1 kész. 2 kész. 3 kész. 4 kész. 5 kész. 6 kész. 7 kész. 11 kész. 14 kész

tétel száma

megjegyzés

1

kész

2

kész

3

kész

4

kész

5

kész

6

kész

7

kész

8

9

10

11

kész

12

14

kész 1

15

16

kész

17

18

19

kész

20

13

2

1. A munka megkezdése előtti teendők. Sorolja fel a gép bekapcsolása előtti és utáni teendőket, térjen ki a referenciapont-felvétel folyamatára! Kulcsszavak, fogalmak: A gép bekapcsolása előtti teendők (váltótársak tapasztalata a munkafolyamatra, berendezésre vonatkozóan, szemrevételezéssel ellenőrizni a biztonságos bekapcsolhatóságot). A gép bekapcsolása utáni teendők (megfigyelni a hibára utaló jeleket, pl. rendellenes zajok, hibaüzenetek). Referenciapont-felvétel, (a referenciapont-felvétel menete, a referenciapont- felvétel indításának biztonságos feltételei).

Egy CNC gép bekapcsolása előtti teendők. Gép szemrevételezése az alábbiak ellenőrzése céljából: - kenőolajszint ellenőrzése (szánkenés), szükség szerinti utántöltése, vagy annak megrendelése. - hűtő-kenőanyag tartály szintjének ellenőrzése, utántöltése, vagy annak megrendelése. - olaj - és hűtőanyag-szivárgás ellenőrzése, a javítás megrendelése. - tokmány – és szegnyereg-mozgató pedálok csatlakozódugaszainak ellenőrzése, szilárd rögzítés biztosítása, szükség szerint. - Váltó-társ (ha van) meghallgatása, kikérdezése az előző műszakban tapasztaltakról. - Hibanapló – ha van – átnézése.

Egy CNC gép bekapcsolása utáni teendők. - biztonsági berendezések működésének ellenőrzése (Vész-stop, ajtó-reteszelés) - tokmány- és szegnyereg-hidraulika működőképességének ellenőrzése. - szánok megmozgatása JOG- üzemmódban minden tengely mentén ± irányokban. - főorsó megforgatása, a sima járás ellenőrzése hang után. - esetleges hibaüzeneteknél megengedett beavatkozás, vagy a hiba jelzése illetékes vezetőnek. Referencia pont felvétele: Cél: a növekményes mérőrendszerrel szerelt gépek mérőrendszerének alaphelyzetbe állítása. Esztergáknál a szerszám-nullpontot (revolverfej homlokfelülete) a főorsó homlokfelületétől megadott, ismert távolságra állítása – ez a pont X és Z irányban végállás-kapcsolókkal van kijelölve. Marógépeknél a főorsó homlokfelületének középpontját a gépasztal bal alsó sarkához képest X, Y, és Z irányban kell a végállás-kapcsolókra futtatni. A ref.pont felvétele az egyes vezérlőknél eltérhet egymástól! Az NCT vezérlőknél az üzemmód kiválasztása után minden tengely nyomógombját meg kell nyomni, az előjel közömbös. A Sinumerik 810T esztergavezérlő csak a +X, +Z gombokat fogadja el. A régebbi Sinumerik 840D esztergavezérlőknél is egymás után kell lenyomni a X és Z gombokat. Az újabb szoftver-verziójú eszterga és az összes maróvezérlőknél a ref. szimbólum-gomb lenyomására a vezérlő automatikusan a referencia-kapcsolókra futtatja szánokat. A referenciapont felvételénél el kell kerülni a revolverfejből kiálló hosszú szerszámok és a tokmány ütközését, valamint a revolverfej és a szegnyereg ütközését. A referenciapont egyes gépeken nem a szán-végállások közelében van, hanem a munkatér közepe felé. Ezért minden gépen célszerű a revolverfejjel a tokmányt –z irányban JOG-ban (nyomógombokkal, vagy kézi kerékkel) megközelíteni, majd ebből a pozícióból előbb +X-ben (tokmánytól távolodva), majd Z-ben felvenni a referenciapontot. Ahol a gép egy gomb lenyomására veszi fel a referenciapontot, ott a szoftver „tudja”, hogy az első mozgás olyan irányú legyen, amely után már nem kell tartani az ütközéstől! A maróvezérlők ezért mindig +Z irányban kezdik meg a mozgást, majd ennek végén az X és Y referenciapontot már együtt mozogva is felvehetik. 3

A CNC gépet a bekapcsolás/referenciapont felvétele után „be kell melegíteni”! A méretpontos megmunkálás feltétele, hogy a főorsó-csapágyak üzem-melegek legyenek. A csapágyhézag hidegindítás esetén még túl nagy, így a szűkebb tűrésű darabok kilóghatnak a tűrésmezőből. Ha a gépet üzembe helyezés után pár percig változó fordulatszámmal és forgásiránnyal járatjuk, a csapágyak bemelegednek, és a csapágyhézag lecsökken, a munkadarabok szórása csökken. Az úgynevezett járató-program egyes vezérlőkben gyárilag megtalálható, de szükség szerint magunk is megírhatjuk.

2. A forgácsolás megkezdése előtt mutassa be a program tesztelésének lehetőségeit, menetét, a technológiai adatok ellenőrzését a műveletekre, szerszámokra vonatkozóan, szükség esetén a módosítások lépéseit! A program tesztelésének lehetőségei: A tesztelési lehetőségek vezérlőnként eltérőek lehetnek! Ellenőrzési lehetőségek NCT vezérlőknél 1. Szintaktikai ellenőrzés.( szánok és a szerszám nem mozognak!) Belépés a PROGRAM könyvtárba TESZT F1 választása SZÁRAZ FUTÁS F1 választása MONDATONKÉN F1 választása esetén (alapesett) a program az F8 START nyomogatásával mondatonként futtatható. A MONDATONKÉNT F1 ismételt lenyomására a program F8 START lenyomására folyamatosan lefut. Hiba esetén a vezérlő az hibás mondatnál leáll és egy hibaüzenetet ír ki. A hibaüzenet egy szám, amit a hibaüzenet-jegyzékből ki kell keresni és az ott leírt hibalehetőségeket megvizsgálva a hibás mondatot ki kell javítani. 2. Szárazfutás NCT vezérlőknél.(A szánok gyorsmenetben mozognak, a főorsó forog) A teszt biztonságos végrehajtásához a szerszámot és a munkadarabot egymáshoz képest el kell távolítani. Erre egy Z irányú növekményes nullponteltolás a legkedvezőbb lehetőség, amit a G54, stb. tárolóban kell végrehajtani. Teszt F1 Gyorsmenet F2 START F8 3. Grafikus ellenőrzés NCT vezérlőknél. TESZT F1 RAJZOL SÍKBAN F4 RAJZOL F8 START F8 A nagyításhoz egy változtatható méretű ablakot lehet a vizsgálandó kontúr-részre mozgatni, és a rajzolást meg lehet ismételni. Ellenőrzési lehetőségek SINUMERIK 840D vezérlőknél. 1. Szintaktikai ellenőrzés nincs. 2. DRY RUN (szárazfutás) ellenőrzés - a főorsó áll, de a szánok mozognak. Az ütközések ellen a munkadarab-nullpontot el kell tolni Z irányban (mindkét géptípusnál). Az eltolás a PARAMÉTEREK/NULLPONT ELTOLÁS menükben a Z finom mezőbe beírt akkora értékkel lehet, amelynél a szerszámok már nem érhetik el a munkadarabot. Az érték beírása után le kell nyomni a TÁROLÁS szoft-key-t, különben a bevitelt a vezérlő nem veszi tudomásul! Sikeres teszt után a bevitt Z értéket ki kell törölni, és a TÁROLÁS gombot ismét le kell nyomni!

4

3. Grafikus teszt. (A teszt előtt a programot szerkesztésre meg kell nyitni!) SZIMULÁCIÓ F6 RESET F6 START F5 lenyomására a szimuláció 2D-ben folyamatosan lefut. A szimuláció mondatonként is lefuttatható: SZIMULÁCIÓ F6 RESET F6 EGYES MONDAT F8 START F5 nyomogatásával a szimuláció mondatonként fut le. A szimulációs kép mérete növelhető: AUTO ZOOM ↑F1 (shift+F1) lenyomásával vagy ZOOM + ↑F4 ZOOM – ↑F6 többszöri lenyomásával A nagyítás középpontját a sárga + jel mozgatásával jelölhetjük ki. Ha a vezérlőn telepítve van a 3DView program is, akkor a szimuláció 3D-ben is levégezhető! Technológiai adatok módosítási lehetőségei. A programban megadott technológiai adatok a program futtatása során kisebb mértékben módosíthatók. A fordulatszámot az OVERRIDE nyomógombokkal 50 és 120%-al, 10%-os lépésekben tudjuk módosítani. Ha ez nem elegendő, a programot le kell állítani, és Szerkesztés-üzemmódban a vágósebességet, fordulatszámot át kell írni. Az előtolási sebességet szintén az OVERRIDE fokozatkapcsolóval módosíthatjuk 0 és 120% között. Ez viszont a gyorsmenetet is befolyásolja! A szerszámadatok egy része beméréskor kerül a paramétertárba, a szerszám sugarát, csúcssugarát a kezelőnek kell bevinnie. Ezek hibás megadása, vagy elmaradása a program lefutását megakadályozhatja, illetve méret- és profilhibát okozhat. Kulcsszavak, fogalmak: Programtesztelés (grafikai futtatás tengelymozgással vagy a nélkül szárazfutás). Technológiai adatok (vágósebesség, fogásmélység, előtolás) Szerszámadatok (csúcssugár, forgácstörő geometria, megmunkálható anyagtípus)

3. Fejtse ki a munka befejezése utáni műveleteket, teendőket, térjen ki a CNC berendezés esetleges meghibásodásának jelzésére feletteseinek! Kulcsszavak, fogalmak: Szerszámok kitárazása (nyitott munkatérben történő biztonságos munkavégzés, a szerszámok eltávolításának lépései). A műszak végén a marógépek, megmunkáló központok főorsóiból a szerszámokat el kell távolítani. Erre azért van szükség, hogy a szerszámkúpokat behúzó rugókat tehermentesítsük, ne maradjanak feszített állspotban. Lehetőségek: - a program végén egy T0 M6 parancsot programozunk, ennek hatására az utolsó szerszámot a gép visszateszi a szerszámtárba. - a szerszámot MDA üzemmódban ugyancsak egy T0 M6 utasítással visszahelyezzük a szerszámtárba.

5

- a gépet

kézi üzemmódba kapcsoljuk, majd lenyomjuk a

szerszámcserélő gombját, mire a gép visszateszi a szerszámot az eredeti helyére. - kézi üzemmódba kapcsolva bal kezünkkel megfogjuk a szerszámtartó nyakát, majd jobb kezünkkel

lenyomjuk a szerszámkioldó gombját, mire a főorsóba épített vonószerkezet kioldódik és a szerszám a főorsóból kihúzható. Erre a megoldásra akkor lehet szükség, ha a szerszámot a befogóból ki akarjuk szerelni, vagy a tárba erre a szerszámhelyre más szerszámot kívánunk elhelyezni.

A kézi kitárazásnál ügyelni kell a következőkre: - ne nyúljunk a vágóélekhez, mert megsérülhetünk - a szerszámot megfelelő erővel tartsuk meg, hogy ne zuhanjon a gépasztalra, mert a vágóélek és az asztal is megsérülhetnek!

Készülékek leszerelése (nyitott munkatérben történő biztonságos munkavégzés, készülékek, pl. satu vagy osztófej eltávolításának lépései). A gépet kézi üzemmódba kapcsoljuk, hogy nyitott munkatér mellett is mozgathassuk a szánokat. A készülékek leszerelése előtt a gépasztalt olyan helyzetbe állítjuk, hogy jól hozzáférjünk. A főorsót is olyan helyzetbe állítjuk, hogy a szerelés során ne ütközhessünk bele. A művelet előtt a munkateret kitisztítjuk, a készülékeket letakarítjuk és szárazra töröljük. Oldjuk a satut, osztókészüléket rögzítő csavarokat, ehhez a művelethez szabványos és ép csavarkulcsokat, imbusz-kulcsokat használjunk! A hibás szerszámok lecsúszhatnak és beüthetjük a kezünket! A rögzítő-elemek eltávolítása után a nagyobb tömegű készüléket húzzuk az asztal szélére, majd segítséggel vagy emelő-berendezéssel emeljük le a gépasztalról és helyezzük át egy megfelelően stabil asztalra, állványra. Elektromos osztókészülék leszerelése előtt (MILL-450 marógép 4. tengely) a vezérlőt és a gépet kapcsoljuk ki, az osztókészülék csatlakozóit húzzuk ki. A készülék, satu, stb. kiemelése után az eddig lefedett részeket is tisztítsuk meg. Előírt karbantartási műveletek (autonóm karbantartási feladatok, tisztítás, hűtő- kenő folyadék szintjének ellenőrzése, pótlása). Autonóm karbantartás: más néven öntevékeny karbantartás gyűjti össze azokat a döntően napi rutinszerű tevékenységeket, amelyeket általában a gépkezelők végeznek el gépeiken/eszközeiken. Leginkább rendszeres, rutinszerű gondozási, ápolási, tisztítási és ellenőrzési feladatokat értünk alatta. Műszak végén a gépkezelőnek ellenőriznie kell: - ki kell tisztítani a munkateret (sűrített levegőt csak zárt, burkolt vezetékű gépeken szabad alkalmazni!) - a hűtő-kenő rendszer töltöttségi szintjét, szükség szerint utána kell tölteni. - ellenőrizni kell a szánkenő-rendszer olajszintjét, szükség szerint utána kell tölteni. - automata tokmányok esetén a tokmány-pofákat mozgató mechanizmust az előírt minőségű zsírral meg kell zsírozni.

6

Hibaüzenetek értelmezése (a gépkezelő által javítható hibaüzenetek (pl. levegőnyomás) esetén mi a teendő, a gépkezelő által nem javítható hibajelenség esetén mi a teendő, nem megfelelőségi nyomtatvány). A vezérlő a működés során – általában a képernyő felső sorában – különböző üzeneteket jelenít meg. A hiba-üzenetek egyes vezérlőknél piros színűek. Az üzenetek formátuma gépenként eltérő, lehetnek: - kód-számok, ezek jelentését a gépkönyv hibajegyzék fejezetéből ki kell keresni, pl.: NCT90M maró-vezérlőnél HIBA 57 (a programozott mondat végpontja a végállás-határon kívülre esik), - szöveges hibaüzenetek, - vegyes hibaüzenetek, pl.: Sinumerik 840D maróvezérlőnél 17190 Csatorna 1 mondat nem megengedett T szám-2074

A hiba-üzenetek lehetnek: - programhibákra utaló üzenetek. - géphibára utaló üzenetek. A program-hibákat a kezelő elháríthatja. Egyszerűbb géphibákat is kijavíthat, pl. ha gyártás közben véletlenül kinyitotta a gépajtót, akkor a hiba törlése után – amennyiban nem történt darab- vagy szerszámsérülés, a ciklust újraindíthatja. A gép súlyosabb meghibásodásakor a gépet le kell állítani és értesíteni kell a közvetlen vezetőt. A hibáról ki kell tölteni a nem megfelelőségi nyomtatványt:

7

8

4. Tanulmányozza az adott munkadarab rajzát, nevezze meg a megmunkálás folyamatában használandó szerszámokat és technológiai adataikat, fejtse ki a programbelövés menetét! Kulcsszavak, fogalmak: A szerszám megválasztása a munkadarab alakjának, méreteinek, anyagminőségének figyelembevétele alapján). Technológiai adatok (vágósebesség, fogásmélység, előtolás). A programbelövés lépései a folyamatos megmunkálás előtti ellenőrzés lépései, első munkadarab megmunkálásakor a beavatkozási lehetőségek)

Az alkatrészhez szükséges szerszámok: Oldalazáshoz és nagyoláshoz szükséges váltólapkás kés: Mivel a darabon 90°-os vállak vannak, egy 55°-os rombusz-alakú DNMG… lapka kell egy 93°-os főél-elhelyezésű lapkatartóban pl.: PDJNR/L…. Ez a szerszám képes az R=10 ívelt horony kimunkálására is. A lapkasugár a lehető legkisebb legyen, 0,4..0,8 mm. A menetkifutáshoz szükséges alászúrást egy beszúró késsel kell kimunkálni! Simítókés: lehet azonos a nagyoló késsel. Beszúró kés: a lapka szélessége 1,5mm legyen. (ha a letörés a menetkifutásnál is 2,5x45°?) Menetvágó kés: a menetlapka 1,5 mm emelkedésű teljes-profilú lapka legyen, a hozzá való alátét-lapkával. Központfúró: Ø10-12mm NC központozó HSS Fúrás: Ø9mm csigafúró HSS A váltólapkákat az erősen ötvözött szerszámacél darabhoz kell választani, az előgyártmányt forgácsolás előtt ki kell lágyítani! A technológiai adatokat technológiai táblázatokból, vagy a lapkagyártó által a lapkadobozon feltüntetett jelzésekből, számokból vesszük. A darab műveletei: I. felfogás: 1. oldalazás 2. nagyolás 3. simítás 4. beszúrás 5. menetvágás II. felfogás: 1. végső méretre oldalazás 2. nagyolás 3. Simítás 4. központozás 5. fúrás A program belövése: az első 1-2 darab legyártását nevezik így. A programot lépésenként (SINGLE BLOCK) és csökkentett előtolással futtatjuk le – kivétel a menetvágás, ott nem alkalmazható az előtolás lassítása. A forgács alapjából, színéből, a felületminőségből és a megmunkálási hangokból lehet következtetni a technológiai adatok megfelelőségére. Szükség szerint módosítjuk a fogásmélységet, a vágósebességet és az előtolást.

