ANALISA TEKNIS DAN EKONOMIS PENAMBAHAN FASILITAS “GRAND BLOCK ASSEMBLY” UNTUK PENINGKATAN KAPASITAS PRODUKSI GALANGAN PT PAL SURABAYA ABSTRAK Studi ini berisi tentang pengembangan galangan PT PAL Surabaya dengan menambahkan fasilitas pokok berupa building berth bertipe end launching. Untuk itu akan di analisa terlebih dahulu tentang beban kerja, kapasitas produksi yang dimiliki Divisi Niaga sekarang ini. Pada pelaksanaannya objek dalam hal ini BSBC star50 akan dibagi menjadi 3 block besar. Di building berth tsb digunakan untuk meluncurkan block - block besar sebelum dirakit di graving dock. Dengan pengembangan ini diharapkan dapat mengurangi waktu erection yang dilakukan biasanya di graving dock. Hasil dari studi ini didapatkan bahwa pengadaan sarana produksi membutuhkan Biaya Investasi sebesar Rp. 15.074.690.065,59,- dan pendapatan bersih pertahun sebesar $ 9,244,955. Dengan menggunakan metode NPV proyek ini layak dilaksanakan dan biaya investasi dapat kembali setelah tahun ke-8. 1.
Latar Belakang Masalah Peningkatan produksi dapat dicapai dengan menambah sarana dan prasarana yang sudah ada, atau dapat juga dicapai dengan membenahi sistem manajemen yang kurang teratur. Salah satu akibat dari manajemen yang kurang teratur adalah tidak berfungsinya sarana dan prasarana yang sudah ada secara optimal. Adapun fungsi dari manajemen itu sendiri adalah : - Perencanaan - Pengorganisasian - Pengendalian - Pengawasan Begitu juga dengan galangangalangan kapal yang ada di Indonesia, diperlukan suatu tindakan dalam usaha meningkatkan produksinya. Perkembangan industri perkapalan di Indonesia mencapai tahap yang cukup menggembirakan. Hal ini ditunjukkan dengan semakin padatnya kontrak pembangunan kapal baru seperti yang dialami oleh PT PAL Indonesia, sebagai BUMN strategis dan terbesar nasional yang bergerak dibidang industri perkapalan di Indonesia. Order pemesanan tidak hanya datang dari dalam negeri (baik lembaga pemerintah maupun swasta) namun juga dari perusahaan internasional di luar
negeri. Akibat padatnya kontrak kerja tersebut, perlu dilakukan peningkatan kapasitas produksi galangan agar mempercepat penyelesaian kegiatankegiatan produksi yang terjadi. Metode Pembangunan Kapal di PT PAL Indonesia melalui Divisi Kapal Niaga menerapkan metode Full Outfitting Block System (FOBS) dalam pembangunan kapal–kapal niaganya. Namun di PT PAL Indonesia waktu produksinya masih ketinggalan dibandingkan dengan galangan kapal di negara-negara maju seperti Korea, Jepang, dll. Penambahan fasilitas merupakan suatu solusi alternatif dalam rangka meningkatkan kapasitas produksi galangan. 2. TINJAUAN PUSTAKA DAN DASAR TEORI 2.1 Kapasitas Aktual Kapasitas Aktual (Actual Operating Capacity) merupakan pencapaian sejumlah produk yang dapat dihasilkan melalui proses produksi pada periode waktu yang telah dilewati. Oleh karena dalam proses produksi terdiri dari beberapa tahapan maka kapasitas aktual yang dapat dicapai pada masing-masing tahapan-tahapan proses tergantung dari i
jenis dan jumlah pekerjaan yang dibebankan pada fasilitas produksi yang tersedia dalam tiap unit (shop). (Anderson,1980) menyatakan bahwa kapasitas aktual dapat ditingkatkan dengan melakukan peningkatan utilisasi fasilitasfasilitas produksi yang tersedia. Utilisasi sendiri diformulasikan sebagai berikut : dimana; Waktu Aktual Mesin : Jam kerja mesin secara aktual yang digunakan langsung untuk melakukan pekerjaan yang dibebankan. Waktu Total Tersedia : Keseluruhan waktu kerja shift yang dikurangi dengan waktu berhenti (tanpa dapat dihindari) baik karena adanya perawatan mesin, kerusakan mesin, dan lain-lain. 2.2
