ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK BENANG 100% RAYON DENGAN METODE C-CHART PADA PT. ADIKENCANA MAHKOTABUANA KARANGANYAR
TUGAS AKHIR Diajukan Untuk Memenuhi Syarat - syarat Mencapai Sebutan Ahli Madya Program Studi D3 Manajemen Bisnis
DISUSUN OLEH : EVY ARI KURNIAWATI F3509028
PROGRAM STUDI DIPLOMA III FAKULTAS EKONOMI UNIVERSITAS SEBELAS MARET SURAKARTA 2012
i
HALAMAN PERSETUJUAN
Tugas Akhir Dengan Judul : “ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK BENANG 100% RAYON DENGAN METODE C-CHART PADA PT. ADIKENCANA MAHKOTABUANA KARANGANYAR”
Surakarta, Disetujui dan diterima oleh : Pembimbing
Deny Dwi Hartomo, SE, M.Si NIP : 198312102008121002
ii
HALAMAN PENGESAHAN
Tugas Akhir dengan Judul : ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK BENANG 100% RAYON DENGAN METODE C-CHART PADA PT. ADIKENCANA MAHKOTABUANA KARANGANYAR.
Telah disahkan oleh Tim penguji Tugas Akhir Program Studi Diploma III Manajemen Bisnis Fakultas Ekonomi Universitas Sebelas Maret Surakarta
Surakarta, Juni 2012 Tim Penguji Tugas Akhir
Deny Dwi Hartomo, SE, M.si
(
)
NIP. 198312102008121002
Pembimbing
Dra. Anastasya Riani, S, M.si NIP. 195903301986012001
(
) Penguji
iii
MOTTO DAN PERSEMBAHAN
1. Hidup itu ibarat naik gunung, untuk mencapai puncak kita harus melalui jalan yang terjal bahkan dihadapkan oleh jurang yang teramat dalam. Layaknya hidup, hidup tak selalu berjalan mulus. Kadang kita dihadapkan oleh berbagai rintangan untuk mencapai puncak kesuksesan. 2. Pengertian tanpa pengalaman adalah kosong, pengalaman tanpa pengertian adalah buta. 3. Awalilah dengan sebuah mimpi untuk sebuah rencana menuju pintu kesuksesan.
Karya ini dipersembahkan kepada: Ø Papa dan Mama tercinta Ø Keluargaku tersayang Ø Para sahabat-sahabat dekatku Ø Someone Ø Teman-teman Manajemen Bisnis ‘09 Ø Almamaterku
iv
KATA PENGANTAR
Alhamdulillah segala puji dan syukur penulis panjatkan kapada ALLAH SWT yang telah melimpahkan rahmat serta hidayahNya, sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir ini dengan judul “ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK BENANG 100% RAYON DENGAN METODE C-CHART
PADA
PT.
ADIKENCANA
MAHKOTABUANA
KARANGANYAR”. Dalam penyusunan Tugas Akhir ini, tidak sedikit hambatan yang penulis hadapi. Namun penulis menyadari bahwa kelancaran dan keberhasilan dalam penyusunan Tugas Akhir ini tidak lepas dari bantuan dan dukungan dari beberapa pihak, sehingga kendala-kendala yang penulis hadapi dapat teratasi. Oleh karena itu penulis mengucapkan banyak terimakasih kepada pihak-pihak yang telah membantu dalam menyelesaikan Tugas Akhir ini, kepada : 1. Bapak Wisnu Untoro, M.si selaku Dekan Fakultas Ekonomi Universitas Sebelas Maret Surakarta. 2. Sinto Sunaryo, SE, M.si selaku Ketua Prodi Fakultas Ekonomi Universitas Sebelas Maret Surakarta. 3. Bapak Deny Dwi Hartomo, SE, M.si selaku Dosen Pembimbing Tugas Akhir yang telah banyak membantu dalam penyusunan Tugas Akhir ini. 4. Hilmar,
Pangaribuan.
selaku
Training
Officer
PT.
Adikencana
Mahkotabuana, yang telah banyak membantu membimbing kami selama magang. 5. Bapak joko, Ibu Dewi, yang telah banyak membantu dalam memberikan data-data yang dibutuhkan penulis sebagai bahan penulisan Tugas Akhir ini. 6. Keluarga tercinta, Mama,
Papa dan
kakak-kakakku
yang telah
memberikan dorongan dan bantuan serta motivasi yang besar, sehingga Tugas Akhir ini dapat terselesaikan. 7. Para sahabat-sahabatku, deedhe, ike, mbak wik, dwi A, gembrot yang telah banyak memberikan suport dan dukungan dalam menyelesaikan Tugas Akhir ini.
v
8. Untuk someone yang telah banyak memberikan motivasi dan dukungan selama menyelesaikan Tugas Akhir ini. 9. Semua pihak yang tidak dapat saya sebutkan satu-persatu, yang telah memberikan bantuan dalam penulisan Tugas Akhir. 10. Teman–teman Manajemen Industri (MI) 2009 terima kasih atas kerjasama dan kekompakan kalian selama ini.
vi
DAFTAR ISI ‘ HALAMAN JUDUL ..............................................................................
i
HALAMAN ABSTRAK ........................................................................
ii
HALAMAN PERSETUJUAN ................................................................
iii
HALAMAN PENGESAHAN.................................................................
iv
HALAMAN MOTTO DAN PERSEMBAHAN.....................................
v
KATA PENGANTAR ............................................................................
vi
DAFTAR ISI ...........................................................................................
vii
DAFTAR TABEL ...................................................................................
viii
DAFTAR GAMBAR ..............................................................................
ix
DAFTAR LAMPIRAN ...........................................................................
x
BAB I.
BAB II.
PENDAHULUAN A. Latar Belakang Masalah .................................................
1
B. Rumusan Masalah ...........................................................
4
C. Tujuan Penelitian.............................................................
4
D. Manfaat Penelitian ..........................................................
5
E. Kerangka Pemikiran ........................................................
5
F. Metode Penelitian ............................................................
6
TINJAUAN PUSTAKA A. Pengertian Pengendalian .................................................
14
B. Pengertian Kualitas..........................................................
14
C. Dimensi Kualitas .............................................................
15
D. Tujuan Penendalian Kualitas...........................................
16
E. Faktor – faktor Yang Mempengaruhi Kualitas ...............
17
vii
F. Biaya Kualitas ................................................................. BAB III.
19
PEMBAHASAN A. Gambaran Umum 1. Sejarah Perusahaan ................................................
21
2. Visi Misi Perusahaan .............................................
22
3. Lokasi Perusahaan..................................................
23
4. Struktur Organisasi ................................................
24
5. Aspek Personalia ....................................................
29
6. Kesejahteraan Karyawan........................................
32
7. Aspek Pemasaran ...................................................
34
8. Aspek Produksi ......................................................
34
B. Proses Produksi .............................................................
34
C. Laporan Magang Kerja 1.
Pelaksanaan Magang Kerja ...................................
42
2.
Kegiatan Magang Kerja ........................................
43
3.
Jam Magang Kerja ................................................
43
4.
Jadwal Kegiatan Magang Kerja ............................
43
D. Pembahasan Masalah
BAB IV.
E. Pengawasan Kualitas ....................................................
45
F. Analisis C-Chart ...........................................................
49
PENUTUP A. Kesimpulan ..................................................................
64
B. Saran .............................................................................
65
DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN
viii
DAFTAR TABEL
TABEL
Halaman
3.1 Data Jumlah Karyawan ....................................................................
30
3.2 Data Kerusakan Produk Benang 100% Rayon .................................
50
3.3 Data Observasi Kerusakan Produk Benang 100% rayon ..................
55
3.4 Data Jenis Kecacatan Produk Benang 100% rayon ..........................
58
ix
DAFTAR GAMBAR
Gambar
Halaman
1.1 Kerangka Pemikiran .........................................................................
5
1.2 Bagan C-chart ...................................................................................
11
1.3 Diagram Pareto ................................................................................
12
1.4 Diagram Sebab Akibat (Fish Bone) ..................................................
13
3.1 Struktur Organisasi ...........................................................................
25
3.2 Alur Pembuatan Benang ...................................................................
35
3.3 Analisis C-Chart dengan POM .........................................................
53
3.4 Grafik Revisi C-chart ........................................................................
56
3.5 Diagram Pareto .................................................................................
59
3.6 Diagram Sebab Akibat ......................................................................
61
x
DAFTAR LAMPIRAN
LAMPIRAN Surat Keterangan Magang Kerja Lembar Penilaian Jadwal Kegiatan Magang Kerja Surat Pernyataan Tugas Akhir Data Observasi Kerusakan Benang 100% Rayon dengan menggunakan POM For Window.
xi
ABSTRAK ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK BENANG 100% RAYON DENGAN METODE C-CHART PADA PT. ADIKENCANA MAHKOTABUANA EVY ARI KURNIAWATI F3509028 PT. Adikencana Mahkotabuana kebak kramat, karanganyar merupakan perusahaan yang begerak dibidang textile, yaitu dalam hal pemintalan benang (spinning). Tujuan dilakukannya penelitian ini adalah untuk mengetahui sebagai berikut : (1) untuk mengetahui batas kendali atas (UCL) dan batas kendali bawah (LCL) pada diagram peta pengendalian C-chart. (2) Untuk mengetahui jumlah kerusakan dan jenis kerusakan / kecacatan yang terjadi pada produk benang di PT. ADIKENCANA MAHKOTABUANA. (3) untuk mengetahui kerusakan produk benang yang mengalami out of control. (4) untuk mengetahui usaha apa yang sebaiknya dilakukan perusahaan dalam mengurangi kerusakan produk benang. Sesuai dengan tujuan yang ditetapkan, analisis data dalam penelitian ini menggunakan metode C-chart. Dalam penelitian ini penulis menggunakan data jumlah kerusakan benang selama tahun 2011. Teknik analisis data yang digunakan adalah dengan metode C-chart dengan batas pengendalian atas (UCL) dan batas pengendalian bawah (LCL). Berdasarkan hasil penelitian dapat disimpulkan bahwa pelaksanaan pengendalian kualitas pada perusahaan ini dapat dikatakan telah dilaksanakan dengan baik karena tidak ada produk benang yang out of control atau diluar batas pengendalian. Dari data dan perhitungan yang dilaksanakan diketahui rata-rata kerusakan benang pada tahun 2011 sebesar 77,83 dengan batas pengendalian atas (UCL) 104,30 dan batas pengendalian bawah (LCL) 51,36 dan standar deviasi sebesar 8,822 . Berdasarkan grafik C-chart bahwa pada PT. Adikencana Mahkotabuana telah mengalami out of control melebihi batas kendali atas pada bulan oktober dan batsa kendali bawah pada bulan november.
