ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK DENGAN METODE TAGUCHI PADA CV SETIA KAWAN

Seminar Nasional Aplikasi Sains dan Teknologi 2008 – IST AKPRIND Yogyakarta

ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK DENGAN METODE TAGUCHI PADA CV SETIA KAWAN Amri Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Malikussaleh Email: [email protected] ABSTRAK CV. Setia Kawan merupakan perusahaan yang bergerak di bidang produksi genteng, dalam menjalankan usaha perusahaan berusaha untuk tetap memenuhi kualitas produk sesuai dengan spesifikasi yang telah ditetapkan. Pemeriksaan pada produk akhir salah satu upaya yang dilakukan adalah dengan peningkatan kualitas produk, pendekatan yang dilakukan dengan menggunakan metode Kaizen dengan Quality Loss Function(QLF), untuk melihat sejauh mana peningkatan kualitas yang dihasilkan oleh perusahaan. Hasil yang diperoleh dari penelitian pengendalian kualitas menunjukkan bahwa, terjadi penurunan persentase rata-rata tingkat kerusakan produk genteng dari 9,27% menjadi 5,25%, sehingga terjadi penurunan sebesar 4,03%. Selain itu juga ditandai dengan menurunnya fungsi kerugian kualitas atau Quality Loss Function (QLF) yang dihasilkan yaitu dari Rp 51.840.005,04,- per tahun menjadi Rp 1.137.645,39- pertahun, sehingga terjadi penurunan sebesar Rp 38.188.260,36- per tahun. Kata kunci : kualitas produk, batu bata, metode Taguchi, Quality Loss Function (QLF) I.

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Penelitian CV. Setia Kawan merupakan perusahaan patungan yang bergerak di bidang Industri bahan bangunan. Perusahaan membuat produknya berdasarkan pesanan dari pelanggan. Dalam hal ini perusahaan dapat menolak pesanan pelanggan jika tidak sesuai dengan spesifikasi yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Untuk menghindari klaim dari pelanggan, perusahaan berusaha untuk tetap memenuhi kualitas produk sesuai dengan spesifikasi yang telah ditetapkan. Usaha yang dilakukan, dengan pemeriksaan pada produk akhir. Akan tetapi kerusakan yang mengakibatkan kegagalan dalam memenuhi produk akhir masih cukup besar, yang mengakibatkan kegagalan dalam memenuhi produk akhir. Hal ini merupakan angka yang cukup serius bagi perusahaan, karena setiap kerusakan yang terjadi akan menambah biaya produksi dan mengecewakan konsumen. Hal ini terjadi karena pihak perusahaan hanya memeriksa jumlah produk yang rusak, tetapi tidak mencari akar penyebab kecacatan. Dari latar belakang di atas, maka yang menjasi permasalahan dalam penelitian ini adalah : 1. Faktor-faktor apa saja yang menyebabkan terjadinya kecacatan sehingga mengakibatkan kegagalan dalam memenuhi produk akhir ? 2. Berapa besarnya fungsi kerugian kualitas yang harus ditanggung perusahaan akibat kegagalan produk akhir ? 3. Bagaimana memperkecil faktor-faktor penyebab kecacatan produk sehingga dapat meningkatkan kualitas ? 1.3. Tujuan Penelitian Tujuan dilakukannya penelitian ini adalah : 1. Untuk Mengidentifikasi kecacatan yang terjadi dan faktor-faktor penyebab terjadinya kecacatan pada produk yang diteliti. 2. Untuk Mengidentifikasi fungsi kerugian kualitas yang harus ditanggung perusahaan akibat kegagalan produk akhir. 3. Untuk memperkecil faktor-faktor penyebab kecacatan produk sehingga dapat meningkatkan kualitas. Hipotesis Hipotesis yang digunakan dalam penelitian ini adalah