9

5.

Sorolja fel CNC marógép esetén a külső szerszám bemérés eszközeit, menetét, a belső szerszám bemérés folyamatát eszterga és maró esetén! Kulcsszavak, fogalmak: Marógép külső szerszámbemérése (szerszám bemérő gép, szerszám koordinátarendszer, szerszámhossz, átmérő vagy sugárkorrekció) Marógép koordinátarendszerei: 1. Gépi koordinátarendszer – kezdőpontját a gyártó határozza meg. Függőleges marógépeken általában a gépasztal bal alsó sarkán helyezkedik el. M 2. Munkadarab koordinátarendszer – kezdőpontját a technológus, vagy a gépkezelő határozhatja meg. Megmunkálás közben is áthelyezhető. W 3. Szerszám koordinátarendszer. Marógépeknél a főorsó középvonalában, annak homlokfelületén helyezkedik el. Nem módosítható. N(T)

10

A marószerszám korrekciós adatai. A marószerszámok programozott pontja – amit a vezérlő a megmunkálás során vezet – a szerszám véglapjának közepén elhelyezkedő P pont. Ahhoz, hogy a vezérlő ezt a pontot kezelni tudja, ismernie kell a szerszámnak a főorsó homloklapjából való kinyúlását (Z korrekció) és a szerszám sugarát/átmérőjét (ez gépenként változhat!).

A marószerszámok hossz- és átmérő korrekcióit a leggyorsabban és legpontosabban egy külső bemérő készüléken lehet elvégezni. Ezek a készülékek egy 3 tengelyes, gördülő vezetékekkel és lineáris útmérőkkel ellátott optikai mérő-berendezések. Az SK vagy HSK befogóba szerelt szerszámokat a mérőgép „főorsójába” helyezzük, majd az optikai fejjel, - ami az újabb berendezéseknél egy kameramegkeressük a marószerszám egyik élének csúcspontját, sarkát. A keresést egy vetítőernyő, vagy újabban LCD képernyő segíti. Az élpont megkeresése után a korrekciós adatok a képernyőn leolvashatók, kinyomtathatók, vagy eltárolás után valamilyen adatátviteli megoldással (V.24 kábeles, USB-memória) a szerszámgépre átvihetők. A mérőgép alkalmas az egyes vágóélek épségének ellenőrzésére is. Léteznek automata mérőberendezések is, ezeket csak a szerszám élének közelébe kell vinni, a vágóélet automatikusan megkeresik, és az adatokat rögzítik. A Sinumerik 840D vezérlőkben a Z irányú korrekciókat a hossz1 (L1), a szerszámsugarat a sugár mezőben kell megadni.

A programozás során a szerszámot be kell váltani, pl.: T1 D1 M6 Ekkor a D1 tároló adatait a vezérlő a Z irányú mozgásoknál figyelembe veszi. A szerszámsugár figyelembe vételéhez a kontúron való mozgás irányától függően a sugárkorrekciót „be kell kapcsolni”: G1 G41/G42 X15 Y15. Ekkor a vezérlő nem a szerszám középpontját, hanem a példa szerint a 31,5mm sugáron elhelyezkedő vágóélet vezeti az X15 Y15 pontra. A sugárkorrekciót a művelet végén a G40 paranccsal ki kell kapcsolni. Ettől kezdve a vezérlő ismét a szerszám középpontját fogja mozgatni.

11

Marógép belső szerszám bemérése (nullpontlehívás, kijelzőn leolvasható szerszámkinyúlás, szerszámkorrekciós tár, mesterszerszámos bemérési módszer) Belső bemérés elve: A CNC szerszámgépek rendelkeznek útmérőkkel, ezáltal alkalmasak a szerszámok hosszkorrekciójának mérésére is. A gépasztalon van a gépi nullpont, a főorsó homloklapján pedig a szerszám-nullpont. A referencia pont felvétele után a mérőrendszer a szerszám-nullpont helyzetét mutatja a kijelzőn. Ha az asztal síkját megérintenénk a főorsó homloklapjával, a Z kijelzőnek nulla értéket kellene mutatnia. Valójában a főorsóval az asztal nem érinthető meg, mivel végállásra futnánk, de a mérés így is elvégezhető.

A gépasztalra elhelyezhetünk egy olyan méretű hasábot, stb., ameddig a főorsóval le tudunk menni. Ezt kell megérinteni akár közvetlenül, akár egy mérőhasáb, vagy mérőórás magasságmérő segítségével. Az érintéskor feljegyezzük a Z kijelző értékét.

Ezután a mérendő szerszámot befogjuk a főorsóba, majd a szerszám hegyével ismét megérintjük a mérőhasábot, vagy a mérőórás magasságmérőt.

Ha a Z kijelző által mutatott értékből kivonjuk az előzőleg feljegyzett értéket, megkapjuk a szerszám Z irányú kinyúlását, a hosszkorrekciós értéket. Ezt kell bevinni a szerszámkorrekciós tár megfelelő mezőjébe. A gyakorlatban nincs szükség a kivonásra és a beírásra, az egyes vezérlők ezt elvégzik a kezelő helyett. Megjegyzés: a mérőórás magasságmérővel gyorsabb és biztonságosabb a bemérés, mivel több mm elmozdulási lehetőség van, így nem kell a hajtáslánc vagy a szerszám sérülésétől tartani! Bemérés menete Sinumerik vezérlőn. 1. Referencia pont felvétele. 2. A magasságmérő elhelyezése a gépasztalon, vagy akár a munkadarab felső síkján. 3. A magasságmérő megérintése a főorsó lapjával, a mérőóra nullára állítása JOG INC (léptető) üzemmódban. 4. A kijelző Z értékének feljegyzése, ez lesz a referencia-érték. 5. A főorsó „felemelése”, a mérendő szerszám befogása, beváltása. 6. A mérőóra megérintése, nullára állítása a szerszám végével/hegyével JOG INC (léptető) üzemmódban. 7. Belépés a PARAMÉTER menübe az F2 szoft-key billentyűvel. 8. A Szerszámkorrekció mező kiválasztása az F1 szoft-key billentyűvel. 9. A mérendő szerszám korrekciós tárolójára „lapozás” a T-szám+ (↑F1)/T-szám-(↑F2) szoft-key billentyűkkel. 10. A kurzorral a hosszkorrekció/Geometria táblában a hossz1 mezőbe lépés. 11. A Korrekció megállap. F8 szoft-key lenyomása. 12. A felugró menüben a tengely Z-re állítása. 13. A Bázisérték mezőbe a feljegyzett érték beírása, enter. 12

14. Az Elszámolás ↑F6 szoft-key lenyomása. Hatására a hossz1 mezőben megjelenik a szerszám hosszkorrekciója. 15. Az OK ↑F8 szoftkey lenyomása. Ezt a folyamatot el kell végezni minden egyes szerszámmal. A bemérés után ezek az adatok kimenthetők a vezérlőből egy memóriakártyára/pen-drive-ra.

Bemérés referencia- vagy mesterszerszámmal. A bemérések egyik alapvető feladata a munkadarab-nullpont bemérése, mivel a szerszámgépek a referencia pont felvétele után a gépi koordinátarendszerben mozognak, a kijelzők is ebben a koordinátarendszerben mutatják a szerszám-nullpont helyzetét. Viszont a programok a munkadarab koordinátarendszerében íródnak. A két koordinátarendszer nulla-pontjainak távolsága az úgynevezett nullpont-eltolás, ezeket az X,Y,Z irányú távolságokat az úgynevezett nullpont-tárolókban helyezzük el a bemérés során. Az alap-tárolókat a G54-55-56-57 (58-59) utasításokkal hívhatjuk le a programok kezdetén. A bemérésnek több lehetősége van, ezek egyike a – nem túl pontos - forgó szerszámmal való megérintés, az úgynevezett megkarcolásos eljárás. A munkadarabot egy lassan forgó, ismert átmérőjű szerszámmal mindhárom tengely irányából JOG INC üzemmódban megérintjük, és a nullpont helyzetét a vezérlő által adott lehetőségek szerint „elszámoltatjuk”. Az NCT vezérlőknél elegendő megadni a szerszám középpontjának a tervezett munkadarab-nullponttól való távolságát. Ennél a megoldásnál a bemérésnél használt szerszám hosszkorrekciója a Z irányú nullpont-eltolásba beleszámítódik! Ha a többi szerszám hosszkorrekcióját is ezzel a módszerrel mérjük be, azok hosszkorrekciója nem a főorsóból való tényleges kinyúlásuk, hanem az első méréshez használt szerszámhoz képest a hossz-különbségük lesz. Az ábrán balról az első szerszám nullpont-beméréshez használt „referencia-szerszám”, ennek a hosszkorrekciója 0 mm lesz. A középső szerszám ehhez képest hosszabb (pozitív korrekció), a bal oldali rövidebb (negatív korrekció) lesz. Az így bemért szerszámok korrekciójának durva ellenőrzése (mérőléc, tolómérő) nem lehetséges, mert a tárolóban nem a szerszám-nullponttól számított hosszuk jelenik meg!

A munkadarab-nullpont és egyben a szerszám-hossz egyidejű bemérését legfeljebb csak az egyszerszámos megmunkálásnál célszerű alkalmazni!

13

NCT marógép korrekciós tárolója: Az NCT vezérlők 99 szerszám korrekcióit képesek kezelni. Az egyes szerszámokhoz egy Geometria és egy Kopás érték tartozik. A tárolókat a szerszámnak a tárban elfoglalt hely-száma szerint osztják ki: T1H1 D1, T2 H2 D2. A Geometria értékek a bemérés során eltárolódnak, vagy külső bemérés esetén a kezelőnek kell beírnia ezeket. A Kopás tárolóban lehet módosítani a bemérési adatokat, a vezérlő a Geometria és a Kopás adatait összegzi, és ennek megfelelően mozgatja a szerszám programozott pontját. Ha egy alkatrész Z méretei nagyobbak lesznek, mert a szerszám hosszban elkopott, akkor a hibát a Kopás L tárolójában – (negatív) előjellel kell bevinni. A következő programfutáskor a vezérlő egy „rövidebb” szerszámmal közelebb megy a darabhoz, így többet fog leforgácsolni: a méret helyes lesz. Hasonlóan dolgozunk a D tárolóval is: itt a szerszám átmérő-kopását lehet kompenzálni, javítani. Adatok lehívása NCT vezérlőn: Az NCT vezérlőkön a szerszámkorrekciókat két lépésben lehet lehívni. A szerszám beváltása után először a H hosszkorrekciót kell figyelembe vetetni, hogy a Z irányban pozícionáló szerszám ne ütközzön a munkadarabba, gépasztalba. A hosszkorrekció lehívása öröklődik, a további Z irányú mozgásokat a vezérlő a szerszám végével számítja. A szerszám átmérőjét a D tároló megadásával a G41/G42 sugárkorrekció bekapcsolásakor kell megadni. Példa: %O0001(prg. azonosító) G54 G17 G21 G90 G40 G94 T0001 M6(40MM HOMLOK-PALÁST MARÓ) S850 M3 M8 F250 G43 G0 H1 Z10(ITT HÍVÓDIK LE A HOSSZKORREKCIÓ!) G0 X-35 Y-35(FOGÁSVÉTELI PONT FÖLÉ) G0 Z-2(FOGÁSVÉTEL) G41 G1 X10 Y10 D1 (ITT HÍVÓDIK LE A SZERSZÁMSUGÁR/ÁTMÉRŐ) M30

Sinumerik vezérlő korrekciós tárolója:

14

A Sinumerik maró-vezérlő elméletileg 32.000 db szerszámot képes kezelni. A korrekciós adatok itt is egy Geometria és egy Kopás oszlopba kerülnek. Viszont 1-1 szerszámhoz 9 db korrekciós tárat lehet hozzárendelni! Ezzel elérhető, hogy az egyes szerszámokhoz rendelt korrekciós tárak nem keverednek össze, továbbá több átmérő-korrekció hozzárendelésével biztonsági ráhagyásokat, fogásvételi lehetőségeket biztosíthatunk. A korrekciók lehívása egyetlen D mező programozásával lehetséges, ebben úgy a hossz, mint a sugárkorrekciók benne vannak. A korrekciós tár lehívható már a szerszám beváltásával egy időben! Példa: _mintapogram.MPF G54 G17 G71 G90 G40 G94 T1 D1 M6;40mm homlok-palást maró bevált, korrekciók lehívódnak S850 M3 M8 F250 G0 Z10; Z irányú megközelítés G0 X-35 Y-35; fogásvételi pont fölé G0 Z-2; fogásvétel G41 G1 X10 Y10; marás az 1. kontúrpontra, bal sugárkorrekcióval M30 Esztergagép belső szerszámbemérése (nullpontlehívás, szerszámkorrekciós tár, szerszámkinyúlás bemérése nullponteltolással együtt) A CNC esztergákon a revolverfej kialakítása dönti el, hogy lehetséges-e a külső szerszámbemérés. Amennyiben a szerszámok külön adapterbe foghatók, akkor van mód a külső bemérésre. Ha azonban a szerszámokat a revolverfejen kialakított furatokba (fúrók, furatkések) és hornyokba (külső hasábos szárú kések) kell beszerelni, csak a belső bemérésre van mód.

Adapteres (VDI) revolverfej

VDI adapterbe fogott váltólapkás kés

DUGARD Eagle-100 eszterga revolverfeje – külső bemérés nem lehetséges!

15

Külső bemérés esetén a gépkezelő vagy papíron megkapja az egyes szerszámok bemérési adatait, vagy ezeket digitális formában – adatátviteli programmal, USB memórián – juttatják el a bemérőbe. Az szerszámkorrekciós tárak a következő adatokat tartalmazzák: Vezérlő

Geometria

Kopás

NCT

X irányú méret Z irányú méret Él-helyzet Lapka-sugár

X Z Q R

X Z Q R

Sinumerik 810

X irányú méret Z irányú méret Él-helyzet Lapka-sugár

L1 Geometrie L2 geometrie Wekzeugtype Durchmesser/Radius

L1 Verschleiss L2 Verschleiss

Sinumerik 840

X irányú méret Z irányú méret Él-helyzet Lapka-sugár

hossz1 hossz2 vágóél helyzet sugár

hossz1 hossz2 vágóél helyzet sugár

Ha külső bemérést alkalmazunk, akkor minden új termék gyártása előtt az előgyártmányon el kell végezni a munkadarab-nullpont bemérését. Ebben az esetben a program elején érvényesíteni kell a M-W nullpont-eltolást: a programnak G54 (G55-56-57) utasítással kell kezdődnie. Amennyiben a szerszámokat a gépen belül mérjük be, az M-W nullpont-eltolást bele mérhetjük a szerszámok Z korrekciójába. Ilyenkor nincs szükség a program elején a G54 utasításra. Ez a bemérés viszont csak az adott méretű előgyármány esetén ad helye eredményt, a bemérést minden új termék esetén el kell végezni! A bemérés menete: 1. A nyers darabot JOG üzemmódban tisztára oldalazzuk, ez lesz a bemérés bázisfelülete. 2. A bemérendő szerszámmal megérintjük a darab véglapját. Forgó munkadarab esetén az érintést JOG INC üzemmódban végezhetjük a szerszám hegyével. A megkarcolás azonban némi hibát visz a mérésbe, amelynek nagysága csak az első darab legyártása után derül ki, és a darab már nem javítható! Álló főorsó mellett az érintés végezhető papírcsík segítségével, ekkor is lesz némi hiba, azonban ez korrigálható. Pontosabb mérést eredményez, ha a darab és a szerszám hegye közé egy ismert méretű mérőhasábot tolunk, ekkor a hasáb méretét majd a korrekciós adatból le kell vonni! 3. A megállapított korrekciót be kell vinni a tárolóba, ez vezérlőnként változik: NCT 104-nél, Sinumerik 810-nél megadjuk a szerszám hegyének a tervezett munkadarabnullponttól elfoglalt pillanatnyi helyzetét, leginkább a 0 értéket (ha éppen ide tervezzük a nullpontot). Sinumerik 840-nél a Paraméter/Szerszámkorrekció/Korrekció megállap./Z-tengely/ /Elszámolás/OK üzemmódban át kell vetetni a pozíciót. Ha mérőhasábot használtunk, akkor az annak értékét a hossz2 mezőben megjelenő számból le kell vonni! 16

A baloldali ábrán egy NCT-104 vezérlő korrekciós táblája látható. Az 1. szerszámhelyen a Z méret -320 mm, ami valójában a gépi nullpont-szerszámnullpont távolsága!

