Zpráva o zdraví, bezpečnosti a životním prostředí 2006 – 2007
údaje k 30.9.2007 1
SLOVO ÚVODEM 1.1. 2005 se společnost Kovohutě Příbram, a.s transformovala na Kovohutě Příbram nástupnická, a.s. s kontinuálním zachováním všech práv a povinností. Ochrana životního prostředí a přísné dodržování zásad bezpečnosti práce patří k základním kamenům chování společnosti při řešení podnikatelských plánů a zavádění nových technologií a procesů. Cílem společnosti je neustálé snižování negativních vlivů na všechny složky životního prostředí, péče o vzhled a čistotu areálu a trvalé zlepšování vztahů se zaměstnanci, příbramským regionem a se státní správou, což se projevuje nejen vytvářením nových pracovních příležitostí, ale i podporou společensko sportovních aktivit a v neposlední řadě i trvalými ekologickými aktivitami především při odstraňování starých ekologických zátěží. Důkazem, že environmentální a bezpečnostní politika je prioritou společnosti jsou zavedené, udržované a každý rok prověřované postupy v rámci integrovaného systému řízení.
1. ZÁKLADNÍ ÚDAJE O LOKALITĚ KOVOHUTÍ Areál Kovohutí Příbram nástupnická, a.s. se rozkládá na ploše 183 597 m2 na katastru obcí Lhota u Příbramě, Podlesí nad Litavkou a města Příbramě a dle Územního plánu města Příbram je určen k funkčnímu využití jako výrobní plochy. Kromě tří recyklačních a jedné výrobní divize vč. skladovacích, manipulačních prostor, správních budov a technického zázemí se v areálu nacházejí dvě čističky odpadních vod, regulační stanice zemního plynu a elektrická rozvodna. Nadmořská výška areálu se pohybuje od 475 do 505 m.n.m. Lokalitou protékají říčka Litavka a její levostranný přítok Obecnický potok, jejichž koryta byla v minulosti uměle upravena. Antropogenní činností je více méně zasažen celý areál, jehož větší část leží na historických navážkách především strusce a tzv. kamínku vznikajících jako vedlejší produkt hutní výroby.
2. HISTORIE SPOLEČNOSTI Celá historie příbramského hutnictví je neoddělitelně spjata s dolováním na Příbramsku. Přestože jsou historické prameny poměrně skoupé na přímé doklady o existenci příbramské hutě v dobách počátku českého státu, lze s naprostou určitostí tvrdit, že huť na zpracování stříbra stávala v okolí Příbrami již v dobách přemyslovských knížat, i když převážná oblast Brd, hlavně jejich západní strana, je spojována s těžbou a zpracováním železa.
2
Nejstarším písemným dokladem o existenci huti na Příbramsku stále zůstává listina z 21.dubna 1311, kterou pražský rychtář Wolfin a městská rada pražská stvrzují, že Konrád z Příbrami a jeho synové předali pražskému biskupovi Janu IV. z Dražic huť, kterou zbudovali svými vlastními náklady. Dalších zhruba 200 let jsme odkázáni na doklady o dolování v okolí Příbrami, které však lze považovat za nepřímé důkazy o existenci hutě. Z těchto údajů je zřejmé, že zdárný rozvoj těžby byl přerušen až husitskými válkami, za nichž Příbram velmi utrpěla. Obrat k lepšímu nastal až v 16.století. V roce 1525 se objevuje první zpráva o nové stříbrné huti v Podlesí. Ve 30. létech jsou pak v provozu dokonce 2 královské hutě, a to „stará huť“, která se nacházela v údolí Litavky (pravděpodobně v blízkosti dnešní hutě kousek za skládkou sodné strusky jižně od podniku) a „nová huť“ u Starého Podlesí. Tento rozvoj vyvrcholil roku 1579, kdy císař Rudolf II. povýšil Příbram na svobodné horní město a vybavil ji četnými privilegii. V 80.letech 16. století však nastává hluboký úpadek počínaje v roce 1583 morovou epidemií a trvající v důsledku třicetileté války prakticky až do konce 17.století. Skutečný převrat ve vývoji hornictví a hutnictví nastal až roku 1772 příchodem Jana Antonína Alise do příbramského revíru. Tento osvícený muž započal etapu rozsáhlé přestavby a modernizace příbramských dolů, které pozdvihl na světovou úroveň. Rokem 1779, kdy bylo pod jeho vedením započato hloubení dolu Vojtěch, začíná období rozkvětu dolování. Protože však v té době ještě poměrně nová huť z roku 1725 nemohla stačit tempu rozvíjejících se dolů, začal J. A. Alis prosazovat myšlenku postavení nové moderní hutě, která by dokázala zpracovávat veškeré rudy z příbramského revíru. S výstavbou nové hutě bylo započato dne 10.dubna 1786 v místech, kde stávala již roku 1632 huť stará, která však byla pro značnou vzdálenost od tehdejších dolů opuštěna. Tato huť je základem dnešní akciové společnosti Kovohutě Příbram nástupnická. Nová huť zpracovávala stříbrné rudy nejen z Příbramska, ale i z Jáchymovska, Budějovicka a dalších oblastí. Vedle stříbra se postupně dostávalo do popředí zájmu také olovo, a tak bylo v letech 1859 – 62 postaveno osm vysokých olovářských pecí a od roku 1886 byla zavedena olovářská druhovýroba. Z těžby a výroby stříbra se vyvinula postupně výroba olova, do roku 1972 ještě z domácích olověných koncentrátů a poté výhradně z olověných odpadů. Jejich podstatnou část tvoří použité startovací autobaterie, které jsou zpracovávány na olovo, olověné slitiny a výrobky z olova. Na počátku 3
80.let minulého století se také začalo více pohlížet na ochranu životního prostředí. Byl postaven 160 m vysoký komín s kvalitním a účinným odlučovacím zařízením. Na počátku devadesátých let bylo vybudováno ekologicky zabezpečené složiště kaustifikačních kalů a, jak se v pozdějších letech ukázalo, bohužel i nešťastně umístěná skládka sodné strusky, v polovině devadesátých let došlo k vybudování chemické (dešťové a oplachové) a biologické (splaškové) čističky odpadních vod. V roce 1994 se Kovohutě Příbram, s.p. transformovaly na akciovou společnost. Modernizací technologie a výstavbou nové šachtové pece Varta (1997), která umožňila zpracování celých akumulátorů, se huť kvalitativně zařadila mezi moderní evropské hutě. Samozřejmostí byla její dohořívací komora, která byla v letech 2003 - 2004 optimalizována a vybavena odparným chlazením spalin, a nejmodernější odlučovací systém. Významné bylo také snížení spotřeby energií zrušením centrálního vytápění vč. náhrady uhlí ekologičtějším zemním plynem. Další omezení používaných nebezpečných chemických látek a přípravků, snížení produkce nebezpečných odpadů a také úspory energií zajistil přechod z alkalické rafinace na rafinaci olova kyslíkem (1999). Významným oborem je recyklace odpadů s obsahem drahých kovů, především od roku 2001, kdy byla vybudována zpracovací linka v nově zrekonstruované hale. 1.9.2005 byla zřízena divize Elektroodpad provozující nově vybudovanou linku na zpracování elektrošrotu s vytříděním a využitím separovaných odpadů. Kromě tří recyklačních divizí společnost v rámci divize Produkty vyrábí celou řadu výrobků a polotovarů na bázi olova, cínu, mědi, stříbra aj.. Divize vznikla v roce 1998, ovšem její historie sahá do let 1886 - 1888, ve kterých byla budována tzv. továrna na olověné zboží. Její sortiment byl postupně rozšiřován, hlavně po roce 1948, kdy byla do Kovohutí přesunuta výroba z několika znárodněných firem, v roce 1968 došlo k modernizaci výroby pájek. V roce 1973 byla zahájena výroba litých klempířských pájek a ložiskových kovů původně vyráběných v Kovohutích Velvary (dnes Comax spol. s r.o.), a od roku 1978 i výroba vzduchovkového střeliva a lisovaných broků převedených z Blanických strojíren Vlašim (dnešní Sellier & Bellot a.s.)