257


1. Tidak teridentifikasi kecacatan yang terjadi dan faktor-faktor penyebab terjadinya kecacatan pada produk yang diteliti. 2. Tidak teridentifikasi fungsi kerugian kualitas yang harus ditanggung perusahaan akibat kegagalan produk akhir. 3. Tidak perubahan penurunan faktor-faktor penyebab kecacatan produk sehingga tidak dapat meningkatkan kualitas. . 2. TINJAUAN PUSTAKA 2.1. Pengertian Kualitas Pengendalian kualitas adalah seluruh karakteristik atau spesifikasi (daya tahan, kemudahan pemakaian, desain yang baik, ekonomis dalam perawatan) dari suatu produk barang atau jasa yang dapat diterima konsumen. Kualitas dipengaruhi oleh faktor yang menentukan bahwa barang maupun jasa memenuhi tujuannya. Oleh karena itu, kualitas merupakan tingkat pemuasan suatu barang/jasa. 2.2. Perbandingan Pandangan Beberapa Pakar Kualitas Ada tiga pakar utama yang merupakan pionir dalam pengembangan Total Quality Management. Mereka adalah W. Edward Deming, Joseph M. Juran, dan Philips B. Crosby. Ketiga pakar utama tersebut memiliki beberapa pandangan terhadap kualitas. Uraian perbandingan pandangan ketiga pakar utama tersebut terhadap kualitas adalah sebagai berikut : (Fandy T & Anastasia D, 2001). Definisi kualitas : Deming, Suatu tingkat yang dapat diprediksi dari keseragaman dan ketergantungan pada biaya yang rendah dan sesuai dengan pasar. Juran Kemampuan untuk digunakan (fitness for use) Crosby Sesuai dengan persyaratan 2.3. Metode Kaizen dalam Pengendalian Kualitas Persaingan global dan selalu berubahnya permintaan pelanggan merupakan alasan perlunya dilakukan Kaizen. Untuk mencapai Kaizen manager senior tidak cukup bila hanya menerima ide perbaikan, tetapi juga secara aktif mendorong setiap orang untuk mengidentifikasi dan menggunakan kesempatan. Pelaksanaan Kaizen meliputi : Penentuan masalah dan pemecahan yang memungkinkan Pemilihan dan implementasi pemecahan yang lebih efektif dan efisien Evaluasi ulang, standarisasi dan pengulangan proses 2.4. Alat-alat Implementasi Kaizen Selain 7 alat statistik utama, ada juga alat lain untuk implementasi Kaizen yaitu (Fandy T & Anastasia D, 2001) 2.5. Pengendalian Kualitas Statistik Aktivitas pengendalian kualitas umumnya akan meliputi kegiatan-kegiatan antara lain : Pengamatan terhadap performans produk atau proses Membandingkan performans yang ditampilkan dengan standar-standar yang berlaku Mengambil tindakan apabila terdapat penyimpangan-penyimpangan yang cukup signifikan (diterima atau ditolak) dan apabila perlu dibuat tindakan untuk mengoreksinya. Pengendalian kualitas statistik dapat diklasifikasikan atas 2 jenis yaitu pengendalian proses dan pengendalian produk. Untuk pengendalian proses dipergunakan peta kendali dan alat-alat kualitas lainnya dan untuk pengendalian produk digunakan sampling penerimaan (Buffa,1993) 2.6. Bagan kendali Bagan kendali adalah grafik garis dengan batas penentuan nilai maksimum dan minimum yang merupakan batas daerah pengendalian. Bagan kendali digunakan untuk mengamati data dari waktu ke waktu. Apakah setiap titik pada grafik normal atau tidak. Bagan kendali yang akan digunakan diantaranya Bagan kendali atribut (sifat) dan Bagan kendali variabel.

258


2.7. Penyebab variasi Ada dua jenis faktor penyebab variasi kualitas yang dapat muncul selama proses produksi berlangsung yaitu: Faktor acak (random causes) Faktor ini kehadirannya pada proses produksi tidak dapat dihindari dan keragaman kualitas yang diakibatkannya disebut keragaman alami. Faktor terusut (assignable causes) Faktor ini kehadirannya pada proses produksi dapat dideteksi atau dihilangkan. Faktor ini pada umumnya disebabkan oleh bahan baku, mesin, dan pekerja (Messina, 1987). Jika variasi kecil, maka objek kelihatan sama atau serupa, tetapi alat yang baik akan menunjukkan perbedaan atau variasi. Ada tiga macam variasi yaitu: Variasi dalam objek sendiri Variasi antar objek satu dengan yang lain. Variasi ini terjadi antar objek yang diproduksi pada saat yang sama. Variasi yang ditimbulkan oleh perbedaan waktu produksi Diagram yang digunakan adalah diagram pareto, diagram sebab akibat dan Five Whys. 2.8.

Pengendalian Produk Pemeriksaan bahan baku, produk setengah jadi atau produk jadi adalah satu bagian yang penting dalam jaminan kualitas. Apabila pemeriksaan bertujuan untuk penerimaan atau penolakan suatu produk, berdasarkan kesesuaiannya dengan standar, jenis prosedur pemeriksaan yang digunakan adalah sampling penerimaan. 2.9.