17

6. Az Ön munkahelyén szerszámbeállító munkahelyet alakítottak ki. Magyarázza el, hogyan tárazza be a szerszámokat, hogyan írja be a szerszámadatokat a korrekciós tárba, hogyan veszi fel a munkadarabnullpontot, hogyan teszteli a programot forgácsolás nélkül!

Kulcsszavak, fogalmak: Szerszám betárazása (helycímes, szerszámcímes szerszámcserélő rendszerek, szerszámhoz nyúlás veszélyei) A CNC marógépeken, megmunkáló központokban a szerszámokat egy szabványos befogó adapterbe szerelik, amely illeszkedik a főorsóba és a szerszámtárba. Az adapterek az úgynevezett ISO szabványú SK meredek-kúpok és az újabban egyre jobban elterjedő HSK szerszámbefogók.

SK kúp K=7/24 (16°)

HSK kúp K=1/10 (5,71°)

A szerszámtárak lehetnek:

forgó dobtárak

láncos tárak

A szerszámokat egy cserélőkar mozgatja a tár és a főorsó között.

18

A szerszámok egy azonosítót kapnak, amit általában a tárban elfoglalt helyük szerint kapnak. Két rendszer alakult ki. Rögzített szerszámhely kódolás: itt minden szerszám a táron belül egy rögzített kódszámot kap, a szerszámot a megmunkálás után ide kell visszatenni. A rendszer lassú, mert a művelet végén vissza kell tenni a szerszámot a tárba, majd meg kell keresni a következő szerszámot, ki kell venni a tárból és be kell tenni a főorsóba. Betárazás menete (Sinumerik 840D Változó szerszámkódolás, itt is két megoldás alakult ki. a.) A szerszámok első lépésben szintén a szerszámtárba való elhelyezkedés szerinti számot kapják. A megmunkálás megindítása után a vezérlő megkeresi a következő szerszámot, majd a művelet végén a cserélő megfogja a főorsóban levő és a tár csere-helyzetében levő szerszámot, mindkettőt kiemeli a befogóból, majd megcseréli őket és visszahelyezi a befogókba. Az első szerszám most a következő műveletet kezdő szerszám helyére kerül. A vezérlő megjegyzi, hogy pl. az T1 szerszámot most a T3 helyre tette. Ha újra a T1 szerszámra van szükség, azt már a 3. helyen fogja keresni. b.) A szerszámokat egy elektronikusan kiolvasható adathordozóval, pl. RFID chippel látják el (lásd: beléptető kártya!). Szerszámcsere esetén a vezérlő megkeresi a tárban a szerszámot, csere-pozícióba fogatja, majd az éppen a főorsóban levő szerszámmal felcseréli. A szerszámok betárazáskor bármelyik helyre kerülhetnek. Betárazás folyamata Sinumerik 840D/EMCO Concept MILL-450 marógépen. A betárazáshoz szükség van a megfelelő (7 bar) levegőnyomásra és az OVERRIDE gombnak legalább 30%-on kell állnia! Figyelem! A betárazás során ügyelni kell arra, hogy a vágóélekkel meg ne vágjuk magunkat, továbbá arra is, hogy a szerszám főorsóba helyezésekor kezünk ne szorulhasson a főorsó és az SK-kúp gallérja közé!

1. A gépet a kulcsos kapcsolóval kézi üzembe állítjuk.

2. A szerszámtárat (magazin) arra a pozícióra állítjuk, ahova a szerszámot be szeretnénk tenni. (M1—M20)

3. A szerszámot a bal kezünkkel úgy fogjuk meg, hogy a kéz a szerszám éle és a szerszámbefogó gallérja között legyen, a befogó tájoló hornya bal felől felénk nézzen.

4. Jobb kézzel lenyomjuk a

szerszám-behúzót működtető nyomógombot, és a 19

szerszámot enyhe felfelé irányuló nyomással a főorsóba helyezzük. A nyomógombot felengedjük, mire a behúzó a szerszámot rögzíti.

5. Ezután le kell nyomni a csrélőt működtető nyomógombot, mire a kar a szerszámot a főorsóból a szerszámtárba helyezi. Hasonlóképpen történik a többi szerszám berakása is! Szerszámadat betöltése a korrekciós tárba (szerszám hossza, átmérő vagy sugárkorrekció, kapott érték ellenőrzése). A szerszámok korrekciós adatai a korrekciós tárolókba a belső bemérés során automatikusan beíródnak. Külső bemérés esetén az adatokat a gépkezelő vagy papír-alapon kapja meg – a bemérőgépről kinyomtathatók-, vagy valamilyen adathordozón tárolva. A papír-alapú adatokat az egyes korrekciós tárolók megnyitása után kézzel kell beírni. Az adathordozón tárolt adatokat be lehet vinni közvetlenül a vezérlő USB, vagy kártyaolvasó bemenetén át, vagy soros bemeneten egy adatátviteli program segítségével juttathatók be a vezérlőbe. A Sinumerik 840D vezérlő szerszámadatai egy TO file-ben menthetők ki és tölthetők be. A bemért/bevitt korrekciós adatokat MDA üzemmódban lehet ellenőrizni, amikor is a szerszámokat a gép munkaterének ismert helyzetű pontjához küldjük, pl.: a gépsatu álló pofájának sarkához. A szerszámot leszabályozott gyorsmenettel engedjük a célpontba, közben figyelni kell a kijelzőn a maradék-út méretét. Ha a szerszám közelebb van a célponthoz, mint amennyit a maradék-út kijelző mutat, a mozgást le kell állítani és a bemérést meg kell ismételni! Munkadarabnullpont felvétele (eszközei, rugós excenter csap, elektromos érintkező, 3D tapintó, a nullpontfelvétel menete) : A nullpont-eltolás meghatározására több lehetőség is nyílik:

1.

A gép saját mérőrendszerének segítségével, forgó szerszámmal.

2. A gép saját mérőrendszerével, merev mérőtüskével és mérőhasábbal, álló főorsó mellett. 3. A gép saját mérőrendszerével, excenteres mérőtüskével forgó főorsó mellett. 4. A gép saját mérőrendszerével, mechanikus- mérőórás finomtapintóval, álló főorsó mellett. 5. A gép saját mérőrendszerével, elektronikus finomtapintóval, a vezérlőbe beépített mérőfunkciók segítségével. (HIDENHEIN, RENISHAW)

20

1. Munkadarab nullpont bemérése a marógép gép saját mérőrendszerével, forgó szerszámmal.

1.1 A főorsóba befogjuk azt a szerszámot, amivel a nullpont-bemérést el kívánjuk végezni, ezt a továbbiakban referencia-, vagy alapszerszámnak nevezzük. 1.2 A főorsót egy kisebb (300 – 1000 1/min) fordulattal bekapcsoljuk (JOG, vagy MDA üzemmódban). 1.3 A munkadarabot a forgó szerszámmal JOG üzemmódban X irányból megérintjük, a megközelítés utolsó szakaszában INC (léptető) üzemmódot, és 0,001 vagy 0,0001 lépésközt alkalmazunk. A kijelzőn ekkor a beméréshez használt szerszám forgástengelyének a gépi-nullponttól való távolsága olvasható le. Ezt a tárolás előtt, vagy után a kijelzett értékekből le kell vonni. A folyamatot az Y és a Z tengely irányából is megismételjük.

21

2. A gép saját mérőrendszerével, mérőtüskével és mérőhasábbal, álló főorsó mellett.

A főorsóba egy ismert átmérőjű, edzett, köszörült mérőtüskét fogunk, a forgást nem kell bekapcsolni. JOG üzemmódban megközelítjük X irányból a munkadarabot úgy, hogy egy előre kiválasztott mérőhasáb már ne férjen a tüske és a darab közé. A tüskét INC üzemmódban lassan távolítjuk a darabtól, miközben a mérőhasábot megpróbáljuk a tüske és a darab közé tolni. A hasábnak „húzósan” kell a tüske és a darab közé csúsznia. A kijelzőn leolvasható érték a beméréshez használt mérőtüske forgástengelyének a gépi-nullponttól való távolsága. A folyamatot az Y és a Z tengely irányából is megismételjük.

3. Ha rendelkezünk excenteres él-tapintóval, akkor lassú forgatás mellett, mérőhasáb nélkül is elvégezhető a nullpont-eltolás bemérése! Az él-tapintóval JOG üzemmódban érintjük a munkadarabot X és Y irányból. Amikor az éltapintó nagyobbik átmérői egy hengert alkotnak, akkor kell az él-tapintó középpontjának a munkadarab-nullponttól való távolságát a vezérlőbe bevinni.

4. A gép saját mérőrendszerével, mechanikus- mérőórás finomtapintóval, álló főorsó mellett.

A munkadarab érintése mindhárom irányból az ábrán látható mérőórás tapintóval történik, a mérőórának 0 értéket kell mutatnia. A Z irányú beméréshez ismerni kell a mérőóra-rendszer hosszát, ezt le kell vonatni az átvett Z pozícióból!

22

A nullpont-eltolás tényleges értékének meghatározása a.) FANUC 0-M vezérlőnél - az automatikus nullpont-bemérés üzemmódot kiválasztjuk. - az alkalmazandó nullpont-tárolót (G54….G59) kiválasztjuk. - a munkadarabot X, Y, Z irányból megérintjük forgó szerszámmal, excenteres éltapintóval, stb. - a nullpont-tároló X,Y,Z mezőjébe beírjuk a szerszám középpontjának a munkadarab- nullponttól való távolságát (ez a szerszám-átmérő fele). ( Mérőhasábos módszernél a mérőhasáb értékét is) b.) Siemens 840D vezérlőnél - az adott tengelyen való érintést követően a PARAMÉTER menübe lépünk, - kiválasztjuk a NULLPONT ELTOLÁS menü-pontot - a kurzormozgatókkal a „durva” oszlopban az adott tengely (X,Y,Z) mezőjébe lépünk - lenyomjuk a POZÍCIÓ ÁTVÉTELE szoft-kelyt - az átvett értékhez hozzáadjuk a szerszám, vagy a mérőtüske átmérőjének felét ( mérőhasábos módszernél a mérőhasáb értékét is) - lenyomjuk a TÁROLÁS szoft-kelyt. Az eljárást megismételjük a többi tengelyen is.

6. A gép saját mérőrendszerével, elektronikus finomtapintóval, a vezérlőbe beépített mérőfunkciók segítségével. (HIDENHEIN, RENISHAW)

A beméréshez úgynevezett mérőfunkciókkal is rendelkező vezérlő és az ábrán látható elektronikus finomtapintóval felépített bemérő-fej szükséges. Az ábrán látható fej önálló áramforrással, infravörös, vagy rádiófrekvenciás adatátvitellel rendelkezik. A szerszám-tárban elhelyezett mérőtapintót a mérőprogram beindítása után a szerszámcserélő a főorsóba helyezi, majd a menüből kiválasztott mérési célnak megfelelően a gép a tapintóval a darabot például kívülről, X, Y és Z irányban megérinti. A saját mérőrendszer által megtett utakból, valamint a mérőtapintó méretéből a nullpont eltolást a vezérlő kiszámítja. A rendszer ezen felül alkalmas a munkadarab méretének ellenőrzésére és a szerszámok kopásának korrekciózására is.

23

Programtesztelés (grafikai futtatás tengelymozgással vagy a nélkül, nagyítás, kicsinyítés, szárazfutás) :

Az elkészített és a vezérlőbe bevitt programokat célszerű az éles végrehajtás előtt valamilyen módszerrel tesztelni. A teszt-üzemmódok vezérlőnként némileg eltérnek egymástól. Tesztelési lehetőségek: 1. Szintaktikai ellenőrzés – ekkor a vezérlő mozgások nélkül ellenőrzi a program utasításainak végrehajthatóságát, ennek sikeres lefutása nem jelenti azt, hogy maga a kész alkatrész minden szempontból hibátlan lesz. Ez kb. egy szövegszerkesztő program (WORD) helyesírásellenőrzésének felel meg, ahol a mondat még lehet értelmetlen hibajelzés nélkül is. Ilyen lehetőséggel csupán az NCT vezérlő rendelkezik. A Sinumerik vezérlők a szintaktikai ellenőrzést a grafikai teszt során végzik. 2. Szárazfutás (DRY RUN) ellenőrzés – ekkor a vezérlő a programot álló főorsó mellett gyorsmenetben végzi, tehát a G1, G2/G3 mozgások is gyorsmenetben történnek. Ebben az esetben viszont a szerszámok és a munkadarab nem „találkozhatnak”, a szerszám-rendszer nullpontját el kell tolni a munkadarab-nullponttól. Lehetőségek erre: a) SIEMENS típusú eszterga-vezérlőknél a Nullpont-eltolás menüben G54…G59 nullponteltolás tárolók FINOM vagy ADDITÍV mezőjének Z tárolójába egy a darab hosszánál nagyobb értéket írunk, ezt a vezérlő hozzáadja a M-W Z irányú eltoláshoz. Ezzel a szerszám-rendszert a darabtól távolabbra tolja, a gyorsmeneti futtatás lefolytatható. Ha teszt eredményes, a FINOM vagy ADDITÍV tároló törölhető (nullázható), ettől kezdve a munkadarab-nullpont a helyére kerül. b) NCT eszterga-vezérlőknél a Szerszámbemérés üzemmódban a T0000 szerszámot „beváltjuk”, majd ennek ZTR tárolójába növekményes bevitellel (pld. XTR I 100) a darab hosszánál nagyobb értéket írunk. Ennek hatására a szerszám-rendszer nullpontja eltolódik a munkadarab-nullponttól, a gyorsmeneti teszt akadálytalanul lefuttatható. Sikeres teszt után a T0000 „szerszám” ZTR mezőjébe az eltolás növekményes értékét ellenkező előjellel bevisszük, erre a szerszám-rendszer visszaáll az eredeti helyzetébe. Marógépeknél a G54…..G59 nullponteltolás tároló Z mezőjébe növekményesen, vagy a Z eltolási érték FINOM/ADDITÍV mezőjébe írhatunk eltolást, ekkor a marószerszám a darab felett végzi el a gyorsmeneti tesztet. A lassú- és gyorsmeneti és grafikus tesztek folyamatosan, vagy mondatonként (SBL = SINGLE BLOCK) is elvégezhetők. 3. Grafikus ellenőrzés Az egyes vezérlők grafikus tesztjei jelentősen eltérnek. Az NCT 90 T, NCT 90 M vezérlők esetén az üzemmód kiválasztása után a rajzolás úgynevezett normál módban megy végbe, az ábra mérete nem teszi lehetővé a finom részletek elemzését. Ehhez az F2 szoft-key billentyűvel egy „ablakot” kell nyitni, majd azt az F3-F5 billentyűkkel a vizsgálni kívánt elemre kell mozgatni. Az ablak színe sárga, méreteit az F1 billentyűvel növelni, az F2 billentyűvel csökkenteni lehet. Minél kisebb az ablak, annál nagyobb képet kapunk a teszt futtatásakor. Az esztergavezérlőnél a kép csak félnézetű, a kész kontúr színe fehér, a gyorsmenet vonalai pirosak. A maróvezérlőnél a munkasíkok változtathatók, így a vizsgálat több síkból is elvégezhető.

24

A SIEMENS 810-T esztergavezérlő más logika szerint működik. Indító menüje az alábbi ábrán látható. A vékony vonallal határolt hasáb a munkadarab, a vastaggal határolt az ablak, amin keresztül a darabot nézzük. A teszt előtt az előhívott maszkon a kurzormozgatókkal léptetve ki kell tölteni a munkadarab méreteit és az ablak helyzetét, méreteit. Ezek a méretek a munkadarab-nullponthoz viszonyítva értendők. A kitöltés után az F7 lenyomásával a szimuláció elindul. Minél kisebb alakot állítunk be, annál nagyobb képet kapunk a teszt futtatásakor.

A SIEMENS 802 dSL esztergavezérlő szakít ezzel a bonyolult módszerrel, itt a szimulációnál szintén egy ablakot lehet „zoomolni” a vizsgált kontúrelemre, valamint lehetséges úgynevezett dinamikus (automatikus) Zoom-ot állítani: ekkor az ablak együtt mozog a szerszám-élpontot szimbolizáló kereszttel.

Szimuláció Siemens 840D vezérlőknél: A szimuláció előtt az egyes programokat „engedélyeztetni” kell. Alprogram szimulációját nem szükséges előzetesen „engedélyeztetni”, ha azonban a szimulációt a főprogramból indítjuk el, akkor legalább az alprogramot „engedélyeztetni” kell. Célszerű mind a fő-, mind az alprogramok „engedélyeztetése”.

1. A

szoftkey lenyomásával a programtárba lépni.

