BAB 2 DASAR TEORI
2.1 Pengertian Analisa Menurut kamus besar bahasa indonesia (2001:43), pengertian anlisis adalah : “Penyelidikan terhadap suatu peristiwa untuk mengetahui keadaan yang sebenarnya” Analisa atau analisis
bisa juga diartikan sebagai kajian yang dilaksanakan
terhadap sebuah bahasa guna meneliti struktur bahasa tersebut secara mendalam. Sedangkan pada kegiatan laboratorium, kata analisa atau analisis dapat juga berarti kegiatan yang dilakukan di laboratorium untuk memeriksa kandungan suatu zat dalam cuplikan.
2.2 Konsep Sistem Otomasi Produksi 2.2.1
Sistem Produksi Dasar Sistem Pundukung Manufactur Sistem Produksi Fasilitas : Pabrik dan Peralatannya
Gambar 2.1 Sistem produksi terdiri dari fasilitas dan sistem pendukung manufaktur
11
Sistem Produksi terbagi menjadi dua kategori : a. Fasilitas produksi terdiri dari diantaranya adalah pabrik, mesin-mesin produksi dan perkakas, peralatan material handling, peralatan inspeksi dan komputer yang mengendalikan operasi manufaktur di dalamnya. Fasilitas juga termasuk tata letak pabrik yang merupakan tata cara penempatan mesin-mesin dan fasilitas pabrik. b. Sistem pendukung manufaktur yang merupakan rangkaian aturan atau prosedur yang digunakan oleh perusahaan untuk menyelesaikan masalah teknis dan logistik yang terkait dengan pemesanan dan pemindahan bahan di dalam pabrik serta untuk menjamin agar produk memenuhi berbagai standar kualitas. Perancangan produk dan fungsi-fungsi usaha tertentu juga dimasukkan ke dalam pendukung manufaktur ini. Pendukung manufaktur ini melibatkan suatu siklus pemrosesan informasi yang terdiri dari (1) fungsi bisnis (usaha), (2) perancangan produk, (3) perencanaan manufaktur, (4) pengendalian manufaktur, seperti gambar 2.2 dibawah ini Perancangan Produk
Bahan Baku
Perancangan manufaktur
Operasi Manufaktur
Produk Jadi Pengendalian Manufaktur
Fungsi Bisnis
Gambar 2.2 Model manufaktur yang menunjukkan operasi dan aktivitasaktivitas pengolahan informasi untuk penunjang manufaktur.
12
2.2.2
Otomasi Dalam Sistem Produksi
a. Sejarah Otomasi Perkembangan teknologi otomasi dapat ditelusuri dari perkembangan alat-alat mekanik dasar. Alat mekanik dasar seperti roda berkembang sekitar 3200 SM, pengunkit mesin derek (600 SM) roda sisir (Th. 1000) scrup (Th1405) dan roda gigi abad pertengahan. Alat-alat dasar tersebut ditemukan kembali pada taun 1765 yaitu mesin uap yang dapat digunakan untuk menghasilkan energi dan mengoperasikan mesin lainnya seperti mesin bor (th.1775) dan kereta lokomotif (1803). Kemampuan untuk menghasilkan energi dan memindahkan untuk operasi proses merupakan satu diantara tiga elemen dasar sistem otomasi. Setelah pemenuan pertama mesin uap, tahun 1765 James Watt dan timnya mengembangkan teknik kontrol mesin uap dengan menggunakan Flying Ball Governor, yang dapat mengendalikan on/off mesin secara otomatis. Flying Ball Governor merupakan tipe yang cukup penting dalam otomasi yaitu sistem kontrol. b. Definisi Otomasi Ide dasar otomasi adalah sebagai berikut : 1. Penggunaan elektrik dan atu untuk menjalankan mesin /alat tertentu 2. Disertai “otak” yang mengendalikan mesin/alat tersebut 3. Agar produkstifitas meningkat dan ongkos menurun Berdasarkan ide dasar tersebut maka beberapa ahli menyatakan bahwa otomasi adalah proses yang secara otomatis mengontrol operasi dan perlengkapan sistem dengan perlengkapan mekanik/elektronika yang dapat mengganti manusia
13
dalam mengamati, dan mengambil keputusan. Dorf meyatakan bahwa otomasi merupakan sebuah proses tanpa aktivitas langsung manusia dalam proses (R.C Doft, Robotic and automated Manufacturing Berdasarkan Grover P.M et al (1986) otomasi merupakan teknologi yang berkaitan dengan penggunaan operasi dan control produksi secara mekanis, elektronik, dan system yang berbasis computer (computer-based system) Menurut Grover P.M (2001) menyatakan bahwa otomasi merupakan teknologi yang proses maupun prosedurnya diselsaikan tanpa keterlibatan langsung manusia. Sehingga secara umum sistem otomasi dapat didefinisikan sebagai suatu teknologi yang berkaitan dengan aplikasi mekanik elektronik dan sistem yang berbasis komputer (komputer, PLC atau mikro). Semuanya bergabung menjadi satu untuk memberikan fungsi terhadap manipulator (mekanik) sehingga akan memiliki fungsi tertentu. c. Alasan Penggunaan Otomasi Beberapa alasan penggunaan otomasi : •
Meningkatkan produktifitas perusahaan : ini ditandai dengan lebih besarnya out-put per jam-orang, apabila diterpakan otomasi pada operasi manufactur
•
Tingginya biaya tenaga kerja : cenderung meningkatnya biaya tenaga kerja di dunia industri, mendorong untuk menginvestasikan fasilitas otomasi yang relatif mahal. Dengan otomasi manufactur yang dapat
14
meningkatkan laju produksi menyebabkan harga per produk lebih rendah. •
Kurangnya tenaga kerja untuk kemampuan tertentu : ini juga kecenderungan akibat dari indutri pelayanan ( lebih relevan dinegara maju). Sehingga semakin sulit mendapatkan tanaga kerja dengan skill tertentu. Dengan otomasi manufactur jumlah dan kemampuan yang dibutuhkan untuk menghasilkan produik berkualitas lebih rendah.
•
Tenaga kerja cenderung berpindah ke sektor pelayanan : ini kecenderungan di negara maju khususnya amerika Serikat, dimana tenaga kerja lebih menyukai sektor pelayanan.
•
Keamanan : dengan otomasi menufactur pekerjaan lebih aman. Artinya keamanan atas kecelakaan kerja akibat operasi produksi maupun kepindahan operator pada lantai produksi lebih terjamin.
•
Tingginya harga bahan baku : mahalnya bahan baku sebagai inputproduksi membutuhkan efisiensi pemakaian bahan baku. Dengan otomasi menufactur dapat mereduksi scrap-rates
•
Meningkatkan kualitas produk ; otomasi tidak hanya dapat menghasilkan produk pada laju yang lebih cepat, tetapi kulitas produk juga dapat ditingkatkan, dibandingkan dengan metode manual.