Metode Taguchi Dalam Rekayasa Kualitas Secara tradisional, tuntutan atau harapan pelanggan ditentukan oleh kriteria produk atau jasa. Produk atau jasa yang dikehendaki oleh pelanggan dinyatakan sebagai baik atau buruk, yang bergantung pada letak produk atau jasa tersebut di dalam atau di luar kriteria. Pernyataan tentang hasil yang baik atau yang buruk ditentukan oleh kesimpulan inspeksi hasil akhir seperti pada gambar di bawah ini. Buruk (kerugian) Tidak memenuhi

Baik (tidak ada Memenuhi harapan

Buruk (kerugian) Tidak memenu

sasaran

Batas Batas harapan harapan Gambar 2.1 Konsep Tradisional Tentang Nilai Produk

Dalam proses produksi menurut Dr. Genichi Taguchi (1989), kita perlu mengadakan perbaikan secara kontinu sehingga dapat menghasilkan produk sedekat mungkin dengan nilai sasaran. Perbaikan secara kontinu tersebut dapat dilakukan dengan upaya kontinu untuk mengurangi variasi. 3. METODOLOGI PENELITIAN 3.1. Identifikasi Masalah Pada tahap identifikasi masalah, membahas tentang perumusan masalah yang menjadi pokok pembahasan di dalam penelitian. Perumusan masalah yang dibahas pada penelitian harus diarahkan agar penelitian dapat berhasil sesuai dengan yang diharapkan dan tidak melebar dari permasalahan yang ada. Penetapan tujuan penelitian termasuk di dalam identifikasi masalah. Perumusan tujuan penelitian akan menjadi acuan dasar dalam melakukan tahapan-tahapan penelitian. Pada tahapan identifikasi masalah terdapat beberapa langkah, diantaranya adalah : a. Studi kepustakaan Dalam studi kepustakaan dikumpulkan informasi yang berkaitan dengan penelitian yang dilakukan di CV. Setia Kawan dan yang relevan dengan analisa pengendalian kualitas dan peningkatan mutu 259


produk. Dari studi kepustakaan ini akan diperoleh landasan metode-metode untuk pengolahan data. b. Studi lapangana/studi pendahuluan Pada awal penelitian perlu dilakukan studi pendahuluan untuk lebih memahami kondisi lapangan yang akan diteliti, sehingga pada saat melakukan penelitian akan menjadi lebih muda dan sesuai dengan tujuan penelitian. Dengan mengetahui kondisi lapangan dan permasalahan yang dihadapi, akan dapat ditentukan metode-metode yang akan digunakan dalam penelitian. 3.2. Identifikasi Variabel Penelitian Sesuai dengan tujuan yang ingin dicapai pada penelitian ini yaitu mengurangi kegagalan yang terjadi dalam memenuhi spesifikasi produk akhir, maka variabel-variabel yang diperlukan adalah faktor-faktor yang mempengaruhi kerusakan produk, yaitu : Bahan baku Mesin/peralatan Operator Metode kerja dan lingkungan 3. 3. Pengumpulan Data Data yang dikumpulkan adalah data yang berhubungan dengan permasalahan yang diteliti, diantaranya; jumlah produk yang rusak, jenis kerusakan produk dan penyebab kerusakan produk. Pengumpulan data sebagai bahan penelitian ini dilakukan melalui: a. Melakukan wawancara untuk mendapatkan informasi, dan data sekunder yang berhubungan langsung dengan data yang diperlukan, antara lain: Cara pengujian kualitas yang dilakukan perusahaan. Data kondisi pengoperasian yaitu jumlah produk yang diperiksa dan jumlah kerusakan produk Alat yang digunakan untuk pengujian kualitas. Biaya pengerjaan ulang (rework). Data lain yang berhubungan dengan masalah. b. Pengamatan langsung terhadap objek yang diteliti Karena berbagai alasan, tidak semua hal yang akan dijelaskan atau dikendalikan dapat diteliti. Maka penelitian hanya dilakukan terhadap sampel, tidak terhadap populasi.. Jumlah sampel yang diambil setiap sub group berbeda setiap harinya sesuai dengan jumlah hasil produksi yang teramati selama waktu proses. c. Pengumpulan data awal (sebelum perbaikan) Pada tahap ini, data yang dikumpulkan adalah data sebelum dilakukan perbaikan pada sistem produksi atau belum dilakukan implementasi rancangan perbaikan sistem produksi. d. Pengumpulan data setelah perbaikan Pada tahap ini, data yang dikumpulkan adalah data pengoperasian setelah dilakukan perbaikan terhadap sistem produksi yang ada dengan mengimplementasikan hasil analisa dan perancangan sistem pada penelitian yang dilakukan. 3.4. Uji Kecukupan Data Sebelum dilakukan pengolahan terhadap data yang telah dikumpulkan, terlebih dahulu dilakukan pengujian kecukupan data untuk mengetahui apakah jumlah data yang diambil untuk bahan penelitian sudah cukup (representatif). Ini dilakukan karena pengambilan data menggunakan sampel. 3.5. Pengolahan Data Salah satu pendekatan yang dapat dilakukan untuk pengendalian kualitas produk agar sesuai dengan spesifikasi adalah dengan menerapkan beberapa alat pengolahan data yaitu : Peta Proses Operasi Diagram pareto Diagram sebab akibat Bagan kendali Fungsi kerugian kualitas 1. Peta Proses Operasi Kalau kita perhatikan suatu peta operasi maka dapat dikatakan bahwa Peta Proses Operasi ini merupakan suatu diagram yang menggambarkan langkah-langkah proses yang akan dialami bahan baku mengenai urutan-urutan operasi dan pemeriksaan.. Jadi dalam suatu Peta Proses Operasi, dicatat hanyalah kegiatan-kegiatan operasi dan pemeriksaan saja, kadang-kadang pada akhir proses dicatat tentang penyimpanan. Dengan adanya 260