2. A szimulálandó fő- és alprogramok „engedélyeztetése” az lenyomásával.

szoftkey

3. A szimulálandó főprogram nevére lépni a kurzorral.

4. Az adatbeviteli nyomógombbal, vagy a PC-taszt ENTER billentyűjével a program megnyitása.

5. A

szoftkey lenyomása.

6. A

szoftkey lenyomása. 25

7. Az

szoftkey lenyomása.

8. A szoftkey lenyomása, hatására a szimuláció megkezdődik, a képmező automatikusan kitöltődik. A szimuláció lefutása után az ábra az eredeti – kicsinyített – méretre áll vissza. A szimuláció méretének módosítása:

A képmezőben egy sárga kereszt található. Ezt a sárga keresztet a kezelőtábla, vagy a PC-taszt kurzormozgató nyilaival a szimulált ábra kívánt helyére mozgatjuk, a továbbiakban ez lesz a szimuláció középpontja. A szimulációt újra indítva a

szoftkely-el a szimuláció mérete növelhető, a

lenyomásával csökkenthető.

A szimuláció befejezése:

A

1. A

szoftkey lenyomása.

2. A

szoftkey lenyomása.

szoftkey lenyomása, hatására kilépünk a szimulált programból.

26

7. Alkatrészprogramok létrehozása, szerkesztése, módosítása, betöltése, kimentése az Ön feladata. Mondja el ezeknek a műveleteknek a menetét! Kulcsszavak, fogalmak: Alkatrészprogramok létrehozása (alkatrészrajz, felfogási terv, dolgozó készít egyszerű programot a szerszámgépen vagy számítógépes szövegszerkesztő segítségével, külső számítógéppel, CAD-CAM programozás).

A programok megírása előtt el kell készíteni az úgynevezett technológiai dokumentációt, amely a következő elemekből áll: 1. Alkatrészrajz 2. Felfogási terv a befogás módjával, a nullpont(ok) elhelyezésével, valamint a nyers darab befoglaló méreteivel. 3. Koordináta terv a munkadarab méreteivel – az adott felfogásra vonatkozóan! 4. Anyagleválasztási terv a leválasztandó rétegek sorszámozott feltüntetésével. 5. Szerszámterv az egyes műveletekhez rendelt szerszámazonosítók, korrekciós tárolók számának feltüntetésével, a lapkatartók és a váltólapkák ISO kódjainak feltüntetésével. 6. Technológiai számítások: fordulatszám, előtolás, fogásmélység, stb. 7. Programlista papíron és információ-hordozón (számítógépes betöltésre). A fő- és alprogramokat megírhatjuk számítógépen egy szövegszerkesztő program - pl. a jegyzettömb – segítségével. A WORD program nem ajánlott, mert szövegformázásait egyes vezérlők nem tudják értelmezni. Ma már a legtöbb vezérlőnek van számítógépes szimulációs programja, a programok ezen is elkészíthetők, szintaktikailag és grafikailag ellenőrizhetők, majd pen-drive-ra mentve vagy V.24 programmal a vezérlőbe áttölthetők. Ha a programot Jegyzettömbben készítjük el, és V.24-el kívánjuk áttölteni, akkor a program elején – az azonosító előtti sorba - egy % jelet kell írni, továbbá a programot lezáró M30, M17, M99 utasítások után is meg kell ismételni. Ezek lesznek a V.24 számára az átvitel kezdő- és végjelei. A PC-alapú vezérlők esetén a pen-drive-ról (és egyéb flash-memóriáról) való átvitelnél használhatjuk a vezérlő menüjéből kiválasztható adatátviteli szolgáltatást, vagy egy file kezelő segédprogrammal (Total Commander, File kezelő) a kész és kimentett programokat átmásolhatjuk a vezérlő-PC megfelelő (fő- és alprogramok, WPD-mappák) könyvtárába. Bonyolultabb alkatrészek esetén a munkadarabot egy CAD (Solid Edge, Solid Woks, Inventor) programmal térbeli modellként megtervezik, a modellből vetületi rajzokat készítenek, amelyeket beméreteznek. A megmunkáló programot ebből a CAD programból egy CAM programmal (SurfCam, EdgeCam) generálják. Az ilyen programok azonban nehezen értelmezhetők a gépkezelő által, ezért ezeket egy posztprocesszáló programmal az adott vezérlő nyelvére fordítják, amibe már a gépkezelő is be tud avatkozni.

27

Program készítése Sinumerik 840D eszterga- és maróvezérlőkön.

Fő- és alprogramok létrehozása

1. 2.

nyomógomb lenyomása, az alap-menü beállítása. szoftkey lenyomása.

3. A létrehozandó program típusának megfelelő könyvtár kiválasztása: WPD (Work Piece Directory) Egy munkadarabhoz tartozó fő - és alprogramok könyvtára. MPF (Main Progam File Directory) A főprogramok könyvtára, az összes – WPD-ben nem tárolt munkadarabok főprogramjait tartalmazza.

SPF (Sub Program File Directoy) Az alprogramok könyvtára, az összes – WPD-ben nem tárolt munkadarabok alprogramjait tartalmazza. Célszerű minden egyes munkadarabnak egy önálló WPD könyvtárat létrehozni, így könnyebb a fő- és alprogramok kikeresése, módosítása!

4.

szoftkey lenyomása, a felugró menüben a munkadarab nevének megadása: (ékezetes betűt nem tartalmazhat!)

28

5.

szoftkey lenyomása, hatására a WPD-könyvtárban megjelenik az új „mappa” neve:

6. A kurzor-mozgatókkal az új „mappára” lépés, majd a gomb lenyomásával belépés a mappába. (Egérrel is kattinthatunk, PC ENTER billentyűvel is beléphetünk a mappába.)

7. A kinyíló területen ismét az

szoftkey lenyomása,

a program nevének beírása. Ha a programot alprogramként kívánjuk megírni, a kiterjesztést (MPF, SPF) át lehet váltani:

a.) a PC-billentyűzet „SPACE” [szóköz] billentyűjének lenyomásával b.) a jelre

c.) a kezelőtábla

való egér-kattintással

nyomógombjának lenyomásával

29

8. A program megírása, majd a a program eltárolódik.

szoftkey lenyomására

Az összes többi könyvtárban hasonló módon lehet a programokat létrehozni. Program szerkesztése, módosítása a szerszámgépen (szerkesztés üzemmód, adatbevitel, adatmódosítás, adattörlés): Törlés, csere, program átmásolása, át-sorszámozás, szöveges megjegyzések

A programok bevitele és futtatása során szükség lehet a hibás adatok módosítására, törlésre.

Az NCT esztergavezérlőnél a hibás adat címére lépve a nyomógombbal törölhető a hibás adat, de az új adat bevitelével felül is írható. Ha a mondatszámra lépve nyomjuk le a törlő gombot és utána a mondat-lezáró (EOB) gombot, az egész mondat törlődik. A hibaüzenetek is a fenti nyomógombbal törölhetők. A Siemens 810T vezérlőnél a hibás adatot tartalmazó cím elé kell vinni a kurzort, majd a címbetűt újra beírva az új adattal együtt a csere-gomb lenyomására az új adatok kerülnek a programba. Ha csak a címbetűt írjuk be, a DEL gombbal az egész szó törölhető. A teljes mondat törléséhez a mondatszám elé kell állni és az N után 0 (nulla) beírására, majd a DEL lenyomására az egész mondat törlődik.

Szöveges megjegyzések (kommentek): Egyes vezérlők lehetővé teszik, hogy a mondatok után, vagy közben szöveges megjegyzéseket, üzeneteket írjunk. Ezeket a vezérlő a program futtatása során a képernyőn megjeleníti, de nem tekinti végrehajtandó utasításnak. Ilyen lehet pl. a szerszám méretére való utalás, vagy az egyes kontúrpontok azonosítóinak feltüntetése. FANUC és SIEMENS 810/820 vezérlőknél zárójelek között max. 16 karakter. pl.: (D=16MM HOSSZ-LYUK MARO) SIEMENS 802 DS , SIEMENS 840D vezérlőknél a megjegyzéseket egy pontos-vesszővel kezdve akár egy mondat végén, akár egy új sorba írva szúrhatjuk be a programba. Karakter-szám korlát: 264. Át-sorszámozásra akkor lehet szükség, ha a program írása során nem elegendő a 4 vagy 9 új sor beszúrása. Ilyenkor az új sorok megfelelő helyre való beírása után a RENUMBER utasításra a vezérlő a programot növekvő sorrendben átsorszámozza. Siemens 840D vezérlőnél a Szerkesztés üzemmódban az ÚJRA SZÁMOZNI szoftkey-t lenyomva megjelenik egy ablak, ahol a kezdő mondatszám, és a lépésköz (növekmény) megadható. Az OK szoftkey lenyomására az át-sorszámozás megtörténik.

30

Blokk-mozgatás (Siemens 840D eszterga- és maróvezérlőnél): Ismétlődő programrészek, mondatok esetén nem kell minden programsort egyedileg begépelni, mód van a WORD szövegszerkesztőkhöz hasonló módon egyes sorok, vagy több mondatból álló úgynevezett blokkok másolására, törlésére és mozgatására is. A program szerkesztése közben: 1. A kurzorral a másolandó mondat elejére állni 2. A Blokk jelölés ↑F2 szo key-t lenyomni 3. 1 vagy több mondatot a kurzormozgató nyilakkal kijelölni – a mondat háttere sötétre változik 4. Blokk másolás ↑F3 szo key-t lenyomni 5. A kurzorral a beillesztés helyére lépni – itt célszerű már előre egy üres sort létrehozni az ENTER billentyűvel 6. Blokk betoldás ↑F4 szo key-t lenyomni, ennek hatására a kijelölt mondat, blokk, megjelenik az üres sor helyén. A kijelölt mondat, blokk törölhető is a Blokk törlés ↑F5 szo key lenyomásával. A blokk-műveletek a Megszakítás ↑Ft szo key lenyomásával megszakíthatók. Program-másolás: A programok tárolására pl. a Siemens 840D vezérlőnél a Munkadarab könyvtár (WKS), a Főprogram könyvtár (MPF) és az Alprogram könyvtár (SPF) áll rendelkezésre. Célszerű az egyes munkadarabokhoz megírt fő- és alprogramokat egy külön WKS Munkadarab könyvtárba elhelyezni. Ha korábba az egyes fő- és alprogramokat külön – az MPF és SPF könyvtárakban - helyeztük el, azok átmásolhatók egy külön erre létesített WKS könyvtárba. 1. A főprogram megkeresése az MPF könyvtárban 2. Másolás ↑F2 szo key-t lenyomni 3. A célkönyvtár megkeresése pl. a WKS könyvtárban, erre az egér jobb-gombbal 2 x klikkelni, vagy ENTER-t nyomni 4. Betold ↑F3 szo key-t lenyomni, erre alul megjelenik a program neve és kiterjesztése. A név átírható, a kiterjesztés a SPACE billentyű nyomogatásával, vagy a kurzorral a típus melletti U jelre állva az egér jobb-gombjával rákattintással megváltoztatható 5. Ok ↑F8 szo key-t lenyomni, a program megjelenik az új könyvtárban.

A programok a Törlés ↑F4 szoftkey lenyomásával ki is törölhetők az egyes könyvtárakból. Program betöltése, illetve kimentése (RS232 soros port, vezérlőbe épített PC). A programok CNC vezérlőbe való bevitele a szerszámgépek vezérlőinek billentyűzetéről eléggé körülményes, mivel a PC billentyűzetekhez képest a nyomógombok száma kisebb. A több-funkciós billentyűkhöz minimum a SHIFT gombot is le kell nyomni. A bevitel ezen módja lassú, és sok hibalehetőséget rejt magában.

Mivel a programok jelentős része CAM programokkal, számítógépen készül, ahol a grafikus szimuláció is elvégezhető, célszerű ezeket a programokat számítógépről bevinni a CNC vezérlőbe. A bevitelre korábban a DECKEL cég által kidolgozott V24 program használták.

31

A program egyes funkciói:

1. Küldés: CNC program átvitele a vezérlőbe 2. Vétel: CNC program kimentése a vezérlőből, lehetnek nullpont-eltolások és szerszámkorrekciók is! 3. Vége: kilépés az adatátviteli programból 4. Listázás: a kiválasztott CNC program megtekintése 5. Nyomtatás: a kiválasztott CNC program kinyomtatása 6. Törlés: egy kiválasztott program törlése a számítógépről 7. Tartalomjegyzék: az aktuális meghajtó, illetve alkönyvtár tartalomjegyzéke kérhető le. 8. PC-állomás megváltoztatása: a programok, adatok átvitele egy, már előzőleg konfigurált állomáson keresztül történik. Ez a konfiguráció elsődlegesen a PC-vel összeköttetésbe kerülő CNC sajátosságaitól, de a programoktól, illetve egyéni igényektől is függhet. Ebben a funkcióban az így beállított állomások közül lehet választani, egyben aktualizálni. A következő módosításig az itt kijelölt állomás az aktuális. 9. Meghajtó/Alkönyvtár megváltoztatása: az elérési útvonal határozható meg ebben az üzemmódban. Az itt előírt alkönyvtárból, illetve alkönyvtárba lehet adatforgalmat bonyolítani. 10. PC-állomás konfiguráció: Az egyes szerszámgépek adatátviteli jellemzői eltérőek. Mivel a számítógépen egyszerűbb az adatátviteli jellemzők módosítása, ezért célszerűbb szerszámgépenként 1-1 úgynevezett PC állomást „készíteni”, és azt a gép nevével ellátva itt beállítani az adatátvitelt.

11. PC-állomás törlése: Itt lehetséges a már szükségtelenné vált állomások törlése. A művelet egészen az utolsó állomásig folytatható, de ennek megszüntetése nem lehetséges. 12. Adatmegadás: Az egyes funkciókba való belépéskor szükség van a program kijelölésre. Ha nem adunk meg file nevet és kiterjesztést, hanem a felajánlott *.* karaktereket választjuk, úgy az aktuális könyvtár teljes tartalma válik láthatóvá az <ENTER> lenyomása után. Innen a kurzor léptetésével és az <ENTER> újbóli megnyomásával jutunk a szükséges programhoz. A helyettesítő karakterek alkalmazása a DOS-éval azonos. 13. Paraméterek beállítása: A paraméterek beállítása az "PC-állomás konfiguráció" üzemmódban történik. Itt a már meglévő paraméterek írhatóak felül, vagy új állomás nyitása esetén beállíthatóak. Az egyes paraméterek jelentése, megadható értékei: 32

PC-állomás: Szabadon választható megnevezés (maximálisan nyolc karakter hosszúságú lehet). Baud - ráta: Az adatátviteli sebesség mértékegysége. (1 Baud=1 Bit/Másodperc) Választható értékei: 300; 600; 1200; 2400; 4800; 9600; 12200; Adatbitek (más néven szóhossz): Választható értékei: 7 vagy 8. Stopbitek (a vevő egység lezáró jele): Választható: 1 vagy 2. Paritás: az átvitel során a vezérlő vagy a PC a beérkező jeleket leszámolja, a szóhossz és a stop-bitek számát összeadja, majd ezt a paritás-vizsgálat kiválasztott módja szerint kiegészíti úgy, hogy az összeg páros, vagy páratlan legyen. Ha az átvitel során a kábelen át zavar-jel kerülne a vezérlőbe, az az összeget 1 jellel megnöveli, ezért nem jön ki a páros, vagy páratlan összeg. Ekkor az adat-csomagot ismét megpróbálja átvinni. Ha az ismételt átvitel sem sikerül, hibaüzenet jelenik meg. Választható lehetőségek: Even (páros); Odd (páratlan); None (egyik sem); Vételi üzemmódban (CNC-ről PC-re) a helytelenül beállított értékre hibaüzenet figyelmeztet.