3. PROFIL SPOLEČNOSTI 3.1. Divize Recyklace Nejvýznamnější divize společnosti z pohledu množství recyklovaného odpadu i finančního obratu. Zabývá se výrobou surového olova z odpadů nebo vratných surovin na šachtové peci a dvou bubnových pecích, rafinací olova a jeho prodejem. Hlavní vstupní surovinou (odpadem) jsou vyřazené olověné baterie, kusové olovo, strusky, pěny, stěry, pomocné suroviny (koks, struskotvorné přísady aj.) 4
Šachtová pec Zařízení bylo postaveno v roce 1997. Zpracovává Pb odpady do formy surového olova tavením s koksem a přísadami pro tvorbu strusky. Součástí zařízení je tzv. dohořívací komora, ve které dochází k sekundárnímu spálení zbývajícího CO a rozkladu organických látek na neškodné sloučeniny. Pevné částice jsou zachycovány v odlučovacím zařízení s pytlovými filtry. Poté jsou zpracovány v procesu loužení úletů nebo na sintrační peci. Vyrobené surové olovo je odléváno v kontinuálním režimu a je předáváno do provozu rafinace k dalšímu zpracování. Odpich strusky a tzv. kamínku je taktéž plynulý. Kapacita zařízení je cca 120 t olova denně, výška pece je 12 m, tavící teplota 1100 °C. Ú činnost dohořívací komory a odlučovacího zařízení je přes 99 %, kapacita filtrů je okolo 120 000 m3/hod.
Krátké bubnové pece Zařízení byla uvedena do provozu v roce 1960 resp. 1968. Pece se používají na zpracování částí úletů zachycených na filtrech (převážnou část zpracovává proces loužení úletů), stírek, stěrů a zůstatků vznikajících při samotné výrobě olova nebo doprovodných procesech, dále např. oxidů Pb, PbSb nebo Sn zůstatků. Celková denní kapacita obou pecí je cca 30 t olova denně, tavící teplota 1100 °C. Odlu čovací zařízení je rozděleno na filtry čištění technologických a netechnologických plynů. Rafinace Zařízení má kořeny v roce 1942. Probíhá zde odstraňování nežádoucích nečistot ze surového olova (především Cu, Ni, As, Sn, Sb, Zn) a legování doprovodných prvků dle přání zákazníka. V roce 1999 došlo k modernizaci zařízení nahrazením tzv. Harrisova způsobu rafinace (alkalická) tzv. rafinací kyslíkem, která je ekologicky šetrnější a ekonomičtější. Odstříbření tzv. Parkesovým procesem zůstalo 5
zachováno. V roce 2005 byla technologie doplněna vakuovou destilací zinku z olova po odstříbření. Výsledným produktem jsou olověné bloky o váze cca 40 kg. Kapacita zařízení je cca 40 000 t olova ročně. Kapacita jednotlivých rafinačních kotlů je až 150 t, procesní teplota 380 - 550 °C. Další technologická zařízení v divizi jsou zejména: Loužení úletů, drcení produkovaného kamínku, probíhají přípravy na drcení Pb baterií a separaci polypropylénu, využití kyseliny v procesu využití odpadů s obsahem Zn (např. alkalické baterie).
3.2. Divize Drahé kovy Divize vykupuje a zpracovává odpady s obsahem drahých kovů (Au, Ag, Pd, Pt). V roce 2001 došlo k rošíření obchodních aktivit založením dceřinné společnosti Kovohuty Slovakia, s.r.o. V roce 2005 se Kovohutě staly majoritním vlastníkem ve společnosti Galmet, s.r.o. čímž se rozšířily a zefektivily způsoby získávání drahých kovů. Samotnou divizi tvoří dvě technologické jednotky - Hala drahých kovů s homogenizační linkou a kelímkovými píckami, a dále anglická s rafinační pecí. Hala drahých kovů Zařízení je určeno pro zpracování a využití odpadů s obsahem drahých kovů a elektronických odpadů, spočívá v jejich třídění, demontáži, úpravě, drcení, tavení, slévání a předání odpadů na další stupeň zpracování (šachtová pec,anglická pec) za účelem získání drahých kovů a dalších druhotných surovin. Odpady s vysokým obsahem drahých kovů jsou přetaveny v kelímkových tavících pecích a slity do prodejní formy. Pracovní teplota pícek je až 1250 °C (plynová, elektrická), resp. 2000 °C (induk ční).
Anglická a rafinační pec
Využívané odpady a další suroviny s obsahem drahých kovů jsou zpracovávány ve dvou základních agregátech – anglická sháněcí (kupelační) pec a rafinační pec menší velikosti stejného principu. Anglická pec slouží ke shánění (kupelaci) drahých kovů prostřednictvím 6
olova jeho oxidací za získání koncentrované slitiny stříbra (anoda) s dalšími drahými kovy. V říjnu 2007 bude zařízení přemístěno do nových prostor s moderním odlučovacím zařízením
3.3. Divize Elektroodpad Divize byla založena v roce 2005 vybudováním zcela nové technologické linky. Technologie je určena pro zpracování elektrických a elektronických zařízení skupin 1 (kromě chlazení), 2, 3, 4, 6, 7, 8, 9, 10 dle vyhlášky č. 352/2005 Sb. o nakládání s elektrozařízeními a elektrodpady, na jejich ruční demontáž, rozdrcení a ruční vytřídění, následné dodrcení a vyloučení magnetických a nemagnetických součástí tohoto odpadu. Vytříděné frakce jsou dále předávány ke zpracování a materiálové využití na dalších technologiích provozovatele (šachtová pec, anglická pec) nebo k dalšímu využití (prodej koncentrátů Cu, Al), případně k odstranění oprávněným firmám. Kapacita linky je až 10 500 t elektroodpadů ročně, výkon řetězového drtiče je 110 kW.