informasi-informasi yang bisa dicatat melalui Peta Proses Operasi, kita bisa memperoleh banyak manfaat diantaranya: Bisa mengetahui kebutuhan akan mesin dan penganggarannya Bisa memperkirakan kebutuhan akan bahan baku Sebagai alat untuk menentukan tata letak pabrik Sebagai alat untuk melakukan perbaikan cara kerja yang sedang dipakai Sebagai alat untuk latihan kerja Untuk bisa menggambarkan Peta Proses Operasi dengan baik, ada beberapa prinsip yang perlu diikuti sebagai berikut : Pertama-tama pada baris paling atas dinyatakan kepalanya “Peta Proses Operasi” yang diikuti oleh identifikasi lain seperti: nama objek, nama pembuat peta, tanggal dipetakan cara lama atau cara sekarang, nomor peta dan nomor gambar. Material yang akan diproses diletakkan diatas garis horizontal, yang menunjukkan bahwa material tersebut masuk kedalam proses Lambang-lambang ditempatkan dalam arah vertical, yang menunjukkan terjadinya perubahan proses Penomoran terhadap suatu kegiatan operasi diberikan secara berurutan sesuai dengan urutan operasi yang dibutuhkan untuk pembuatan produk tersebut atau sesuai dengan proses yang terjadi. Penomoran terhadap suatu kegiatan pemeriksaan diberikan secara tersendiri dan prinsipnya sama dengan penomoran untuk kegiatan operasi. 2. Diagram Pareto Diagram pareto digunakan untuk mengidentifikasi dan mengevaluasi tipe kecacatan yang terdapat pada ban vulkanisir. Dari diagram pareto ini dapat dilihat jenis kerusakan yang paling sering terjadi, sehingga dapat dicari penyebab utama kerusakannya. Langkah-langkah untuk pembuatan diagram pareto ini adalah :

Mengidentifikasi tipe-tipe yang tidak sesuai Menentukan frekuensi untuk berbagai kategori ketidaksesuaian atau kecacatan Mengurutkan daftar ketidaksesuaian menurut frekuensinya secara menurun Menghitung frekuensi kumulatifnya Membuat skala dan menebarkan balok frekuensi pareto

3. Diagram Sebab Akibat Diagram sebab akibat digunakan untuk mencari penyebab keadaan yang tidak terkendali ataupun untuk menganalisa bagaimana simpangan terhadap spesifikasi terjadi. Sehingga dapat dilakukan penanggulangan terhadap penyebab kerusakan produk. Langkah-langkah yang dilakukan untuk analisis diagram sebab akibat ini adalah : Mendefinisikan permasalahan Menyeleksi metode analisis Menggambarkan kotak masalah dan panah utama Menspesifikasikan kategori utama sumber-sumber yang mungkin menyebabkan masalah Mengidentifikasikan kemungkinan penyebab masalah Menganalisis sebab-sebab dan mengambil tindakan a. Bagan Kendali Bagan kendali yang digunakan adalah bagan kendali p untuk bagian yang ditolak. Selanjutnya menetapkan batas kontrol untuk setiap unit. Apabila terdapat titik-titik diluar batas kontrol, dilakukan revisi dan menetapkan batas kontrol yang baru untuk diterapkan. b. Fungsi Kerugian Kualitas Fungsi kerugian kualitas atau Quality Loss Function (QLF) digunakan untuk mengetahui besarnya kerugian berupa biaya yang harus ditanggung perusahaan akibat pengerjaan ulang terhadap produk yang dihasilkan karena tidak sesuai dengan spesifikasi yang ada atau yang telah ditentukan. 4. Analisa dan Interpretasi Hasil Terhadap hasil pengolahan data, dilakukan analisa untuk mencari akar masalah dan penanggulangannya menggunakan alat implementasi Kaizen dengan terlebih dahulu melakukan analisa sistem Vincen Gaspersz. 261


Sistem analisa Vincent Gaspersz dilakukan dengan alat beratnya “Five Why”, dan alat implementasi Kaizen dilakukan dengan panduan bertanya lima W dan satu H (5W 1H). 5. Pengujian Hasil Terhadap hasil analisa dan interpretasi dilakukan pengujian untuk memperoleh kesimpulan tentang penelitian yang dilakukan. Pengujian dilakukan dengan cara mengimplementasikan rancangan sistem perbaikan Kaizen. Setelah rancangan sistem perbaikan diimplementasikan, selanjutnya kembali dilakukan pengumpulan dan pengolahan data. Jika hasil pengujian ini menunjukkan adanya penurunan tingkat kerusakan produk dan fungsi kerugian kualitas, ini berarti bahwa penelitian telah memberikan hasil yang positif dan dapat digunakan untuk memperbaiki kualitas Genteng untuk sementara waktu. 5.