Kata kunci : pengendalian kualitas dengan menggunakan metode c-chart dan UCL, LCL.
BAB I PENDAHULUAN
A. Latar Belakang Masalah Dalam perkembangan industri dan teknologi yang semakin maju di era globalisasi saat ini telah menciptakan suatu persaingan yang semakin ketat. Kualitas atau mutu dari suatu produk merupakan suatu yang sangat penting, disamping faktor lain seperti harga, promosi maupun pelayanan. Di dalam perkembangan suatu perusahaan baik perusahaan kecil, perusahaan menengah maupun perusahaan besar, persoalan kualitas suatu produk menjadi cermin keberhasilan suatu perusahaan dalam melakukan kegiatan produksinya. Berbagai upaya akan dilakukan perusahaan untuk meningkatkan kualitas produknya agar kualitasnya lebih baik. Kualitas sebagai kata kunci dalam persaingan industri, secara strategis dapat di definisikan sebagai segala sesuatu yang memenuhi keinginan atau kebutuhan pelanggan.Setiap perusahaan harus bisa menghasilkan suatu produk dengan kualitas terbaik dan memenuhi keinginan para konsumennya.Kualitas merupakan hal utama yang harus diperhatikan dalam menciptakan suatu produk baru, tak jarang perusahaan selalu ingin mencapai kualitas yang berstandar internasional.Untuk menghadapi persaingan tersebut diperlukan suatu kualitas produk yang sempurna, serta penentuan harga bersaing agar mendapatkan banyak konsumen. Jika kualitas barang atau bentuk barang kurang memuaskan dan tidak sesuai yang diharapkan maka konsumen akan menilai bahwa perusahaan yang menghasilkan produk tersebut kurang baik, 1
demikian juga sebaliknya jika kualitas barang atau jasa yang dihasilkan perusahaan baik maka konsumen akan menilai bahwa perusahaan yang menghasilkan produk juga baik. Di dalam mempertahankan usaha yang sedang dijalankan, banyak perusahaan menghadapi masalah yang bermacam-macam.Hanya mereka yang memang berkualitaslah yang mampu bersaing dalam pasar global. Dalam menjaga kualitas ini perusahaan perlu memperhatikan fungsi manajemen yang terakhir yaitu, dengan pengawasan dan pengendalian yang tepat agar suatu yang dihasilkan nanti sesuai dengan apa yang diinginkan dan tidak menyimpang dari harapan. Tanpa memperhatikan kualitas, kehancuran perusahaan akan terjadi. Karena dengan barang berkualitas buruk, pelanggan akan merasa kecewa atau tidak puas dan bila pelanggan tidak puas maka akan lari keperusahaan lain yang dapat memberikan kepuasan yaitu barang yang berkualitas baik. Dan jika hal tersebut terjadi maka akan menyebabkan pendapatan perusahaan menurun. Dengan pendapatan yang terus menurun, perusahaan akan mengalami kerugian dan tidak dapat mempertahankan kelangsungan hidupnya. Sehingga hal ini menjadi tantangan bagi perusahaan untuk dapat menghasilkan produk yang bermutu tinggi. Untuk menjaga dan mempertahankan agar kualitas produk tetap bagus, maka selama proses produksi
berlangsung
diperlukan
adanya
pengawasan
kualitas
atau
pengawasan mutu (Assauri, 2004:201). Pelaksanaan pengendalian kualitas sangat berkaitan erat dengan standar kualitas yang telah ditetapkan oleh perusahaan.Pengendalian kualitas berusaha untuk menekan jumlah produk yang rusak, menjaga agar produk
2
akhir yang dihasilkan sesuai dengan standar kualitas perusahaan dan memenuhi lolosnya produk rusak ketangan konsumen secara intensif dan terus-menerus. Sehingga setiap penyimpangan akan segera diketahui dan tindakan perbaikan akan lebih cepat sebelum meninggalkan kerusakan dan kerugian yang lebih besar. Menurut Render dan Heizer (2005:11) bahkan Cchart digunakan apabila pengamatan dilakukan pada atribut yang jumlah cacat per unit output dapat dihitung. Perusahaan PT. ADIKENCANA MAHKOTABUANA merupakan salah
satu
dari
sekian
banyak perusahaan
spinning
benang yang
mengutamakan kualitas produknya. Hal ini diperlukan untuk membuat produknya agar dapat bersaing secara nasional maupun internasional dan kualitas produknya lebih baik dari perusahaan lain sejenisnya. Untuk dapat memperhatikan dan menambah pasar dengan kualitas produksi, produk tersebut selalu diperiksa agar sesuai dengan standar yang di tetapkan. Dalam produk benang pada perusahaan PT. ADIKENCANA MAHKOTABUANA terdapat faktor-faktor yang mempengaruhi tinggi rendahnya
kualitas
produk
yang
dihasilkan,
sehingga
memerlukan
pengendalian atau pengawasan untuk menghasilkan produk yang berkualitas tinggi.Faktor yang sangat berpengaruh besar terhadap kualitas produk benang ini adalah sumber daya manusia.Berdasarkan uraian latar belakang tersebut maka penulis mengambil judul“ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK BENANG 100% RAYON DENGAN METODEC-CHART PADA PT. ADIKENCANA MAHKOTABUANA KARANGANYAR”.
3
B. Rumusan Masalah Perumusan masalah dalam suatu penelitian sangat penting, karena dapat menjadi pedoman dan mempermudah peneliti dalam membahas masalah yang akan diteliti sehingga sasaran yang akan dicapai menjadi jelas. Berdasarkan
latar
belakang
diatas
maka
dapat
dirumuskan
permasalahan sebagai berikut: 1. Berapa batas pengendalian atas (UCL) dan batas pengendalian bawah (LCL) ? 2. Berapakah jumlah kecacatan benang, serta apa saja jenis kerusakannya ? 3. Berapa besar kerusakan yang terjadi pada produkbenang yang out of control? 4. Usaha apa yang sebaiknya dilakukan perusahaan dalam mengurangi kerusakan produk benang?
C. Tujuan Penelitian Penelitian ini dilakukan pada dasarnya mempunyai tujuan sebagai berikut : 1. Untuk mengetahui batas kendali atas (UCL) dan batas kendali bawah (LCL) pada diagram peta pengendalian C-chart. 2. Untuk mengetahui jumlah kerusakan dan jenis kerusakan / kecacatan yang terjadi pada produk benang di PT. ADIKENCANA MAHKOTABUANA. 3. Untuk mengetahui kerusakan produk benang yang mengalami out of control. 4. Untuk mengetahui usaha apa yang sebaiknya dilakukan perusahaan dalam mengurangi kerusakan produk benang.
4
D. Manfaat Penelitian 1. Bagi perusahaan Memberikan masukan kepada pemilik usaha spinningbenang untuk menentukan kebijakan yang berhubungan dengan pengendalian kualitas produk. 2. Bagi Penulis Dapat menerapkan ilmu manajemen yang telah didapatkan selama mengikuti perkuliahan dan memperoleh gambaran secara langsung tentang pengawasan terhadap kualitas suatu produk. 3. Bagi Pembaca Sebagai referensi serta masukan yang berkaitan dengan masalah yang sama dan menambah wawasan serta pengetahuan tentang Quality Control
E. Kerangka Pemikiran Proses Produksi
Produksi
Quality Control
Produk Rusak
Analisis Control Chart
Diagram Pareto
Produk Jadi
Diagram Fishbone
1. Analisis UCL 2. Analisis LCL
Gambar 1.1 Kerangka Pemikiran 5
Keterangan : Dalam proses penerapan pengendalian kualitas produk yang terjadi pada tahun 2011 dihadapkan pada aturan-aturan yang dapat memisahkan produk menjadi dua jenis produk yaitu produk rusak dan produk tidak rusak. Dua karakter produk tersebut kemudian dievaluasi dan dihitung masing-masing dengan menggunakan analisa diagram C-Chart sehingga dapat diketahui produk rusak dan tidak rusak. Bagan C-Chart digunakan untuk menggendalikan jumlah kecacatan dari jumlah produk yang dihasilkan. Bagan kendali jumlah kecacatan sangat menolong dalam memonitor terjadinya kecacatan produk, sebelum terjadinya penyimpangan yang lebih besar maka dilakukan tindakan yang intensif, misalnya : mengoreksi penyebab produk cacat baik dari mesin maupun bahan baku dan melakukan pelatihan bagi karyawan baru. Data ini kemudian dipakai untuk mengevaluasi pada proses produksi maupun sumber daya pengolaannya. Setelah semuanya dilakukan maka dapat terlihat produk mana yang lolos uji dan memiliki kualitas sesuai dengan standar yang telah ditentukan perusahaan.
F. Metode Penelitian 1. Desain Penelitian Dalam
penelitian
ini
menggunakan
studi
kasus
dengan
menggunakan metode C-chart yang merupakan bagian dariteknik pengendalian kualitas secara statistik yaitu pengambilan sampel dari datadata yang diperoleh dari perusahaan yang kemudian menganalisis
6
pengendalian kualitas produk akhir benang pada perusahaan PT. Adikencana Mahkotabuana. 2. Objek Penelitian Penelitian
ini
dilakukan
di
perusahaan
PT.
Adikencana
Mahkotabuana, di kebakkramat, karanganyar. 3. Jenis dan Sumber Data a. Data Primer Data primer adalah data yang diperoleh secara langsung dari objek penelitian yaitu Perusahaan PT. Adikencana Mahkotabuana, dengan cara melakukan pengamatan (observasi) dan wawancara secara langsung. Mereka diwawancarai untuk mencari informasi tentang kerusakan apa saja yang terjadi pada produksi benang dan apa penyebab terjadinya kerusakan tersebut. b. Data Sekunder Data sekunder merupakan teknik pengumpulan data dengan membaca berbagai literatur yang berhubungan dengan teori dan penelitian terhadap perusahaan yang bersangkutan dan data historis perusahaan. 4. Metode Pengumpulan Data Tahap pengumpulan data yang sesuai dengan tujuan penelitian penulis akan menggunakan dua cara yaitu pengamatan langsung di lapangan (observasi) dan wawancara. Adapun kedua kegiatan tersebut dapat dijelaskan sebagai berikut :
7
a.