33

Handshake: (Az adatátvitel vezérlési módjának beállítása). Választható módok: RTS/CTS;XON/XOFF;OFF; RTS/CTS. a.) RTC/CTS (Hardware-Handshake): az adatforgalom-vezérlés az átviteli kábel "RTS" és "CTS" pontjai segítségével történik. b.)XON/XOFF (Software-Handshake): az adatforgalom-vezérlés "XON" és "XOFF" jelek útján történik c.) OFF: nincs vezérelve Port: A PC adatátvitelre szánt portának kijelölése. Választható: COM1; COM2; Nullfilter: Hex-nullák eltávolíthatóságának lehetősége. Választható: No (Nem);Yes (Igen); Befejezési mód: Az adatforgalom végét jelző kód fajtája. Lehetséges módok: Kézi; Timeout; Szignál; A program kiterjesztése: Ha a programnév után nem jelölünk meg kiterjesztést, úgy az automatikusan "DAT" lesz, de megadunk itt (max.3 karakter) kiterjesztést is (nct, spf, mpf) akkor az a file ilyen kiterjesztés alatt lesz tárolva. Drive/Dir: Itt jelölhető ki az a meghajtó, illetve alkönyvtár, ahova és ahonnan az adatforgalmazás történik a CNC felé, illetve felöl. Program betöltése számítógépről V.24 szoftver segítségével

1. A V.24 program elindítása a V24.exe file elindításával 2. A program főmenüjében a KÜLDÉS kiválasztása a kurzor-mozgató gombokkal 3. A küldendő program meghatározása: a./ megnevezés, a név és a kiterjesztés beírása (célszerű előzőleg az átviendő programot a V.24 könyvtárába másolni!) b./ kiválasztása a PC könyvtáraiból a kurzor-mozgatókkal lépkedve 4. A vezérlőn a PROGRAM üzemmódban az RS232 kiválasztása 5. A BETÖLT nyomógomb lenyomása 6. A START lenyomása 7. A PC-n az ENTER billentyű lenyomása. Program kimentése számítógépre a V.24 szoftver segítségével

1. A kimentendő program kiválasztása és betöltése az operatív tárba 2. A V.24 program elindítása a V24.exe file elindításával 34

3. A program főmenüjében a DIR kiválasztása és a mentés könyvtárának kikeresése a kurzormozgatókkal 4. A program főmenüjéből a VÉTEL kiválasztása 5. A kimentendő program nevének (azonosítójának) beírása 6. A vezérlőn a PROGRAM üzemmódban az RS232 kiválasztása 7. A MENT PRG kiválasztása 8. A V.24 vételének elindítása a PC-n az ENTER billentyű lenyomásával 9. A vezérlőn a START lenyomása

Az adatátvitelhez mind a számítógépen, mind a CNC vezérlőn be kell állítani az adatátviteli paramétereket: A beállítandó paraméterek a következők: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Átviteli sebesség, BAUD ráta Szó-hossz STOP bitek száma Paritás-vizsgálat engedélyezése, módja Átvitel-vezérlés (HANDSHAKE) Adatforgalom vége Program kiterjesztése

Az NCT 90 eszterga- és marógép-vezérlőkön az adatátvitel beállítása a Program / Paraméterek / Serial menüben lehetséges. A számítógépen megírt programoknál a programot a % jellel kell kezdeni és az utolsó mondat után szintén egy % jellel kell lezárni. Utóbbi elmaradása esetén a gépek nem érzékelik a program végét, és folyamatosan továbbítják az adatokat, majd „Túlcsordulás” hibaüzenettel az átvitel leáll. Egyéb átviteli programok: NCTC – az NCT Kft által kifejlesztett és alkalmazott program. SERTRANS – EMCO program. (WINDOWS) DNC PRECISION

35

Adat-átvitel flash-memóriák segítségével A mikroelektronika fejlődése lehetővé tette, hogy nagy mennyiségű adatot olcsó memória-chipek segítségével is lehessen tárolni, ezek a memória-kártyák és az USB csatlakozású úgynevezett pendrive-ok. Mivel a vezérlők egyre gyakrabban PC-alapúak, adódik a lehetőség az USB csatlakozón való adat-átvitelre. Itt nincs szükség az átviteli paraméterek előzetes beállítására, az adatátvitel lehetőssége pedig be van építve a PC-alapú vezérlőkbe. Az egyes lépések a vezérlőtől függenek, ezeket a gépkönyv tartalmazza. Az adatátvitel során nem csupán a programok betöltésére és kimentésére van lehetőség, hanem a nullpont-eltolások, szerszámkorrekciók, gép-paraméterek és PLC programokéra is. Adat-átvitel Siemens 840D vezérlőknél Kimentés 1. Pendrive csatlakoztatása a PC-be/vezérlőbe. 2. PC Start menübe belép. 3. Saját gép menüben a pendrive-meghajtó betűjelének megkeresése. 4. Vezérlőn az alapmenübe lép: F10/jobb egérgomb/ (=) gomb a kezelőpanelen. 5. Szolgálat F4 szoftkey-t lenyom. 6. Meghajtó ↑F7 szo keyt lenyom. 7. Beállítás ↑F8 szo key-t lenyom. 8. Meghajtók ablakban Floppy o Szabad könyvtár megjelölése az üres körbe való való kattintással. 9. A vízszintes üres sávba a pendrive betűlejének beírása, utána kettőspont. 10. Beállítás mentés szoftkey-t lenyom. 11. Adatok ki F2 szoftkeyt lenyom. 12. A könyvtár kiválasztása (adat, Munkadarabok, Munkadarab-programok, Alprogramok, Alkalmazói-ciklusok, Szabvány-ciklusok, stb.) egérrel, kurzormozgatókkal. 13. Belépés a kiválasztott könyvtárba: egérrel, kurzormozgatókkal. 14. A kimentendő program kiválasztása. 15. Start ↑F2 szo keyt lenyom. 16. A felugró programnév megtartása, vagy átírása. 17. OK ↑F8 szo keyt lenyom.

36

Betöltés 1.-10.-ig azonos a betöltési eljárással! 11. Adatok be F1 szoftkeyt lenyom. Megjelennek a pendrive-on tárolt könyvtárak, programok. 12. A betöltendő program kikeresése egérrel, kurzormozgatókkal. 13. Start ↑F2 szo keyt lenyom. 14. Cél kijelölésének lehetősége megjelenik: beolvasás a……………könyvtárba lehetőség kiválasztása egérrel, kurzormozgatókkal. 15. OK ↑F8 szo keyt lenyom.

8.

Munkája során feladata ellenőrizni az alkatrészrajz és a program adatainak megfelelőségét. Szabadkézi vázlat készítésével mutassa be a gépészeti szakrajz jelölésrendszerét, térjen ki a gépelemek jelképes ábrázolására! Kulcsszavak, fogalmak: Gépészeti szakrajz (vonaltípusok, méretezés, abszolút, növekményes méretmegadás, menetek ábrázolása, felületi érdesség) Gépelemek jelképes ábrázolása (pl. csapágy, fogaskerék, tengely)

37

9. A munka megkezdése előtt Önnek ellenőrizni kell az alkatrészrajz alapján, hogy a felfogási terv, technológiai sorrend megfelelő-e az előírt méret-, alak- és helyzettűrésnek. Szabadkézi vázlat segítségével mutassa be a felfogás és a helyzettűrés kapcsolatát! Kulcsszavak, fogalmak: Alkatrészrajz tűrésjelölései (mérettűrések jelölése, tűrésmezők elhelyezkedése az alapvonalhoz képest, illesztési típusok jelölése, alak- és helyzettűrés rajzi jelölései) Felfogás tervezése helyzettűrések figyelembevételével (pl. párhuzamos felületek egy felfogásban való megmunkálása, vagy egytengelyűség esetén puha pofa alkalmazása) Tűrésrendszerek ismertetése

Tűrés: a gyártás során a munkadarabok méretszóródásának megengedett mértéke. A gyártás során a szerszámok kopása, a gép, munkadarab, szerszám rugalmas alakváltozása és a forgácsolás során fellépő súrlódási hő befolyásolják a munkadarabok méreteit. A névleges méretre való gyártás nem lenne gazdaságos. Ezért a gyakorlatba megengedik, hogy a méretek egy bizonyos határon beül, szórjanak, eltérjenek a névleges mérettől. Az eltérés nagysága –a tűrés-mező szélessége függ a munkadarab méreteitől és a felhasználás módjától. A tűrésmező nagyságát az IT 01-17 közötti tűrési alapsorozatok tartalmazzák. A tűrésmező a kisebb számok felé keskenyebb, a nagyobb számok fel é növekszik. A szám a nemzetközi tűrés-egység szorzatát jelenti. A tűrésmezők a névleges méret vonalához képest a vonal alatt, a vonalat alulról érintve, a vonalat átfedve, a vonalat alsó felével érintve és a vonal felett helyezkedhetnek el. A tűrésmező alsó széle: alsó határméret A tűrésmező felső széle: felső határméret A tűrésmező alsó széle és az alapvonal távolsága: alsó eltérés A tűrésmező felső széle és az alapvonal távolsága: felső eltérés A tűrésmezők alapvonalhoz viszonyított helyzetét az abc betűivel jelölik:

- külső méreteknél kisbetűkkel a-z-ig

38

- belső méreteknél az abc nagybetűivel A-Z-ig.

A tűrésezett alkatrészeket általában összeszerelik, illesztik. Az illesztések csoportosítás két szempont szerint lehetséges: - melyik elem készül el elsőnek? A külső, vagy a belső méret? - a szereléshez szükséges erőszükséglet alapján. Az illesztési rendszerek kétfélék lehetnek: Alapcsap-rendszerű illesztések – ahol a csap/külső méret készül el „h” tűréssel, majd ehhez illesztik a furatos/belső méretű alkatrészt. Ezt ritkán alkalmazzák, mert a belső megmunkálás nehezebb. Alaplyuk-rendszerű illesztések – ahol a furat/belső méret készül el „H” tűréssel, ehhez illesztik a külső méretű elemet. A szerelhetőség szempontjából 3 illesztési fokozat létezik: 1. Laza illesztés: a-h 2. Átmeneti illesztés: j – m 3. Szoros illesztés: p - z

Példa rajzi jelölésre: Ø 30 H7/h8 alaplyuk rendszerű, laza illesztés

39

10. Nagy értékű CNC berendezés kezelését bízták Önre a munkahelyén, a biztonságos és gazdaságos gépkezelést csak a gyártó által biztosított kezelési utasítás és gépkönyv ismerete mellett tudja elvégezni. Mondja el, illetve dokumentumok segítségével mutassa be a gép könyv, kezelési utasítás használatát! A tételhez használható segédeszköz: Tanult CNC berendezés gépkönyve, kezelési utasítása Kulcsszavak, fogalmak: Gépkönyv használata a gépkezelő számára (munkatér méretei, szerszámkúp mérete, asztalméret, szerszámtartó méretei, kapacitása, karbantartási előírások) Példa gépkönyv: Emco Concept Mill 450 függőleges 3D-s CNC marógép A Gépkönyv fő részei: Előszó: a gyártó rövid bemutatkozása, felhívás a Gépkönyv alapos megismerésére. Minőségtanúsítvány: a gyártó tanúsítja, hogy a termék megfelel az EU-s minőségi előírásoknak. Garanciális feltételek: a gyártó leírja, hogy milyen feltételek mellett, mennyi időre vállal garanciát a gép hibátlan működésére. Biztonsági előírások: melyek betartása esetén a gép megfelelően és biztonságosan üzemeltethető. Ez a rész tartalmaz egy aláírási rovatot, amelyet a kezelőnek aláírásával kell ellátni, hogy a gép felépítését és biztonságos kezelését megismerte. A gép műszaki adatai: - munkatér méretei - szán-elmozdulások határméretei - főorsó szerszámkúp típusa, méretei - főorsó fordulatszám-határai (min-max) - főorsó forgatónyomatékai - szánok előtolási és gyorsmeneti sebességhatárai - előtoló erők - szerszámcserélő adatai (helyszám, váltási idő, max. szerszám-méretek és tömeg) A gép mozgatási és telepítési előírásai Az üzembe helyezés szabályai (kenő- és hűtőanyagok feltöltése) A segédberendezések kezelési szabályai (szerszámváltó, hűtő-kenő berendezés) Környezetvédelmi előírások: a gyártás során keletkező veszélyes anyagokról (forgács, hűtő és kenőfolyadékok) Az alkalmazható kenőanyagok, hűtőfolyadékok leírása, típusok megadása. Karbantartási utasítások (napi, havi, éves)

40

Kezelési utasítás használata (gépbekapcsolás, gépkezelés, hibaelhárítás, hibaüzenetek, üzemmódok) A Kezelési utasítás az alábbi főbb részekből áll: - Tartalomjegyzék - A gép koordinátarendszereinek ismertetése - A kezelőpult gombjainak, kapcsolóinak ismertetése - A be- és kikapcsolás folyamatának sorrendje, kezelőszervei - A főorsó bemelegítésének folyamata - A gépajtó nyitása, zárása - A főorsó programozása (forgatás JOG-ban, szöghelyzet beállítása) - A szerszámcserélő rendszer kezelése (betárazás, váltás, hibaelhárítás) - Opcionális segédberendezések kezelése (CNC osztókészülék, 4. tengely) - Soros adatátviteli kábel bekötései - Hibaüzenetek, értelmezésük és elhárításuk

11. Munkája maradéktalan elvégzéshez ismernie kell az Önre bízott CNC berendezés szerkezeti elemeit. Sorolja fel fő részeit, és jellemezze azokat! Kulcsszavak, fogalmak: - Gépágy (feladata, kialakítási formái, anyagai) - Vezetékek (feladata, szerkezeti kialakítása, típusai) - Főhajtómű (követelmények, szerkezeti kialakítás, típusai, egyenáramú (DC), - váltóáramú (AC) motorok - Mellékhajtóművek (golyós orsó, indukciós motorok, lineáris motorok) - Útmérők (az útmérés típusai, analóg, digitális, növekményes, abszolút, forgó jeladó, - mérőléc) Ágyszerkezetek kialakításai Az ágyszerkezet a szerszámgépek legnagyobb egysége. Hordozza a többi fődarabot (fő- és mellékhajtás, szánrendszer, szegnyereg, hűtő- és kenőegység, stb.) Az ágyszerkezeten alakítják ki a gép pontosságát alapvetően meghatározó vezetékeket. Követelmények az ágyszerkezettel szemben: -

merev legyen, hogy a géprészek önsúlyából adódó, valamint a forgácsoló erők által keltett hajlító és csavaró igénybevételeknek ellenálljon – ellenkező esetben a munkadarab alakhibás lehet

-

nyelje el a környezetből a gép felé ható rezgéseket, illetve a gép hajtóművei által keltett rezgések ne jussanak el a szerszámhoz, a főorsóhoz – a rezgések a darab felületi minőségét rontják (hullámosság, érdesség).

Az ágyszerkezeteket lemezgrafitos öntöttvasból, vagy úgynevezett kompozit anyagokból (vasbeton, vagy gránit és műgyanta keveréke) készítik. A tömeg csökkentésére az ágyazatok üregesek és bordákkal vannak merevítve. A vezetékeket az ágyazatra előmunkálás után szerelik fel, a pontos megmunkálás (köszörülés) az ágyazaton történik, ezzel biztosítható a vezetékek egyenessége, párhuzamossága. A vezetékek a korszerű CNC gépeken gördülő vezetékeke, ezek indítási ellenállása csekély, továbbá nagy gyorsulások és sebességek érhetők el kisebb elektromos teljesítmény mellett. A függőlegesen mozgó szánokat – lásd: függőleges marógép főorsó-szánja – az üreges oszlopban elhelyezett, a szánnal megegyező tömegű ellensúllyal kiegyensúlyozzák. A szánt és az ellensúlyt drótkötél, vagy lánc kapcsolja össze. A kiegyensúlyozásra két okból van szükség: 41

- a fel-le mozgatáshoz azonos erőre van szükség, kevésbé veszi igénybe a meghajtó motort - kiegyensúlyozás nélkül a gyors megközelítést követő hirtelen megálláskor a nagytömegű szánban felhalmozott mozgási energia lökés-szerű nagy erővel terhelné a golyós orsót, ami megsérülhetne. A CNC gépek főhajtása A főhatás feladata a forgácsoló főmozgás megfelelő sebességének biztosítása. A megmunkáláshoz ajánlott forgácsolási sebességet a forgó munkadarab, vagy a szerszám fordulatszámának beállításával valósítjuk meg. A hagyományos - kézi vezérlésű – szerszámgépekkel szemben a CNC gépeknél fokozat nélküli, elektromos főhatásokat alkalmaznak. Ezeken az elméletileg kiszámítotthoz legközelebbi fordulatszám állítható be, továbbá a fordulatszám a megmunkálás során folyamatosan változtatható – állandó vágósebességű forgácsolás valósítható meg.

Két hajtás-típus alakult ki:

Egyenáramú motoros főhajtás

A hajtómotor egy külső gerjesztésű egyenáramú motor, amelynek fordulatszáma a tápfeszültség változtatásával módosítható. A fordulatszám-módosításnak gátat szab a motor szabályozás tartománya: nagyon kis tápfeszültségnél a motor forgatónyomatéka nagyon lecsökken, nagy feszültségeknél pedig a tekercselés huzalvastagsága nem bírná el a nagy áramokat. Ezért ezeket a hajtásokat egy 2 - 4 fokozatú, mechanikus váltóval is felszerelik. A fogaskerekek „tologatását” hidraulika végzi a hajtási fokozatnak megfelelő M parancsok hatására. A főorsót a mechanikus váltóval hajtószíj köti össze, amely elnyeli a fogaskerekek által keltett rezgéseket. Ezek a hajtások mára elavultak. Jellemző típusok: EEN-320, EEN-400 CNC esztergák.