ANALISIS HASIL Analisis yang dilakukan berdasarkan beberapa alat analisa, yaitu : 1. Peta proses operasi Peta proses operasi merupakan suatu diagram yang memberikan gambaran tentang langkahlangah proses yang akan dialami bahan baku mengenai uruatan-urutan operasi dan pemeriksaan. Mulai dari awal proses sampai menjadi produk jadi (utuh) maupun sebagai komponen, dan juga memberikan informasi-informasi yang diperlukan untuk analisa lebih lanjut, seperti : Waktu yang dihabiskan, material yang digunakan dan tempat atau alat atau mesin yang dipakai. Dengan adanya informasi-informasi yang diperoleh melalui peta proses operasi, kita bisa : mengetahui kebutuhan akan mesin dan penganggarannya, memperkirakan kebutuhan akan bahan baku, sebagai alat untuk menentukan tata letak pabrik, sebagai alat untuk melakukan perbaikan cara kerja yang sedang dipakai dan sebagai alat untuk latihan kerja. 2. Diagram pareto Dari diagram pareto akan dianalisis jenis kerusakan yang terdapat pada genteng. Dari diagram pareto ini dapat dilihat jenis kerusakan yang paling sering terjadi, sehingga dapat dianalisis penyebab dari kerusakan atau ketidak sesuaian produk pada akhir proses. 3. Bagan kendali Dari bagan kendali ini dapat diketahui persentase rata-rata kerusakan produk genteng. Dari persentase tersebut akan dipertimbangkan dan apakah dianggap bermasalah dan perlu ditekan. Selain itu, bagan kendali juga bertujuan untuk melihat apakah persentase rata-rata produk yang dihasilkan masih berada dalam batas-batas kendali yang diijinkan dan proses terkendali. 4. Diagram sebab akibat Untuk melakukan penanggulangan kerusakan, maka dilakukan analisa terhadap diagram sebab akibat. Dengan diagram sebab akibat dapat dianalisa faktor-faktor yang menjadi penyebab ketidaksesuaian (kerusakan) produk. 5.1 Analisa Diagram Pareto Dari diagram pareto untuk produk genteng dapat dilihat bahwa kerusakan produk yang sering terjadi adalah sompel (patah sudut) yaitu 54% dari seluruh jenis kerusakan. Kemudian persentase kerusakan produk yang paling banyak berikutnya adalah pori-pori kasar yaitu 46%. 5.2 Analisa Bagan Kendali Meskipun produk yang dihasilkan oleh mesin press berada dalam batas-batas kendali dan proses terkendali, namun demikian, jika dilihat dari persen rata-rata kerusakan maka hal ini perlu mendapat perhatian. Dari bagan kendali dapat diketahui bahwa persen rata-rata kerusakan produk adalah sebesar 9,3%, Jumlah tersebut perusahaan menganggap cukup besar dan bermasalah, sehingga perlu dilakukan peningkatan kualitas dengan menekan jumlah kerusakan terhadap produk yang dihasilkan. Untuk meningkatkan kualitas terhadap produk yang dihasilkan, maka perlu dibuat diagram sebab akibat serta menganalisanya.

5.3 Analisa Diagram Sebab Akibat Kerusakan yang terjadi pada produk akhir genteng dipengaruhi oleh kualitas bahan, baik bahan baku maupun bahan pembantu yang digunakan disamping proses operasi juga merupakan salah satu faktor penyebab kerusakan pada produk akhir.

