dan kemudian hasil pengujian dapat digunakan sebagai bahan evaluasi dalam melakukan perbaikan dan pengembangan. 6. Perbaikan Setelah dilakukan tahap pengujian, dapat diketahui kekurangan dan kesalahan dalam SOP yang telah dibuat dan kemudian dapat segera dilakukan perbaikan sehingga SOP dapat berjalan dengan lebih maksimal. Pada tahap ini juga dapat dilakukan pelatihan bagi para pekerja agar dapat memanfaatkan

75

SOP sebagai alat bantu untuk memepermudah mereka dalam menjalankan pekerjaan. 7. Pengaplikasian Setelah SOP telah selesai dibuat dan sesuai dengan standar yang telah ditentukan, kemudian dilakukan pengaplikasian di seluruh divisi dalam perusahaan sehingga tujuan awal yang telah ditetapkan dapat tercapai dengan maksimal. Proses implemenatsi SOP termasuk setiap langkah yang dibutuhkan untuk memeprkenalkan SOP kepada setiap orang yang terlibat dalam SOP tersebut dan menjadikan SOP sebagai bagian penting dalam setiap operasi rutin. Proses implementasi harus dirancang sedemikian rupa untuk memastikan bahwa : 1. Setiap orang dalam perusahaan mendapat informasi dan penjelasan mengenai SOP yang telah diperbaiki ataupun SOP yang baru. 2. Rekapan dokumen SOP didistribusikan sesuai dengan kebutuhan dan dapat diakses dengan mudah oleh seluruh anggota perusahaan, terutama yang terlibat langsung dalam SOP tersebut. 3. Setiap personil dalam perusahaan mengerti peran dan memiliki pengetahuan dan kemampuan yang dibutuhkan untuk menerapkan SOP dengan benar dan efektif termasuk pemahaman mengenai konsekuensi jika terjadi kesalahan dalam penerapan SOP tersebut.

76

4. Terdapat personil yang bertanggung jawab untuk mengawasi jalannya proses, mengidentifikasi permasalahan – permasalahan yang mungkin terjadi dan memberikan dukungan dalam proses implementasi SOP tersebut. 2.2.5.2 Audit 5R Selain memasang Standard Operating Procedure di tempat yang strategis, ada baiknya juga kita melakukan audit 5S secara berkala. Diharapkan dengan melakukan audit 5S ini kondisi tempat kerja yang ada tetap bahkan semakin baik untuk melakukan proses produksi. 5R, yaitu: Ringkas-Rapi-Resik-Rawat-Rajin, atau 5S dalam bahasa Jepang, yaitu: Seiri-Seiton-Seiso-Seiketsu-Shitsuke, merupakan suatu program terstruktur yang secara sistematis menciptakan ruang kerja (workplace) yang bersih, teratur dan terawat dengan baik. Lebih jauh lagi, di Jepang, 5R merupakan suatu filosofi dan suatu cara mengorganisasikan dan mengelola ruang kerja dengan menghilangkan pemborosan (waste). 5R juga bertujuan meningkatkan moral karyawan, kebanggaan dalam pekerjaan mereka serta rasa kepemilikan dan tanggung jawab mereka. Target utama dari 5R adalah moral dan efisiensi di ruang kerja. Prinsip 5R adalah mencegah pemborosan akibat kesulitan mencari dan mendapatkan suatu part atau komponen dalam suatu rangkaian proses produksi dengan cara mendesain ruang kerja sedemikian rupa sehingga hanya part atau komponen terkait saja yang ada di

77

ruang kerja tersebut, dan ditempatkan secara rapi dan teratur sehingga mudah dicari dan dikembalikan lagi ke tempatnya semula. Pelaku 5R percaya bahwa manfaat dari metode tersebut diperoleh dari keputusan terhadap apa yang harus ditempatkan, dimana seharusnya itu ditempatkan, dan bagaimana itu disimpan. Proses pengambilan keputusan itu selanjutnya akan mengarah pada suatu dialog yang akan memperjelas pemahaman diantara karyawan mengenai bagaimana suatu pekerjaan seharusnya dilakukan. Hal ini akan secara sistematis akan menanamkan rasa kepemilikan karyawan terhadap proses yang dilakukan. Sebagai hasilnya, setahap demi setahap akan menciptakan kebiasaan kerja, kemudian menjadi standard kerja, dan akhirnya menjadi suatu budaya kerja. 5R sendiri telah banyak diadopsi oleh Negara-negara industri, termasuk Indonesia. Masing-masing, memiliki istilah sendiri yang disesuaikan dengan bahasa dan budaya setempat. Definisi dari 5R tersebut adalah : a. Ringkas ( Seton ): Langkah awal dari 5R, yaitu menempatkan hanya material, part atau komponen yang diperlukan di ruang kerja, serta membuang segala material, part atau komponen yang tidak diperlukan lagi dari ruang kerja tersebut. Orang yang terlibat dalam langkah ini tidak perlu merasa bersalah karena membuang barang-barang yang tidak diperlukan. Gagasannya adalah untuk memastikan bahwa hanya barang yang diperlukan yang ada di ruang kerja. Bahkan jumlahnyapun harus berada dalam batas minimalnya. Karena