•
Menurunkan “Manufacturing Lead Time” (MLT) : dengan otomasi menufactur dapat dieduksi waktu antara pesanan pelanggan sampai
15
delivery produk. Itu dapat ditunjukkan dengan analisa kuantitatif pada sub-bab model matematis. •
Menurunkan “in-prosess inventory” : ini karena otomasi manufactur dapat menyelesaikan produk pada lanatai produksi lebih cepat.
•
Tingginya harga produk sebelum berotomasi : karena benyaknya alasan diatas, maka dapat disimpulkan bahwa dengan otomasi manufactur biaya per satuan produk lebih rendah. Selain karena image dari industri yang menerapkan otomasi manufactur lebih baik dari pada denga metode manual, demikian pula dengan pelayanan terhadap palanggan.
Beberapa alasan penggunaan tenaga kerja manual dalam system industri : 1.
Pekerjaan sangat sulit diselesaikan dengan teknologi otomasi
2.
Umur siklus produk pendek
3.
Customized product
4.
Adanya perubahan permintaan
5.
Pemeliharaan peralatan
6.
Untuk memprogram dan mengoperasikan computer
7.
Untuk melakukan pekerjaan proyek
8.
Mengolah dan mengatur pabrik
16
2.3
Robotika Industri Robot industri adalah sebuah mesin serba guna yang dapat diprogram dan
mempunyai karakteristik antropometri tertentu. Karakteristik antropometri yang paling jelas dari suatu robot industri adalah lengan mekanisnya yang digunakan untuk melakukan pekerjaan-pekerjaan industri yang bervariasi. Karakteristik lain yang mirip dengan manusia adalah kemampuan robot untuk merespon input dari sensor, berkomunikasi dengan mesin dan kemampuan membuat keputusan. Contoh umum penerapan robot industri dalam produksi meliputi pengelasan titik, pemindahan material, pemasangan part ke mesin, pengecatan semprot, perakitan. Alasan digunakanya robot dalam industri : •
robot dapat mengantikan manusia dalam keadaan lingkungan kerja yang berbahaya dan tidak nyaman
•
robot melakukan pekerjaan dengan tingkat konsentrasi dan keterulangan (repeatability) yang tidak bisa dicapai oleh manusia
•
robot dapat diprogram kembali. Jika jalannya produksi sudah selesai, suatu robot dapat diprogram kembali dan dilengkapi dengan peralatan yang dibutuhkan untuk menyelesaikan tugas yang berbeda secara bersamaan
•
robot dikendalikan oleh komputer dan oleh karena itu dapat disambungkan ke sistem
komputer
manufacturing
yang
lain
untuk
mencapai
computer
integrated
17
2.4
Kapasitas Produksi
2.4.1
Definisi Kapasitas
Kapasitas adalah suatu tingkat keluaran, suatu kuantitas keluaran dalam periode tertentu, dan merupakan kuantitas keluaran tertinggi yang mungkin selama periode waktu tersebut. Beberapa definisi kapasitas secara umum adalah sebagai berikut: -
Desaign capacity, yaitu tingkat keluaran per satuan waktu pabrik yang dirancang
-
Rated capacity, yaitu tingkat keluaran per-satuan waktu yang menunjukkan bahwa fasilitas secara teoritik mempunyai kemampuan memproduksinya
-
Standard capacity, yaitu tingkat keluaran per satuan waktu yang ditetapkan sebagai “sasaran”
pengoperasian bagi manajemen, supervisi dan para
operator mesin -
Actual/operating capacity, yaitu tingkat keluaran rata-rata per satuan waktu selama periode-periode waktu yang telah lewat
-
Peak capacity, yaitu jumlah keluaran per satuan waktu yang dapat dapat dicapai melalui maksimasi keluaran, dan mungkin dilakukan dengan kerja lembur,
menambah
tenaga
kerja,
menghapus
penundaan-penundaan,
mengurangi jam istirahat, dll Definisi kapasitas umum menurut beberapa ahli antara lain: “Capacity is the maximum rate of output for facility” (krajewski dan ritzman, 1999:300)
18
“Kapasitas sendiri diartikan sebagai output maximum dari suatu system dalam periode tertentu. “ (M.S. Ma’arif dan H. Tandjung, 2003:240) Namun pada kenyataannya untuk mempermudah perhitungan perencanaan kapasitas, maka definisi kapasitas dibedakan kedalam design/peak capacity dan effective capacity dimana oleh beberapa ahli didefinisikan sebagai : Design/peck capacity, menurut : “The maximum output that process or facility can achieve under deal condition is called peak capacity.” (Lee J. Krawajew dan Larry P. Ritzman 1999:302) “The theoretical maximum output of a system in given periode” (heizer dan Render, 2001:252) “Design kapasitas diartikan sebagai output maximum yang dapat dicapai dibawah kondisi ideal” (M.S. Ma’arif dan H Tandjung, 2003:240) Effective capacity, menurut : “The Maximum output tat a process of firm can economically sustain under normal conditions is effective capacity” (krajewski dan Ritzman,1999:303) “Capacity a firm can expect to achieve given its product mix, methods of scheduling, maintenance, and standards of quality” (Heizer dan Render,2001:252) “Kapasitas efektif diartikan sebagai presentase rancangan kapasitas yang diharapkan” (M.S. Ma’arif dan H. Tandjung, 2003:240) Dalam kaitannya dengan definisi diatas maka perencanaan kapasitas berusaha untuk mengintegrasikan faktor-faktor produksi untuk meminimalisasi ongkos fasilitas produksi. Dengan kata lain, keputusan-keputusan yang menyangkut kapsitas produksi
19
harus mempertimbangkan factor-faktor ekonomis fasilitas produksi tersebut, termasuk didalamnya efisiensi dan utilisasinya. Adapun factor-faktor yang mempengaruhi pembentukan kapasitas efektif ialah rancangan produk, kualitas bahan yang digunakan, sikap dan motifasi tenaga kerja, perawatan mesin/fasilitas, serta rancangan pekerjaan. Dalam jangka pendek , perencanaan kapasitas digunakan untuk pengendalian produksi, yaitu untuk melihat apakan pelaksanaan produksi telah sesuai dengan rencana yang telah ditetapkan. Perencanaan kapasitas jangka pendek ini dilakukan dalam jangka waktu harian samapi dengan satu bulan ke muka. (Hendra Kusuma. 2002:114) Dalam jangka menengah, perencanaan kapasitas digunakan untuk melihat apakah fasilitas produksi akan mampu merealisasikan jadwal induk produksi yang telah ditetapkan. Proses disagregasi telah menghasilkan sesuatu jadwal induk produksi yang “kasar”. Dengan menggunakan teknik perhitungan kapasitas, maka jadwal tersebut dievaluasi sehingga diperoleh jadwal induk produksi yang lebih realistis.