262


Untuk mendapatkan hasil yang cukup optimal maka dilakukan tindakan perbaikan pada bagian produksi khususnya pada proses operasi yang mempengaruhi terjadinya kerusakan terhadap produk akhir genteng. Jenis kerusakan yang terjadi dan cara penanggulangan yang dilakukan adalah : A. Sompel (patah sudut) Penyebabnya: 1. Produk genteng yang sudah dipress tidak sesuai dengan daya tekan sehingga mengakibatkan kecatatan, dan saat membawa keproses selanjutnya para karyawan kurang hati-hati Penanggulangan: Untuk menanggulangi penyebab di atas perlu dilakukan tindakan perbaikan pada urutan proses operasi agar genteng setelah dipress dibawa keproses selanjutnya harus dilakukan pemeriksaan terlebih dahulu. 2. Penjemuran(pallet) terlalu jauh degan mesin press, sehingga genteng yang telah dipress terjadi kecatatan pada saat memindahkannya. Penanggulangan: Agar genteng yang sudah dipress tidak terjadi patah sudut (sompel), maka jarak rak penjemuran (pallet) harus dekat dengan mesin press. 3. Pemeriksaan pada pengepressan, penjemuran (pallet dan matahari) dan perendaman menggunakan metode perhitungan atas dasar perkiraan. Penanggulangan : Setelah operasi pengepressan, penjemuran dan perendaman perlu dilakukan pemeriksaan satu persatu agar betul-betul bisa memastikan ban dalam maupun envelop yang masih bagus (tidak bocor) dengan yang tidak bagus (bocor) 4. Tidak ada pemeriksaan khusus setelah operasi pengepressan Agar produk akhir tidak banyak yang cacat, maka perlu ditambahkan aktivitas pemeriksaan sebelum dan sesudah genteng dipress. B. Cacat karena pori-pori kasar Penyebab : Adanya pori-pori kasar pada genteng setelah dipress, , karena cara pemeriksaannya kurang tepat dimana pengayakan dan pegadukan masih tidak merata Penanggulangan: Agar tidak terjadi pori-pori kasar maka pada saat pengayakan,pengadukan, pengepressan pemeriksa kecatatan tepat 5.4 Mencari Akar Penyebab Kerusakan Sebelum melaksanakan penanggulangan kerusakan yang terjadi pada gentwng, terlebih dahulu kita harus mengetahui akar penyebab kerusakan. Untuk mencari akar penyebab permasalahan, kita dapat menggunakan system analisa Vincent Gaspersz dengan menggunakan alat bertanya “Mengapa” sampai lima kali (Five Whys). Dari analisa pada tabel 5.1 dan5.2 diketahui bahwa kerusakan yang terjadi umumnya diakibatkan oleh penyusunan urutan proses operasi yang tidak tepat serta tidak dilakukan pemeriksaan pada genteng mulai dari proses pengayakan sampai menjadi genteng. Tabel 5.1 Sistem Analisa Vincent Gaspersz Untuk Sompel (patah sudut) No Bertanya Mengapa Jawaban Sebab 1. Mengapa hasil akhir genteng banyak yang Sebab banyak yang tidak memenuhi ditolak? spesifikasi. 2. Mengapa banyak yang tidak meme-nuhi spesifikasi? 3. Mengapa terjadi cacat? 4. Mengapa adonan semen kurang padu/padat (menyatu)? 5. Mengapa proses pengadukan semen/pasir yang kurang memenuhi syarat?

Sebab terjadi kecacatan. Sebab adonan semen kurang padu, sehingga terjadi kepatahan (sompel) Sebab proses pengadukan semen/pasir yang kurang memenuhi syarat Sebab urutan proses operasi tidak tepat dan tidak dilakukan pemeriksaan terhadap proses pengayakan pasir.

263


No 1. 2. 3. 4. 5.

Tabel 5.2. Sistem Analisa Vincent Bertanya Mengapa

Gaspersz untuk Pori-pori kasar Jawaban Sebab

Mengapa banyak produk akhir yang Sebab tidak memenuhi spesifikasi ditolak? Mengapa tidak memenuhi Sebab terjadi pori-pori kasar spesifikasi? Mengapa terjadi pori-pori kasar ? Sebab proses pengepressan yang kurang daya tekan Mengapa proses pengepressan Sebab masih melekatnya sisa pengepressan kurang daya tekan ? sebelumnya Mengapa masih melekatnya sisa Sebab pemeriksaan hasil pegepressan kurang pengepressan sebelumnya?