Kapasitas Terpasang Kapasitas terpasang (Design Capacity) merupakan kemampuan produktif (menghasilkan produk) yang didasarkan pada ketersediaan sumber daya yang relatif sehingga merupakan konsep dinamis sesuai dengan fluktuasi beban pekerjaan yang harus diselesaikannya. Sehingga kapasitas terpasang merupakan konsep perencanaan atas kemampuan produktif fasilitas-fasilitas produksi dalam suatu unit (shop) dalam periode waktu tertentu. Perencanaan kapasitas terpasang diawali dengan perhitungan pembebanan pekerjaan yang harus diselesaikan sesuai dengan jumlah dan besar nilai kontrak yang telah disepakati. Kemudian dilakukan pendistribusian beban kerja ke tiap unit (shop) secara proporsional dengan mempertimbangkan keseimbangan lintasan (line balancing) produksinya. Hal ini dilakukan untuk menghindari terjadinya penyempitan (bottle neck) atau bahkan berhentinya aliran material produksi dalam tiap prosesnya. Yang harus diperhatikan dalam penetapan kapasitas terpasang tiap unit (shop) produksi adalah kinerja dari
fasilitas produksi yang tersedia di tiap-tiap unit (shop) produksi, dengan melihat spesifikasi teknis fasilitas produksi tersebut. Sebagai acuan dapat digunakan kapasitas produksi standar yang mengacu pada kapasitas produksi unit (shop) dengan fasilitas-fasilitas produksi yang telah ada dan beroperasi pada periode sebelumnya dengan beban kerja standar (sesuai design awal unit produksi). 2.3
Tipe layout Tipe layout diantaranya adalah (Schlott, 1984) :
galangan kapal sebagai berikut
a) Tipe I dan T Ditinjau dari perjalanan arus material, tipe I dan tipe T merupakan yang paling ideal tetapi pada tipe ini diperlukan lokasi yang cukup panjang dan fasilitas sanitary dan pengangkutan harus disediakan di beberapa tempat agar tidak banyak kehilangan waktu bagi karyawan jika memerlukan fasilitas tersebut. Tipe I dan T ini dapat ditunjukkan seperti pada gambar 2.1 berikut ini
Gambar 2.1 Lay out Tipe I dan T b) Tipe L Tata letak type L ini tidak jauh berbeda dengan type I hanya perbedaan terletak pada penggunaan area yang lebih pendek dan terkonsentrasi. Type L ini dapat ditunjukkan seperti pada gambar 2.2 berikut ini. ii
3.
Gambar 2.2 Lay out Tipe L c) Tipe U Tata letak tipe U ini membutuhkan luas yang lebih pendek dibandingkan type I/L tetapi pada type ini terjadi pengembalian arus material misalnya dari bengkel assembly ke bengkel grand assembly atau dari grand assembly ke building berth. Dengan adanya arus material yang berbelok ini menyebabkan waktu produksi bisa lebih lama. Tipe U ini dapat ditunjukkan seperti pada seperti pada gambar 2.3 berikut ini
Gambar 2.3 Lay out tipe U d) Tipe Z Tata letak tipe Z ini merupakan tata letak kompak. Keuntungannya masih memungkinkan bila bengkelbengkel didalamnya mengalami pengembangan/perluasan di kemudian hari. Tipe Z ini dapat ditunjukkan seperti pada gambar 2.4 berikut ini
Gambar 2.4 Lay out Tipe Z
METODOLOGI PENILITIAN Untuk itu, dalam penulisan tugas akhir ini ada beberapa metodologi yang digunakan. Secara garis besar terbagi menjadi tiga bagian: studi literatur, pengumpulan data sekunder dan pengolahan data. Berikut ini adalah penjelasan dari ketiga metodologi yang digunakan tersebut : 3.1 Jenis dan Sumber Data Jenis data yang digunakan dalam penelitian ini bersumber dari : a. Data primer yaitu data yang diperoleh dari pengamatan dan wawancara langsung dari pihak terkait langsung. Contohnya data berupa penjelasan atau keterangan baik secara tertulis maupun lisan dan data yang