78

itu, dengan langkah ini, efektivitas penggunaan ruangan, dan pembelian material akan mengarah pada kanban (just in time). b. Rapi ( Seiri ): Langkah ini merupakan peningkatan efisiensi karena dengan menempatkan segala sesuatu secara teratur sehingga mudah dan cepat diperoleh dan juga dikembalikan lagi ke tempatnya semula. Jika setiap orang dapat secara mudah dan cepat mengambil dan mengembalikan barang ke tempatnya, maka dengan sendirinya aliran proses menjadi lebih cepat dan produktivitas meningkat. c. Resik ( Seiso ): Langkah ini menyatakan bahwa setiap orang adalah petugas kebersihan, mulai dari operator hingga manajer. Resik berarti membersihkan hingga berkilau. Tidak ada area dalam suatu pabrik yang luput dari kebersihan. Setiap karyawan mesti melihat ruang kerjanya dari mata seorang pengunjung, dan selalu berpikir bahwa makin bersih dan berkilau maka makin berkesan. d. Rawat ( Seiketsu ): Langkah ini merupakan langkah menstandardisasikan kebersihan, baik personal maupun lingkungan. Setiap orang mesti merawat kerapihan dan kebersihan diri sendiri. Manajemen visual merupakan hal yang penting disini. Penerapan warna, kode dan simbol dari area pabrik bertujuan untuk memudahkan setiap orang mengetahui secara cepat ketidaksesuaian yang terjadi. e. Rajin ( Shitsuke ): Ini merupakan langkah terakhir yang bertujuan memelihara standard begitu ke-4R lainnya telah tertanam. Tujuan dari langkah ini adalah

79

untuk mengurangi bahkan menghilangkan kebiasaan buruk karyawan dan menjaga secara konsisten, standar kebersihan dan kerapihan terus dijalankan. Pada tahap ini, kebersihan dan keteraturan telah menjadi kebiasaan dan budaya kerja sepanjang waktu, tanpa perlu diingatkan lagi oleh manajemen. Dengan tempat yang baik untuk melakukan proses produksi semoga dapat mendukung para pekerja untuk meningkatkan produktifitasnya. Adapun form untuk melakukan audit 5R tersebut adalah sebagai berikut :


Gambar 2.43 Contoh Gambar 5R 2.2.5.3 COQ ( Cost of Quality ) Istilah Cost of Quality banyak digunakan dalam berbagai industri. Kadangkadang disebut dengan istilah yang sedikit lebih singkat, yaitu Quality Cost. Apapun bentuk yang dipakai, istilah ini seringkali salah diartikan. Cost of Quality bukan biaya

80

yang dibutuhkan untuk membuat produk yang berkualitas. Cost of Quality adalah biaya yang timbul karena tidak menghasilkan produk atau servis berkualitas. Setiap kali kita mengulang pekerjaan, maka biaya kualitas akan naik. Berikut ini contoh- contoh pekerjaan ulang yang seringkali dilakukan demi tercapainya kualitas yang diinginkan. • rework barang jadi • pengecekan atau inspeksi ulang produk • pembuatan ulang atau modifikasi tooling • pengulangan pekerjaan pada sektor pelayanan, misalnya mengulang proses pengajuan pinjaman, penggantian makanan di sebuah restoran, dsb. Secara singkat semua biaya yang ditimbulkan akibat kualitas tidak dihasilkan pada saat pertama kali dikerjakan adalah bagian dari Cost of Quality. secara umum Cost of Quality dibagi menjadi beberapa bagian, yaitu: •

Prevention Cost

Semua biaya yang dikeluarkan untuk mencegah problem kualitas dihasilkan. Misalnya biaya review, biaya selama proses APQP, survei kemampuan supplier, evaluasi process capability, proyek-proyek untuk memperbaiki kualitas, training dan pendidikan teknis. •