3.4. Divize Produkty Jediná "nerecyklační" divize společnosti. Zabývá se produkcí výrobků na bázi olova, cínu stříbra, mědi aj., např. celou řadou pájek, ložiskových kovů, plechů a fólií, plomb, diabolek, broků apod., při dodržení nezbytných ekologických parametrů. Evropská legislativa postupně omezuje používání hlavní výrobní suroviny, tj. olova a v mnohem menší míře i používaného kadmia - např. Směrnice Evropského parlamentu a Rady 2002/95/ES o omezení používání některých nebezpečných látek v elektrických a elektronických zařízeních (RoHS), nebo zákaz používání vyvažovacích závaží pro automobily do 3,5 t a používání broků při lovu vodního ptactva. S direktivním omezením některých hlavně nebezpečných kovů se společnost vyrovnala většinou jejich nahrazením kovy nezávadnými při zachování podobných užitných vlastností jako jsou cín, stříbro nebo měď. Zakázkovou náplň divize tvoří cca 2000 druhů výrobků. Divize je dle charakteru výroby rozdělena do několika středisek: TOZ - továrna na olověné zboží Vstupní surovinou je měkké nebo tvrdé olovo, které se přetavuje ve 2 kotlích (kapacita až 5 t) a odlévá do kokily. Olověná brama je pak zpracována na válcovací stolici na plech o různých rozměrech. Další sortiment tvoří trubky, dráty, tyče, profily vyráběné na dalších dvou kotlích (kapacita až 4 t), dále olověná vlna, závaží, staniol. Zajimavostí jsou 7
pastové a práškové pájky, které jsou vyráběny na atomizační jednotce pracující na principu desintegrace kovové taveniny na kovové částice o velikosti 10 – 400 mikrometrů proudem stlačeného vzduchu. LK - výroba ložiskových kovů a litých pájek Vstupní surovinou je zejména olovo, cín, antimon s dalšími legujícími prvky (As, Cd, Bi, In, Ag, Ni, Zn apod.) a recyklovatelnými zbytky z výroby celé divize. Tavení a výroba jednotlivých druhů výrobků probíhá v tavících a odlévacích zařízeních s užitečnou kapacitou 120 kg - 15 t. Hlavními produkty jsou Pb kompozice (asmit), Sn kompozice (stanit), tyčová a bloková pájka, písmovina, různé předslitiny.
Pájkárna Hlavním výrobním programem jsou měkké pájky ze slitin PbSn (Bi, Sb, Cu, Ag, In) ve tvaru trubičky plněné tavidlem nebo plného drátu a tažením na průtazích na menší průměry. Základní tvary pájek jsou průřezu trojúhelníkového, obdélníkového, čtvercového, kruhového. Trubičkové pájky se plní tavidly FB12-11, MTL408, MTL, 400,MTL401, L3, FB12-12, popř. dalšími tavidly dle požadavků zákazníka. Průměr pájek je od 0,5 mm až po 14 mm, Roční kapacita je cca 300 t výrobků. DOV - výroba drobných olověných výrobků Sortiment výroby na hale DOV je také velmi rozmanitý, např., vzduchovkové střelivo (Standard, Master, Boxer) ráže 4,5 nebo 5,5 mm, lisované broky o průměru 4 - 13,84 mm, závaží sprchových baterií, spediční plomby, různé tvarovky apod.
4. INTEGROVANÝ SYSTÉM ŘÍZENÍ Společnost se na přelomu tisíciletí přihlásila k důslednému dodržování ekologických pravidel běžných ve vyspělých státech světa. Osu tohoto závazku vůči životnímu prostředí a v zájmu trvale udržitelného rozvoje tvoří certifikovaný environmentální systém řízení EMS dle ČSN EN ISO 14 001 zavedený v roce 2000. Na konci června letošního roku proběhl úspěšně 1. kontrolní environmentální audit provedený společností TŐV NORD, který prokázal, že rizika vyplývající z charakteru výroby má společnost pod kontrolou a splňuje veškeré požadavky normy ČSN EN ISO 14 001. V rámci integrovaného systému řízení má společnost zaveden také systém řízení jakosti dle normy ČSN EN ISO 9001 a bezpečnosti práce vč. programu OHSAS 18 001. V rámci systémů společnost provádí sledování tzv. environmentálních nákladů v návaznosti na Pravidla k zavedení systému řízení podniků, která jsou v souladu s 8
Usnesením vlády ČR č. 651. Monitorují se i náklady na zajištění kvality výrobků a služeb a náklady na zajištění bezpečnosti práce a ochrany zdraví. Společnost spadá pod zákon o integrované prevenci č. 76/2003 Sb. Integrované povolení získala v květnu 2004 jako jeden z prvních podniků v oblasti zpracování neželezných kovů.
5. EKOLOGIE 5.1. Odpadové hospodářství Výkup a produkce odpadů S veškerými odpady je ve společnosti nakládáno v souladu s požadavky vyplývajícími ze zákona o odpadech č. 185/2001 Sb. ve znění pozdějších předpisů. U všech odpadů, ať již produkovaných nebo vykupovaných, kterých je dohromady cca 120 druhů dle katalogu, je vedena řádná průběžná evidence u ekologa (zároveň plní podle zákona funkci odpadového hospodáře) nebo formou systému DIAMAC. Ve zpracovacích zařízeních je s odpady nakládáno podle schválených provozních řádů, které jsou nedílnou součástí tzv. Integrovaného povolení, a interní odpadové směrnice. Na konci roku 2006 byl spuštěn odpadový softwar EVI firmy Inisoft, který je nejpoužívanější ve firmách působících v oblasti nakládání s odpady a je kompatibilní s požadavky všech složek orgánů státní správy. Kovohutě Příbram nástupnická, a.s. v roce 2006 vykoupily a následně recyklovaly cca 49 000 tun odpadů s obsahem olova, cínu, drahých kovů. Největší podíl ve vykupovaných odpadech samozřejmě tvořily olověné akumulátory a to téměř 66 %, tj. 32 338 tun.
Výkup olověných akumulátorů
Míra recyklace olověných baterií (recycling rate) Kovohutě Příbram nástupnická, a. s. 100%
94,34% 82,99%
90%
78,41% 80,38%
77,39%
75,13%
1999
2000
2001
80% 72,81%
67,59%
1997
1998
80,90%
82,94%
70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0%
9
2002
2003
2004
2005
2006
Společnost vytváří pro dodavatele olověných odpadů nadstandardní zákaznický servis, který se vyznačuje tím, že: výkupní ceny konkurují nabídce v zahraničí výkupní doba pro olověné akumulátory je od 6.00 do 22.00 hod. regionální výkup akumulátorů od občanů probíhá po dobu 24 hod. denně. Situace ve sběru a výkupu olověných akumulátorů v roce 2006 zaznamenala mírný vzestup, tzn. z předloňské úrovně recyklace v ČR 82,99 % na loňských 94,34 %. Výkupní cena použitých autobaterií se zvýšila v důsledku trvajícího nárůstu ceny olova až na 13 500 Kč/t (v roce 2003 byla kolem 2500 Kč/t). Cena za jednu autobaterii vykoupenou od občanů stoupla z 25 Kč (2003) na 40 Kč/ks a posléze až na letošních 80 Kč/ks u baterií do 70 Ah, a 160 Kč/ks nad tuto kapacitu (při významných akcích pak 100 resp. 200 Kč/ks). To se příznivě projevilo v jejich vykoupeném množství. Pro srovnání tři údaje o výkupu baterií od občanů za rok 2003 – 266 t, v roce 2006 518 t a za prvních 9 měsíců roku 2007 již 531 t.