5.5 Pelaksanaan Penanggulangan Pengendalian Kualitas Untuk memudahkan dalam pelaksanaan penanggulangan pengendalian kualitas yang akan dilakukan maka digunakan panduan bertanya 5W dan 1H dari metode Kaizen (perbaikan secara terus menerus). a. Perbaikan Sistem yang Dilakukan Perbaikan system dilakukan berdasarkan hasil analisa dan implementasi hasil. Setelah diketahui masalahnya dan faktor-faktor yang mempengaruhi kualitas produk, maka dicoba untuk membangun suatu sistem perbaikan untuk meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan (genteng). Berdasarkan analisa yang telah dilakukan, maka untuk mencapai tujuan yang diharapkan, yaitu meningkatkan kualitas produk genteng, maka dilakukan perubahan urutan proses operasi serta menambahkan aktivitas pemeriksaan. Berdasarkan hasil olah data, dapat dilihat bahwa genteng yang dihasilkan 1615 unit yang diperiksa terdapat 150 unit produksi (cacat) masing-masing; sompel (patah sudut) 81 unit dan pori-pori kasar 69 unit dengan kerugian kualitas yang harus ditanggung oleh perusahaan sebesar Rp 4.320.000,42- per bulan atau Rp 51.840.005,04- per tahun. Dari data tersebut di atas menunjukkan kerugian cukup besar yang harus ditanggung oleh pihak perusahaan CV. Setia Kawan, sebagai akibat dari banyaknya produk yang gagal produksi (cacat) pada produk akhir, sehingga perlu dilakukan analisis pada proses operasi mulai dari awal proses sampai akhir proses. Dengan melakukan analisis pada urutan-urutan proses yang dilalui genteng yang akan produksi, ternyata masih ada urutan proses yang kurang tepat urutannya yang mengakibatkan banyaknya genteng gagal produksi pada produk akhir, sehingga perlu dilakukan perbaikan urutan proses untuk meningkatkan kualitas produksi genteng CV. Setia Kawan. Adapun urutan proses yang perlu mengalami perubahan adalah: 1. Penyortiran pasir Pasir di sortir terlebih dahulu, untuik dapat dilakukan proses selanjutnya dan dilakukan sehalus mungkin. Agar pada proses pencetakan tidak berlobang. 2. Pengadukan Semen dan pasir diaduk sekitar 15 menit, proses pengadukan dilakukan dengan menggunakan air kemudian pengadukan dengan tepung milk dicampur dengan air dengan waktu 25 menit. 3. Pengepressan/pencetakan adonan semen dan tepung milk kemudian dipress pada cetakan dengan kekuatan mesin press 50 ton 4. Penjemuran (pallet) Setelah dipress kemudian dibawa ketempat penjemuran sementara (diangin-anginkan) 5 jam ditempat penampungan. 5. Perendaman Genteng yang sudah dicetak direndam ditempat perendaman selama 1 hari. 6. Penjemuran Proses penjemuran ditempat terbuka agar terkena langsung sinar matahari selama 3 hari. 7. Pengamplasan Genteng yang sudah dijemur diamplas/dihaluskan agar genteng tidak terdapat benjolan-benjolan kecil. 8. Pengecatan Agar genteng tampak bagus atau estetika genteng dicat sesuai kebutuhan konsumen. 264


b. Pengujian Hasil Dari hasil pengolahan data sebelum perbaikan dan sesudah perbaikan sistem, maka dapat diketahui apakah terjadi peningkatan kualitas produk atau tidak. Dalam hal ini, yang menjadi ukuran bahwa kualitas produk telah meningkat, yaitu jika persentase rata-rata kerusakan produk menurun atau berkurang, dan besarnya biaya kerugian kualitas atau Quality Loss Function (QLF) juga menurun. c. Pengujian Penurunan Persentase Rata-Rata Kerusakan Produk Dari hasil pengolahan data dan analisa bagan kendali dapat diketahui bahwa: Untuk produksi genteng, diketahui bahwa persentase rata-rata kerusakan produk sebelum perbaikan system adalah sebesar 9,28%, dan persentase rata-rata kerusakan produk setelah perbaikan system adalah 5,26%. Disini terlihat bahwa telah terjadi penurunan persentase rata-rata kerusakan produk sebesar 4,02%. Dengan demikian, telah terjadi peningkatan kualitas produk yang dihasilkan.. d. Pengujian Penurunan Fungsi Kerugian Kualitas Dari hasil pengolahan data fungsi kerugian kualitas sebelum dan sesudah perbaikan sistem dapat diketahui bahwa : Fungsi kerugian kualitas untuk preduksi genteng sebelum dilakukan perbaikan sistem adalah sebesar Rp Rp 4.320.000,42- per bulan atau Rp 51.840.005,04- per tahun dan sesudah dilakukan perbaikan sistem menjadi sebesar Rp 94.803,78- per bulan atau Rp 1.137.645,39- per tahun. Dengan demikian dapat dikatan bahwa telah terjadi peningkatan kualitas produk yang dihasilkan oleh produksi genteng dan diperoleh penghematan biaya akibat peningkatan kualitas sebanyak Rp 3.182.355.03,- per bulan atau sekitar Rp 38.188.260.36,- per tahun. Tabel 5.3 Penghematan biaya akibat peningkatan Kualitas