20
2.4.2
Perhitungan Kapasitas
Dalam dunia otomatif khususnya pabrik pembuatan press part diperlukan perhitungan perbandingan kapasitas dan beban produksi sehingga tidak terjadi kesalahan yang menyebabkan produktifitas terganggu akbat dari loading yang telalu besar atau kapasitas yang terlalu tinggi sehingga mesin sering menganggur. Perhitungan kapasitas produkasi biasa di sebebut dengan GSPH (Gross Stroke Per Hour) hal ini diartikan sebagai kemampuan mesin press untuk menghasilkan part dalam jangka waktu 1 jam. Kapasitas produksi/GSPH ini sangat dipengaruhi oleh a). Kecepatan Produksi (Cycle Time) b) Kerugaian waktu saan produksi (Down Time) adapun detail rumus perhitungan GHPH adalah seperti dibawah ini
Stroke
GSPH =
x 60
(Stroke x CT) + DT + DCT Keterangan : - GSPH
= Kapasitas Produksi dalam 1 Jam (Stoke/menit)
- Stroke
= Jumlah part yang diproduksi (pcs)
- CT
= Cycle Time/Kecepatan Prod (menit)
- DT
= Down Time/ Kerugian waktu saat produksi (menit)
- DCT
= Die Change Time/ Waktu yang digunakan untuk penggantian die (menit)
21
2.5
Proses Produksi Proses produksi dapat didefinisikan sebagai suatu kegiatan dengan melibatkan
tenaga manusia, bahan serta peralatan untuk menghasilkan produk yang berguna. Dari definisi diatas maka pada hakekatnya proses produksi adalah mengubah (transformasi) dari bahan atau komponen (input) menjadi produk lain yang mempunyai nilai lebih tinggi (terjadi perubahan nilai), seperti ditunjukkan pada gambar dibawah :
Input ‐ mesin ‐ bahan komponen ‐ energi ‐ design
Proses Transformasi Output Proses Produksi ‐ Barang/jasa dengan menggunakan ‐ produk sampingan berbagai macam ‐ sisa proses fasilitas produksi
Gambar 2.3 Proses Produksi Pabrik Dalam gambar diatas memperhatikan bahwa semua unsur input yang dibutuhkan tersedia, maka proses produksi dapat dimulai yang meliputi proses pembuatan dalam unit-unit prosesing maupun dalam unit-unit perakitan dengan prosedur yang benar dan dikontrol untuk mendapatkan kesesuaian dengan design yang telah ditetapkan. Dengan demikian proses produksi terjadi berbagai macam proses, yaitu : 1. Proses Pembuatan 2. Proses Perakitan 3. Proses pengujian
22
2.6
Design Proses Produksi Design proses produksi mendefinisikan bagaimana suatu produk dibuat atau
diproses. Pada dasarnya design proses produksi dapat di klasifikasikan menjadi 5 yaitu : a. Line Flow Process dan Product Flow Process Penyusunan station kerja (work station) berdasarkan urutan operasi pembuatan produk, dimana produk mengalir mengikuti langkah-langkah sekuensial yang sama (stadar) dalam proses produksi. Assembly line pada industri otomotif dan elektronika adalah contoh nyata yang dipakai dalam industri dari line flow process b. Jumbled Flow Process atau Job Shop Produk dibuat dalam aliran terputus-putus (intermitten) atau tidak kantinu. Peralatan dan tenaga kerja di kelompokkan dalam pusat kerja (work center) berdasarkan jenis pekerjaan. Dalam proses ini, aliran produk dan pekerjaan hanya terdapat dalam pusat-pusat kerja dimana mereka dibutuhkan, sehingga membentuk pola aliran tercampur. Karena sistim ini menggunakan tenaga kerja berkemampuan tinggi secara terus bersama, maka sistim ini sengat flexible terhadap perubahan dalam desain atau volume produk c. Project Dalam sebuah project biasanya material, peralatan kerja dan tenaga kerja dibawa ke tempat project. Dalam hal ini tidak ada aliran produk dari suatu proyek, tetapi setiap aliran proyek memiliki proses operasinya. Bentuk proyek memiliki
23
keunikan karena memiliki kegiatan awal, memiliki kegiatan akhir dan memiliki batas waktu penyelesaian. Bentuk ini tidak sesuai dengan pelaksanaan dal proses manufacturing, karena pada umumnya proyek hanya dilaksanakan sekali saja.
d. Flexible Manufacturing System (FMS) Pada dasarnya sistim ini adalah suatu automated cell yang digunakan untuk menghasilkan sekelompok komponen atau assemblies. Semua komponen membutuhkan proses manufacturing serupa tetapi urutan operasi tidak perlu sama dalam setiap kasus. e. Agile Manufacturing System Memungkinkan perusahaan untuk mengolah perubahan sebagai suatu hal yang rutin dengan cara mengkombinasikan vaisi kompetitif dengan kreatifitas dan aplikasi teknologi. Perusahaan harus memiliki agility (kegesita) dalam strategi operasionalnya. Criteria perusahaan yang sukses di era global ini adalah berkompetisi berdasarkan waktu (time based competenstion), respon cepat atas perubahan, fleksibilitas tinggi dan efisiensi tinggi.