Produkované odpady za rok 2006 – nejvýznamnější Název druhu Katalogu odpadů
odpadu
dle Kategorie odpadu
Struska a kamínek ze šachtové pece Sodná struska z bubnových pecí Odděleně soustřeďované elektrolyty z baterií a akumulátorů Vyzdívka Směsný komunální odpad Kal z čištění průmyslových odpadních vod Baterie NiCd
Množství odpadu [t]
Předpoklad 2007 [t]
Nebezpečný/Ostatní 6 899 Nebezpečný 2691 Nebezpečný 2 127
9000 - 9500 * 900-1000 ** 2400*
Nebezpečný Ostatní Nebezpečný Nebezpečný
40 5,5 60 15
40,6 5,36 46,78 15,45
* kopíruje růst výroby, velká část je využívána ** pozitivní vliv využití úletů v procesu jejich loužení V dubnu roku 2006 byl Krajským úřadem schválen Plán odpadového hospodářství společnosti, ze kterého vyplývá v budoucích letech řada nutných opatření k eliminaci vzniku odpadů - modernější technologie a postupy. Společnost podnikla a dále podniká řadu kroků ke splnění těchto požadavků - např. loužení úletů, využití odpadní kyseliny, drcení a následné využití strusky a kamínku, drcení celých Pb baterií a využití jejich obalové polypropylénu.
5.2. Vodní hospodářství Nakládání s vodami je vázáno na právní prostředky, které mají charakter administrativních opatření (vše v rámci integrovaného povolení) doplněných ekonomickou stimulací (poplatky, úplaty, vodné, stočné). 10
Stejně jako předloni byla i v loňském roce rekonstruována významná část splaškové kanalizace, čímž došlo k podstatnému snížení především obsahu těžkých kovů v odpadních vodách svedených na biologickou čističku. Užitková a pitná voda Užitková voda – s roční spotřebou kolem 70 000 m3 je akumulována v nádrži „Rezervo“ vybudované v polovině 19. století o rozloze cca 2 ha. Odtud je voda přes filtr čerpána do hydroglobu o objemu 200 m3. Tímto způsobem se vyřešila zvýšená spotřeba vody a především tlak (až 5 atm.) pro chlazení šachetní pece a požární hydranty. Užitková voda se používá i k chlazení dalších agregátů, ať už průtočným chlazením s výpustí do Litavky (KBP) nebo uzavřeným cirkulačním systémem (DOV). V roce 2003 byl vybudován obdobný systém s úsporným cirkulačním systémem na Ložiskových kovech a Pájkárně. Z přebytečné užitkové a dešťové vody se odstraňují těžké kovy na čističce odpadních vod SD 10 tak, aby byly dodrženy limity kvality vypouštěných vod do recipientu dle platného integrovaného povolení. Pitná voda - s roční spotřebou cca 15 - 20 000 m3 (16 251 m3 v roce 2006) je odebírána z vlastní vrtané studny v povoleném množství max. 2l/s. Je čerpána do jímky ve vodárně, odtud pak přes tlakové nádoby a s požadovaným tlakem ke spotřebitelům. Kvalita vody po stránce chemické a mikrobiologické se pravidelně sleduje. Rozbory provádí Zdravotní ústav Kolín - pobočka Příbram. Hlavní spotřeba vody je pro sociální zařízení, tj. téměř 50 %. Odpadní voda je přiváděna na čističku odpadních vod CFR 160, kde se čistí po stránce biologické a odstraňují se těžké kovy tak, aby byly dodrženy limity znečištění vypouštěných vod do recipientu dle vydaného integrovaného povolení. ČOV SD 10 a ČOV CFR 160 Čistírna odpadních vod dešťových SD – 10 – zajišťuje odstraňování těžkých kovů pomocí dávkování aktivovaného bentonitu BA – 03, síranu železitého, sokofloku 26 a dodržováním správného pH v rozmezí 6 - 9. Voda se upravuje ve dvouhodinových cyklech. Pro zvýšení kapacity se přečerpává do betonové jímky, odkud se provádí řízené vypouštění v max. množství 2 l.s-1. V roce 2004 byl nainstalován indukční průtokoměr na měření objemu odpadních vod (v minulosti se provádělo kontinuální týdenní měření oprávněnou vodohospodářskou institucí). Způsob odběru vzorků, tj. 24 hodinový směsný vzorek odpadních vod, je opět dán integrovaným povolením. Pro zachycení 11
zvýšeného množství vody při deštích jsou pro vyrovnání k dispozici dvě venkovní betonové jímky. Kal jako nebezpečný odpad je předáván k odstranění oprávněným odpadovým firmám. Vzhledem k trvalému provozu loužení úletů se v roce 2006 provedly technologické úpravy ČOV pro případ zvýšeného obsahu těžkých kovů ve vstupních odpadních vodách, které spočívají ve zvýšení pH a jeho dodatečným snížení pomocí foukaného CO2 před výstupem do recipientu. Do kanalizace užitkové vody jsou také svedeny historické kanály, které drénují velkou část podzemních a průsakových vod. Kapacita ČOV je prakticky naplněna a eliminace množství vstupujících odpadních vod na ČOV je v současné době řešena budováním dvou čerpacích uzlů. Vydatnější z nich představuje asi polovinu veškeré přiváděné vody na čističku a přitom se jedná o poměrně čistou podzemní nebo dešťovou vodu, která je zachycována kanalizací. Část této vody je jímána do zásobní jímky na hale surovin a dále využívána pro některé úkony v provozech, především pro oplachy ploch a dopravní techniky. V polovině roku 2007 byl zadán projekt na zvýšení kapacity ČOV na přibližně dvojnásobek proti současnému stavu. Čistírna odpadních vod splaškových CFR 160 – slouží k čištění splaškových vod vznikajících v areálu společnosti. Je vybavena čerpací jímkou, aktivační nádrží s cyklickým provzdušňováním a dosazovací nádrží, odtud se čerpá přebytečný kal zpět do aktivační nádrže. Přímým dávkováním sofoklu 26 a vápna pro dodržení správného pH se docílilo toho, že se těžké kovy usazují do splaškových kalů. Pravidelně se sleduje např. BSK5, biologická účinnost a přítomnost těžkých kovů. Vzniklý kal obsahuje zájmové kovy a po odvodnění na vlastním kalolisu se využívá zpracováním na šachtové peci. Způsob odběru vzorků, tj. 24 hod. směsný vzorek odpadních vod, je opět dán integrovaným povolením. Parametry vypouštěných odpadních vod jsou součástí přílohy.
5.3. Ochrana ovzduší Příbramské Kovohutě nepatří mezi podniky spadající pod povinnosti tzv. Kjótského protokolu. Po konzultacích s MŽP a ČHMÚ ve spojení s legislativou a výsledky emisí v tzv. REZZO I je prozatím jisté, že se naší společnosti obchodování s tzv. povolenkami na vypuštěné množství CO2 netýká. Společnost je však vzhledem k charakteru a množství emisí pod působností Nařízení vlády č. 368/2003 Sb. o IRZ (integrovaný registr znečištění).