berhubungan dengan aktivitas proses produksi reparasi kapal. b. Data sekunder yaitu perolehan data dari literatur, paper, jurnal guna menunjang data yang ada. 3.2 Pengumpulan Data Prosedur pengumpulan data yang digunakan dalam penelitian ini melalui tiga tahap yaitu : Studi pendahuluan Tahap ini dilakukan dengan tujuan mengetahui permasalahan yang dihadapi perusahaan untuk dibahas dalam penelitian ini. Metode yang digunakan pada tahap ini adalah berdialog dengan pihak perusahaan PT PAL Indonesia, Surabaya. Survey lapangan Tahap ini dilakukan untuk mengumpulkan data atau informasi yang diperlukan dalam penelitian, metode yang digunakan pada tahap ini berupa observasi lapangan dan wawancara langsung dengan pihak yang berwenang antara lain PT. PAL Indonesia. Studi pustaka Tahap ini dilakukan untuk mencari landasan teoritis yang digunakan dalam memecahkan masalah yang dibahas secara langsung dalam penelitian ini. Metode yang digunakan pada tahap ini berupa pengumpulan data-data mengenai teori iii
dalam literatur yang berhubungan dengan masalah yang diangkat dalam penelitian ini. 3.3 Interpretasi Data mengetahui kondisi eksisting keadaan galangan kapal yang dimaksud. Yaitu bagaimana kondisi beban kerja Divisi Kania dan sumber daya yang dipunyai pada periode tersebut, jam orang dan peralatan apa saja yang tersedia. Selain itu juga diketahui kesulitan– kesulitan yang dialami pada saat proses produksi bangunan kapal baru. Kemudian setelah diketahui bagaimana proses produksi pada galangan tersebut, maka selanjutnya adalah studi kelayakan tentang penambahan fasilitas grand block assembly di PT PAL Indonesia. Ditinjau dari segi investasi sampai mendapatkan Rate of Return. Hasilnya adalah apakah untuk penambahan fasilitas grand block assembly di PT PAL ini menguntungkan atau tidak, serta juga dapat diketahui bagaimana rencana tata letak layout yang optimal untuk penambahan fasilitas baru di grand block assembly. Pelaksanaan Erection Block Diatas Graving Dock Badan kapal yang sudah diluncurkan, dinaikkan keatas graving dock untuk didudukkan diatas keel blok. Kemudian badan kapal tadi di sambung dengan badan kapal yang lain dengan menggunakan blok antara. Adapun urutan pelaksanaan dari erection block sampa selesai disambung atas graving dock adalah sebagai berikut :
didudukkan diatas keel block dari graving dock. 3. Posisi badan kapal pertama yang akan disambung dengan badan kapal kedua dengan memanfaatkan block antara. Sesudah itu keseluruhannya dipaskan sesuai dengan garis yang ada diatas geladak dan sisi kapal. Sehingga kedudukan dan kelurusannya sudah tepat semua. 4. Posisi sambungan badan kapal yang pertama dan kedua, yang akan disambung dengan badan kapal ketiga dengan memanfaatkan block antara. Sesudah itu keseluruhannya dipaskan sesuai dengan garis yang ada diatas geladak dan sisi kapal. Sehingga kedudukan dan kelurusannya sudah tepat semua. 5. Posisi ketiga badan kapal pada saat duduk diatas keel block graving dock. Lebih jelasnya kelima hal digambarkan sebagai berikut:
diatas
Posisi badan kapal (block) pertama setelah diluncurkan diatas air laut.
4.
1. Posisi badan kapal (block) pertama setelah diluncurkan diatas air laut pada posisi trim diberi ballast sampai even keel. Kondisi even keel ini agar mendapatkan kelurusan yang tepat pengontrolannya. 2. Badan kapal untuk selanjutnya dinaikkan keatas graving dock. Selama kapal dinaikkan keatas graving dock pengontrolan kelurusannya tetap diperhatikan, sampai badan kapal
Posisi badan kapal (block) pertama setelah didudukkan di graving dock.