KETERANGAN

Produk Genteng

Sebelum perbaikan

Rata-rata Cacat (%) 9,27

Kerugian Kualitas (Rp) 4.320.000,42-

Setelah perbaikan

5,25

1.137.645,39-

SELISIH

4,03

3.182.355,03-

6. KESIMPULAN DAN SARAN 6.1. Kesimpulan Kesimpulan yang dapat diambil dari keseluruhan rangkaian pelaksanaan penelitian ini adalah : 1. Pada produksi genteng sebelum perbaikan kecacatan yang sering terjadi adalah sompel (patah sudut), menyusul jenis kecacatan kedua yaitu terjadi pori-pori kasar (berlobung). Faktor-faktor penyebab utama terjadinya kecacatan tersebu disebabkan, kurang tepatnya urutan proses operasi, yaitu pengayakan dan pengadukan pasir serta mesin press dan tidak dilakukan pemeriksaan pada mesin press. 2. Hasil implementasi pengendalian kualitas menunjukkan bahwa, terjadi penurunan persentase rata-rata tingkat kerusakan produk genteng dari 9,27% menjadi 5,25%, sehingga terjadi penurunan sebesar 4,03%. Selain itu juga ditandai dengan menurunnya fungsi kerugian kualitas atau Quality Loss Function (QLF) yang dihasilkan yaitu dari Rp 51.840.005,04,- per tahun menjadi Rp 1.137.645,39- per tahun, sehingga terjadi penurunan sebesar Rp 38.188.260,36- per tahun.

265


6.2

Saran Adapun beberapa saran yang dapat diberikan sebagai bahan pertimbangan bagi perusahaan untuk pelaksanaan penanggulangan penyebab kerusakan produk adalah : 1. Hendaknya manajer produksi mengkomunikasikan kepada para operator, agar meningkatkan ketelitiannya dalam melakukan aktivitas proses operasi, khususnya dibagian pemeriksaan pengayakan, pengadukan dan pengepressan. 2. Penelitian ini hanya terfokus pada produk genteng, maka sebaiknya dilakukan pula pada produk Riol, Pavin blok, Cincin, Batako dinding dan Batu kerawang dengan menggunakan peta kendali dan senantiasa mengevaluasi bagan kendali tersebut, agar data yang keluar batas kendali dapat segera diketahui penyebabnya, sehingga dapat segera diambil tindakan penanggulangannya. 3. Para operator dilatih untuk dapat menggunakan bagan kendali yang ada, walaupun bagan kendali tidak dapat menunjukkan hasil akhir, namun dapat digunakan sebagai alat Bantu untuk menjamin bahwa setiap proses akan bekerja dalam keadaan terkendali. Hal ini dapat membantu untuk dapat melakukan aktivitas proses operasi dengan benar sejak awal.

DAFTAR PUSTAKA Belavendram. (1995) “Quality by Design”, International Edition, Prentice Hall. Barnes. (1980) “Motion and Time Study Design and Measurement of Work”, Seventh Edition, John Wiley and Sons Inc, New York. Besterfield, Dale H. (1979), Quality Control”, Prentice-Hall, Inc, New Jersey. Cochran, William G. (1991) “Teknik Penarikan Sampel”, Edisi Ketiga, Universitas Indonesia, Jakarta. Tjiptono F & Anastasia Diana, (2001) “Total Quality Managemen”, Edisi Revisi, Andi, Yogyakarta. Feigenbaum. A. V. (1989). Kendali Mutu Terpadu (Terjemahan ) Penerbit Erlangga, Jakarta Grant, Eugene L, and Leavenworth. (1989), Pengendalian Mutu Statistik, Jilid I (Terjemahan), Edisi keenam, Penerbit Erlangga, Jakarta. Grant, Eugene L, and Richard S Leavenworth. (1989), Pengendalian Mutu Statistik, Jilid II (Terjemahan), Edisi keenam, Penerbit Erlangga, Jakarta Haryono (2001), Desain Eksperimen Untuk Peningkatan Mutu (Quality Engineering), Taguchi Method, ITS, Surabaya. Ibrahim, Buddy. (2000) “TQM (Total Quality Management). Panduan Menghadapi Persaingan Global”, Edisi Revisi, Djambatan, Jakarta. Ishikawa Kauru, (1988). Teknik Penuntun Pengendalian Mutu (Terjemahan), Penerbit Midiyatama Sarana Perkasa, Jakarta. Messina, William S. (1987) “Statistical Quality Control for Manufacturing Manager”, John Willey and Sons Inc, New York. Montgomery, D.C. (1990) “Pengantar Pengendalian Kualitas Statistik” (Terjemahan), Gajah Mada University Press, Yogyakarta. Sudjana. (1992) “Metoda Statistika”, Edisi Kelima, Tarsito, Bandung Taguchi, Genichi, (1989), “Quality Engineering In Production Systems”, McGraw-Hill Book Company, Singapore. Vincent Gaspersz. (1998) “Penerapan Teknik-Teknik Statistikal Dalam Manajemen Bisnis Total”, PT. Gramedia, Jakarta.

266

ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK DENGAN METODE TAGUCHI PADA CV SETIA KAWAN

Recommend Documents