42

Váltakozó áramú, frekvenciaváltós főhajtás

A váltakozó áramú motorok fordulatszáma egyrészt a póluspárok számától, másrész a tápláló váltakozó áram frekvenciájától függ. Az ilyen motorok nem tartalmaznak szánkeféket, így karbantartás nélkül is hosszú élettartamúak. Fordulatszámukat a vezérlő által befolyásolt frekvenciaváltó módosítja. A frekvenciaváltó egy olyan félvezetőkből álló áramkör, amely a 3 fázisú, 50 Herz-es váltakozó feszültséget előbb egyenfeszültséggé alakítja, majd ezt az egyenfeszültséget a szükséges fordulatszámot biztosító frekvenciájú váltakozó feszültséggé alakítja át. Ezeknél a motoroknál a fordulatszámot az alsó és felső fordulat-határok között mechanikus elemek nélkül lehet változtatni. A hajtást itt is szíjjal – Poly – V, hossz-bordás, fémszövet erősítésű gumi – viszik át a főorsóra. Újabban készítenek a főorsóval egybeépített, úgynevezett orsó-motorokat is. Ez kisebb beépítési helyet igényel, de a motor esetleges meghibásodása esetén a javítás csak a gép szétszerelésével oldható meg. Különálló motor esetén csak a motort kell cserélni, a főorsót nem. Mellékhajtások Feladatuk a szánok – ezen keresztül a szerszámok – mozgatása. Követelmény a gyors indítás és leállás, mozgás közben az egyenletes sebesség. A mellékhajtásnak is fokozat nélkülinek kell lennie. A gyakorlatban két típus alakult ki: - a valamilyen típusú elektromos motorral hajtott mozgatómenetes hajtás, ahol a forgó menetes orsó menetemelkedése, és a meghajtó-motor fordulatszáma határozza meg a szánsebességet. A méretpontos megmunkálás feltétele, hogy a szánmozgató orsóknak ne legyen jelentős holtjátéka. Ennek a követelménynek szerszámgépeken hagyományosan alkalmazott trapéz-menetű mozgató orsók nem felelnek meg. Próbálkoztak a trapéz-menetű orsó és anya hézagait műgyantás kiöntéssel eltüntetni, de az ilyen mozgatóelem-pár indítási ellenállása nagy, gyors megindításra nem alkalmas. A megoldást a golyósorsók jelentették, amelyeknél az orsó és az anya profilja a golyóscsapágyaknál alkalmazott gördülőpálya, és a két elem közé edzett, tükrösített acélgolyókat helyeznek el. Az ilyen mozgatásnak nagy előnye, hogy igen kicsi a megindításhoz szükséges nyomatékigény, továbbá az orsóra szerelt 2 db anya egymáshoz való szorításával könnyen megszüntethető a holtjáték.

Léptetőmotoros mellékhajtás A léptetőmotor a menetes-orsós mellékhajtások legegyszerűbb hajtómotorja, olyan villanymotor, amely nem folyamatos tápfeszültséget kap, hanem egy elektronikus „kapcsolóval” ki-bekapcsolt egyenáramot. A motor egy ki- és bekapcsolásra a tekercseinek számától függő szögelfordulást végez. Az impulzusok számától, és a szánmozgató orsó menetemelkedésétől függően juttatja el a szánt meghatározott távolságra, emiatt nincs szükség útmérőkre.

43

A szánsebességet – az előtolást – az 1 másodperc alatt kiadott impulzusok száma határozza meg. Ez a fajta mellékhajtás elavult, csak az oktatási célra gyártott, olcsóbb CNC szerszámgépeken található meg.

Egyenáramú szervo-motoros mellékhajtás

A mozgató-orsót (golyós orsót) egy egyenáramú szervomotor hajtja meg. A motor állórésze lehet állandó-mágneses, vagy elektromágneses, a forgórész tekercselt elektromágnes. A forgórész tekercselése szénkeféken át kapja meg a tápfeszültséget.

A motorhoz egy helyzetés egy sebességszabályozó áramkör is tartozik. A helyzetszabályozó kör az útmérők segítségével gondoskodik arról, hogy a szán – és a szerszám – a programozott ponton megálljon. A sebességszabályozó feladata az, hogy nagyobb szánsebesség esetén – pl.: gyorsmenet – a biztonságos megállás érdekében a programozott pont előtt lassítsa le a szánt. A lassítási pontnak a leállítási ponthoz viszonyított helyzete a haladási sebesség függvénye, erről a szervo-motorhoz kapcsolódó TG jelű tacho-generátor által szolgáltatott feszültség ad támpontot a szabályozónak.

44

Váltakozó áramú szervo-motoros mellékhajtás A szervo-motor kialakításában hasonlít a frekvenciaváltós főhajtások motorjaira, azoktól csak méretben és teljesítményben különbözik. A szervo-motor ennél a megoldásnál is golyós orsót hajt meg. A fordulatszámot – és ezzel a szánsebességet is – a tápláló feszültség frekvenciájának változtatásával a vezérlő „állítja be”. Ehhez a rendszerhez is szükséges a helyzet- és sebességszabályozó elektronika. Előnye, hogy nem tartalmaz szénkeféket, így kevesebb gondozást igényel.

Lineáris-motoros mellékhajtás Működése hasonlít a mágneses meghajtású vonat működéséhez. A szánok gördülő-papucsokon gördülnek az ágyvezetéken. Az ágyvezetékbe nagy erejű állandó mágneseket építenek, a szánba pedig egy háromfázisú tekercsrendszert helyeznek el. A tekercsekbe frekvenciaváltókból váltakozó áramot vezetnek, a tekercsekben kialakuló „vándorló” mágneses tér és az állandó mágnesek vonzó-taszító erejének hatására a szán mozgásba jön. Mivel nincs golyós orsó és anya, holtjáték sem alakulhat ki, továbbá nagyobb szánsebességek is (60-70 m/min) is elérhetők. Helyzet- és sebesség-szabályozás itt is szükséges. Mérőrendszerek csoportosítása A CNC gépek útmérőinek kifejlesztésénél több féle fizikai elv alapján indultak el, napjainkra főleg az optikai-elektromos elven működő útmérők terjedtek el. A mérés elve foto-elektromos (fénysorompó) - elv alapján történik.

A fénysugár a fényáteresztő szakaszokon áthaladva a fényérzékelőben feszültség- vagy áramváltozást okoz, ezeket az impulzusokat a számláló megszámlálja. Az impulzusok száma arányos a szánok elmozdulásával.

Az útmérők lehetnek:1. 1. digitális, növekményes rendszerűek:

A mérőelemen azonos távolságú osztások vannak, nincs kitüntetett kezdőpontjuk. Bekapcsolás után csak a megindulási pontjuktól való relatív elmozdulást mérik, nem a szerszám vezetett pontjának tényleges helyzetét mutatják. Emiatt pontos mérésre csak a szerszámgép szánjainak referencia pontra való futtatása után képesek. A mérő-elem kialakítása szerint lehetnek mérőléces („vonalzós”), vagy forgó-tárcsás kialakításúak.

45

2. digitális, abszolút rendszerűek: A mérőelemen nem azonos osztások vannak, hanem egy adott helyzet digitálisan kódolt szám-értéke. Bekapcsolás után azonnal a szerszám forgácsoló élpontjának tényleges helyzetét jelzik (amennyiben a szerszám be van mérve). Kialakításuk szintén lehet mérőléces és forgótárcsás. A bonyolultabb mintázat kialakítása miatt áruk magasabb a növekményes mérőrendszerekénél.

Közvetlen és közvetett mérés A mérés helye szerint a mérőberendezések az alábbi kialakításúak lehetnek: Közvetlen mérésűek – ekkor a mérés az elmozduló géprészeken, a szánokon történik. Az alkalmazott mérőberendezés lineáris, vonalzós típusú. Hosszirányú mérés esetén a tokozott mérőlécet az ágyazatra, keresztirányú mérés esetén pedig az alapszánra szerelik, a leolvasó kocsi a mozgó szánra kerül. Mivel a mérés csak

a

szánok

elmozdulásakor

kezdődik,

a

mozgató

mechanizmus esetleges holtjátéka nem okoz mérési hibát.

Közvetett mérésűek: - a mérés a mozgáslánc egyik elemén – a szánmozgató orsó végén, vagy a szervomotor tengelyén – történik. Mivel itt valójában szögelfordulást mérünk, a tényleges elmozdulást a vezérlő számítja ki a jeladó-tárcsa osztásainak

száma

és

a

mozgató-orsó

menetemelkedése alapján. A mozgató-orsó és anya esetleges holtjátéka forgásirány-váltáskor mérési hibát okoz, mert az orsó elfordulásakor a mérőelem már jeleket ad, miközben a szán még nem indult meg. A hibát a golyós orsó előfeszítésével, valamint a kimért holtjáték paraméter-tárba való bevitelével oldják meg.

46

Ha a vezérlő ismeri a holtjátékot, akkor a szervomotor forgásirányának megváltozásakor a holtjátéknak megfelelő számú mérő-jelet figyelem kívül hagyja, csak ezek „lefutása” után kezdi jelezni az elmozdulást.

12. CNC berendezés használatakor elengedhetetlen a koordináta-rendszerek ismerete. Mondja el a derékszögű koordináta-rendszer elhelyezésének szabályát a szerszámgépen! Szabadkézi vázlat segítségével mutassa be a gépi nullpont, a munkadarabnullpont és a szerszám nullpontjának kapcsolatát! Kulcsszavak, fogalmak: A koordináta-rendszer elhelyezése a szerszámgépen (Z tengelyelhelyezésének szabálya, tengelyek pozitív irányai eszterga- és marógép esetén): A CNC szerszámgépek koordinátarendszerei a DIN 66217 szabvány szerinti derékszögű (DESCARTES-féle) koordinátarendszeren alapszanak. Ezt a koordinátarendszert jobb kezünk három ujjával jeleníthetjük meg, ezért jobb sodrású koordinátarendszernek is nevezik. A Z tengely mindig az adott géptípus (eszterga, maró) főorsójának középvonalában, forgástengelyében helyezkedik el.

A forgácsolásnak 3 szereplője van: a szerszámgép, a szerszám és a munkadarab. Mindháromnak van 1-1 koordinátarendszere.

Az egyes koordinátarendszerek tengelyeinek pozitív iránya a szerszám hegye felé mutat! 47

Nullpontok jelölése (gépi koordináta-rendszer, munkadarab koordináta-rendszer, szerszám koordinátarendszer jelölése, betűjele, ábrázolása, nullponteltolás elvi vázlata):

A szabvány az egyes pontokhoz szimbolikus jelöléseket rendel. A gépi nullpontot a szerszámgép gyártója helyezi el, ezt nem lehet megváltoztatni. Ez a szerszámgép koordinátarendszerének kezdőpontja, egyben a mérőrendszer kezdőpontja is. Jele az M(achine). Esztergáknál a főorsó középvonalában, a tokmány mögött helyezkedik el. Marógépeken általában a gépasztal felső síkján, annak bal alsó sarkán található – ezt fix nullpontos gépnek nevezzük. Léteznek úgynevezett lebegő nullpontos gépek is, ezeknél a gépi nullpont valahol a munkatérben, a levegőben található. Ilyen megoldású az MSN-400/NCT90M függőleges marógép is.

Fix nullpontos marógép

Lebegő nulpontos marógép

A munkadarab nullpont a munkadarab koordinátarendszerének kezdőpontja, ezt a programozó bárhol elhelyezheti, a megmunkálás során akár többször is át lehet helyezni. Jele a W(ork piece, Werkstück). A programozás is ehhez a ponthoz viszonyítva történik. Esztergáknál általában a munkadarab két véglapján, a forgástengelyben helyezzük el. Marógépeken a hasáb alakú előgyármányok valamelyik sarkára mérjük be. Szerszám nullpont, szerszám vonatkoztatási pont: a szerszám koordinátarendszerének kezdőpontja, ettől számítjuk a szerszámok hosszkorrekcióit. Jele a T0 vagy N. Esztergákon a revolverfej furatos szerszámbefogóinak középpontjában van. Marógépeken a főorsó forgástengelyében, annak homlokfelületén helyezik el. Megváltoztatni nem lehet.

48

Referencia pont: a gyártó által a szánok mozgástartományában elhelyezett végállás-kapcsolókkal kijelölt pont. Jele: R. Mivel a CNC szerszámgépeket zömmel úgynevezett növekményes útmérőkkel szerelik fel, a gép bekapcsolása után a kijelző által mutatott X, Y, Z koordináta-értékek nem feltétlenül mutatnak helyes értéket. Ahhoz, hogy az útmérők helyes értéket mutassanak, a szerszám nullponttal meg kellene érinteni a gépi nullpontot. Mintha egy digitális tolómérőt összezárnánk és nulláznánk mérés előtt! Ez azonban pl. a tokmány miatt nem lehetséges, ezért a szerszám nullpontot egy a gépi nullponttól ismert távolságú pontra, a referencia pontra vezetjük, majd a vezérlővel „közöljük”, hogy ez a pont X, Y, Z irányban milyen távolságban van a gépi nullponttól. Ezt követően – ha a szánokat ± irányokban elmozdítjuk - a vezérlő az elmozdulásokat levonja, vagy hozzáadja az úgynevezett referencia távolságához. Így a szerszám nullpont térbeli helyzete ismert lesz. A referencia pont felvétele után a kijelzőkön a szerszám nullpont gépi koordináta rendszerben elfoglalt helyzete olvasható le. Nullpont eltolás: a programokat nehézkes lenne megírni a gépi koordinátarendszerben. Ahhoz, hogy a szerszámok helyzetét a munkadarab koordinátarendszerében lássuk, a gépi nullpontot el kell tolni a munkadarab megfelelő pontjára. A két nullpont közötti távolságot az úgynevezett nullpont bemérés során állapítjuk meg és tároljuk el a vezérlő nullpont tárolóiban (G54-G59). A programok elején lehívjuk ezeknek a tárolóknak a tartalmát a tároló számára hivatkozva: pl.:G54, stb. Ha ehhez még a szerszámkorrekciós adatokat is lehívjuk, a kijelzőkön a szerszám forgácsoló élpontjának helyzetét olvashatjuk le a munkadarab koordináta rendszerében.

49

13. Munkája során szükséges a CNC berendezés kiegészítő, kiszolgáló rendszereivel is foglalkozni. Mutassa be a hűtő-kenő rendszerek felépítését, működését, valamint a gépen található védelmi rendszereket! Kulcsszavak, fogalmak: - Hűtő-kenő folyadékrendszer (a hűtő-kenő folyadékkal szemben támasztott követelmények, típusai, ásványi, szintetikus, fél szintetikus) - Orsók és szánok kenési rendszere (központi olajozás felépítése, kenőanyaggal szemben támasztott követelmények) - Védelmi rendszerek (villamos motorok védelme, ütközésvédelem, szoftveres és hardveres végállások, működést gátló védelmi rendszerek)

14. Forgácsolás közbeni ellenőrzés során észleli, hogy a munkadarab mérete megváltozott szerszámkopás miatt. Mondja el a szerszámkorrekció lényegét, a korrekciós tár kezelésének menetét! Kulcsszavak, fogalmak: A szerszám korrekció fogalmának pontos meghatározása (abszolút vagy relatív szerszám korrekció, A szerszámkorrekció fogalma: ha a program futtatása során a nullpont-eltolást a G54…59 tárolók valamelyikének lehívásával érvényesítettük, akkor a vezérlő az N szerszám-nullpontot mozgatja a munkadarab koordinátarendszerében. Ahhoz, hogy a munkadarab kontúr-pontjaira a szerszám vágóél-pontja menjen, a vezérlőnek ismernie kell a szerszám P pontjának távolságát az N szerszámnullponthoz képest. Ezek az úgynevezett korrekciós adatok, amelyeket a szerszám korrekciós tárolójában kell rögzíteni a szerszámbemérés után. A szerszám beváltása, cseréje után ezeket is le kell hívni, ettől kezdve a vezérlő már a P pontot vezeti a munkadarab koordinátarendszerében. Esztergakések korrekciós adatai: X irányú kinyúlás: L1, hossz1 Z irányú kinyúlás: L2, hossz2 Vágél-helyzet: 1…9 Lapka-sugár:rƐ

Fúró korrekciós adatai: Z irányú kinyúlás: hossz3 (eszterga) hossz1 (maró)

Maró korrekciós adatai: Z irányú kinyúlás: hossz1 maró sugár, vagy átmérő: R/D

50

A korrekciós adatokat a vezérlő az úgynevezett szerszámkorrekciós tárolókban tárolja. A tárolók száma vezérlés-függő: az NCT/Fanuc vezérlők 99, a legújabb Sinumerik vezérlők 36.000 szerszám adatait tudják kezelni.

NCT-104 eszterga-vezérlő korrekciós tára

Sinumerik 840D maró-vezérlő korrekciós tára

A korrekciózás előjele eldöntésének szempontjai. A gyártás során előfordul, hogy az elkészült alkatrész méretei hibásak. Ennek két oka lehet: - hibás szerszám bemérés (elsősorban az első munkadarab esetén) - a szerszám kopása. Mindkét esetben módosítani kell a korrekciós adatokon a hiba mértékének, helyének (átmérő, hossz, külső, belső) és jellegének (+ vagy – eltérés) függvényében. Példák a korrekciózás alapeseteire:

Eszterga A kész-átmérő kisebb az előírtnál. Előírt méret: Ø50,00 mm Valós méret: Ø49,80 mm Hiba= Valós méret - Előírt méret Hiba: 49,80-50,00= 0,20 mm Megoldás: a szerszám X irányú kinyúlását 0,20 mm-el meg kell növelni, így a következő programfutáskor a vezérlő a szerszámot hosszabbnak látja, így fogásvételkor távolabb áll meg, az átmérő nagyobb lesz.