Observasi Observasai merupakan pengamatan yang dilakukan dengan cara terjun langsung ke lapangan untuk mengamati semua kegiatan atau aktivitas yang dilakukan oleh pengelola dan semua pihak yang terlibat dalam kegiatan produksi. Kegiatan yang diamati meliputi aktivitas rutin baik untuk persiapan produksi, maupun kegiatan yang terjadwal secara tetap dalam waktu penelitian berlangsung.Data-data yang didapat dari pengamatan langsung, selanjutnya dilengkapi dan atau dikonfirmasikan kepada narasumber atau informan.
b. Wawancara Wawancara dengan para informan sangat penting dilakukan untuk mendapatkan informasi tentang kegiatan maupun permasalahan yang berkaitan dengan penelitian. Sebelum melakukan wawancara peneliti mempersiapkan beberapa pertanyaan yang sesuai dengan permasalahan yang akan diteliti. Agar pelaksanaan wawancara tidak canggung dan bingung, maka sebelumnya peneliti mengadakan pendekatan dengan orang-orang yang terlibat dalam aktivitas spinning benang. c. Studi Pustaka Pada tahap ini langkah yang dilakukan adalah pengumpulan data lewat penelaahan kepustakaan dengan cara mengumpulkan dan mempelajari referensi. Referensi diperoleh dari data-data tertulis dan tercetak yang relevan pada buku-buku, dan tugas akhir sebelumnya yang relevan dan ada kaitannya dengan obyek penelitian.Referensi
8
diperoleh dari Perpustakaan Fakultas Ekonomi Universitas Sebelas Maret Surakarta (UNS). 5. Teknik Pengendalian Kualitas a. Inspeksi Menurut Render, Barry, dan Heizer (2009:323) inspeksi merupakan
jalan
untuk
memastikan
bahwa
sebuah
sistem
menghasilkan tingkat kualitas yang diharapkan, suatu pengendalian proses perlu dilakukan. Inspeksi meliputi pengukuran, perasaan, perabaan, penimbangan, atau pemeriksaan produk (bahkan, terkadang dengan menghancurkan produk). Tujuannya adalah menemukan proses yang buruk sesegera mungkin. Inspeksi tidak memperbaiki kekurangan dalam sistem atau cacat pada produk tidak juga mengubah suatu produk
atau
meningkatkan
nilainya.Inspeksi
hanya
berfungsi
menemukan kekurangan serta kecacatan. b. Sampling Keberterimaan Menurut Render, Barry, dan Heizer (2009:367) adalah suatu bentuk pengujian yang meliputi pengambilan sampel acak dari “lot” atau kumpulan produk jadi dan pengukuran sampel itu terhadap standart yang telah ditentukan. Mengambil sampel lebih ekonomis jika dibanding dengan pemeriksaan 100%.Kualitas dari sampel digunakan untuk menilai kualitas dari semua barang dalam lot.
9
c. Metode C-Chart Bagan C-Chart merupakan suatu bagan control untuk mengetahui jumlah kerusakan atau nonconformities yang dihasilkan melalui proses produksi/manufaktur. Menurut Render, Barry, dan Heizer (2009:359) C-Chart digunakan untuk mengadakan pengukuran kualitas semua proses produksi dengan mengetahui banyaknya kesalahan pada suatu unit produk. Rumus :
()
1) Menentukan proporsi rata-rata kerusakan c : c=
å ci g
Keterangan : = rata-rata jumlah produk rusak
å ci
= jumlah kerusakan
g = banyaknya observasi yang dilakukan 2) Menentukan standar deviasi/ penyimpangan:
sc = c Keterangan : sc = standar deviasi
10
3) Menentukan batas pengendalian atas dan batas pengendalian bawah : Batas Kendali Atas (Upper Control Limit) UCL = c + 3 c Batas Kendali Bawah (Lower Control Limit) LCL = c - 3 c
Gambar 1.2 Bagan C-chart
d.
Diagram Pareto Diagram menggambarkan
pareto
merupakan
masalah
menurut
suatu
grafik batang yang
prioritas
dan
tingkat
kepentingannya (dalam persen) jumlah total masalah adalah 100%, penempatan grafik di urutkan dari prosentase masalah yang paling besar diletakkan dikiri sampai prosentase terkecil diletakkan dikanan.
11
Adapun untuk mengetahui kerusakan produk dengan rumus : Prosentasekerusakan=
Adapun bentuk diagram pareto, tergambar dibawah ini :
Gambar I.3 Diagram Pareto
e.
Diagram Sebab-Akibat Diagram ini dugunakan untuk mengidentifikasi dan mengisolasi penyebab-penyebab dari suatu masalah kualitas yang
disusun
dengan
suatu
urutan
dan
dengan
berlangsungnya suatu proses. Diagram ini membantu untuk mengidentifikasi mana permasalahan yang terjadi dan dapat diperiksa permasalahannya.Diagram ini menggunakan empat kategori (4M) yaitu : Man, Method, Machine, Material. Adapun bentuk diagram sebab-akibat sebagai berikut :
12
Manusia
Metode
Masalah Kualitas Mesin
Material
Gambar 1.4 Diagram Sebab-Akibat (Fish Bone Chart)
13
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
A. Pengertian Pengendalian Pengendalian dapat diartikan sebagai pengawasan, dan sekaligus dapat mengambil beberapa tindakan yang diperlukan. Dengan demikian fungsi dari pengendalian ini bukan sekedar mengendalikan pengawasan dari pelaksanaan kegiatan dari perusahaan, melainkan juga termasuk pengumpulan data sebagai masukan guna penentuan tindak lanjut dalam usaha-usaha perbaikan pelaksanaan kegiatan pada masa yang akan datang (Ahyari,2002:44). Menurut Zulian Yamit (2001:33) pengendalian adalah keseluruhan fungsi atau kegiatan yang harus dilakukan untuk menjamin tercapainya sasaran perusahaan dalam hal kualitas produk dan jasa pelayanan yang diproduksi.
B. Pengertian Kualitas Faktor utama yang menentukan suatu perusahaan adalah barang dan jasa yang dihasilkan perusahaan tersebut, barang dan jasa yang berkualitas adalah barang dan jasa yang sesuai dengan yang diinginkan oleh konsumen. Seorang
produsen,
akan
selalu
berusaha
untuk
menjaga
reputasi
perusahaannya melalui kualitas dari barang yang dihasilkan. Menurut Render dan Heizer (2005:253) kualitas adalah keseluruhan fitur dan karakteristik produk atau jasa yang mampu memuaskan kebutuhan yang terlihat atau yang tersamar. Sebagai elemen yang penting dalam proses
14
produksi, kualitas memiliki pengaruh. Ada 3 (tiga) pengaruh kualitas menurut Render dan Heizer (2005:254) yaitu : 1. Reputasi perusahaan Suatu perusahaan menyadari bahwa reputasi akan kualitas apakah itu baik atau buruk. kualitas akan muncul sebagi persepsi tentang produk baru perusahaan, kebiasaan karyawan dan hubungan pemasok. 2. Keadaan produk Keadaan produk terkait dengan kemungkinan bahwa suatu komponen atau produk akan aus pada jangka waktu tertentu dibawah kondisi penggunaan normal. Aspek dalam keandalan tersebut adalah lama atau umur kehidupan yang diperkirakan dan kondisi pengguna. 3. Keterlibatan Global Bagi perusahaan yang ingn bersaing secara efektif pada ekonomi global, maka produk mereka harus memenuhi harapan kualitas, desain harga.
C. Dimensi Kualitas Ariani (2004:6) menguraikan dimensi kualitas sebagai berikut : 1. Performance (kinerja) yaitu kesesuian produk dengan fungsi utama produk itu sendiri atau karakteristik operasi dari suatu produk. 2. Feature (keistimewaan) yaitu cirri khas produk yang membedakan dari produk lain yang merupakan karakteristik pelengkapan dan mampu menimbukan kesan yang baik bagi pelanggan. 3. Reliability (keandalan),yaitu kepercayaan pelanggan terhadap produk karena keandalannya atau kemungkinan kerusakan yang rendah.
15
4. Comformance (kesesuaian),yaitu kesesuaian produk dengan syarat atau ukuran tertentu atau sejauh mana karakteristik desain dan operasi memenuhi standart yang telah ditetapkan. 5. Durability (daya tahan),yaitu tingkat keawetan produk atau umur lama produk. 6. Servicebility (pelayanan),yaitu kemudahan produk itu bila akan diberbaiki atau kemudahan memperoleh komponen produk tersebut. 7. Aesthetic (estetika),yaitu keindahan atau daya tarik yang dimiliki oleh produk tersebut sehingga memiliki konsumen . 8. Perception (persepsi),yaitu fanatisme konsumen akan merek suatu produk tertentu karena citra atau reputasi produk itu sendiri.
D. Tujuan Pengendalian Kualitas Secara
umum
tujuan
dari
pengendalian
kualitas
adalah
mempertahankan mutu produk yang dihasilkan agar sesuai dengan standar mutu yang telah ditetapkan oleh perusahaan atau produsen. Menurut Ahyari (2002:239) tujuan dari pengendalian kualitas adalah sebagai berikut: 1. Meningkatkan kepuasan konsumen. 2. Penggunaan biaya yang serendah-rendahya. 3. Selesai tepat pada waktunya. Jadi, tujuan utama pengendalian kualitas adalah untuk mendapatkan jaminan bahwa kualitas produk atau jasa yang dihasilkan sesuai dengan standar kualitas yang telah ditetapkan dengan mengeluarkan biaya yang ekonomis atau serendah mungkin.Pengendalian kualitas tidak dapat lepas dari
16
pengendalian produksi, karena pengendalian kualitas merupakan bagian dari pengendalian produksi.Pengendalian produksi baik secara kualitas maupun kuantitas merupakan kegiatan yang sangat penting dalam suatu perusahaan. Hal ini disebabkan karena semua kegiatan produksi yang dilaksanakan akan dikendalikan, supaya barang dan jasa yang dihasilkan sesuai dengan rencana yang telah ditetapkan, dimana penyimpangan-penyimpangan yang terjadi diusahakan serendah-rendahnya. E. Faktor – Faktor yang Mempengaruhi Kualitas Secara khusus faktor – faktor yang mempengaruhi kualitas adalah : 1. Pasar atau tingkat persaingan Persaingan merupakan penentu dalam menetapkan tingkat kualitas suatu perusahaan, makin tinggi tingkat persaingan makaakan memberikan pengaruh pada perusahaan untuk dapat menghasilkan produk yang berkualitas, Sehingga mampu bersaing dengan perusahaan sejenis lainnya. 2. Tujuan Organisasi Apakah perusahaan bertujuan untuk menghasilkan volume output tinggi, barang yang berharga rendah ( low price product ) atau menghasilkan barang yang berharga mahal, eksklusif ( exclusive expensive product ). 3. Testing Produk Testing yang kurang memadai terhadap produk yang dihasilkan dapat berakibat kegagalan dalam mengungkapkan kekurangan yang terdapat pada produk.