Posisi badan kapal pertama yang akan disambung dengan badan kapal kedua dengan memanfaatkan block antara.
iv
Posisi sambungan badan kapal yang pertama dan kedua, yang akan disambung dengan badan kapal ketiga dengan memanfaatkan block antara.
Posisi ketiga badan kapal pada saat duduk diatas keel block graving dock
Gambar 4.2 Posisi Kapal Meluncur Ke Laut Sampai Diatas Graving Dock . 5. Analisa Teknis Penambahan Fasilitas Grand Block Assembly 5.1 Analisa Beban Kerja Berikut adalah tabel kontrakkontrak pembangunan kapal baru yang menjadi beban kerja Divisi Kapal Niaga, PT PAL Indonesia dalam kurun waktu tahun produksi 2010 – 2012. Tabel 5.1 Beban Kerja 2010 2012 No Jenis Kapal 1
3
Chemical Tanker 24.000 ( D’ Alessio Itali ke-1) Chemical Tanker 24.000 ( D’ Alessio Itali ke-2) Star 50 -5 BC 50.000 DWT
4
Star 50 -6 BC 50.000 DWT
5
Star 50 -7 BC 50.000 DWT
6
Chemical Tanker 6200 Avesta 2205 (Itali ke-1)
2
7 8
Chemical Tanker 6200 Avesta 2205 (Itali ke-2) DCV 18500 DWT (Itali ke-4)
Dari beban kerja periode tahun produksi Januari 2010 – Juni 2012 atau sekitar 30bulan masa produksi, Divisi Kapal Niagaharus menyelesaikan kontrak pembangunan kapal baru sebanyak 4 kapal,dengan rincian 3 kapal Box Shape Bulk Carrier (BSBC) 50.000 DWTdan 1 kapal Dry Cargo Vessel (DCV) 18.500 DWT 5.2 Perhitungan Block Antara Block antara ini merupakan block-block yang disusun dan disambungkan ke kedua badan kapal (block besar) sehingga badan kapal akan menyatu. Penyambungan dengan memanfaatkan block antara yaitu Block antara 1 (Panjang Block : 5600 mm)yang menghubungkan bagian kapal depan dan bagian kapal tengah mempunyai berat: Block
Berat
BLOCK SS4 + UD4 S BLOCK SS4 + UD4 P BLOCK BS4 + DB4 S BLOCK BS4 + DB4 P BLOCK BS4 + DB4 C
46,197 46,197 27,549 27,549 33,8735 181,3655
Block antara 2 (Panjang Block : 6400 mm) yang menghubungkan bagian kapal depan + tengah dengan bagian kapal belakang mempunyai berat: Block BLOCK SS10 + UD10 P BLOCK SS10 + UD10 S BLOCK BS9 + DB9 P BLOCK BS9 + DB9 S BLOCK BS9 + DB9 C
Berat 51,132 51,132 26,548 26,548 35,2455 190,6055 v
5.3 Rencana Lay Out Launching Modul Area Perencanaan tata letak galangan kapal merupakan suatu proses yang sangat penting untuk dilakukan sebaik mungkin. Adapun langkah-langkah yang ditempuh adalah sebagai berikut : a) Jenis proses produksi Proses produksi kapal terdiri dari 2 (dua) jenis kegiatan pokok yaitu Hull construction and outfitting Work. Jenis kegiatan ini perlu disusun dalam bentuk arus kegiatan/material sejak dari kedatangan material sampai dengan kapal siap diserahkan. b) Arah masuk/keluaran material flow
pada proporsi urutan produksi yang ditetapkan. e) Penentuan lokasi fasilitas penunjang Peletakan fasilitas penunjang merupakan suatu pekerjaan perancangan, sehingga dapat terjadi beberapa kali perubahan (trial dan error) dengan memperhatikan faktorfaktor keselamatan kerja, efisiensi dan pemanfaatan lahan yang secara optimal. Dengan pertimbangan seperti diatas maka berikut ini adalah rencana tata letak fasilitas tambahan yang direncanakan didivisi kapal niaga PT PAL adalah sebagai berikut: Keterangan :
Titik awal (starting point) dan titik akhir (ending point) dari proses produksi tersebut akan sangat ditentukan oleh metode pengiriman material/bahan baku (dengan menggunakan transportasi laut maupun darat). Titik dimana material tersebut datang merupakan starting point dari urusan produksi yang telah direncanakan termasuk kemudian diplotkan pada area lahan yang tersedia.