A kész-átmérő nagyobb az előírtnál. Előírt méret: Ø50,00 mm Valós méret: Ø50,20 mm Hiba= Valós méret - Előírt méret Hiba: 50,2050,00=+ 0,20 mm Megoldás: a szerszám X irányú kinyúlását 0,20 mm-el meg kell rövidíteni, így a következő programfutáskor a vezérlő a szerszámot rövidebbnek látja, így fogásvételkor közelebb áll meg, az átmérő kisebb lesz.

51

A csap rövidebb az előírtnál. Előírt méret: 50,00 mm Valós méret: 49,80 mm Hiba= Valós méret - Előírt méret Hiba: 49,80 –(-50,00) =+0,20 mm Megoldás: a szerszám Z irányú kinyúlását 0,20 mm-el meg kell rövidíteni. Így a következő programfutáskor a vezérlő a szerszámot rövidebbnek látja, ezért tovább mozgatja, így a hiba megszűnik.

A csap hosszabb az előírtnál. Előírt méret: 50,00 mm Valós méret: 50,20 mm Hiba= Valós méret - Előírt méret Hiba: 50,20 –(-50,00)=0,20 mm Megoldás: a szerszám Z irányú kinyúlását 0,20 mm-el meg kell növelni. Így a következő programfutáskor a vezérlő a szerszámot hosszabbnak látja, ezért hamarabb megáll, így a hiba megszűnik.

A példákból kitűnik, hogy a hibás méretet úgy kell korrekciózni, hogy a szerszám korrekciós adatait a hiba nagyságával, de ellentétes előjellel kell korrigálni! A bemérési hibákat a GEOMETRIA mezőkben kell korrigálni! Amennyiben a hiba a szerszám kopásának következménye, a korrekciót a KOPÁS mezőben végezzük. A korrekciós tárak kezelése vezérlés-függő: Pl. az NCT vezérlőkön és egyes Sinumerik vezérlőkön (S810T) az X irányú kopás-korrekciózáskor az átmérő-hibát kell ellentétes előjellel bevinni, a Sinumerik 840D vezérlőkön az átmérő-hiba felét kell ellentétes előjellel beírni. Ha a lapka teljesen elkopott, az új lapka beszerelése után a KOPÁS mezőket le kell nullázni!

52

Marógép

Előírt méret: 100,00 mm Valós méret: 100,20 mm Hiba= Valós méret - Előírt méret Hiba: 100,20 – 100,00 =0,20 mm Megoldás: a szerszám Dt méretéből le kell vonni 0,20 mm-t. A vezérlő a szerszámot „kisebbnek látja”, ezért a sugárkorrekció működése miatt a szerszám középpontját közelebb vezeti a munkadarabhoz, így a felesleget eltávolítja.

Előírt méret: 100,00 mm Valós méret: 99,80 mm Hiba= Valós méret - Előírt méret Hiba: 99,80 – 100,00 =- 0,20 mm Megoldás: a szerszám Dt méretét csökkenteni kell 0,20 mm-el. A vezérlő a szerszámot „kisebbnek látja”, ezért a sugárkorrekció működése miatt a szerszám középpontját közelebb vezeti a munkadarabhoz, így a felesleget eltávolítja.

Hasonló elvek szerint kell korrigálni a Z irányú méreteket, például a lépcsők, üregek, furatok mélységét is. Lépcső-marás Előírt méret: 5,00 mm Valós méret: 5,15 mm Hiba= Valós méret - Előírt méret Hiba: -5,15 – (-5,00) =-0,15 mm Megoldás: a szerszám Z korrekciós méretét meg kell növelni 0,15mm-el. A vezérlő a”hosszabb” szerszámmal a fogásvételi pozícionáláskor hamarabb megáll, a lépcső mérete 5,00 mm lesz.

Előírt méret: 5,00 mm Valós méret: 4,95 mm Hiba= Valós méret - Előírt méret Hiba: -4,95 – (-5,00) = 0,05 mm Megoldás: a szerszám Z korrekciós méretét le kell rövidíteni 0,05 mm-el. A vezérlős a „rövidebb” szerszámmal fogásvételnél mélyebbre megy, a lépcső mérete 5,00 mm lesz. A marók korrigálásánál is igaz az az elv, hogy a szerszám méreteit a hiba nagyságával, de ellentétes előjelével kell módosítani! Figyelem! Azoknál a vezérlőknél, amelyek szerszámsugarat használnak, a szerszámsugarat a hiba felével kell korrigálni!

53

A korrekciós tár kezelése (a korrekciós mező kiválasztásának lépései, hosszkorrekció módosítása, kopásérték megadása). A korrekciós tárak kezelése NCT vezérlők, GEOMETRIA adatok módosítása: A korrekciós tár-ablakra lépve a korrigálandó szerszám tárolója kikereshető: - a kurzormozgató gombokkal le-fel léptetve - N címen a tárhely számának bevitelével és a KRES funkció-gomb lenyomásával. Az egyes paraméter-mezők között a vízszintes kurzormozgatókkal lehet léptetni. A változtatandó paraméterre lépünk, lenyomjuk az I (F5) nyomógombot, ezzel a módosító értéket növekményesen fogjuk bevinni. Beírjuk a megfelelő előjelű és értékű korrekciós adatot, majd Entert nyomunk. NCT vezérlők, KOPÁS adatok módosítása: A kikeresett szerszám módosítandó paraméterének KOPÁS mezőjébe lépünk, Beírjuk a megfelelő előjelű és nagyságú korrekciós értéket, majd Entert nyomunk. SINUMERIK vezérlők GEOMETRIA adatok módosítása: Belépünk a Paraméter menübe az F2 szoft-key lenyomásával A kurzormozgatókkal a módosítandó paraméterre lépünk Az ott található adatot módosítjuk a megfelelő előjelű és nagyságú adattal: - a régi adathoz számológéppel, stb. hozzáadjuk/levonjuk a korrekciós értéket és azzal felülírjuk a régit

- a módosítandó mezőre lépünk, a kezelő-táblán lenyomjuk a P

gombot, megfelelő előjellel

adatbeviteli gombot. A régi adat

beírjuk a korrekciós értéket, majd lenyomjuk az

módosul. SINUMERIK vezérlők KOPÁS adatok módosítása: A kikeresett szerszám módosítandó paraméterének KOPÁS mezőjébe lépünk,

Beírjuk a megfelelő előjelű és nagyságú korrekciós értéket, majd lenyomjuk az gombot.

adatbeviteli

A korrekciózás gyakorlati problémái (újbóli megmunkálás, szerszámkorrekció újbóli lehívása). A megmunkáló programokat úgy célszerű megírni, hogy tekintettel kell lenni a szinte mindig megjelenő korrekciós problémákra. Ha vezérlő az egyes műveleteket ciklusokkal oldja meg, akkor célszerű a nagyolást és a simítást külön ciklussal programozni. Így a szerszámok korrigálása után elegendő a programot a simítási szakasztól futtatni, ezzel lerövidíthető a megmunkálás, nő a termelékenység. Egyes vezérlők az egyes programszakaszokat a mondat-sorszám alapján keresik meg. A várható korrekciók után elvégzendő újra-munkálás megkönnyítésére legalább a kritikus (simítási kezdőpontra állás) sorokat számozzuk meg. Így lehetségessé válik a mondatra keresés. Ha egy szerszámhoz több korrekciós tároló is hozzárendelhető (Sinumerik D1-D9), lehetőség nyílik egy módosított korrekciós tár segítségével biztonsági ráhagyást kialakítani, fogásokat venni, stb.

54

15. Mutassa be az Ön által tanult vezérlő felépítését, főbb üzemmódjait, kezelőelemeit, a képernyőn megjelenő információkat! Kulcsszavak, fogalmak: - A vezérlő felépítése (monitor, üzemmódok, kezelőelemek elhelyezkedése) - Főbb üzemmódok (manuális műveletek "JOG", MDA, automata üzemmód, referenciapont-felvétel üzemmód, programszerkesztés, teszt, archiválás, ofszet memória műveletek) - További kezelőelemek (ciklus start, ciklus stop, tengelymozgatási gombok) - Képernyőkiosztás (különböző üzemmódokban, pl. mozgatás, referenciapont-felvétel, automatikus üzemmódban, abszolút pozíció, gépi koordinátapozíció, hátralevő érték, technológiai adatok, programrészlet)

55

16. Mutassa be a CNC berendezéseken használatos munkadarab- és szerszámbefogó készülékeket! Kulcsszavak, fogalmak: A munkadarab-befogó és - felfogó eszközök használata (tokmány, satu, osztófej, körasztal, derékszög). A munkadarabok befogása során két feladatot kell megoldani: - biztosítani a munkadarab helyzetét a gép munkaterében úgy, hogy darab-csere esetén a munkadarabnullpont helyzete ne változzon meg – ez a tájolás - a forgácsoláshoz szükséges forgatónyomatékokat át kell vinni a darabra – ez a szorítás. Ezt a két feladatot az úgynevezett befogó készülékekkel oldhatjuk meg. Tokmányok A CNC esztergákon alapvetően gépi működtetésű tokmányokat használnak. A tokmány működtetéséhez hidraulikus, vagy pneumatikus segédenergiát használnak fel. A tokmányok alapvetően 3 pofásak, de speciális esetekben lehetnek kettő vagy négypofásak is. A gépi működtetésű tokmányok zöme úgynevezett szögemelős tokmány. A hagyományos tokmányoktól eltérően a pofák két részből állnak: az alappofából és az imbusz-csavarokkal rögzíthető rátétpofákból. A rátétpofák lehetnek kemény (fogazott, edzett) pofák és úgynevezett puhapofák. A pofákat körhagyó (excenteres) billenő-karok mozgatják a hidraulikusan mozgatott nyomócső segítségével. A pofák mozgási tartománya 1012 mm, ezért a különböző átmérőjű darabokhoz a pofákat át kell szerelni. Fontos, hogy a pofák kinyúlása azonos legyen, különben a darab ütni fog. A pontosabb beállítást a rátétpofák talpán található rovátkák segítik.

A keménypofákat csak egyszer, az első felfogás során – felfogási bázisfelületek kialakítására szabad használni. A puhapofákat a befogandó darabhoz fel kell esztergálni, ezzel biztosítható a darab egytengelyűsége és a megfelelő nagyságú szorítófelület. A pofa-esztergálás mindig szorított állapotban történjék, valamilyen segéd-darab, vagy gyűrű segítségével. Mivel a pofák a szorítás és a nagy fordulatszám miatt kissé kinyílnak, ezért azokat hátrafélé kissé kúposra kell esztergálni (0,1-0,02 mm)!

56

Gépsatuk CNC marógépek esetén a munkadarabok felfoghatók közvetlenül a gépasztal T hornyaiba ülékek, támaszok, ütközők és különféle szorítóvasak, csavarok segítségével.

A kisebb munkadarabokat gépsatukba fogjuk. A gépsatuk lehetnek csavarorsós vagy hidarulikus szorításúak. Egyes típusokon a pofák betétei cserélhetők. Ha munkadarab nem emelkedik ki a pofák fölé, akkor edzett ülék-párok segítségével a megfelelő magasságba kiemelhető, hogy egy kontúrmarás során a szerszám ne érje el a satupofákat. Hogy a darabcseréknél a munkadarab-nullpont mindig ugyanoda kerüljön, a satut el kell látni egy oldal-ütközővel is.

Osztókészülékek CNC marógépeken lehetőség van az gépasztalra szerelhető osztókészülékek használatára is. Ezek lehetnek függőleges tengelyűek, ekkor körasztalról beszélünk, vagy vízszintes tengelyűek, akkor 4. tengelyről beszélünk.

57

Programozható körasztal „C” tengely, elfordulás a Z tengely körül.

Programozható osztókészülék, 4. tengely „A” tengely, elfordulás az X tengely körül.

Mindkét berendezés működhet gyorsmenettel egy adott helyzetbe állításkor, vagy előtolással marásüzemmódban. Szerszámbefogó eszközök (késtartó, revolverfej) Esztergaszerszámok befogása. A CNC esztergák szerszámait egy 4-12 szerszámhelyet tartalmazó úgynevezett revolverfejbe fogják be. Ha a revolverfejbe a gyártó által meghatározott szárkeresztmetszetű szerszámokat szerelünk, a vágóélek automatikusan a főorsó forgásközéppontjába kerülnek, a hagyományos esztergáknál megszokott alátétezésre nincs szükség. Több féle kialakítású revolverfej létezik. A legrégebbi megoldásoknál a fejen váltakozva helyezkednek el a külső kések befogására szolgáló hornyok és a furatmegmunkáló szerszámokat befogadó furatok.

A képen az EMCO Concep TURN-55 oktató eszterga revolverfeje látható. A szerszám-nullpont a furatos szerszámhelyek középvonalában van.

Más megoldású fejeknél a furatos befogók a revolverfej palástjára kerülnek. Az eddig bemutatott megoldásoknál a szerszámokat csak gépen belül lehet bemérni.

58

A legújabb koncepció szerint gyártott revolverfejekben a szerszámok külünféle adapterekbe fogva kerülnek a fejbe, így lehetőség nyílik a szerszámok külső bemérésére is. A képeken az úgynevezett VDI adapteres szerszámbefogás látható. A kisebb méretű furatkések befogásához szabványos csökkentő-hüvelyeket gyártanak. Marószerszámok befogása. (szerszámkúp, patron, tüske, weldon befogó) A marószerszámok szerszámgép főorsójának megfelelő befogó kúpokba szerelve kerülnek a főorsóba. A gépek fejlesztése során kétféle szerszámkúp terjedt el:

- az úgynevezett SK meredekkúp, kúpossági aránya 7/24

- az úgynevezett HSK üreges szerszámkúp

A szerszámkúpokat egy rugós behúzó szerkezet tartja bent a főorsóban. A szerszámcsere során ezt a rugót egy hidraulikus, vagy pneumatikus munkahenger nyomja össze, ekkor a kúp kiszabadul, és a cserélő-kar kiemeli a főorsóból.

A HSK kúpok rövidebbek, ezért a cseréhez kisebb elmozdulás szükséges. További előnyük, hogy behúzáskor a kúp és a homlokfelület is illeszkedik, ezért a kapcsolat merevebb és nagyobb fordulatszámoknál kisebb a szerszám radiális ütése.

59

A szerszámkúpok szerszámokat befogó végén különböző csatlakozási lehetőségeket alakítottak ki. Száras szerszámoknak: - patronos (ER) befogás: egy szabványos méretű belső kúpba a különböző átmérőjű szerszámoknak megfelelő furatú kétfelől hasított kúpos patronok kerülnek, amelyeket egy szorító-anyával nyomnak a kúpba. Gyenge meghúzás esetén a szerszám üthet és a forgácsolási erő miatt becsúszhat a patronba, ez mérethibát okoz.

- Weldon befogás: minden szerszám-mérethez egy-egy befogószár szükséges, a szerszám-száron egy vagy két síkfelületet köszörülnek, itt szorítja meg a szerszámot egy belső kulcsnyílású (imbusz) csavar. A szerszám kismértékű tengelyirányú becsúszása itt is előfordulhat.

- Whistle-Notch befogás: ennél a megoldásnál is minden szerszám-mérethez külön befogó szükséges,

a szerszám szárán egy lejtős síkfelületet köszörülnek, itt szorítja meg a szárat egy belső kulcsnyílású csavar. A szerszám becsúszása ellen egy tengelyirányú csavarral is megtámasztják a szerszámot.

- zsugor-befogás: minden szerszámhoz egy-egy külön befogó szükséges. A furat kisebb a szerszám száránál. A befogót nagyfrekvenciás árammal felmelegítik, a kitáguló furatba a szerszámot behelyezik, majd sűrített levegővel lehűtik. A legpontosabb befogási mód!

60

Furatos szerszámoknak: - rövid-csapos (tüske) befogás: a szerszámkúpon egy a marószerszám furatának megfelelő átmérőjű köszörült csap van, erre húzzák rá a marófejet, majd a homlokfelület felől egy csavarral, vagy anyával rögzítik. A forgácsolási nyomatékot vagy a csapon elhelyezett retesszel, vagy a maró homlokfelületébe illeszkedő bordákkal viszik át.

Szerszámcserélők típusai: dob- és lánctáras, esernyőtáras. A marógépek, megmunkáló központok több szerszámmal dolgoznak, mint a revolverfejes esztergák. A szerszámokat különféle szerszámtárakban helyezik el, a szerszámokat egy cserélő berendezés helyezi át a tárból a főorsóba, majd a művelet végén vissza a tárba.

Kisebb szerszám-szám esetén (12-40) úgynevezett dobtárakat használnak. A tár mozgatását és a szerszámcserét hidraulika, vagy sűrített levegő biztosítja.