17
4. Desain Produk Cara mendesain produk nantinya akan dapat menentukan kualitas produk itu sendiri. 5. Proses Produksi Prosedur untuk memproduksi produk, dapat juga digunakan untuk menentukan kualitas produk yang dihasilkan. 6. Kualitas Input Jika bahan yang digunakan tidak memenuhi standar, tenaga kerja tidak terlatih / berpengalaman atau perlengkapan tidak tepat, akan mempengaruhi kualitas produk yang dihasilkan. 7. Perawatan Perlengkapan Apabila perlengkapan tidak dirawat secara tepat dan benar atau suku cadang tidak tersedia maka kualitas produk tidak akan sesuai dengan yang diharapkan. 8. Standar Kualitas Jika perhatian terhadap kualitas dalam organisasi tidak tampak, tidak ada testing maupun inspeksi, maka produk dengan berkualitas tinggi akan sulit dicapai. 9. Umpan Balik Konsumen Jika perusahaan kurang sensitif terhadap keluhan – keluhan dari para konsumen, maka tidak akanada perbaikan akan kualiatas dan tidak akan meningkatkan kualitas secara signifikan.
18
F. Biaya Kualitas Menurut Render dan Heizer (2005 : 255) biaya kualitas dapat dikelompokkan kedalam empat jenis, yaitu sebagai berikut : 1. Biaya Pencegahan Biaya yang terkait dengan mengurangi kemungkinan komponen atau jasa yang mengalami kerusakan.Contoh : pelatihan, program peningkatan kualitas. 2. Biaya penafsiran Biaya yang dikaitkan dengan proses evaluasi produk, proses, komponen dan jasa. Contoh: biaya pengujian, laboratorium, dan pemeriksa. 3. Kegagalan internal. Biaya yang diakibatkan oleh proses produksi komponen atau jasa yang rusak sebelum diantarkan ke pelanggan. Contoh: rework, scrap, dan waktu tunggu akibat mesin rusak (downtime) 4. Biaya eksternal Biaya yang terjadi setelah pengiriman barang atau jasa yang cacat. Contoh:
rework,
barang
dikembalikan,
kewajiban,
kehilangan
kepercayaan, biaya pada masyarakat. Menurut Juan dan Crosby (dalam Yamit, 2004:13) terdapat tiga kategori mengenai biaya kualitas, yaitu:
19
a. Kualitas semakin tinggi berarti biaya semakin tinggi. Tambahan biaya yang terjadi akibat dari peningkatan kualitas.Manfaat tambahan dari peningkatan kualitas tidak dapat menutupi biaya tambahan. b. Biaya peningkatan kualitas lebih rendah dari penghematan yang dihasilkan. Penghematan dihasilkan oleh berkurangnya pengerjaan ulang, produk cacat dan biaya lainnya yang berkaitan dengan kerusakan. c. Biaya kualitas melebihi biaya yang terjadi bila produk atau jasa diproses secara benar sejak awalnya. Biaya
kualitas tidak hanya menyangkut biaya secara
langsung, tetapi juga biaya akibat kehilangan pelanggan, kehilangan pangsa pasar, biaya kehilangan peluang, dan banyak lagi biaya yang tersembunyi lainnya.
20
BAB III PEMBAHASAN
A. Gambaran Umum 1. Sejarah singkat perusahaan Perusahaan PT. ADIKENCANA MAHKOTABUANA merupakan industri tekstil yang bergerak dibidang pemintalan benang (spinning Mill). Perusahaan ini berdiri sejak tanggal 23 Februari 1998 yang berlokasi di desa waru kecamatan
kebakkramat kabupaten karanganyar, dan
menempati lahan seluas ± 53 Ha dan didirikan oleh Bapak Aidy Hartono. Pada tahun 1998 PT. ADIKENCANA MAHKOTABUANA terpaksa harus menghentikan produksinya karena mengalami kebakaran, namun dengan adanya penanggulangan yang cepat maka perusahaan ini mampu
memproduksi
kembali
hingga
ADIKENCANA MAHKOTABUANA
sampai
saat
ini.
PT.
ini merupakan salah satu dari
sekian perusahaan yang bekerjasama dengan PT. STRITEX GROUP . perusahaan ini sudah berstandar ISO 2008 : 2009 (International Standart Organization) Untuk bahan baku pembuatan benang PT. ADIKENCANA MAHKOTABUANA mendatangkan dari purwakarta yaitu berupa kapas 100% Rayon. Setiap harinya perusahaan tersebut mampu memproduksi benang sekitar 843.696 kg atau 880.994.816 cones. Perusahaan ini juga yang mengirim sebagaian produk benangnya untuk PT. SRITEX GROUP
21
yang nantinya akan diolah kembali menjadi kain maupun baju. Selain mengirim ke PT. SRTITEX GROUP perusahaan ini juga mengeksport produk tesebut keluar negeri, seperti Singapore, amerika selatan, sistecture dan korea. PT. ADIKENCANA MAHKOTABUANA mempunyai karyawan yang terlatih dibidangnya, hal ini guna mengembangkan kualitas produknya agar mampu bersaing dengan perusahaan lain yang sejenis baik didalam negeri maupun diluar negeri. 2. Visi Misi Perusahaan Setiap perusahaan pasti memiliki visi dan misi yang hendak dicapai perusahaan. Penetapan visi merupakan tindakan manajemen yang sangat tepat, karena visi dan misi menjadi pedoman dalam menjalankan organisasi dan akan menentukan ke arah mana perusahaan akan mengarah. Disamping itu visi dan misi menjadi sebuah alat pengendali dari seorang pemimpin dalam menjalankan akivitas dari suatu pekerjaan. Tapi di PT. ADIKENCANA MAHKOTABUANA ini merubah sebutan visi dan misi menjadi kebijakan mutu dan sasaran mutu, yaitu : a. Kebijakan
Mutu
perusahaan adalah
stritex
group merupakan
perusahaan tekstil terpandu yang menghasilkan produk : 1) Sesuai dengan persyaratan pelanggan. 2) Mengutamakan kepuasan pelanggan. 3) Menyerahkan produk tepat waktu. 4) Selalu melakukan perbaikan secara berkesinambungan.
22
b. Sasaran mutu perusahaan adalah : 1)
Produkti fitas hasil produksi yang dicapai per bulan
2)
:89% Jumlah
keluhan pelanggan eksternal per bulan 3)
:0,5 kali Jumlah
keluhan pelanggan internal per bulan 4)
:1 kali Jumlah
un useable waste yang terjadi di setiap material proses per bulan : Rayon 100% 5)
:3% Pengiri
man produk tepat waktu 6)
:100% Jumlah
stop mesin per bulan karena kerusakan mekanik 7)
:0,5% Jumlah
stop mesin per bulan karena kerusakan electric 8)
:0,2% Jumlah
kecelakaan per bulan 9)
:0 kali Jumlah
kebakaran yang terjadi per bulan
:0 kali
3. Lokasi Perusahaan PT. ADIKENCANA MAHKOTABUANA terletak di atas tanah seluas ± 53 Ha di desa waru, kecamatan kebakkramat, kabupaten
23
karanganyar, lokasi ini dipilih perusahaan berdasarkan pertimbangan sebagai berikut : a. Ditinjau dari segi ekonomi Lokasi perusahaan ini dekat dengan jalan raya sehingga memudahkan para karyawanya untuk mendapatkan alat trasnportasi, selain itu juga memudahkan kegiatan pengiriman barang dimana biaya yang dikeluarkan lebih murah.
b. Ditinjau dari segi teknis Perusahaan ini berdiri diatas tanah yang
luas, sehingga
memudahkan perusahaan untuk melakukan perluasan pabrik, selain itu perusahaan ini berada disekitar kawasan industri sehingga kegitannya tidak begitu mengganggu masyarakat sekitar. c. Ditinjau dari segi sosial Dengan berdirinya perusahaan ini, maka memberikan lapangan pekerjaan bagi masyarakat sekitar dan secara tidak langsung perusahaan membantu meningkatkan taraf hidup penduduk sekitar.
4. Struktur Organisasi Struktur organisasi PT. ADIKENCANA MAHKOTABUANA terdiri dari pemimpin yang memberikan beberapa wewenang kepada para bawahannya untuk melakukan tugas masing-masing yang sesuai dengan bidang/ bagian
mereka. Apabila setiap tugas dan wewenang dapat
24
dilakukan
dengan baik dan tepat, maka dapat membuata kondisi
operasional perusahaan berjalan secara efisisn dan efektif. Dengan adanya struktur tersebut maka diharapkan : a. Karyawan dapat mengerti dan memahami kedudukannya dalam melakukan pekerjaan dengan dasar struktur organisasi secara keseluruhan. b. Karyawan dapat bekerja sama dengan baik, sehingga tercipta suatu keselarasan kerja yang harmonis serta loyal terhadap organisasi.
25
Gambar 3.1 Gambar Struktur Organisasi PT. Adikencana Mahkotabuana 26
Adapun tugas, wewenang dan tanggung jawab dari masing-masing karyawan, adalahsebagai berikut : a.
Presiden Direktur 1) Penetapkan Visi dan Misi perusahaan. 2) Merencanakan program pemanfaatan investasi. 3) Mengambil tindakan secepat mungkin apabila terjadi hal-hal yang mengganggu kelangsungan kehidupan perusahaan.
b.
General Manager 1) Bertindak sebagai manajer / kepatik. 2) Memberi perintah kepada pelaksana produksi untuk kelangsungan program yang telah ditetapkan. 3) Mengesahkan penggunaan biaya yang telah dikelurkan dalam jalannya produksi.
c.
Kepala Personalia 1) Mempersiapkan dan melaksanakan penarikan tenaga kerja mulai dari
menghubungi
pelamar,
pelaksanaan
testing
dan
mengumumkan kelulusan karyawan. 2) Bertanggung jawab menghitung, mendata dan mempersiapkan untuk di uji pada General Manager (GM) tentang : a) Gaji. b) Biaya atas makan. c) Uniform (Biaya). d) Biaya untuk kesimpulan dan atribut pendukung produksi.