2.7
Peramalan Peramalan (forecasting) merupakan alat bantu yang penting dalam perencanaan
yang effectif dan efisien khususnya dalam bidang ekonomi. Peramalan pada dasarnya adalah suatu taksiran, tetapi menggunakan cara-cara tertentu peramalan dapat lebih dari pada suatu taksiran. Peramalan mempunyi pengaruh langsung pada umunya
24
diluar kendali manajemen, misalkan : ekonomi, pelanggan, pesaing, pemerintah dan lain-lain. Peramalan sangat berarti dalam merencanakan dan pengambilan keputusan terutama dibidang produksi. Peramalan akan menentukan manajemen operasi suatu perusahaan dalam bidang penjadwalan, kebutuhan bahan, kebutuhan tenaga kerja, perencanaan kapasitas, perencanaan Layout dan masih banyak lagi. Dalam kenyataannya banyak hal yang membutuhkan peramalan, tetapi aktifitas manajemen operasi merupakan salah satu pengguna peramalan sehingga perusahaan dituntut untuk memiliki ternaga ahli dalam bidang : 1. Identifikasi dan definisi masalah peramalan 2. Aplikasi metode peramalan 3. Pemilihan metode peramalan Secara umum metode peramalan dibagi dalam dua kategori yaitu metode kuantitatif (statistik) dan kualitatif (non-statistik). Metode kuantitatif dapat diterapkan apabila memenuhi syarat berikut : 1. Tersedia informasi masa lalu 2. informasi tersebut dapat dikuantitatifkan ke dalam data numeric 3. Diasumsikan bahwa aspek masa lalu terus berlanjut di masa yang akan datang Metode kuantitatif terdiri dari dua teknik runut waktu (time series) dan metode kasual. Pola data dalam metode time series harus dipertimbangkan untuk menentukan
25
forecasting. Pola data dibagi menjadi empat jenis siklus dan trend (Makriadis dan Wheelwright, 1983) yaitu : 1. Pola horisontal, terjadi bilamana nilai data berfluktuasi disekitar nilai ratarata yang konstan. Pola data ini cocok dengan metode peramalan Single Moving Average dan Single Exponensial Smooting. 2. Pola musiman, terjadi bila mana suatu deret dipengaruhi oleh faktor musiman. Pola data ini cocok dengan metode peramalan Exponensial Smoothing. 3. Pola siklus, terjadi bilamana datanya dipengaruhi oleh fluktuasi ekonomi jangka panjangseperti siklus bisnis. 4. Pola trand, terjadi bilamana terdapat kenaikan atau penurunan yang sekuler jangka panjang dalam data. Pola data ini cocok dengan metode peramalan Double Moving Average dan Double Exponensial Smoothing. Pada metode kasual, mengasumsikan bahwa factor yang diramalkan mewujudkan hubungan sebeb akibat dengan satu lebih variable independent. Tujuannya adalah menentukan bentuk hubungan tersebut dan menggunakannya untuk meramalkan nilai mendatang dari dependent variable. Metode ini menyatakan adanya saling ketergantungan fungsional diantara berbagai variabel. Metode ini terdiri dari : - Regrese deret berkala (Time Series regression) - Regresi yang tidak berkaitan langsung dengan waktu
26
Metode Kualitatif (non-statistik), Peramalan ini didasarkan pada individuindividu penilaian orang yang dilakukan peramalan dan tidak tergantung pada datadata yang akurat (pengolahan dan analisis data historis yang tersedia), dimana tidak ada model matematik, biasanya dikarenakan data yang ada tidak cukup representatif untuk meramalkan masa yang akan datang. Peramalan ini menggunakan pertimbangan pendapat para pakar yang ahli dibidangnya. Teknik model peramalan kualitatif berusaha untuk menggunakan penilaian (judgement) atau faktor subyektif individu dalam peramalan. Model ini sangat berguna terutama ketika faktor subyektif diharapkan sangat penting atau ketika data kuantitatif yang akurat sulit didapatkan. metode ini digunakan untuk peramalan produk baru dimana tidak ada data historis, Teknik yang digunakan pada metode ini adalah : - Teknik Delphi - Kurva pertumbuhan - Marketing Research, dll
2.8
Terminologi Biaya
2.8.1
Biaya Tetap dan Biaya Variabel
Biaya tetap (fixed cost) adalah biaya-biaya yang tidak terpengaruh oleh tingkat kegiatan diatas jangkauan pengoperasian yang layak untuk kapasitas atau kemampuan yang tersedia. Yang termasuk biaya tetap adalah asuransi dan pajak terhadap fasilitas, gaji, management umum dan alternatif, bunga terhadap pinjaman modal, dll
27
Biaya variable (Variable Cost) biaya yang dihubungkan dengan pengoperasian yang secara total berubah-ubah sesuai dengan banyak keluaran atau hasil, ataupun ukuran-ukuran tingkat kegiatan yang lain.
2.8.2
Biaya Langsung, Tidak Langsung dan Overhead
Biaya langsung (Direct Cost) adalah biaya yang secara beralasan dapat diukur dan dialokasikan ke suatu keluaran atau kegiatan kerja tertentu. biaya tenaga kerja dan material yang berhubungan langsung dengan hasil produk barang atau jasa merupakan biaya langsung. Biaya Tidak Langsung (indirect cost) adalah biaya yang ulit untuk untuk dimasukkan atau dialokasikan kesuatu keluaran atau kegiatan kerja tertentu. Biaya peralatan umum, alat tulis kantor, perawatan peralatan yang lain adalah contoh biaya tidak langsung. Overhead terdiri dari biaya diluar biaya pekerja langsung dan biaya material alangsung. Contoh biaya overhead adalah biaya perbaikan umum, pajak kepemilikan, supervisi dan yang lainnya.
28
2.9
Depresiasi Depresiasi dapat didefinisikan sebagai hilangnya nilai barang milik (property)
dari waktu ke waktu barang tersebut digunakan. Untuk menentukan apakah pengurangan depresiasi diizinkan, maka perlu diperhatikan syarat dasar sebai berikut : 1. Barang milik harus digunakan dalam usaha bisnis atau membantu menghasilkan pendapatan. 2. Barang milik harus merupakan barang yang dapat aus, busuk, mengalami kemunduran, menjadi usang dan kehilangan nilai karena sebab alami. 3. Barang Milik harusmemiliki masa kegunaan yang dapat ditentukan lebih dari satu tahun. Depresiasi sebagai elemen laporan akutansi dasar, memperhatikan biaya asset (harga perolehan asset) sebagai pengeluaran yang dibayar dimuka yang harus dibebaskan ke laba selama beberapa periode waktu yang masuk akal.
2.10
Pengukuran Kerja
Pengukuran kerja (work measurement) merupakan penaksiran waktu yang akan dipergunakan
dalam
suatu
pekerjaan.
Terdapat
beberapa
teknik
untuk
memperlakukan pengukuran kerja yaitu: 1. Teknik pendekatan langsung Teknik ini dilakukan dengan cara melakukan observasi langsung terhadap para pekerja yang terdiri dari tie study dan sampling activity
29
2. Teknik pendekatan tidak langsung Teknik ini dilaksanakan dengan melakukan estimasi terhadap waktu sintesis, waktu yang diterapkan terlebih dahulu. Dari kedua metode diatas yang sering dugunakan adalah metode pendekatan langsung karena lebih praktis dan tidak memerlukan waktu yang terlalu lama untuk melakukan estimasi gerakan.
2.10.1 Time Study Time Study merupakan teknik observasi langsung terhadap pekerja dengan mengamati pekerja, mancatat waktu dari setiap apa yang dikerjakan dan menentukan nilai perkerjaan tersebut. Waktu observasi (observed time) adalah watu yang diperoleh dengan mengukur waktu kerja suatu pekerjaan tanpa memperhatikan kemampuan pekerja dan kelonggaran (allowance). Kemampuan pekerja ditentukan dengan membandingkan secara mental dengan pekerja ditentukan dengan membandingkan secara mental dengan pekerja yang memenuhi syarat dan bekerja dengan prestasi standart. Dasar penilaian pekerja (rating scale) berbeda-beda untuk pekerjaan yang berbeda. Penilaian tersebut didasarkan pada penilaian rata-rata, dimana perkerja yang memenuhi syarat bekerja secara wajar, yaitu cukup terdidik dan diberi motivasi. Waktu selain waktu dasar diatas, yang perlu diperhatikan adalah waktu untuk istirahat (relaxation allowance) keperluan pribadi yang sulit dihindari oleh seorang pekerja. Allowance ditentkan oleh perusahaan yang ditmbahkan dengan waktu dasar.