Nagyobb szerszám-mennyiség esetén lánc-tárakat alkalmaznak, ezekbe akár 100 db szerszám is elhelyezhető. A lánctár hátránya, hogy sok szerszám esetén nagy az energiafogyasztása, és lassú a működése. Ezen úgy lehet segíteni, hogy a következő szerszám csere pozícióba helyezése – a szerszámkeresés – a futó művelet alatt történik.

A CHIRON gyártó cég egy speciális, úgynevezett esernyőtáras rendszert dolgozott ki. Ennél a megoldásnál minden szerszámnak egy saját csere-karja van, a szerszámok a főorsó körül helyezkednek el. A szerszámcsere gyors, de a berendezés bonyolult és karbantartás-igényes.

A legkorszerűbb megmunkáló központoknál – különösen, ha sok szerszámot kell kezelni – a szerszámokat egy a gép mögött elhelyezett külön kamrában tárolják, és egy robotkar keresi meg és hozza elő a szükséges szerszámot a cserélő berendezéshez. Előnye, hogy így csak 1 db szerszámot kell mozgatni. 61

17. Fejtse ki a munkatér védelmét CNC berendezéseken, eszterga- és marógépen egyaránt! Kulcsszavak, fogalmak: - Biztonsági berendezések (aktív és passzív biztonsági berendezések) - Burkolatok (gépkezelő és a gép védelme). - Indítást, illetve működést gátló biztonsági berendezések (főkapcsoló, vészgomb, ajtóretesz, infrasorompó).

18. Mutassa be a soros adatátviteli rendszert CNC berendezéseken, valamint az adatátvitel menetét CNC berendezés és számítógép között eszterga- és marógép esetében! Kulcsszavak, fogalmak: - Adatátviteli kapcsolat (külső RS232 port, vezérlővel egybeépített PC esetén). - Adatátvitelhez kapcsolódó programszerkesztési szabályok (szövegszerkesztő, program előírt formai jegyei, pl. programkezdet, programazonosító esetén). - Adat forgalmazásának lépései (betöltés CNC gépre, programátvitel PC-re, adatforgalmazás billentyűzete).

19. CNC programban gyakran alkalmazunk koordináta transzformációs eljárásokat. Mondja el a forgatás, tükrözés, léptékezés menetét! Kulcsszavak, fogalmak: Polárkoordináta alkalmazása, A polárkoordináta fogalma A munkadarabok kontúr-pontjait alapesetben egy derékszögű koordinátarendszerben, a munkadarab-nullponthoz képest adjuk meg az X, Y, Z távolságokkal. Egyes esetekben azonban ezeknek a pontokat nem adják meg a koordinátáit, azokat ki kellene számolni. Pl.: sokszögek, furatkörök esetén.

Mindkét példánál felismerhető, hogy a sarok- illetve középpontok egy adott sugarú körön helyezkednek el, és a közöttük levő szögek is szimmetrikusak. A körök középpontjának koordinátái is ismertek. Ezekben az esetekben jöhet szóba a polárkoordinátás méretmegadás. A kör középpontját pólus-pontnak, sugarát polár-sugárnak, az egyes pontok X tengellyel bezárt szögét polár-szögnek nevezzük.

Polár-sugár: a programozandó pólus-pont és a kontúr-pont távolsága (növekményes érték, előjele nincs!) Polár-szög:

62

az adott munkasík 1. számú főtengelyével bezárt szög. (G17 esetén az X tengellyel bezárt szög)

A pólus-szögnek előjele is van, ennek értelmezését a következő ábra magyarázza.

Ha az elforgatás az óra járásával azonos irányú, a szög negatív.

Ha az elforgatás az óra járásával ellentétes, a szög pozitív.

A szöget megadhatjuk abszolút- és növekményes értékként is. Polár-koordinátás programozás DIN 66025 szerint: (FANUC, NCT) 1. A polár-koordinátás programozás előtt a munkadarab-nullpontot át kell helyezni (G52, G92) a leendő pólus-pontra! Ennek hiányában a pólus-pont a munkadarab-nullpontnál lesz! 2. A polár-koordinátás méretezést a G16 utasítással „be kell kapcsolni”! 3. A polár-koordinátás méretezés után a funkciót a G15 utasítással „ki kell kapcsolni”! Egyenes interpolációk: G16 G00 / G01 X (polár-sugár) Y(± polár-szög) Körinterpolációk: G16 G2/G3 X(polár-sugár) Y(± polár-szög) R(kör-sugár) A polár-szög növekményesen is megadható:YI (± polár-szög), ahol I=inkrementális vagy: G91 G16 G00 X(polár-sugár) Y (± polár-szög). Ebben az esetben a növekményes érték-megadás az összes címre vonatkozik! A polár-koordinátás méretezés utána munkadarab-nullpontot szükség szerint vissza kell helyezni! Polár-koordinátás méretezés Sinumerik vezérlőkön: A nullpontot nem kell a póluspontra áthelyezni, a pólus-pont a G110/G111/G112 X˽ Y˽ Z˽ utasításokkal kijelölhető. A polár-koordinátás méretezést nem kell külön G kódokkal ki-be kapcsolni. A polár-sugár jele: RP= ˽ A polár-szög jele: AP= ˽

(RADIUS POLAR) (ANGLE POLAR)

A póluspont kijelölés lehetőségei: Ha nem adunk meg új pólus-pontot, akkor a póluspont az eredeti munkadarab-nullpont lesz. G110 X˽ Y ˽ utasítással a póluspont a szerszám pillanatnyi helyzetétől határozható meg. G111 X˽ Y ˽ utasítással a póluspont az érvényes nullponthoz képest adható meg (ez a leggyakoribb). G112 X˽ Y ˽ utasítással a póluspont az utolsó pólusponthoz képest adható meg. Egyenes interpolációk: G00 / G01 RP=(polár-sugár) AP=(± polár-szög) Körinterpolációk: G2/G3 RP=(polár-sugár) AP=(± polár-szög) CR=(kör-sugár) Az AP polár-sugár itt is megadható növekményesen: AP=IC(± polár-szög) Ha a polár-koordinátás programozás után X, Y, Z koordinátákat programozunk, azzal automatikusan

63

áttérünk a normál derékszögű koordináta-rendszer szerinti programozásra! Koordináta-transzformációs eljárások A derékszögű koordinátarendszert módosító utasítások gyűjtőneve: FRAME utasítások. Ezek segítségével a koordinátarendszer és a programozott objektum helyzete, mérete célszerűen megváltoztatható. A lehetséges műveletek felsorolása: - a munkadarab-nullpont áthelyezése - a koordinátarendszer elforgatása - az objektumok léptékezése - az objektumok tükrözése Ezeket a műveleteket áttekintjük a DIN66025 alapú FANUC és NCT, valamint a Sinumerik vezérlők esetében. Nullpont-áthelyezés. FANUC/NCT vezérlők. A nullpont áthelyezésére két utasítás is létezik: G52 X,Y,Z - úgynevezett lokális nullpont-áthelyezés, ami annyit jelent, hogy csak az aktuális G54…G59 nullpont-eltolást módosítja, a többit nem. (Pl. egy marógépen több munkadarab is felfogható!) G92 X,Y,Z – úgynevezett globális nullpont-áthelyezés, ami a gépen megadott összes munkadarabnullpontot áthelyezi. Ha csak egy munkadarabot munkálunk meg, bármelyik utasítás használható! FANUC vezérlőkön a szerszámot előbb G0 X,Y,Z utasításokkal a leendő új nullpont fölé kell mozgatni, majd ott ki kell adni – G17 munkasík esetén - a G50 X0 Y0, vagy a G92 X0 Y0 utasítást, ettől kezdve ez lesz az új nullpont. A megmunkálás végén a nullpontot hasonló módon vissza kell állítani az eredeti helyére. Sinumerik vezérlők. Ezeknél a vezérlőknél a program elején lehívott (G54..G57) nullpontot a TRANS/ATRANS X±,Y±,Z± utasítással helyezhetjük át. Az ATRANS utasítás növekményes (ADDITÍV) eltolást jelent, például amikor egy TRANS utasítás után a nullpontot ismét el akarjuk tolni, de már az eltolt nullponthoz képest.

64

Alkalmazható:

Esztergákon a tokmányra bemért G54 …G57 nullpontnak a munka-darab szabad végére való áthelyezéséhez

Marógépeken a bemérési nullpont tetszőleges áthelyezéséhez

Mindkét utasítás a G54…59 tárolóból lehívható nullponteltolást módosítja. A TRANS X,Y,Z utasítás törlése egy „üres” TRANS utasítással lehetséges: G54; beméréskor rögzített nullpont-eltolás TRANS X25 Y25; programozott nullpont-eltolás TRANS; programozott eltolás törlése, vissza a G54 nullponthoz

Az ATRANS utasítás törlése ellentétes előjelű koordinátákkal történik: G54;beméréskor meghatározott nullpont ATRANS X25 Y25; eltolás növekményesen ATRANS X-25 Y-25; visszatolás növekményesen

Objektumok forgatása (típuskódja, forgatás középpontjának megadása, abszolút és növekményes eset, forgatás kikapcsolása). A programozás során adódhatnak olyan feladatok, amikor a programozási pontok a normál derékszögű koordinátarendszerben csak számításokkal határozhatók meg, például ívelt hornyok marása, tengellyel szöget bezáró szigetek, zsebek, stb.

65

Mindkét esetben a legegyszerűbb megoldás, ha a koordinátarendszert forgatjuk el úgy, hogy a tengelyek az objektum tengelyeivel, illetve a hornyok esetén a kezdő- vagy végpontra essenek. Ettől kezdve a koordináta-pontok egyszerűen meghatározhatóvá válnak. FANUC/NCT vezérlők.

Az elforgatást egy G68 X,Y,Z, R± utasítással be kell kapcsolni. Az X,Y,Z adatokkal az elforgatás középpontját adhatjuk meg, ennek hiányában az elforgatás a munkadarab-nullpont körül történik. Az elforgatás előtt a munkadarab-nullpontot szükség szerint át kell helyezni az objektum középpontjába. A megmunkálás végén az elforgatást egy „üres” G69 utasítással ki kell kapcsolni. Ha az elforgatás előtt nullpont-áthelyezés volt, azt vissza kell helyezni. Sinumerik vezérlők. A koordinátarendszert bármely tengelyen – akár egyszerre több irányban is – el lehet forgatni. Az elforgatás középpontja mindig az aktuális munkadarab-nullpont. Amennyiben munka-darab nullpont nem az elforgatáshoz alkalmas helyen van, akkor az egy TRANS/ATRANS utasítással át kell helyezni.

ROT/AROT X±…..Y±…... Z±…… X,Y,Z az elforgatás tengelye + előjelre az elforgatás balra, az óra-járással ellentétesen (CCW) történik. - előjelre az elforgatás jobbra, az óra-járással azonos irányban (CW) történik. Ha az elforgatást csak a munkasíkra merőleges tengely körül akarjuk megtenni, a szög megadása a ROT/AROT RPL=±…… utasítással lehetséges. Az elforgatást a művelet végén ki kell kapcsolni: - abszolút elforgatás esetén egy „üres” ROT utasítással - növekményes elforgatás esetén egy ellenétes irányú AROT utasítással. Objektumok tükrözése (típuskódja, cím lánca, alakzat kiválasztása, sík és tengely kiválasztása, tükrözés kikapcsolása) Felhasználható:

1. szimmetrikus alakzatok egyszerűbb programozására – csak az alakzat ¼ vagy ½ részét kell leprogramozni. Ebben az esetben az alakzatot célszerű alprogramban elhelyezni, és azt minden tükrözési utasítás után lehívni. 2. kovácsoló, vagy műanyag-fröccsöntő szerszám-felek egy felfogásban való elkészítésére. 3. ellenorsós esztergáknál az átadás után a másik munkadarab-fél megmunkálására

66

FANUC/NCT vezérlők. A tükrözést a G51.1 X,Y,Z utasítással kapcsolhatjuk be, Az X,Y,Z címeken a tükrözés tengelyeit jelölhetjük ki: pl. G51.1 X0 – a tükrözés az X0 helyen levő Y tengely körül tükröződik. G51.1 Y10 – tükrözés az Y10 helyen húzódó X tengellyel párhuzamos tengely körül történik. Ha valamely tengelycímen nem adunk értéket, arra nem történik tükrözés.

Tükrözéshez az alakzatot, objektumot alprogramba programozzuk, majd a tükrözési tengely kijelölése után az alprogramot meghívjuk. A tükrözés irányát az – jobbra/balra, fel/le – határozza meg, hogy a tükrözendő alakzatot melyik tér-negyedben programoztuk. Ha a tükrözést egy tengely körül programoztuk, a tükrözés az ellentétes tér-negyedre történik.

Ha tükrözést egyszerre 2 tengely körül írjuk elő, a tükrözés átlósan történik

A művelet végén a tükrözést egy G50.1 utasítással ki kell kapcsolni!

Sinumerik vezérlők. Ezeknél a vezérlőknél a műveletet a MIRROR/AMIRROR X…Y…Z…., utasításokkal programozzuk, ahol X,Y,Z címeken a tükrözési tengelyt adjuk meg. pl.: X0 esetén a tükrözés az X0 helyen levő, Y tengely körül történik. Y0 esetén a tükrözés az Y0 helyen levő, X tengely körül történik. A növekményes AMIRROR utasítás azért szükséges, mert ha előzőleg volt egy TRANS abszolút nullpont-áthelyezés, vagy bármilyen más növekményes FRAME utasítás, azt egy abszolút MIRROR törölné! A tükrözés kikapcsolása egy „üres” MIRROR utasítással történik. Objektumok léptékezése (típuskódja, cím lánca, léptékezés középpontja, léptékezés aránya, alakzat meghatározása, léptékezés kikapcsolása) Objektumok léptékezése alatt az alprogramba foglalt alakzatok kicsinyítését, vagy nagyítását értjük. Ha azonos alakú, de eltérő méretű alakzatokat kell készíteni, nem szükséges minden mérethez különkülön programot írni. A léptékezési utasításokkal az alakzat nagyítható, vagy kicsinyíthető. A léptékezés az aktuális nullpont körül történik, ehhez a nullpontot szükség szerint át kell helyezni. A léptékezés középpontját vagy a létékezés előtt meg kell adni – pl. a nullpontot ide át kell helyezni, vagy a vezérlőre jellemző módon magában a léptékezési parancsban ki kell jelölni.

67

FANUC/NCT vezérlők. A léptékezést a G51 X,Y,Z, P utasítással be kell kapcsolni. Az X, Y,Z címeken a léptékezés középpontját adhatjuk meg, ennek hiányában a léptékezés a munkadarab-nullpont körül történik. P címen adhatjuk meg a léptékezés mértékét. Az ábra szerint: G51 X60 Y140 P0.5 Tehát a léptékezési középpont az X60 Y140 ponton van, a léptékezés aránya 0,5, tehát az alakzat az eredeti méret 50%-a lesz. Ha P címen 1-nél nagyobb szám van, akkor nagyításról beszélhetünk. A művelet végén a léptékezést egy G50 utasítással ki kell kapcsolni! Sinumerik vezérlők. A léptékezést a SCALE/ASCALE X, Y, Z utasítással programozzuk. Az X,Y,Z tengelyeken a léptékezés arányát írhatjuk elő. A léptékezés az aktuális nullpont körül történik, ehhez a nullpontot szükség szerint TRANS/ATRANS utasítással át kell helyezni.

Ha az X,Y,Z címen 1-nél kisebb szám áll, kicsinyítés, ha 1-nél nagyobb szám áll, nagyítás történik. Pl.: X0.5 50%-ra való kicsinyítést, Y1.25 125%-ra való nagyítást jelent.

Ha az egyes tengelyekre eltérő értéket programozunk, az alakzat torzul! N05 G54;bemérési nullpont eltolás N35 TRANS X15 Y15; programozott abszolút nullpont eltolás N40 L10; eredeti méretű alakzat alprogramja N45 TRANS X40 Y40; programozott abszolút nullpont eltolás N50 ASCALE X0.5 Y0.7;léptékezés eltérő mértékben N55 L10; alprogram N60 SCALE;léptékezés törlése A léptékezés törlése egy „üres” SCALE utasítással történik.

Ha SCALE/ASCALE után ATRANS-al nullponteltolást programozunk, az eltolás értéke is léptékeződik! 68

20. Munkahelye minőségirányítási rendszert működtet, beszéljen a minőségirányítás céljáról, feladatáról! Mutassa be a minőségirányítás dokumentumait, valamint az ezzel összefüggő, a gyártás közben Önre vonatkozó szabályokat, kötelezettségeket!

Kulcsszavak, fogalmak: - A minőségirányító rendszer alapdokumentuma, a piramis csúcsán álló kézikönyv (rendszer működése, alapelvek, szervezet minőségpolitikája, szervezeti felépítés, hatáskörök, szakkifejezések, fogalom-meghatározások) - Minőségtanúsítás a gyártási folyamatban (gyártmánykísérő lapok, mérési jegyzőkönyvek)

69