27
3) Melaksanakan
penilaian
/
perhitungan
untuk
mendukung
pengakuan atas keberadaan satu karyawan dengan karyawan lain. 4) Melaksanakan koordinasi dengan masyarakat / instansi terkait agar tercipta hubungan yang harmonis diantara perusahaan dengan lingkungan diluarnya. d.
Kepala Keuangan 1) Membuktikan dengan benar pemasaran / pengeluaran uang. 2) Mengatur penerimaan dan pembayaran dengan pihak Bank / pihak yang terkait. 3) Memilah pos-pos keuangan yang diperlukan untuk menjalankan usaha. 4) Melengkapi rekap neraca R / L dan Forto Folio keuangan perusahaan pada direksi melalui general manager (GM).
e.
Kepala Produksi 1) Menyarankan kepada General Manageruntuk pengembangan dan difersifikasi produksi. 2) Menetapkan jenis produksi. 3) Menghasilkan produksi dengan jumlah sebesar-besarnya dengan mutu yang sebaik-baiknya pada kondisi yang dimiliki perusahaan.
f.
Kepala Mekanik 1) Mempersiapkan alat-alat kerja seperti mesin-mesin produksi agar berjalan baik. 2) Mengatur penjadwalan perawatan mesin-mesin produksi. 3) Memperbaiki kerusakan-kerusakan pada mesin produksi.
28
4) Menyarankan kepada General Manageruntuk penggantian mesinmesin / bagian mesin. g.
Kepala Sie Kualitas 1) Melaksanakan koordinasi dengan supervisor produksi, mekanik dan utility agar mesin / alat bantu kerjanya dapat menghasilkan produksi standart mutu yang ditetapkan. 2) Menetapkan dan memperhitungkan jumlah produksi. 3) Melaksanakan pengambilan sampel produksi dan mengukur mutunya.
h.
Kepala Utilitas 1) Merawat dan memperbaiki sarana yang tersedia. 2) Menjaga penerangan dan aliran listrik serta aliran udara tetap terjamin. 3) Melaksanakan pemetaan untuk pengambilan dan penggunaan lahan baik yang dipakai untuk produksi maupun lahan terbuka agar pemanfaatannya optimal.
i.
Bagian Administrasi / Petugas Gudang 1) Mencatat keluar masuknya barang baik benang, spare part ataupun barang indent. 2) Mencatat barang-barang yang ada dalam gudang kedalam kartu stock. 3) Mencatat barang-barang yang masuk dalam gudang baik barang indent atau barang revisi.
29
4) Membuat laporan stock opname, spare part, benangdan fiber untuk kemudian hasil laporannya diserahkan kepada koordinator j.
Kepala Bagian Akunting 1) Menghitung biaya produksi dan harga pokok produksi 2) Menyusun harga pokok produksi.
5. Aspek Personalia Sebuah keberhasilan yang diperoleh perusahaan tidak terlepas oleh sumberdaya manusia yang dimilikinya.Sehingga masalah tenaga kerja inipun juga harus diperhatikan oleh perusahaan. Disini PT. Adikencana Mahkotabuana merekrut tenaga kerja dari penduduk solo maupun luar solo, secara tidak langsung PT. Adikencana Mahkotabuana telah ikut berpartisipasi dalam mengurangi jumlah penggangguran masyarakat yang ada di wilayah solo dan sekitarnya karena adanya penyerapan tenag kerja dan
sampai
saat
ini
perusahaan
tidak
memberlakukan
sistem
pemberhentian kerja / pemecatan. a. Jumlah Tenaga Kerja Saat ini PT. ADIKENCANA MAHKOTABUANA, memiliki dua status karyawan yaitu : 1) Karyawan dengan sistem kontrak Karyawan yang bekerja hanya sementara, biasanya mereka bekerja hanya 5-12 bulan.Jika pekerjaannya telah selesai / mengundurkan diri saat masa kontrak belum habis, maka sisa hari
30
kerja harus dibayar sesuai dengan persetujuan sebelumnya yang tercantum pada kontrak kerja tersebut. 2) Karyawan tetap Karyawan tetap biasanya jika terjadi pemutusan kerja, maka akan mendapatkan pesangon dari berapa persen gaji mereka saat bekerja. Tabel 3.1 Data Jumlah Karyawan
WNI
WNA
Pegawai
Laki-laki
Perempuan Total
Tetap
155
363
518
Tidak tetap
143
335
478
General
Management 1
1
(GM) Jumlah
299
698
997
Sumber : Dokumen PT. Adikencana Mahkotabuana Dari data diatas dapat disimpulkan bahwa PT. Adikencana Mahkotabuana memilikitotal 997 karyawan yang meliputi, 1 General Managemen (GM), 518 karyawan tetap dan 478 karyawan kontrak / tidak tetap. b. Jam Kerja 1) Bagian Kantor Hari Senin-Jum’at
08.00WIB-16.00 WIB
Istirahat
(12.00 WIB-13.00 WIB)
31
Hari Sabtu
08.00WIB-14.00WIB
Istirahat
(11.00WIB-12.00WIB)
2) Bagian Produksi Hari sabtu - minggu Shift A (Pagi)
06.00WIB-14.00 WIB
Istirahat
(10.00 WIB-11.00 WIB)
Shift B (Siang)
14.00WIB-22.00 WIB
Istirahat
(18.00 WIB-19.00 WIB)
Shift C (Malam)
22.00 WIB-06.00 WIB
Istirahat
(02.00 WIB-03.00 WIB)
General Shift
08.00 WIB-04.00 WIB
Istirahat
(12.00 WIB-13.00 WIB)
c. Libur Kerja Perusahaan memberikan waktu libur yang diberlakukan untuk semua karyawan, antara lain : 1) Libur satu hari setiap satu minggu. 2) Khusus bagi karyawati yang sakit perut karena haid diperbolehkan untuk pulang / libur satu hari.
32
3) Bagi karyawati yang sedang hamil perusahaan memberikan kebijakan untuk mengambil cuti selama satu setengah bulan sebelum melahirkan dan satu setengah bulan setelah melahirkan. d. Pengupahan / Gaji Karyawan Pada
PT.
Adikencana
Mahkotabuana
melakukan
pengupahan
berdasarkan : 1) Gaji diberikan kepada para karyawan setiap akhir bulan, yang besarnya disesuaikan dengan UMK yang telah ditetapkan oleh pemerintah daerah karanganyar. 2) Selain berdasarkan UMK, perusahaan juga memiliki kebijaksanaan dalam pemberian upah yaitu dengan mendasarkan pada : a) Karyawan yang berpengalaman. b) Jabatan Karyawan. 6. Kesejahteraan Karyawan a. Fasilitas Kerja 1)
Sarana Ibadah Perusahaan menyediakan mushola sebagai sarana ibadah khusus karyawan yang beragama muslim di lingkungan pabrik.
2) Seragam Perusahaan memberikan seragam kepada karyawan baik bagian kantor
ataupun
bagian
produksi
berdasarkan
golongan
pekerjaannya. Adapun jenis seragamnya sebagaiberikut : a) Seragam karyawan kantor dan karyawan tetap / kontrak berwarna biru.
33
b) Seragam karyawan bagian peralatan berwarna biru tua. c) Seragam karyawan baru berwarna putih. 3)
Kupon makan Semua karyawan mendapatakan kupon makan yang nantinya dapat ditukarkan dalam bentuk makanan atau minuman.
4)
Bus karyawan Bus karyawan ini digunakan untuk mengantar jemput karyawan yang mendapat jadwal shift malam saja.
b. Tunjangan Karyawan 1) Asuransi Jamsostek Perusahaan juga memberikan asuransi jamsostek kepada para karyawan tetap yang sekarang baru 71% dari semua karyawan yang nantinya semua karyawan akan mendapatkan jamsostek. 2) Asuransi Perusahaan memberikan asuransi kecelakaan kerja hanya kepada karyawan kontrak. 3) Sumbangan Perusahaan memberikan sumbangan terhadap para karyawannya antara lain : a) Sumbangan bagi karyawan yang sedang rawat inap dirumah sakit. b) Sumbangan bagi karyawan / keluarganya yang meninggal dunia.
34
4) Tunjangan Hari Raya (THR) Tunjangan ini hanya diberikan kepada karyawan tetap saja. 7. Aspek Pemasaran PT. Adikencana Mahkotabuana mampu menghasilkan benang yang berkualitas, dan telah memiliki pelanggan baik lokal maupun eksport. Wilayah eksport pemasaran hasil produksi PT. Adikencana Mahkotabuana yang meliputi : Singapore, Amerika selatan, Argentina dan Korea. Sedangkan wilayah local meliputi : PT. Senang Kharisma, PT. Sritex (Sri Rejeki Isman) , PT. Sari Warna Asli, PT. Dasar Rukun, PT. Djohartex 8. Aspek Produksi PT. Adikencana Mahkotabuana hanya memproduksi satu jenis benang saja yaitu benang 100% rayon.
B. Proses Produksi PT.Adikencana Mahkotabuana merupakan perusahaan yang bergerak dibidang industri pemintalan benang. Bahan baku yang digunakan untuk membuat benang adalah dari serat – serat alam atau serat – serat buatan yaitu Rayon. Adapun tahap pembuatan benang yaitu sebagai berikut :
35
ALUR PROSES PEMBUATAN BENANG
Gambar 3.2 Gambar Alur Proses pembuatan Benang PT. Adikencana Mahkotabuana 36
Didalam memproduksi benang PT. Adikencana Mahkotabuana memerlukan tahap-tahap dalam menjalankan proses produksi. Adapun tahapan-tahapan tersebut sebagai berikut : 1.