12
Výrobní agregáty byly do konce roku 2006 zařazeny mezi „zvláště velké zdroje - ZVZ“ (s výrobní kapacitou nad 4 t olova denně) , tudíž měření vybraných emisí probíhalo do konce roku 2006 2x ročně , anebo „velké zdroje“ (všechny ostatní) s četností měření 1 x za rok. Co se týká spalovacích zdrojů, tak ty jsou zde zařazeny mezi velké (rafinace), zbytek mezi střední a malé zdroje. Od. 1.1.2007 byly na základě NV 615/2006 Sb. všechny ZVZ zrušeny a stávající zdroje ve společnosti byly překategorizovány. Společnost veškeré předepsané a platné emisní integrovaného povolení) plní s rezervou. Naměřené hodnoty v roce 2006 jsou uvedeny v příloze.
limity
(součástí
5.4. Nebezpečné chemické látky a přípravky Od května 2004 spolu se vstupem do EU začal platit nový zákon 356/2004 Sb. o chemických látkách, který byl již několikrát novelizován. Zákon přivedl i mnoho nového. Povinností pro nás bylo např. vytvoření seznamu všech našich NCHLP (výrobků) dle složení, na základě tohoto pak provést jejich klasifikaci vč. vytvoření všech „nových“ bezpečnostních listů do 1.5.2006, a to i v případech, kdy látka (výrobek) není nebezpečná. Změnily se i požadavky týkající se značení a způsobu balení, dále některé evidenční a skladovací podmínky pro tyto látky. U některých látek (kovů) došlo i ke změně klasifikace, např. kovové kadmium bylo zařazeno mezi vysoce toxické látky. Situace kolem olova je stále nejasná, a to i přes názory odborníků a vyjádření legislativních odborů MŽP a MPO, jejichž stanoviska jsou odlišná a často protichůdná. V roce 2007 jsme zahájili práce na splnění požadavků nové evropské legisltivy v oblasti registrace, klasifikace a hodnocení, povolování a omezování chemických látek - REACH. Dopad této směrnice bude zřejmě největší v divizi Produkty a divizi Recyklace. Výrobky budou posuzovány ve dvou liních, a to dle chemického složení a dle charakteru použití.
5.5. Prevence havárií Podle množství používaných a skladovaných látek společnost nepodléhá zákonu 82/2004 Sb. o prevenci závažných havárií. Oznámení o zařazení objektu do tzv. skupiny A nebo B jsou zasílána každoročně na posouzení KÚ. V roce 2007 budou skladovací kapacity přehodnoceny vzhledem k požadavkům provozů i logistice nakupovaných látek. Přesto se neočekává, že by společnost byla zařazena do jedné ze skupin A nebo B 13
V roce 2006 byl vypracován Havarijní plán opatření pro případ ekologické havárie, který je reakcí na novou legislativu v podobě vyhl. 450/2005 Sb. Plán vypracovala firma EKOSYSTEM spol. s r.o. a v únoru 2007 byl v rámci změny integrovaného povolení schválen Krajským úřadem.
5.6. Staré ekologické zátěže Staré ekologické zátěže vznikly před privatizací společnosti Kovohutě Příbram a.s. v roce 1994 a na společnost přešly společně s pozemky v procesu převodu jmění. Na základě smlouvy s Fondem národního majetku (říjen 1994) financování sanací starých zátěží vzniklých před privatizací garantuje fond do výše základního jmění společnosti v době privatizace, tedy do částky 279 614 tis. Kč. V současné době souhrnné maximální předpokládané náklady projektů činí okolo 400 mil. Kč a tudíž společně s již vynaloženými 54 mil. Kč převyšují původní výši garance Fondu národního majetku. Proto bylo zahájeno jednání s Ministerstvem financí (nástupce FNM) o navýšení garantované částky. V návaznosti na tato jednání byla 28.2. 2005 i 24.7. 2006 podána na Fond národního majetku, resp. MF ČR žádost o navýšení prostředků o 30%. Podmínkou je ovšem schválení všech projektů sanovaných lokalit. V současné době jsou oficiálně schváleny projekty hald a v září 2007 proběhla kladná oponentura k variantě vymístění skládky sodné strusky, pro kterou nyní projektant vypočítává propočet nákladů. Společnost předpokládá kladné vyřízení žádosti o navýšení v průběhu roku 2008 po kompletním dopracování a schválení všech projektových dokumentací. Vzhledem k objemu a technické obtížnosti navrhovaných prací lze, dle sdělení MŽP, očekávat i objemnější navýšení prostředků garance než plánovaných 30 %. Dle odhadů se bude jednat o částku min. 150 mil. Kč. Zahájení sanačních prací v areálu začalo v srpnu 2007 (zděná stoka a plocha u hlavního komína) - předpokládané náklady jsou 12 mil. Kč, ve 4. čtvrtletí se předpokládá vyhlášení výběrového řízení na realizaci sanace skládky sodné strusky s odhadovanými skutečnými náklady kolem 130 mil. Kč (a ukončení této dílčí akce v průběhu roku 2008). V tomtéž roce se předpokládá i vyhlášení tendru na sanace obou hutních odvalů s odhadovanými náklady cca 213 mil Kč a jejich ukončení do konce r. 2010. Zde ale ještě bude oprávněnost doporučeného postupu prověřena aktualizací analýzy rizika hald na ŽP.