30
Waktu yang disebabkan oleh adanya gangguan bahan rusak (reject), sehingga perlu diberikan kelonggaran yang bersifat kebetulan (contingency allowance). Waktu ini ditentukan oleh perusahaan yang memiliki nilai yang berbeda-beda setiap kasusnya dengan mempertimbangkan data-data yang terdahulu. Waktu yang disebabkan oleh adanya gangguan kecil pada saat proses prosuksi. Sehingga perlu diberikan kelonggaran proses. Waktu ini ditentukan oleh perusahaan yang memiliki nilai yan berbeda-beda setiap kasusnya dengan mempertimbangkan data-data yang terdahulu. Dengan mempertimbangkan berbagai faktor diatas maka untuk menentukan waktu standart dengan cara: Waktu standar = waktu dasar + (relaxiation + contingency + process) allowance
Cara lain yang digunakan untuk menentukan waktu standart adalah : Waktu standart =
waktunormal 1 − allowance
Waktu normal = waktu rata-rata x skala nilai Waktu siklus rata-rata =
∑ waktuobesrvasi banyaknyasiklusobservasi
31
2.10.2 Sampling Kegiatan
Sampling kegiatan (Activity Sampling) adalah suatu teknik dimana sejumlah obeservasi berturut-turut dilakukan selama periode waktu tertentu atas suatu pekerjaan atau kelompok mesin atau proses. N=
2.11
4 P(100 − P) L2
Analisis Titik Impas/ Break Event Point (BEP)
Analisis titik impas adalah salah satu analisis dalam ekonomi teknik yang sangat popular digunakan terutama pada sektor-sektor industri yang padat karya. Analisis ini akan berguna apabila seseorang akan mengambil keputusan pemilihan alternative yang cukup sensitive terhadap fariabel atau parameter dan bila variable-variabel tersebut sulit diestimasi nilainya. Melalui analisis titik impas seseorang akan bisa mendapatkan nilai dari parameter tersebut yang menyebabkan dua atau lebih alternatif dianggap sama baiknya, dan oleh karenannya bisa dipilih salah satu diantaranya. Nilai suatu parameter atau variable yang menyebabkan dua atau lebih alternative sama baiknya disebut nilai titik impas (break even point, disingkat BEP). Apabila nantinya pengambilan keputusan bisa mengestimasi besarnya nilai aktual dari variabel yang bersangkutan (lebih besar atau lebih kecil dari nilai BEP) maka akan bisa ditentukan alternatif mana yang lebih baik) Aplikasi analisis titik impas pada permasalahan produksi biasanya digunakan untuk menentukan tingkat produksi yang bisa mengakibatkan perusahaan berada pada
32
kondisi impas. Untuk mendapatkan titik impas ini maka harus dicari fungsi-fungsi biaya maupun pendapatannya. Pada saat kedua fungsi tersebut bertemu maka total biaya sama dengan total pendapatan. Dalam melakukan analisis titik impas, sering fungsi biaya maupun fungsi pendapatan diasumsikan linier terhadap volume produksi. Ada tiga komponen biaya yang dipertimbangkan dalam analisis ini yaitu : •
biaya-biaya tetap (fixed cost) yaitu biaya-biaya yang besarnya tidak dipengaruhi oleh produksi. Beberapa yang termasuk biaya tetap adalah biaya gedung, biaya tanah, biaya mesin dan peralatan, dan sebagainya.
•
Biaya-biaya variabel (variabel cost) yaitu biaya-biaya yang besarnya tergantung (biaya secara linier) terhadap volume produksi. Biaya-biaya yang tergolong biaya variabel diantaranya adalah biaya bahan baku dan biaya tenaga kerja langsung
•
Biaya tital (total cost) adalah jumlah dari biaya-biaya tetap dan biaya-biaya variabel.
VC
Ongkos
Ongkos
Ongkos
TC = FC + VC
VC
FC
Volume Produksi
FC
Volume Produksi
Grafik 2.1 Ongkos Produksi Sumber : PengantarTeknik &Manajemen Industri
Volume Produksi
33
Bila digambar dalam grafik maka biaya-biaya tersebut terlihat seperti Gambar 2.4 Bila dimisalkan X adalah volume produk yang dibuat, dan c adalah onkos variabel yang terlihat dalam pembuatan satu buah produk maka ongkos variabel untuk membuat X buah produk adalah : VC = cX Karena ongkos total adalah jumalah dari ongkos-ongkos tetap dan ongkos-ongkos variable maka berlaku hubungan TC = FC + VC = FC + cX Dimana : TC = ongkos total untuk membuat X produk FC = ongkos tetap VC = ongkos variabel untuk membuat X produk c
= onkos variabel untuk membuat suatu produk
Dalam analisis titik impas selalu diasumsikan bahwa total pendapatan (total revenue) diperoleh dari penjualan semua produk yang diproduksi. Bila harga satu buah produk adalah p maka harga X buah produk akan menjadi total pendapatan, atau : TR = pX dimana: TR = total pendapatan dari penjualan X buah produk P = harga jual per satuan produk
34
Titik impas akan diperoleh apabila total ongkos-ongkos yang terlibat persis sama dengan total pendapatan, atau: TR = TC X =
atau
pX = FC + cX
FC p−c
Diamana X dalam hal ini adalah volume produksi yang menyebabkan perusahaan pada titik impas (BEP). Tentu saja perusahaan akan mendapat untung apabila bisa berproduksi diatas X (melampaui titik impas) hal ini ditunjukkan seperti pada grafik dibawah ini :
Rp
Break Event Point p-c (revenue)
Fix Cost (FC)/Investation
1
2
3
4
5
6
7
Tahun ke-
Grafik 2.2 Titik impas pada permasalahan produksi Sumber : PengantarTeknik &Manajemen Industri
8
35
2.12
7 Tools
Seven tools adalah alat-alat bantu yang bermanfaat untuk memetakan lingkup persoalan, menyusun data dalam diagram-diagram agar lebih mudah untuk dipahami, menelusuri berbagai kemungkinan penyebab persoalan dan memperjelas kenyataan atau fenomena yang otentik dalam suatu persoalan. Kemampuan seven tools yang dahsyat dalam mengemukakan fakta/fenomena inilah yang menyebabkan para pakar dalam setiap proses kegiatan mutu sangat tergantung pada alat-alat bantu ini. Meskipun demikian, keberhasilan dalam menggunakan seven tools sangat dipengaruhi oleh seberapa besar pengetahuan si pengguna akan alat bantu yang dipakainya. Semakin baik pengetahuan yang dimiliki, akan semakin tepat dalam memilih alat bantu yang akan digunakan. Itulah sebabnya, ada dua hal pokok yang perlu menjadi pedoman, sebelum menggunakan seven tools, yaitu : Efisien (tepat) dan Efektif (benar). Efisien, maksudnya adalah ketepatan dalam memilih alat bantu yang sesuai dengan karakteristik persoalan yang akan dibahas. Efektif, artinya bahwa penggunaan alat bantu tersebut dilakukan dengan “benar”, sehingga persoalan menjadi lebih jelas, mudah dimengerti dan memberikan peluang untuk diperbaiki. Jenis-jenis alat bantu yang tergabung dalam ”Seven Tools” dan cara penggunaannya, adalah sebagai berikut :