B AHAN BAKU Bahan baku yang digunakan hanya berupa 100% rayon, dan didtangkan dari purwakarta. Sebelum melakuka proses produksi kapas terlebih dahulu dicek dengan menggunakan empat sample dalam satu type. Setiap harinya membutuhkan satu ton kapas untuk diproduksi. Dalam pengadaan bahan baku perusahaan melakukan kualitas Kontrol yang sangat ketat, hal itu dilakukan untuk menjaga mutu dari produk yang dihasilkan. Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi kualitas bahan baku adalah : a)
S trength atau kekuatan tarik serat Hal ini sangat berpengaruh pada hasil produksi, jika kekuatan serat rendah maka kualitas produk benang yang dihasilkan rendah pula dan tidak memenuhi standar.
b)
K ehalusan atau micronaire Jika kehalusan serat tidak sesuai, maka pada saat benang diproses serat-serat tersebut akan diluar tasion.
c)
B ahan baku basah
37
Apabila bahan baku basah dapat mempengaruhi mutu produk yang dihasilkan (rapuh, belang, mudah putus).
d)
K ontaminasi Apabila bahan baku tercampur dengan benda-benda asing atau serat lainnya, maka akan menimbulkan masalah pada saat proses produksi berlangsung dan akan mempengaruhi mutu produk.
e)
S erat panjang Serat harus cukup panjang agar memudahkan pada saat proses produksi.
2.
M IXING Adalah
pencampuran
serat-serat
yang
sejenis,
di
dalam
pemintalan.Tujuannya untuk mengurangi ketidakrataan hasil benang. 3.
M c. BLOWING Peralatan yang pertama-tama dipergunakan dalam pemintalan benang. Fungsi : a.
M embuka serat-serat yang menggumpal akibat pengebalan.
38
b.
M embersihkan serat-serat dengan cara pemukulan dan membuka.
c.
M encampur serat-serat yang sedang diolah.
d.
M embuat lap, sebagai hasil akhir unit hasil blowing.
4.
M c. CARDING Merupakan mesin yang melanjutkan pengolahan sesudah mesin scutcher. Fungsi : a.
M embuka dan menguraikan serat menjadi serat individu.
b.
M emisahkan antara serat-serat pendek dan serat-serat panjang.
c.
M embersihkan serat-serat dari kotoran yang masih tertinggal atau yang mungkin didalam gumpalan serat.
d.
M embentuk serat-serat tersebut menjadi sliver carding.
5.
M c. DRAWING Mesin ini merupakan kelanjutan proses dari mesin carding dalam pembuatan benang carded dan merupakan kelanjutan dari mesin combing dalam pembuatan benang cambed.
39
a.
M encampur dengan cara perangkapan guna mendapatkan homogenitas bagi serat sejenis maupun untuk mendapatkan ratio pencampuran tertentu bagi proses blended yan.
b.
M eratakan sliver, sebagai akibat adanya perangkapan yang berkisar antara 6-10 rangkapan. Semakin banyak rangkapannya, maka kerataan yang diperoleh semakin baik.
c.
P eregangan, dilakukan oleh pasangan rol yang mempunyai kecepatan permukaannya yang berbeda, semakin kedepan semakin besar sehingga terjadi peregangan. Hal ini dimaksudkan untuk mendapatkan ukuran sliver yang dikehendaki.
d.
P enjajaran serat, hal ini akibat dari adanya proses drawting.
6.
M c. ROVING Adalah susunan serat-serat kearah memanjang yang disatukan dengan pemberian twist yang cukup. Roving merupakan hasil dari mesin flyer / simplex. Dalam proses roving didalamnya terdapat mesin flyer.
7.
M c. FLYER
40
Bahan baku yang disuapkan ke mesin flyer adalah sliver hasil dari mesin drawing.
Sliver
drawing
agar
dapat
disuapkan
kedalam
mesin
spinningmasih perlu diproses ke mesin flyer yang akan merubah sliver drawing tersebut menjadi roving yang siap disuapkan / sebagai bahan baku mesin spinning. Fungsi : a.
P eregangan (Drafting) Proses peregangan terjadi pada 3-4 pasang roll peregangan (Draft Roller) dimana kecepatan keliling dari rol depan (Front Roll) lebih besar dari rol tengah (Middel Roll), dan kecepatan keliling rol tengah lebih besar dari rol belakang (Back Roller). Akibat peregangan yang dialami sliver, maka bentuknya akan berubah menjadi roving yang belum mendapat antihan.
b.
A ntihan (Twisting) Setelah roving keluar dari rol depan, kemudian masuk secara aksial pada bagian atas dari flyer dan keluar secara radial melalui lubang terus membelit pada lengan flyer. Karena putaran flyer yang cepat, maka sejak serat keluar dari rol depan sudah mulai mendapat twist, sehingga pada waktu serat meninggalkan lengan flyer sudah merupakan roving yang telah mempunyai cukup kekuatan untuk digulung pada bobbin.
41
c.
P enggulungan (Winding) Setelah mengalami proses perengganggan dan twisting kemudian digulung pada bobbin. Proses penggulungan ini terjadi karena adanya perbedaan, banyaknya putaran bobbin dan putaran spindle per menit.
8.
M c. RING SPINNING Bahan baku yang disuapkan kedalam ring spinning berupa roving hasil dari mesin flyer yang pada akhirnya dirubah menjadi benang melalui proses peregangan, pemberian antihan dan penggulungan pada bobbin. Hasil akhir pada proses ini berupa benang pada gulungan bobbin. Fungsi : a.
M engubah bentuk roving menjadi benang yang sesuai dengan yang diinginkan dengan jalan peregangan.
b.
P embarian antihan atau twist pada benang.
c.
P enggulungan benang pada bobbin spinning.
9.
M c. WINDING BENANG HASIL Ring Spinning berupa berupa gulungan pada bobbin dan masih banyak cat-cat pada benang, sehingga belum siap digunakan.
42
Benang tersebut harus diubah bentuk gulungan ke bentuk lain, yang lazim digunakan dalam bentuk kerucut /
cones, gulungan bentuk kerucut
dihasilkan dari mesin cones winder. Fungsi : a.
M enggulung benang dari bobbin ke bentuk kerucut / cone.
b.
M anghilangkan cacat benang seperti, slup, fly, nep, dll.
10.
I NSPECTING Tahap terakhir sebelum dipacking, yaitu melakukan pengecekan benang terlebih dahulu agar dapat mengetahui apakah benang tersebut sesuai standart atau tidak, pengecekan ini biasanya meliputi, bersih tidaknya benang, berat benang, dan kandungan airnya. Inspecting ini meliputi tahap: a.
U ltraviolet Gunanya untuk mengechek apakah benang tersebut tercampur dengan benang yang lain, oli/ tercampur dengan fly waste.
b.
C onditioning Room Fungsinya untuk menyeragamkan kandungan air (Moisture Regain) dalam benang.
43
11.
P ACKING Tahap terakhir dalam proses produksi adalah proses packing, dalam hal ini paking meliputi : a)
P embungkusan dengan kantong plastik Hal ini dilakukan dengan tujuan agar benang tidak kotor atau basah.
b)
P enimbangan benang Hal ini berfungsi untuk menyeragamkan berat benang agar sesuai dengan berat yang telah ditentukan (batas minimal-batas maximal) per karung / per karton box (1 karung 12 cones, 1 karton box 26 cones).
12.
G UDANG Bagian gudang prinsipnya hanya untuk menyimpan barang-barang yang telah selesai melalui proses produksi yang nantinya akan diangkut dan dikirim kepada buyer.
13.
M ARKETING
44
Benang 100 % rayon ini dipasarkan didalam atau diluar negri. Diluar negeri meliputi, Singapore, amerika selatan, argentina dan korea. Sedankan untuk dalam negeri meliputi: a) PT. Sritex (Sri Rejeki Isman) b) PT. Sari Warna Asli c) PT. Dasar Rukun d) PT. Senang Karisma e) PT. Djohartex
C.
L aporan Magang Kerja Pelaksanaan Magang Kerja 1. Tempat dan waktu pelaksanaan : Tempat : PT. Adikencana Mahkotabuana Waktu : 06 Februari sampai 02 Maret 2012 Mahasiswa memilih PT. Adikencana Mahkotabuana
sebagai tempat
magang karena dengan alasan : a. Perusahaan tersebut peduli dengan pendidikan, sehingga bersedia menerima mahasiswa magang. b. Data yang diperlukan untuk penulisan TA dapat diperoleh dengan mudah. c. Perusahaan tersebut berstatus badan hukum dalam bentuk PT (Perseroan Terbatas).
45
2. Kegiatan Magang Kerja Kegiatan magang kerja dimulai tanggal 6 Februari sampai tanggal 3 Maret 2012. Dalam pelaksanaan magang kerja mahasiswa diwajibkan : a. Berpakaian rapi, memakai atasan putih dan bawahan celana hitam. b. Jilbab dimasukkan. c. Memasukkan kartu absensi kedalam kotak absen. d. Mengikuti apel pagi setiap hari. e. Dilarang meninggalkan lokasi tanpa seijin atasan. f. Peserta magang kerja harus mematuhi peraturan yang berlaku di PT. Adikencana Mahkotabuana. 3. Jam Magang Kerja Jam magang kerja disesuaikan dengan jam kerja bagian kantor, yaitu : Senin – jum’at
: 07.00 WIB - 16.00 WIB
Istirahat
: 12.00 WIB - 13.00 WIB
Karena hanya peserta magang, maka setiap hari sabtu diperbolehkan untuklibur. 4.
Jadwal
Kegiatan
Magang Kerja Kegiatan-kegiatan yang dilakukan mahasiswa saat magang kerja adalah : a.
Pada hari 1 dan ke 2 masuk magang kerja untuk pengenalan dan orientasi didalam pabrik.
b.
Minggu ke I
46
Penempatan mahasiswa magang kerja pada bagian
training
officer. Adapun kegiatan magang yang dilaksanakan adalah : 1)
Untuk
membantu
mengerjakan ISO karyawan. 2)
Mencatat
data-data
yang ada pada ruangan, baik tahap proses produksi, kebijakan mutu perusahaan, trilogi perusahaan, dll. c.
Minggu ke II Penempatan mahasiswa magang di bagian produksi. Adapun kegiatan magang yang dilaksanakan adalah : 1)
Berkeliling
di
area
produksi, mulai dari bahan baku hingga menjadi benang. 2)
Melakukan wawancara, dengan pertanyaan yang sesuai data yang dibutuhkan.
3)
Mendapatkan penjelasan yang lebih detail tentang data-data yang sudah didapat.
4)
Membantu
mengisi
dokumen ISO perusahaan. d.
Minggu ke III Penempatan mahasiswa magang di bagian Quality Control. Adapun kegiatan magang yang dilaksanakan adalah :
47
1) Melakukan sesi tanya jawab. 2) Belajar tentang bagaimana cara mengecek benang. 3) Menulis data yang ada tentang kualitas benang, baik jumlah produk yang cacat atau produk yang tidak sesuai standart. e.