5.7. Nové technologie, granty, záměry V rámci projektu KONSORCIA bylo řešeno v období let 2003 až 2005 šest dílčích úkolů z oblasti recyklace neželezných kovů. V průběhu řešení projektu KONSORCIA byly nejprve provedeny základní studie a laboratorní zkoušky, v další fází bylo přistoupeno k realizaci prototypových zařízení a poloprovozních zkoušek, 14
v závěrečné fázi bylo přistoupeno ke kompletaci pilotních prototypových zařízení a uskutečnění provozních zkoušek za účelem optimalizace technologických postupů a k technicko – ekonomickému vyhodnocení. Výsledkem řešení jsou zcela nové technologie a některá unikátní výrobní zařízení pro 5 oblastí řešení. Konečným výsledkem řešení úkolu „Omezení škodlivosti PVC z vyřazených akumulátorů“ je unikátní technologický celek zpracovávající hydrometalurgickým způsobem dva odpady primárně vznikající při recyklaci vyřazených akumulátorů – úlety ze šachtové pece s obsahem chloru a vysoce alkalické skládkové vody. Velkým přínosem zejména pro životní prostředí je skutečnost, že daná technologie netvoří žádné vedlejší produkty ve formě nebezpečných odpadů, roční přínos technologie byl odhadován na více než 2,5 mil. Kč. Skutečnost však je daleko vyšší. Jen produkce tzv. sodné strusky, která vznikala jako odpadní produkt při zpracování úletů, je nižší o cca 2/3, tj. předpokládaná úspora jenom v roce 2007 bude 8 mil. Kč. Eliminací vysoce alkalických skládkových vod bez dalších výhod i nevýhod odparného chlazení došlo k úspoře nákladů, oproti jejich konvenčnímu zpracování cizí firmou, ve výši kolem 20 mil. Kč za poslední 4 roky. V průběhu řešení úkolu „Separace využitelných kovových podílů z vyřazených PC desek“ byly prověřeny pyrometalurgické, hydrometalurgické a mechanické metody zpracování vybraných komponent elektronických odpadů. Byla ověřena a je provozuschopná technologie přímého tavení vybraných složek elektrošrotu do formy bloků mědi a technologie elektrolýzy některých druhů elektrošrotu. Byla realizována a je standardně využívána kompletní linka mechanického zpracování celých elektronických přístrojů. Řešení úkolu „Využití mědi z chudého klejtu“ zpracováním chudých klejtů navrženým způsobem je sice možné, ale velmi pomalá reakce neumožňuje průmyslové využití metody. Ani alternativně prověřovaná metoda pyrometalurgického zpracování v dané technologii neprokázala praktickou schůdnost, proto bylo rozhodnuto o externím zpracování této suroviny v odpovídajícím zařízení. Pro recyklaci cínu v rámci úkolu „Využití produktů rafinace cínu z olověných odpadů“ byla navržená pyrometalurgická metoda dvoustupňového redukčního tavení oxidů z rafinace cínu kyslíkem, kterou je možno provádět na stávajícím technologickém zařízení – krátkých bubnových pecích. V první fázi tavení je získáno surové olovo s malými obsahy nečistot vhodné k výrobě měkkých (čistých) olov a primární struska, ve druhé fázi tavení primární strusky v silně redukčních podmínkách je získáno olovo s vysokými obsahy cínu vhodné k legování cínu do tvrdých olov. Roční přínos technologie předpokládá úsporu 4 – 8 tun cínu, což představuje 1 – 2 mil. Kč. Výstupem úkolu „Recyklace zinku z technologie rafinace odpadů olova“ jsou dvě originální zařízení – zařízení pro vakuové odzinkování olova a zařízení pro obohacování pěn s obsahem drahých kovů. Vyvinuté technologické procesy jsou 15
stabilní součástí technologie rafinace. Významná část zinku dříve nenávratně ztraceného převodem do sodných strusek (nebezpečných odpadů) je vrácena zpět do recyklačního procesu. Přínos dané technologie je zejména v úspoře zinku v množství asi 46t za rok a v oblasti životního prostředí – snížení výskytu nebezpečné sodné strusky v objemu asi 377t za rok. Celkový roční přínos je odhadnut na více než 4 mil. Kč. Výsledkem řešení úkolu „Recyklace přenosných baterií s obsahem těžkých kovů a lithia“ je nová technologie mechanického zpracování přenosných baterií do formy koncentrátů využitelných jako druhotné suroviny. Technologie je provozuschopná, způsob využití jednotlivých produktů zpracování je předmětem dalšího výzkumu. Zpracovací náklady technologie třídění jsou odhadovány na 11 522 Kč.t-1 odpadu, tedy výrazně nižší v porovnání se známými údaji o provozu obdobného zařízení v zahraničí. Celkové náklady na řešení projektu činily 38 084 825 Kč přičemž z vlastních zdrojů řešitele bylo čerpáno 23 084 825 Kč a účelové prostředky Ministerstva průmyslu a obchodu ve formě dotace představovaly 15 000 000 Kč. Vyřešením úkolu řešitel projektu Kovohutě Příbram nástupnická, a. s. splnil zadání projektu Ev. č. FD – K3/020 o názvu Zvýšení podílu materiálového využití recyklace těžkých a drahých kovů. Na konci roku 2006 byl zakoupena a zprovozněna v nákladu okolo 5 mil. kč semimobilní linka na drcení strusky a kamínku. Její zprovoznění bylo podmínkou pro využití výsledného produktu jako technologický materiál pro sanace mydlovarských odkališť v jižních Čechách. Přínos investice se zvýšil s rostoucí produkcí odpadního kamínku a strusky (souvislost s růstem produkce surového olova). V roce 2007 se naskytla možnost využití těchto materiálu i k jiným činnostem, ale legislativa tento postup značně ztěžuje. Úspora oproti klasickému skládkování strusky a kamínku činila v roce 2007 cca 230 - 250 Kč/t a při předpokládané produkci 9000 t v roce 2007 se očekává snížení nákladů o více jak 2 mil. Kč. V roce 2007 proběhly první zkoušky s drcením celých Pb baterií zbavených kyseliny. Jednak takto nadrcené a PP zbavené odpady mohou přinést zlepšení technologických procesů v šachtové peci, jednak je PP po vyčištění vhodný k dalšímu prodeji a použití, a v neposlední řadě tím splníme dikci chystané směrnice o 65 % využití použitých baterií. V souvislosti s tím proběhly nadějné zkoušky s využitím kyseliny v procesu využití Zn odpadů a jejich převedení do Zn koncentrátu k dalšímu použití.
16
5.8. Environmentální náklady Environmentální náklady - E jsou ve firmě sledovány od r. 2001 (obdobně i náklady na jakost - Q a bezpečnost a ochranu zdraví při práci - B). V roce 2005 došlo k úpravě metodiky jejich sledování v souvislosti s pravidly pro environmentální účetnictví. Na toto téma byla vypracována diplomová práce studentky UJEP v Ústí nad Labem zabývající se optimalizací sledování nákladů v divizi Recyklace a technických provozech. Náklady na ISŘ 2006 80000000 70000000 60000000 2002 50000000
2003
40000000
2004
30000000
2005 2006
20000000 10000000 0 Q
E
B
celkem
Nárůst environmentálních nákladů v posledních letech byl způsoben jednak nárůstem výroby a tím i produkcí odpadů, zvyšováním poplatků za ukládání odpadů a také změnou metodiky jejich sledování. V průběhu roku 2006 byla přijata řada technologických opatření, nejen v důsledku schválení POH Kovohutí Příbram, a podle prvních 9 měsíců roku 2007 se jen náklady na odpady (tvoří cca 50 % environmentálních nákladů, další významnou částí jsou náklady na pořízení nových technologií) sníží o více než 40 % (přes 10 mil. Kč) i přes neustále rostoucí výrobu.