36
2.12.1 Checksheet
Checksheet adalah suatu formulir, dalam bentuk diagram atau tabel yang digunakan untuk mengumpulkan data dan memeriksa kondisi. Hasil dari checksheet merupakan alat bantu untuk memahami situasi yang sebenarnya, menganalisa persoalan, mengendalikan proses, mengambil keputusan dan membuat rencana. Alat bantu ini sangat tepat digunakan sebagai alat pengumpul data, tetapi tidak cukup memenuhi syarat bila digunakan untuk menganalisa data, karena semua data yang dikumpulkan adalah data fenomena/fakta yang sedang terjadi (berlangsung). Itulah sebabnya dikatakan bahwa checksheet adalah alat bantu yang digunakan pada saat suatu proses/kegiatan berlangsung. Checksheet ada beberapa jenis, antara lain : Tabel 2.1 Jenis-jenis checksheet JENIS
KEGUNAAN
Defective Item C/S
Menentukan detil cacat
Defect Factor C/S
Menentukan kejadian cacat perhari, operator, mesin, dsb
Defect Position C/S
Menentukan lokasi cacat
Process Distribution C/S
Menentukan penyebaran dimensi, kekerasan, berat, dsb
Inspection & validation C/S
Inspeksi mesin, alat-alat, atau memeriksa proses
Dalam pembuatan checksheet harus memperhatikan keefektifanya.
37
Checksheet akan lebih efektif bila : 1. Mengandung informasi yang sama. Data yang dikumpulkan masing-masing checksheet harus berasal dari sample yang sama. 2. Secara visual memperlihatkan data dalam formulir. Pertimbangkan layout secara visual saat mendesain sebuah form checksheet. 3. Mudah dimengerti dan digunakan. Langkah-langkah dalam pembuatan checksheet : 1. Identifikasi proses dimana informasi/data akan diambil. 2. Menetapkan tujuan pengambilan data. 3. Menetapkan data apa yang akan diambil. 4. menetapkan jangka waktu pengambilan data. 5. Membuat format checksheet yang mudah dibaca dan dimengerti. 1. Judul diletakkan diatas Checksheet Date 2. Item harus mudah dimengerti. Pikirkan tentang bagaimana mengelompokkannya. Sehingga mudah menyimpulkan data.
Tipe
Check Sheet Problem Fotocopy Press Line, Maret 2-5, 2011 2 Mar A
3 Mar B
4 Mar A
5 Mar B
Problem
Kertas Macet
3. Gunakan Checkmark Dalam bentuk yang mudah dimengerti
Posisi Tebal Total
7
7
6
7
T l o t a
8 7 5 7 27
5. Yakinkan bahwa checksheet sesuai dengan tujuannya
4. Tambahkan kolom ratarata, persentase, dll yang dibutuhkan untuk mempermudah pengumpulan dan pemeriksaan
Gambar 2.4 Contoh Checksheet
38
2.12.2 Pareto
Diagram Pareto pertama kali diperkenalkan oleh seorang ahli ekonomi dari Italia, bernama ”Vilvredo Pareto”, pada tahun 1897 dan kemudian digunakan oleh Dr. M. Juran dalam bidang pengendalian mutu. Alat bantu ini biasa digunakan untuk menganalisa suatu fenomena, agar dapat diketahui hal-hal yang prioritas dari fenomena tersebut. Maka istilah Pareto biasanya identik dengan Priority. Pada suatu diagram Pareto akan dapat diketahui, suatu faktor merupakan faktor yang paling prioritas dibandingkan faktor-faktor (minimal 4 faktor) lainnya, karena faktor tersebut berada pada urutan terdepan, terbanyak atau pun tertinggi pada deretan sejumlah faktor yang dianalisa. Melalui dua diagram Pareto yang diperbandingkan, akan dapat dilihat perubahan seluruh/sebagian faktor-faktor yang sedang diteliti, pada kondisi yang berbeda. Diagram Pareto juga biasa digunakan untuk dapat menentukan ”pangkal persoalan”, berdasarkan analisa yang besar, dengan mempertimbangkan beberapa sudut pandang. Tujuan pembuatan Grafik Pareto : 1. Mengidentifikasi
masalah-masalah
yang
harus
dipelajari
atau
mempersempit penyebab masalah. 2. Melihat hasil-hasil dari perubahan yang telah dilakukan. 3. Membangun konsensus kelompok dengan memberikan perhatian terhadap isu-isu utama.
39
Langkah-langkah membuat pareto : 1. Membuat Daftar Masalah Penyebab
Jumlah
X1 X2 X3 X4
50 30 15 5
2. Prosentasekan Penyebab X1 X2 X3 X4
Jumlah 50 30 15 5
% 50 30 15 5
3. Hitung nilai kumulatif Penyebab X1 X2 X3 X4
Jumlah 50 30 15 5
% 50 30 15 5
% Kum 50 80 95 100
4. Menggambarkan diagram pareto : sumbu mendatar adalah masalah, sumbu tegak kiri menyatakan jumlah atau bobot (bisa frekwensi terjadinya masalah bisa juga nilai kerugian), sumbu tegak sebelah kanan menyatakan prosentase.
40
100 %
X1
X2
X3
X4
Gambar 2.5 Contoh Diagram Pareto
Diagram Pareto mempunyai prinsip utama 20:80, yang artinya : -
Berfokus pada 20% sumber persoalan yang berkontribusi terhadap 80% dari semua persoalan yang muncul.
-
Menggunakan tenaga/usaha 20% menyelesaikan 80% persoalan.
2.12.3 Scatter Diagram
Alat bantu ini sangat berguna untuk mendeteksi korelasi (hubungan) antara dua variable (faktor), sekaligus juga memperlihatkan tingkat hubungan tersebut (kuat atau lemah). Pada pemanfaatannya, scatter diagram membutuhkan data berpasangan sebagai bahan baku analisisnya, yaitu sekumpulan nilai x sebagai faktor yang independen berpasangan dengan sekumpulan nilai y sebagai faktor dependen. Artinya, bahwa setiap nilai x yang didapatkan memberi dampak pada nilai y. Contohnya :
41
Diperoleh data bahwa ada hubungan antara banyaknya komplain (x) dengan jumlah retur barang (y) : x = 5 x = 10
y = 120 eks.
x = 12
y = 150 eks. dst.
y = 50 eks.