1.
Block Blasting Shop
2.
Access
3.
Grand Assembly Shop Outdoor
4.
Launching Grand Block Area
5.
Rel
c) Perhitungan luas area masingmasing fasilitas Perhitungan luas area masing-masing fasilitas yang diperlukan sesuai dengan kapasitas produksi per tahun yang telah disepakati bersama. Area produksi yang perlu diperhitungkan luasnya tersebut adalah : Gudang pelat/profil, bengkel persiapan/perawatan material, bengkel fabrikasi, bengkel sub assembly/assembly, building berth/building dock dan bengkel outfitting lainnya. d) Penentuan lokasi fasilitas utama Peletakan lokasi fasilitas utama galangan adalah guidelines dari perencanaan lokasi failitas penunjang lainnya.Dengan memperhatikan ploting yang telah dilaksanakan pada area lahan tersebut, maka fasilitas utama galangan diletakkan vi
6.
KESIMPULAN DAN SARAN
Sebagai penutup pada laporan penelitian ini, akan diuraikan beberapa kesimpulan berdasarkan hasil pembahasan pada BAB V dan saran sebagai penyempurnaan dan kelanjutan dari tugas akhir ini. 6.1 Kesimpulan 1. Berdasarkan gambar konstruksi, rencana umum, maka untuk kapal Bulk Carriers direncanakan dibagi atas tiga block besar dengan penyambungan dilakukan dengan menggunakan blok antara di sekitar gading ke-81 dan gading ke-162. 2. Pada pelaksanaan pembuatan kapal, waktu yang dibutuhkan saat proses erection di graving dock saat ini membutuhkan selama 171 hari kerja sedangkan dengan penambahan fasilitas di Grand Block Assembly Outdoor untuk membangun kapal Bulk Carrier dengan ukuran tiap Grand Block sepanjang 63.4 m dan berat 2067.05 ton membutuhkan waktu yang lebih sedikit sebesar 103 hari kerja, daripada atau sama dengan 4 bulan lebih 3 hari. 3. Berdasarkan kondisi wilayah yang ada, akan dibangun building berth sepanjang 80 m sejajar garis quay dan lebar sepanjang 78 m diperuntukkan untuk membangun Grand Block berukuran maksimum 65 m dengan tipe end launching dengan memindahkan lokasi bengkel Block Blasting Shop Protable yang bisa dibongkar pasang. 4. Besarnya investasi penambahan fasilitas meluncurkan block besar ini dibedakan ke dalam dua kelompok Investasi besar yaitu Investasi untuk penambahan fasilitas produksi (baru) sebesar Rp 3.153.784.368,00 dan Investasi untuk persiapan lahan Rp 8.762.966.672,00. 5. Didapatkan total biaya investasi yang meliputi biaya langsung, biaya pengawasan dan perencanaan, biaya
overhead, dan biaya contingency adalah sebesar Rp. 15.074.690.065,59. Dengan modal diasumsikan 100 % pinjaman dari bank dengan metode NPV, maka dalam 8 tahun nilai investasi telah kembali. 6.2 Saran 1. Perlu diadakan penelitian selanjutnya untuk mencari alernatif lain selain penambahan fasilitas, dikarenakan lahan yang bisa dimanfaatkan terbatas. 2. Keselamatan kerja karyawan harus lebih ditingkatkan lagi, karena di lapangan masih banyak karyawan yang kurang mengindahkan faktor keselamatan. 3. Efektifitas jam kerja harus lebih ditingkatkan karena masih banyak waktu terbuang karena kedisiplinan karyawan yang akan mengganggu produktivitas kerja.
vii