5.9. Cíle a cílové hodnoty v oblasti ISŘ Číslo cíle
Název cíle
Cíl
Cílová hodnota
Servisní útvary A 01/07 ISR
Certifikace OHSAS 18001:2000
Certifikace OHSAS 18001:2000
Získání certifikátu dle OHSAS 18001:2000
A02/07 L
Akreditace laboratoře
Prodloužení akreditace podnikové laboratoře dle ČSN ISO/IEC 17 025
Získání osvědčení o akreditaci
A 03/07 L
Zpracování studie na řešení pracoviště pro přípravu vzorků v laboratoři
Optimalizovat pracovní podmínky a prostředí v přípravně vzorků
Konkrétní řešení splňující nároky na pracovní podmínky a prostředí v přípravně vzorků v laboratoři
A 04/07 E
Provedení sanace v areálu společnosti
Provedení sanace zděné stoky a plochy u komína
Ukončení sanačních prací v areálu společnosti
17
A 05/07 B
Nepřekročení počtu pracovních úrazů z roku 2006
Zlepšováni pracovních podmínek a vyhledávání rizik s cílem snížení počtu pracovních úrazů
Nepřekročení počtu pracovních úrazů z roku 2006
A 06/07 B
Zajištění monitoringu koncentrace prachu a olova v pracovním ovzduší
Měření koncentrace prachu a olova na pracovištích dle plánu měření
Nepřekračování přípustných limitů (prach 10 mg/m3, olovo Pelc 0.05 mg/m3, NPK-P 0,2mg/m3)
A 07/07 B
Sledování obsahu olova v krvi zaměstnanců
Monitorování zdravotního stavu zaměstnanců
Žádný zaměstnanec překračující stanovený limit 400 µgPb/l. Maximální Ø hodnota všech zaměstnanců a.s. 235 µgPb/l
A 08/07 FM
Sledování spotřeb energií
Zajistit hodnocení spotřeb energií na základě elektronicky zajištěných dat
Zajistit přenos dat z měřících přístrojů v reálném čase a jejich vyhodnocení jako podklad pro řízení spotřeb
A 09/07 FM
Výběr vhodného dodavatele elektrické energie
Výběrovým řízením dodavatelů zajistit minimalizaci nákladů na nákup elektřiny v roce 2008
Dosáhnout nižší ceny silové energie než zveřejněný celorepublikový průměr
A 10/07 FM
Splašková kanalizace v ochranném pásmu vodního zdroje
Zabránit kontaminaci zdroje pitné vody
Rekonstrukce stávající splaškové kanalizace v oblasti hygienického pásma zdroje pitné vody
Divize Recyklace DR 01/07 Q
Pasivní reklamace
Dodržení limitu pasivních reklamací pro jednotlivé zákazníky
Limit 9 000 ppm
DR 02/07 Q
Nákup odpadů
Rozvíjet organizaci sběru olověných odpadů – zajistit dostatek surovin v odpovídající kvalitě
Optimální objem nakoupených surovin v požadované kvalitě. Dovoz odpadů v množství cca. 18 000 t.
DR 03/07 E
Využití odpadů
Využití části odpadní kyseliny sírové k získávání zinku z odpadů
Využití alespoň 200t odpadní kyseliny
DR 04/07 B
Realizace jeřábu a rekonstrukce jeřábové dráhy rafinace
Zajištění bezpečné manipulace s břemeny v rafinaci
Uvedení nového mostového jeřábu do provozu. Úplná shoda se všemi zákonnými požadavky na bezpečnost manipulace s břemeny
Divize Produkty DP 01/07 Q
Pasivní reklamace
Dodržení limitu pasivních reklamací v jednotlivých komoditách výrobků
Limit 9 000 ppm
DP 02/07 Q
Rozšíření sortimentu vzduchovkového střeliva
Zavedení výroby nového typu diabolo
Zavedení diabolko cal. 177 POWER a LUX Light do výroby
DP 03/07 Q
Výroba tvářených měkkých pájek
Pořízení stroje na stříhání čepů
Navýšení výroby tvářených měkkých pájek oproti roku 2006
DP 04/07 Q
Rozšíření sortimentu Pb plechů ve velkých formátech
Zajištění vhodného manipulátoru pro Pb plechy max. rozměrů 3,2 x 4,2 m.
Navýšení dodávek plechů ve velkých formátech pro zákazníka YXLON oproti roku 2006
DP 05/07 Q
Rozšíření sortimentu o výrobu prizmat
Odzkoušení možných způsobů výroby, výběr nejefektivnější technologie, zajištění výroby
Rozšíření sortimentu o výrobu prizmat
Divize Drahé kovy DDK 01/07 Q
Nákup odpadů s obsahem DK
Zajistit rentabilní chod Anglické pece a Kelímkových pecí, optimalizace skladových zásob.
Zintenzivnit výkup odpadů s obsahem DK tak, aby byl zajištěn dostatek surovin v potřebné kvalitě, sortimentu a množství
DDK 02/07 E
Stěhování Anglické pece do nových prostor
Přestěhování Anglické pece
Přestěhování Anglické pece a vybudování nového filtru
18
Divize Elektroodpad DE 01/07 Q
Výkup elektroodpadů
Zajištění elektroodpadů v minimálně plánované výši
Výkup elektroodpadů ve výši minimálně 920 tun
DE 02/07 E
Úprava skladovacích prostor elektroodpadů
Splnění požadavku zákona o odpadech
Vybudování odpovídajících skladovacích prostor
DE 03/07 B
Bezpečný provoz technologické linky na zpracování elektroodpadů
Zajistit bezpečný provoz linky na zpracování OEEZ
Dodržení platných limitů hlučnosti a prašnosti na pracovišti
Náklady na cíle ISŘ
(ISŘ)
Náklady na cíle jakosti :
(Q)
2 705 tis. Kč
Náklady na cíle EMS :
(E)
10 600 tis. Kč
Náklady na cíle BOZP:
(B)
9 260 tis. Kč
Náklady na cíle laboratoře:
(L)
210 tis. Kč
Náklady v oblasti infrastruktury a energií:
(FM)
Plánované náklady celkem :
100 tis. Kč
2 500 tis. Kč 25 175 tis. Kč
Cíle uvedené pod označením „A“ zabezpečuje akciová společnost Cíle uvedené pod označením „DR“ zabezpečuje divize Recyklace Cíle uvedené pod označením „DP“ zabezpečuje divize Produkty Cíle uvedené pod označením „DDK“ zabezpečuje divize Drahé kovy Cíle uvedené pod označením „DE“ zabezpečuje divize Elektroodpad
6. BEZPEČNOST A OCHRANA ZDRAVÍ PŘI PRÁCI 6.1. Trocha historie V minulých dobách se o bezpečnost práce a ochranu zdraví příliš nedbalo. Bylo to dáno především tehdejším vybavením, které v té době bylo k dispozici a také neznalostí nebezpečí nepříznivých vlivů olova na lidský organizmus. Byla to především dlouhá pracovní doba (12hodin), toxické výpary, prach a velké výkyvy teplot. Dalším činitelem byla nedostatečná výživa. To vše mělo nepříznivý vliv na zdraví tehdejších zaměstnanců. Následek těchto nepříznivých vlivů byla vysoká nemocnost a úmrtnost zaměstnanců tehdejší hutě. Mezi nejčastější nemoci patřily revmatické horečky, otravy olovem a vředy. K nejčastějším pracovním úrazům patřily zejména spáleniny. Pro ilustraci tehdejšího zdravotního stavu můžeme uvést období mezi roky 1830 až 1837 kdy z průměrného počtu 18 hutníků u polovysokých pecí zemřelo 10 a 8 ochrnulo. Ve shánírně jich ve stejné době z 8 ochrnulo 7. Zlom nastal až s příchodem nových technologií a modernizací závodu. Velkým přínosem bylo uvedení do provozu technologie odsávání a vybudování šaten s teplou vodou. Tyto změny se výrazně projevily na zdraví zaměstnanců. Od roku 1885 výrazně začalo klesat onemocnění olověnkou. 19
Od tohoto období se začalo pracovní prostředí zlepšovat. Pouze v obdobích hospodářských krizí docházelo ke zhoršování pracovního prostředí vlivem úsporných opatření a přetěžováním zaměstnanců. Opačným problémem než hospodářská krize bylo v 50letech minulého století, kdy naopak musela huť zvýšit výrobu olova na nevhodném technickém zařízení při nedostatku pracovních sil a investičních prostředků. V té době byli zaměstnanci přetěžováni vysokou fyzickou zátěží, přesčasy a špatným pracovním prostředím na pracovišti. To se projevilo na nemocnosti kdy v únoru 1956 bylo na pražírně a u šachtových pecí 22% nemocných a z toho polovina otravou olovem. V dalších letech se začala situace zlepšovat vlivem zavádění nových technologií a mechanizací namáhavých prací. K tomu rovněž přispěla i hygiena na pracovištích a zdravotní péče, která byla zaměřena především na prevenci proti onemocnění otravou olovem. Zásadní zlepšení nastává koncem 20. století v důsledku privatizace a modernizace výroby včetně péče o zdraví zaměstnanců. Dochází k omezení prašnosti komunikací, modernizují se šatny, jídelna. Zavádí se moderní a účinné ochranné pracovní pomůcky a zdokonaluje se zdravotní prevence.