Melalui penggambaran data tersebut dalam scatter diagram, akan dapat dilakukan analisa lebih lanjut, sejauh mana antara faktor x dan y memiliki korelasi, yang dalam hal ini direpresentasikan sebagai nilai r (rho), yaitu nilai yang menunjukkan tingkat keeratan hubungan antar faktor tersebut. Dikatakan kedua faktor itu berhubungan sangat erat bila nilai rho mendekati angka + 1. Di samping itu, juga akan dapat disimpulkan kecenderungan arah korelasi tersebut (positif atau negatif). Korelasi memiliki kecenderungan positif bila setiap pertambahan faktor x menyebab-kan pertambahan faktor y, sebaliknya kecenderungan negatif bila setiap pertambahan menyebabkan pengurangan faktor y. Langkah awal membuat scatter diagram adalah identifikasi dan mengumpulkan data yang diperlukan seperti : 1. Memilih variabel akibat. 2. Memilih variabel sebab. 3. Menentukan satuan unit. 4. Menyajikan data : untuk alasan praktis, kumpulkan minimum 75 pasang.
42
Tujuan Scatter diagram adalah untuk menyajikan representasi visual dari informasi sehingga menambah bobot evaluasi dari hubungan antara sebab dan akibat. 1. Buat Sumbu X & Y. Buatlah sumbu X & Y, tandai sumbu X dengan variabel sebab. Tandai sumbu Y dengan variabel akibat. Buatlah interval pengukuran yang mengakomodasi seluruh data. 2. Tentukan Titik yang dimaksud. Tentukan titik yang dimaksud dengan mencari persilangan data sebab dan akibat. No. Jumlah Kunjungan Penjualan
1 90
2 130
3 140
4 100
5 123
6 121
7 133
8 96
9 88
10 136
11 117
12 125
13 92
14 132
15 106
16 129
17 102
4
3
8
5
7
6
8
3
2
10
4
5
3
7
11
4
3
Menandakan besaran data N=banyaknya populasi n=banyaknya sample
Lebih dari 1 data pada satu
Jumlah Penjualan
12 10
3
n=20
8 6 4 2
0
50 100 Jumlah Kunjungan
150
Skala lebar harus sama, sehingga memperjelas scatter
Gambar 2.6 Contoh Scatter Diagram
43
Scatter diagram tidak membuktikan bahwa satu item akan menyebabkan yang lainnya. Saat melakukan evaluasi, lihat pola yang ditimbulkan. Jenis-jenis korelasi : 1. Korelasi Positif Ditunjukkan dengan kenaikan nilai variable sebab menyebabkan kenaikan nilai variabel akibat. 2. Korelasi Negatif Ditunjukkan dengan kenaikan nilai variabel sebab menyebabkan penurunan nilai variabel akibat. 3. Tidak ada Korelasi Ditunjukkan dengan perubahan nilai variabel sebab tidak berdampak terhadap variabel akibat
Mengindikasikan perubahan efek dalam satu arah
Kemungkinan ada penyebab lainnya
Gambar 2.7 Korelasi Scatter Diagram
44
2.12.4 Histogram
Dikenal juga sebagai grafik distribusi frekuensi, salah satu jenis grafik batang yang digunakan untuk menganalisa mutu dari sekelompok data (hasil produksi), dengan menampilkan nilai tengah sebagai standar mutu produk dan distribusi atau penyebaran datanya. Meski sekelompok data memiliki standar mutu yang sama, tetapi bila penyebaran data semakin melebar ke kiri atau ke kanan, maka dapat dikatakan bahwa mutu hasil produksi pada kelompok tersebut kurang bermutu, sebaliknya, semakin sempit sebaran data pada kiri dan kanan nilai tengah, maka hasil produksi dapat dikatakan lebih bermutu, karena mendekati spect yang telah ditetapkan. Agar Histogram memberikan gambaran yang akurat tentang kondisi hasil produksi, perlu dilakukan pengolahan data yang akurat terlebih dulu, dimulai dari pengumpulan data, tidak kurang dari 50 sampel, yaitu jumlah yang dianggap dapat memenuhi populasi yang akan diamati. Pengolahan data pada Histogram menjadi sangat penting, terutama dalam menentu-kan besaran nilai tengah (standar) dan seberapa banyak kelas-kelas data yang akan menggambarkan penyebaran data yang tercipta. Melalui gambar Histogram yang ditampilkan, akan dapat diprediksi hal-hal sebagai berikut : 1. Bila bentuk Histogram pada sisi kiri dan kanan dari kelas yang tertinggi berbentuk simetri, maka dapat diprediksi bahwa proses berjalan konsisten, artinya seluruh faktor-faktor dalam proses memenuhi syarat-syarat yang ditentukan.