Appraisal Cost

Semua biaya yang berhubungan dengan pengukuran, evaluasi atau audit produk atau servis untuk memastikan kesesuaian terhadap standar kualitas

81

atau persyaratan lainnya. Misalnya incoming inspection terhadap bahan baku, in-process inspection produk, final inspection produk, audit produk, kalibrasi alat ukur dan kalibrasi mesin. •

Failure Cost

Biaya yang ditimbulkan akibat produk atau servis tidak sesuai dengan persyaratan customer atau ketentuan lainnya. Failure Cost biasanya dibagi menjadi 2, yaitu: •

Internal failure cost

Yaitu biaya yang ditimbulkan sebelum produk dikirim ke customer. Misalnya scrap, rework, inspeksi ulang, downgrade produk. •

External failure cost

Yaitu biaya yang ditimbulkan setelah pengiriman produk ke customer. Misalnya biaya untuk menangani komplain dari customer, pengembalian barang oleh customer, warranty claim, penarikan produk yang telah beredar (product recall). Cost of Quality adalah penjumlahan dari semua biaya-biaya diatas. Jadi Cost of quality berbeda dengan actual cost produk, dimana biasanya yang diperhitungkan hanya berupa komponen material, ongkos produksi, ongkos pengiriman dan margin keuntungan. Cost of Quality mendata semua tindakan yang dilakukan baik untuk mencegah terjadinya problem (preventive cost), untuk memastikan tidak ada problem

82

(appraisal cost) dan untuk menindaklanjuti problem yang ada (failure cost), baik sebelum dikirim ke customer ataupun setelah dikirim ke customer. 2.3

Jurnal Six Sigma Metode DMAIC sudah sering digunakan untuk memperbaiki kualitas produk

yang berakibat langsung dengan menurunnya defect, seperti beberapa jurnal dibawah ini yang juga membuktikan bahwa menggunakan Six Sigma dengan metode DMAIC berhasil menurunkan angka defect. 2.3.1

Aplikasi Six Sigma DMAIC dan Kaizen Sebagai Metode Pengendalian dan Perbaikan Kulitas Produk Penelitian dilakukan untuk mengetahui kemampuan proses berdasarkan

produk cacat yang ada dengan pendekatan six sigma yang kemudian dilakukan pengendalian dengan menganalisis penyebab kecacatan menggunakan Seven Tools serta mengupayakan perbaikan berkesinambungan dengan alat implementasi kaizen berupa Kaizen Five-Step Plan, 5W dan 1H, dan Five-M Checklis. Setelah dilakukan pengolahan data didapat nilai DPMO sebesar 4509,384 yang dapat diartikan bahwa dari satu juta kesempatan akan terdapat 4509,384 kemungkinan produk yang dihasilkan mengalami kecacatan. Perusahaan berada pada tingkat 4,11-sigma dengan CTQ (Critical To Quality) yang paling banyak menimbulkan cacat yaitu Dek sebesar 20,76% dari total cacat 22517. Dari hasil analisis maka dapat disimpulkan bahwa penyebab utama kecacatan adalah faktor manusia, dan berdasarkan alat-alat impelementasi kaizen maka

83

kebijakan utama yang harus dijalankan oleh pihak perusahaan yaitu pengawasan atau kontrol yang lebih ketat di segala bidang. 2.3.2

Aplikasi Six Sigma Pada Produk Clear File di Perusahaan Stationary Penelitian yang dilakukan menggambarkan bagaimana aplikasi metode Six

Sigma digunakan untuk melakukan perbaikan kualitas pada perusahaan manufaktur yang memproduksi produk stationary. Pendekatan DMAIC dipakai untuk menganalisa dan melakukan perbaikan produk ’Pocket Clear File’ karena tingginya variabilitas dan cacat dibanding produk lain. Perbaikan kualitas juga memperhatikan proses yang mempengaruhi terjadinya cacat pocket pada section Bag Making, Kamiire, Karidome, dan Pocket after Karidome Inspection. Penentuan proyek Six Sigma didasarkan atas proses dan jenis cacat pada setiap section. Pendekatan FMEA mampu memberi rekomendasi perbaikan kualitas. Evaluasi dari hasil perbaikan penting untuk dilakukan karena beberapa implementasi perbaikan kualitas tidak berjalan sesuai dengan rencana.

BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA

Recommend Documents