Minggu ke IV 1)
Melaksanakan
tugas
yang diberikan. 2)
Melengkapi
data
Tugas Akhir.
D. Pembahasan Masalah PT. Adikencana Mahkotabuana merupakan perusahaan yang bergerak dibidang industri pemintalan benang. Perusahaan ini menghasilkan satu jenis produk benang yaitu rayon. Dalam memproduksi benang PT. Adikencana Mahkotabuana memiliki standar kualitas, apabila produk tersebut tidak memenuhi standar yang telah ditetapkan oleh perusahaan maka produk tersebut dinamakan produk rusak.Dalam hal ini lebih banyak ditemui produk ynag rusak berupa ketidak sesuaian nomer benang. Produk rusak pada PT. Adikencana Mahkotabuana di bagi menjadi dua jenis produk rusak yaitu produk rusak yang terjadi selama proses produksi dan produk rusak pada produk akhir. Pada PT. Adikencana Mahkotabuana produk rusak yang terjadi pada saat proses produksi biasanya berupa kesalahan dalam gulungan / potongan kecil – kecil yang nantinya menjadi sampah (wesst), dalam hal ini west yang masih baik dapat diolah kembali dengan dicampur 48
dengan fiber pada proses awal pembuatan benang tapi jika kerusakan tersebut akibat kotor maka akan dijadikan sisa – sisa (wesst) yang tidak terpakai dapat dijual dalam bentuk wesst pula. 1. Pengawasan kualitas yang diterapkan oleh perusahaan terdiri dari pengawasan bahan baku, pengawasan kualitas proses produksi, dan pengawasan kualitas produk akhir. Pelaksanaan pengawasan dilakukan secara keseluruhan oleh bagian produksi ditempat pekerjaan dan tempat diadakannya kegiatan produksi.
a. Pengawasan Kualitas Bahan Baku Langkah – langkah yang digunakan oleh PT. Adikencana Mahkotabuana dalam pelaksanaan pengawasan bahan baku adalah sebagai berikut : 1) Pengadaan bahan dasar PT. Adikencana Mahkotabuana membeli bahan baku utama / bahan dasar berupa serat kapas (fiber) dari pemasok. Apabila pembelian bahan dasar ini dilakukan secara teratur, akan membawa dampak positif yaitu proses produksi dapat berjalan dengan lancer dan tepat waktu. Kepala bagian pengadaan bahan baku di PT. Adikencana Mahkotabuana melakukan pemesanan dengan cara memesan satu minggu sebelum persediaan yang ada digudang habis. Diperkirakan persediaan (stock) digudang cukup untuk satu minggu, maka
49
kepala bagian pengadaan bahan baku bekerja sama dengan kepala gudang melakukan pemesanan, sehingga tidak akan terjadi
kekurangan
bahan
baku
yang
nantinya
akan
mengakibatkan terganggunya kelancaran proses produksi yang berakibat pula kepada ketidakpuasan pelanggan akibat keterlambatan pesanan. 2) Seleksi bahan baku Bahan baku yang telah dikirim oleh supplier sebelum masuk gudang, maka harus dicek terlebih dahulu apakah kadar air fiber tersebut sudah sesuai standar benang atau belum. Jika fiber tersebut tidak sesuai dengan yang dibutuhkan (standar) maka akan dikembalikan. Hal ini dilakukan untuk menjaga kualitas benang di PT. Adikencana Mahkotabuana. 3) Fasilitas penyimpanan atau gudang Bahan baku yang telah diperiksa kemudian dimasukan ke gudang untuk menunggu sebelum digunakan untuk proses produksi. Untuk menjaga mutu bahan baku agar tetap baik, maka letak gudang harus diperhatikan. Di PT. Adikencana Mahkotabuana menerapkan sistem fifo (first in first out) dimana bahan baku yang lebih dahulu datang maka harus lebih dahulu digunakan untuk proses produksi. Dan kondisi gudang tidak boleh terlalu panas, hal tersebut akan mempengaruhi kadar air dalam fiber. b. Pengawasan kualitas proses produksi
50
Proses produksi merupakan salah satu faktor yang sangat penting yang akan mempengaruhi kualitas produk yng dihasilkan. Proses produksi yang dilakukan di PT. Adikencana Mahkotabuana merupakan proses produksi secara terus menerus, sehingga untuk menghasilkan
mutu
yang
baik
perusahaan
juga
harus
memfokuskan pada peningkatan dan perhatian akan kualitas untuk setiap tahapan pada proses produksi. Dalam proses produksi semacam ini juga terdapat adanya saling mempengaruhi dan saling keterkaitan antara proses dari mesin satu ke mesin selanjutnya. Sehingga keterkaitan antara tahap proses satu ke tahap proses yang lain menjadi begitu kuat. Untuk pengendalian kualitas pada tahap ini dilakukan terhadap faktor – faktor kelangsungan proses produksi antara lain : 1) Ketersediaan bahan baku Sebelum proses produksi dilaksanakan para karyawan dibagian produksi akan memeriksa ketersediaan bahan baku, apakah telah sesuai dengan perencanaan target atau belum. Hal ini dilakukan agar kekurangan bahan baku pada saat proses produksi dapat dicegah sehingga proses produksi tidak terganggu. 2) Peralatan produksi Bagian maintenanceakan selalu memeriksa peralatan maupun mesin – mesin yang digunakan dalam proses produksi.
51
Hal ini dilakukan guna mengantisipasi terjadinya kerusakan pada saat proses produksi berlangsung. 3) Pengawasan mutu produk akhir Pengendalian
mutu
barang
jadi
merupakan
pengendalian kualitas yang terakhir kali sebelum produk siap untuk dikirim ke para konsumen. Hal – hal yang sering menyebabkan terjadinya pengiriman barang salah antara lain adalah : a) Tercampurnya dengan benang yang tidak memenuhi standar Hal ini diperlukan ketelitian untuk membedakan mana barang memenuhi standar dan mana yang tidak. Biasanya yang tidak standar terdapat tasion (gulungan luar). b) Salah mencantumkan identitas ball. Yang perlu dicantumkan dalam identitas ball adalah tanggal, bulan pada saat pengepakan, nomor ball, identitas ball, alamat pemesanan, jenis benang dan lainlain. Petugas quality control mengecek semua identitas yang
terdapat
dalam
pengepakan
jika
ditemukan
penyimpangan pada hasil packing, maka akan diproses kembali agar sesuai standar. 2. Analisis C-Chart Peta pengendalian c-chart digunakan untuk mengadakan pengujian terhadap kualitas proses produksi dengan mengetahui
52
banyaknya kesalahan pada unit produk sebagai sampelnya dan untuk mengetahui kerusakan produk masih dalam batas pengendalian atau tidak. Contoh kerusakan produk benang 100% rayon adalah benang kotor, lapping tidak kelihatan, problem diluar tasion, TPI (twist per inche).Untuk perhitungan dengan analisis c-chart ini dilakukan dengan mengambil sampel kerusakan produk benang 100%rayon selama 2011.
Tabel 3.2 Data Kerusakan Produk Benang 100 % Rayon Di PT. Adikencana Mahkotabuana Tahun 2011 Bulan
Jumlah Produksi (Cones)
Jumlah Produk Rusak (Cones)
Januari
428.256
65
Februari
400.512
78
Maret
432.000
78
April
427.968
73
Mei
431.136
88
Juni
435.456
70
53
Juli
433.728
77
Agustus
430.848
65
September
428.544
73
Oktober
441.216
161
November
444.096
49
Desember
428.256
57
5.162.016
934
Jumlah
Sumber : Data PT. Adikencana Mahkotabuana Keterangan : 1 Bale = 181.44 kg, 96 cones = 1 Bale.Produk yang cacat dihitung dalam satuan cones. a. Data diatas kemudian dilakukan perhitungan dengan menggunakan metode C-Chart dengan langkah-langkah sebagai berikut :
c=
å ci
c=
å 934
g
12
c = 77 ,83
b. Mencari standar deviasi
sC = C sC = 77,83
54
sC
= 8,822
Rata-rata pada peta C-chartadalah pembentukan garis center line (CL). Rata-rata kerusakan produk sebesar 77,83 merupakan kondisi kerusakan yang ideal bagi perusahaan karena jumlah kerusakan yang berkisar antara garis center line baik diatas maupun dibawah garis center line, adalah kondisi yang wajar. c. Menentukan Batas Kendali Atas (UCL) dan Batas Kendali Bawah (LCL), dengan menggunakan 3 sigma dengan rumus sebagai berikut : 1) Batas Kendali Atas (UCL) UCL = c + 3 c UCL = 77,83 + 3 77 ,83
UCL = 104,30
2) Batas Kendali Bawah (LCL) LCL = c - 3 c LCL = 77,83 – 3
77 ,83
LCL = 51,36 Berdasarkan data diatas dapat diketahui batas pengendalian atas (UCL) sebesar 104,30serta batas pengendalian bawah (LCL) sebesar 51,36. Untuk mengetahui apakah hasil diatas sudah memenuhi standar atau belum dapat diketahui dengan diagram C-chart, jika dengan data tersebut tidak mengalami out of control atau melebihi garis batas atas
55
maupun bawah maka perusahaan telah memenuhi standar yang artinya tidak ada kecacatan produk yang melebihi standar yang telah ditentukan.