45
2. Bila
Histogram
berbentuk
sisir,
kemungkinan
yang
terjadi
adalah
ketidaktepatan dalam pengukuran atau pembulatan nilai data, sehingga berpengaruh pada penetapan batas-batas kelas. 3. Bila sebaran data melampaui batas-batas spesifikasi, maka dapat dikatakan bahwa ada bagian dari hasil produk yang tidak memenuhi spesifikasi mutu. Tetapi sebaliknya, bila sebaran data ternyata berada di dalam batas-batas spesifikasi, maka hasil produk sudah memenuhi spesifikasi mutu yang ditetapkan. Secara umum, histogram biasa digunakan untuk memantau pengembangan produk baru, penggunaan alat atau teknologi produksi yang baru, memprediksi kondisi pengendalian proses, hasil penjualan, manajemen lingkungan dan lain sebagainya. Langkah-langkah membuat Histogram : 1. Kumpulkan Data Identifikasi produk atau proses yang ingin di periksa. Kumpulkan data numerik (misalnya, jumlah waktu, ukuran, atau berat). Sebagai aturan praktis, kumpulkan minimal 45 nilai data. Sebuah Checksheet adalah salah satu cara mengumpulkan data. 2. Tentukan Jumlah Kelas Tentukan jumlah kelas menggunakan jumlah data yang dihasilkan. Sebagai panduan : 1. Data < 50; bentuk 5 – 7 kelas
46
2. Data 50 – 99; bentuk 6 – 10 kelas 3. Data 100 – 129; bentuk 7 – 12 kelas 4. Data > 250; bentuk 10 – 20 kelas 3. Tentukan Lebar Kelas Hitunglah rentangnya dengan mengurangi nilai terkecil dengan nilai terbesar. Hitung lebar tiap kelas dengan membagi rentang dengan jumlah kelas. Untuk 90 nilai data, jumlah kelas dapat berkisar dari enam sampai 10. Catatan: Jika semua angka sulit untuk digunakan, mungkin lebih
mudah untuk mengumpulkan lebar kelas ke desimal terdekat. Misalnya, jika lebar kelas sama dengan 0,057, mungkin dibulatkan ke 0,06. 4. Tentukan Batas Kelas Tentukan batas-batas untuk setiap kelas (yaitu, nilai terkecil dan terbesar untuk kelas masing-masing). Kelas-kelas tersebut tidak boleh berisi nilai yang sama, karena itu, batas harus sangat jelas 5. Tentukan Jumlah (Frekuensi) Masing-Masing Kelas
Gambar 2.8 Contoh Histogram
47
Kegunaan utama Histogram adalah Histogram dapat mengidentifikasi spesifikasi yang diinginkan. 2,0
2,1
2,4
2,7
3,0
3,3
3,6
3,9
4,2
Variasi Pengumpulan Data
Spesifikasi Yang Diinginkan
Gambar 2.9 Contoh Kegunaan Histogram
Bentuk Histogram :
Gambar 2.10 Bentuk-bentuk Histogram 2.12.5 Fishbone
Ini adalah satu-satunya alat bantu yang menggunakan data verbal (nonnumerical) atau data kualitatif dalam penyajiannya. Alat bantu ini menggambarkan tentang suatu kondisi ”penyimpangan mutu” yang dipengaruhi oleh bermacam-macam penyebab
48
yang saling berhubungan. Berbeda dengan alat-alat bantu lainnya, karena penggunaannya akan lebih efektif bila dilakukan dalam kelompok. Sehingga alat bantu ini seringkali identik dengan kegiatan kelompok. Di samping itu, manfaat optimum diperoleh bila diagram tulang ikan mampu menampilkan akar-akar penyebab yang sesungguhnya dari suatu penyimpangan (ketidakbermutuan). Diagram tulang ikan mengidentifikasi banyak kemungkinan penyebab atau masalah. Bisa juga digunakan untuk menstrukturisasi hasil dari sesi brainstrorming, dan juga mensortir dengan segera ide-ide menjadi beberapa kategori yang lebih berguna Fishbone digunakan pada saat mengidentifikasi kemungkinan penyebab atau masalah, dan terutama digunakan bila pemikiran team cenderung rutinitas Prosedur Pembuatan Diagram Fishbone : Bahan yang dibutuhkan: flipchart atau papan tulis, pena penanda. 1. Menentukan pernyataan masalah (efek). Tulislah di tengah sisi kanan flipchart atau whiteboard. Gambarkan kotak disekitarnya dan panah menuju kotak tersebut. 2. Brainstorming kategori utama dari penyebab suatu problem. Bila sulit gunakan pendekatan 4M + 1E. 3. Tulis kategori dari penyebab sebagai cabang dari panah utama. 4. Brainstorming semua kemungkinan penyebab masalah dengan menanyakan “kenapa”. Tulislah jawaban tersebut pada kategori yang sesuai. 5. Tanyakan lagi “kenapa” (5 WHY). 6. Jawaban terakhir adalah sumber penyebabnya.
49
Akibat
Akibat Sebab Manusia
Akibat
Akibat
Akibat
Akibat
Mesin X X
Akibat
Y Akibat
X
Akibat
masalah Material
Akibat
X
Metode
Gambar 2.11 Contoh Diagram Tulang Ikan 2.12.6 Stratifikasi
Stratifikasi adalah teknik yang digunakan dalam kombinasi dengan alat analisis data lain. Ketika data dari berbagai sumber atau kategori disatukan, arti dari data menjadi mustahil untuk dilihat. Teknik ini memisahkan data sehingga pola dapat kita lihat. Stratifikasi dapat digunakan bila data berasal dari beberapa sumber atau kondisi, seperti shift, hari dalam seminggu, pemasok atau kelompok penduduk. Dan ketika data analisis memerlukan pemisahan sumber atau kondisi yang berbeda Prosedur melakukan Stratifikasi : 1. Sebelum pengumpulan data, mempertimbangkan informasi mana dari sumber-sumber data yang mungkin berpengaruh pada hasil. Atur pengumpulan data sehingga kita mengumpulkan informasi itu juga. 2. Ketika menggambarkan data yang dikumpulkan pada diagram pencar, peta kendali, histogram atau alat analisis lainnya, gunakan tanda yang berbeda
50
atau warna untuk membedakan data dari berbagai sumber. Data yang dibedakan dengan cara ini dikatakan "bertingkat.“ 3. Analisa subset data berlapis secara terpisah. Sebagai contoh, pada diagram pencar di mana data dikelompokkan menjadi data dari sumber 1 dan data dari sumber 2, gambar kuadran, hitung nilai dan tentukan nilai kritis hanya untuk data dari sumber 1, kemudian hanya untuk data dari sumber 2.
2.12.7 Grafik
Grafik biasa digunakan sebagai alat bantu untuk menerangkan suatu kondisi, menggambarkan trend, memprediksi situasi secara lebih jelas, melalui sejumlah data yang digambarkan, baik dalam bentuk balok (block), lingkaran (Pie Chart), garis (Line chart) dan lain sebagainya. Penggambaran grafik yang tepat akan memberikan kemudahan dalam membaca data yang ditampilkan, sehingga memungkinkan untuk penelitian atau analisa lebih lanjut. Tabel 2.2 Jenis-jenis Grafik Pe ne rapan
Grafik
Karakte ristik
Membandingkan ukuran dua kuantitas
Bar Graph
Untuk menyajikan balok identik (lebar sama) tetapi beda ketinggian, menyatakan dua kuantitas yang berbeda
Melihat perubahan sepanjang waktu
Line Graph
Menyajikan kecenderungan (TREND) data dari waktu ke waktu
Membagi kuantitas
Pie Chart
Memperlihatkan bagian/komponen masingmasing komponen pada periode tertentu mudah terlihat
Band Graph
Memperlihatkan masing komponen
Radar Chart
Untuk mengamati karakteristik dan kecenderungan kesetimbangan antara beberapa item
Gantt Chart
Mempermudah pemahaman rencana secara rinci dan kemajuannya apakah sesuai dengan skedulnya
Z Diagram
Untuk melacak perubahan pencapaian suatu rencana atau kemajuan sejauh mana pencapaian objektif
bagian
masing-masing
Memperlihatkan detail data
Menjelaskan kesetimbangan item yang ada Memperlihatkan rencana Menjelaskan tercapai
kemajuan
urutan
data
antar
suatu
sampai
bagian/komponen
masing-
51
(Qty)
Jumlah Kerusakan Tahun 2009
14 12
Bengkok 10
Penyok
8
Tergores
6
Salah Pasang
4 2 (Bulan)
0 Jan Feb Mar Apr Mei Jun
Jul Aug Sep Okt Nop Des
Gambar 2.12 Contoh Grafik Balok