4. Analisis C-Chart dengan POM For Windows
56
Gambar 3.3 Analisis C-chart dengan menggunakan POM For Windows Tahun 2011 di PT. Adikencana Mahkotabuana Berdasarkan grafik diatas hasil dari perhitungan dengan analisis C-chartbahwa untuk produk benang 100% rayon pada bulan Januari – Desember 2011, secara umum dapat diketahui bahwa produk benang 100% rayon sebagian masih berada diluar batas pengendalian (out of control) yaitu pada bulan oktober dan november.Pada bulan oktober dengan jumlah kecacatan sebesar 161 dan pada bulan November dengan jumlah kecacatan sebesar 49. Dengan batas pengendalian atas (UCL) sebesar 104,30 dan batas pengendalian bawah (LCL) sebesar 51,36. Dari data diatas terdapat data yang out of control maka dari itu diperlukan revisi, berikut table data observasi produk rusak yang telah direvisi :
57
Tabel 3.3 Data Observasi Kerusakan Produk Benang 100 % Rayon Di PT. Adikencana Mahkotabuana Tahun 2011 Bulan
Jumlah Produksi (Cones)
Jumlah Produk Rusak (Cones)
Januari
428.256
65
Februari
400.512
78
Maret
432.000
78
April
427.968
73
Mei
431.136
88
58
Juni
435.456
70
Juli
433.728
77
Agustus
430.848
65
September
428.544
73
Desember
428.256
57
4.276.754
724
Jumlah
Berikut
ini
Sumber data : data produk rusak yang telah direvisi adalah langkah-langkah untuk membuat revisi data kerusakan produk kemeja pria lengan panjang: a. C new = =
å ci - cd g - gd
934 - 161 - 49 724 = 72 ,4 = 12 - 2 10
b. UCL new = c + 3 c = 72, 4 + 3 72,4 = 72,4 + 3 ( 8,50 ) = 72,4 + 25,52 = 97,92 c. LCL new = = 72,4 – 3 ( 8.50 ) = 72,4 – 25,52 = 46,88 d. Grafik Revisi C-chart Produk Benang
59
Gambar 3.4 Grafik Revisi C-chart
5. Diagram Pareto Analisis diagram pareto untuk menjawab permasalahan mengenai jenis-jenis kecacatan yang sering kali terjadi dan presentase pada
masing-masing
kecacatan
dilakukan
analisis
dengan
menggunakan diagram pareto. Diagram pareto adalah grafik batang yang menunjukkan masalah berdasarkan urutan banyak kejadian, diagram ini digunakan untuk menentukan urutan pentingnya masalah – masalahdan penyebab - penyebab dari masalah yang ada. Langkah dalam pembuatan diagram pareto adalah : 1) Menentukan prosentase kerusakan benang 100% rayon untuk tiap jenis kerusakan benang rayon 100%, misal : produk A, B, C masing – masing jumlahnya A%, B%, C%.
60
2) Membuat diagram pareto dengan menggunakan jenis kerusakan berdasarkan dari jumlah yang paling besar menuju kecil dengan urutan dari kiri ke kanan. Jenis kecacatan yang terjadi bisa bermacam – macam.Data yang diolah untuk mengetahui prosentase kecacatan dihitung dengan rumus.
% kecaca tan =
jumlahkecaca tan jenisi x100% jumlahseluruhkecaca tan
Tabel 3.4 Data jenis kecacatan poduk benang 100% rayon Di PT. Adikencana Mahkotabuana Tahun 2011
61
Jenis Kerusakan
Jumlah kerusakan
Prosen kerusakan
(cones) Benang kotor
309
33,08%
TPI (twist per inche)
296
31,70%
Lapping tidak kelihatan
206
22,05%
Problem diluar tasion
123
13,17%
Jumlah
934
100%
Sumber : Dokumen PT Adikencana Mahkotabuana
Gambar 3.5 Diagram pareto tingkat kerusakan benang 100% rayon Keterangan :
62
Berdasarkan analisis data dengan menggunakan diagram pareto menunjukkan bahwa kerusakan yang terjadi pada produk benang 100% rayon adalah berupa empat jenis kerusakan produk. Dari analisis produk tersebut diketahui bahwa jenis kerusakan yang paling banyak terjadi selama satu tahun adalah jenis kerusakan benang kotor sebesar 33,08%. Kerusakan ini berada pada tingkat kerusakan paling besar.
6. Diagram sebab akibat Diagram sebab akibat adalah diagram yang menggambarkan hubungan antara masalah atau atribut dengan faktor – faktor yang menjadi penyebabnya.Diagram ini digunakan untuk mengidentifikasi dan mengisolasi penyebab – penyebab dari suatu masalah yang disusun dengan suatu acuan dan urutan, dengan acuan berlangsungnya suatu proses.Permasalahan adanya kecacatan produksi dapat dicari penyebabnya dengan membuat suatu diagram sebab akibat atau disebut juga “fishbone diagram”.
63
Man
Machine Kurangnya ketelitian Kondisi mesin sudah tua pengawasan benang Tiba-tiba mesin berhenti
/ rusakdalam proses produksi Kelalaian petugas dalam Penyebab kerusakan produk benang 100% Rayon
penjagaan mesin
Kondisi ruangan tidak stabil
sosialisasi metode kurang merata
metode kurang tepat
Kualitas serat kapas rendah 64
Matherial
Menthod
Gambar 3.6 Diagram Sebab-Akibat (Fish Bone Chart) Dari gambar3.5 , maka dapat diketahui bahwa ada beberapa faktor yang menjadi penyebab cacatnya produk, antara lain sebagai berikut :
a. Manusia (Man) 1) Kurangnya ketelitian pengawasan benang Kurangnya ketelitian karyawan dalam menjaga benang pada saat proses produksi berlangsung akan berakibat fatal, benang yang dihasilkan tidak dapat memenuhi standar dan kondisi tersebut akan ketahuan jika benang sudah pada proses akhir. 2) Kelalaian karyawan dalam penjagaan mesin Kurang cermatnya para karyawan dalam mengawasi kinerja mesin pada saat proses produksi berlangsung akan berakibat terajadinya kecelakaan kerja dan kecacatan produk. b. Mesin (Machine) 1) Mesin tiba – tiba rusak / berhenti dalam proses produksi 65
Mesin yang digunakan untuk produksi kurang perawatan misal jarang dibersihkan / service, sehingga menyebabkan mesin tiba – tiba berhenti. 2) Kondisi mesin sudah tua Banyaknya mesin yang sudah tua menjadi salah satu faktor utama penyebab kerusakan produk, karena mahalnya biaya untuk pembelian mesin baru yang berteknologi tinggi menjadi penyebab mengapa mesin-mesin tersebut masih tetap digunakan. c. Bahan mentah (Material) 1) Kualitas serat kapas rendah Serat kapas yang diperoleh dari pemasok terkadang ada beberapa yang tidak memenuhi standar, misal kadar air serat rendah sehingga akan berpengaruh pada proses produksi benang serta kualitas benangnya. 2) Kondisi ruangan tidak stabil Temperature lingkungan juga berpengaruh terhadap kondisi bahan baku, kerena kondisi ruangan yang berubah – ubah dapat menyebabkan berkurangnya kadar air pada benang dan dapat menyebabkan benang mudah rapuh. d. Metode (Method) 1) Sosialisasi metode kurang merata Sosialisasi kurang merata dapat disebabkan karena pada saat sosialisasi berlangsung karyawan ada yang tidak masuk atau tidak
66
hadir, hal ini berakibat ketidaktauan karyawan akan sistem baru yang perusahaan berikan, dan berakibat pada kualitas produk. 2) Metode kurang tepat Metode yang kurang tepat dapat mempengaruhi kualitas suatu produk.Hal ini disebabkan cara penanganan yang salah. Misalnya jika ada keluhan dari konsumen tidak langsung ditangani.
BAB IV PENUTUP
A. KESIMPULAN Berdasarkan analisis yang dilakukan tentang pengendalian kualitas benang 100% rayon pada PT. Adikencana Mahkotabuana maka dapat diambil kesimpulan sebagai berikut : 1. Berdasarkan hasil analisis dengan menggunakan metode C-chart dapat diketahui bahwa prosentase kerusakan pada periode 2011 berada pada luar batas batas kendali atas (UCL) sebesar 104,30 dan batas kendali
67
bawah (LCL) sebesar 51,36. Setelah dilakukan revisi batas pengendalian atas (UCL) sebesar 97,92 dan batas kendali bawah (LCL) sebesar 46,88. Dengan adanya kerusakan produk yang berada diluar batas kendali atau out of control maka perusahaan harus lebih menjaga proses produksi agar tidak terjadi lagi kerusakan diluar batas kendali. Sehingga produk yang dihasilkan pada periode berikutnya dapat memenuhi standart kualitas produk yang telah ditetapkan perusahaan. 2. Berdasarkan Diagram Pareto dapat diketahui bahwa kerusakan yang paling banyak terjadi selama periode 2011 adalah kerusakan berupa benang kotor yaitu sebesar 309 cones atau sebanyak 33,08%. Kerusakan kedua adalah TPI (twist per inche) yaitu sebesar 296 cones atau 31,70%. Kerusakan ketiga adalah Lapping tidak kelihatan yaitu sebesar 206 atau sebanyak 22,05% dan kerusakan terakhir adalah problem diluat tasion yaitu sebanyak 123 atau sebanyak 13,17%. Dari beberapa jenis kerusakan tersebut dapat dijadikan sebagai acuan awal oleh PT. Adikencana Mahkotabuana dalam melakukan perbaikan kualitas produknya. 3. kerusakan yang terjadi yang melebihi batas pengendalian atas (UCL) atau batas pengendaian bawah (LCL) yaitu pada bulan oktober sebesar 161 dan pada bulan November sebesar 49. B. SARAN Berdasarkan data dan kesimpulan penelitian, maka dibagian ini penulis mencoba untuk memberikan saran yang diharapkan akan bermanfaat bagi perusahaan kedepannya untuk menggunakan teori dari analisis diatas mengenai pengendalian kualitas.
68
1. Seharusnya karyawan lebih teliti dalam mengawasi benang, begitu pula terhadap pengawasan mesin dan sebaiknya pihak yang diberi tanggung jawab dalam pengawasan kinerja karyawan mampu bersikap lebih tegas lagi kepada karyawan yang lalai dalam menjalankan tugasnya. 2. Perusahaan harus lebih meningkatkan pengawasan terhadap mesin-mesin yang digunakan untuk proses produksi. Dengan melakukan perawatan dan pengecekan secara rutin serta penggantian spare part pada mesin yang rusak maupun pada mesin yang sudah tua, sehingga mesin tersebut dapat terus beroperasi dan tidak mengganggu pada saat proses produksi berlangsung. 3. Perusahaan harus lebih teliti lagi terhadap bahan baku yang digunakan, jika tidak memenuhi standar lebih baik tidak digunakan serta perusahaan harus lebih memperhatikan kondisi ruangan jangan sampai ruangan tersebut panas, karena ruangan yang panas dapat membuat kadar air kapas / benang hilang atau berkurang. 4. Sebaiknya perusahaan memberikan pengumuman jika akan diadakan sosialisasi, agar semua karyawan tau dan sosialisasi dapat disampaikan sebanyak tiga kali karena terdapat tiga shift kerja. 5. Perbaikan terhadap kualitas produk benang 100% rayon sebaiknya harus segera dilaksanakan.mengingat masih adanya kerusakan produk benang. Dengan langkah awal yang bisa dilakukan yaitu mengatasi penyebabpenyebab terjadinya kerusakan pada produk yang dihasilkan.
69
70