6.2. Bezpečnostní opatření, ochranné pomůcky Vzhledem k povaze a rozsahu výroby ve společnosti, je nutné vytvořit vhodné podmínky pro zabezpečení bezpečné práce a ochrany zdraví zaměstnanců. Z tohoto důvodu byly ve společnosti vybudovány tzv. Hygienické body, které slouží zejména k zajištění odpovídajících podmínek pro zaměstnance při jejich plánovaném odpočinku nebo v čase přestávek. Hygienické body jsou umístěny v provozech, aby byly dostupné a jsou vybaveny prostředky pro základní hygienu (umyvadlo s bezdotykovou baterií) pro podávání a zařízením ochranných nápojů (studených nebo teplých). Zaměstnanci také využívají centrální šatny, které mají tzv. čistou a špinavou část, což je zavedeno z důvodu zamezení přenosu olova prachu z použitého pracovního oděvu na civilní. Součástí centrálních šaten je prádelna, kde se každý den perou použité pracovní oděvy zaměstnanců z rizikových provozů. Na pracovištích, kde se nakládá s rizikovými materiály (zejména šachtová a krátké bubnové pece, rafinace, doprava, anglická pec) jsou zaměstnanci vybaveni ochrannými pomůckami, a to zejména pro ochranu dýchací cest (jsou používány přilby systému AH4 s nucenou cirkulací filtrovaného vzduchu). Přilby jsou před každým použitím důkladně vyčištěny a vybaveny novým filtrem nasávaného vzduchu. V současné době probíhají testy nového filtračního systému „Jupiter“, který má účinnější filtraci než stávající systém přilby AH4. Na vybraném zaměstnanci se monitoruje zda a v jakém časovém horizontu dojde ke snížení hodnoty plumbémie. Dalším opatřením pro zamezení kontaminace organismu olovem je přístup do jídelny přes hygienický bod, kde mají zaměstnanci povinnost odložit kabáty, případně přilby, 20
umýt si ruce a vypláchnout ústa a musejí si obléknout bílý plášť, ve kterém pak mohou vstoupit do jídelny. Tyto pláště se opět každý den perou.
6.3. Měření parametrů pracovního prostředí Probíhají pravidelná monitorovací měření, která jsou požadována Krajskou hygienickou stanicí. Tato měření jsou zajišťována Zdravotním ústavem na základě roční objednávky. Výsledky měření jsou předávány zástupcům Krajské hygienické stanice a pracovnělékařského zařízení, kterým je Klinika nemocí z povolání. Na základě naměřených výsledků jsou přijímána opatření pro snížení negativních vlivů prostředí na zaměstnance.
6.4. Zdravotní stav zaměstnanců Všechna opatření uvedená v bodě 6.2 a 6.3 vedla ke snížení plumbemie u zaměstnanců viz. graf.
Průměrné hodnoty plumbemie 400
Hodnota plumbeamie
350 300 250 200 150 100 50 0 2002
2003
2004
2005
2006
Vývoj v letech
V těchto hodnotách se naše společnost umístila už jako 7 z 10 hodnocených olovářských Evropských firem.
6.5. Benefity, motivační program V současné době spolupracuje společnost s externí firmou na zpracování vhodného systému pro odměňování zaměstnanců, které by mělo být k 1.1.2008 uvedeno do praxe. V případě nutnosti řešení dočasné problematiky, jsou přijímána opatření pro motivaci zaměstnanců v určité oblasti. V roce 2001 byl stanoven motivační program v 21
rámci směrnice S18/02 „Motivační systém pro zaměstnance a.s. k dodržování (nepřekračování) limitů olova v krvi a péči o vlastní zdraví (nemocnost)“, který měl motivovat zaměstnance ke správnému používání osobních ochranných pomůcek za účelem plošného snížení plumbemie a snížení nemocnosti. Výsledkem tohoto a ostatních kroků pro vytvoření vhodných pracovních podmínek bylo, že v roce 2003 nebyl žádný zaměstnanec s hodnotou nad 400 µg/l krve. V současnosti jsou stanovena pravidla pro motivaci zaměstnanců zejména v Kolektivní smlouvě, která je uzavírána mezi vedením společnosti a ZV OS. Dále připravujeme společně s lékařkou z Kliniky nemocí z povolání nový program na podporu zdravý na pracovištích a.s. a motivační program, kterým by byla společnost v předstihu připravena na uvažované snížení přípustné hodnoty plumbemie ze stávajících 400 µg/l na uvažovaných 300 µg/l krve. Sledování vývoje nemocnosti v letech Nemocnost v letech 2002 - 2006 5,00% 4,50% 4,00% % dní nemocnosti
3,50% 3,00% 2,50% 2,00% 1,50% 1,00% 0,50% 0,00% 2002
2003
2004
22
2005
2006
Sledování počtu pracovních úrazů za posledních 5 let Počet úrazů v letech 2002 - 2006 0,35%
% pracovních úrazů
0,30%
0,25%
0,20%
0,15%
0,10%
0,05%
0,00% 2002
2003
2004
2005
2006
Ukazatele nemocnosti zaměstnanců a pracovní úrazovosti jsou ve společnosti trvale sledovány ve vývojové řadě od roku 1997 v absolutních i podílových položkách (% dní nemocnosti, % případů nemocnosti, počet pracovních úrazů, počet kalendářních dnů pracovní neschopnosti z důvodu pracovního úrazu, % dní nemocnosti z PÚ a % pracovních úrazů). Grafy a trendy jednoznačně prokazují zvýšení péče o zdraví zaměstnanců od roku 2001, kdy jsme zahájili spolupráci s Klinikou nemocí z povolání, a to zejména v oblasti pracovních úrazů. V nemocnosti je nutno zohlednit chřipkové epidemie, které se vymykají normálním trendům.
6.6. Programy a cíle v oblasti BOZP V letošním roce společnost obhájila program Bezpečný podnik Každoročně je příkazem GŘ vydáván dokument Cíle a cílové hodnoty integrovaného systému řízení (SJ, EMS a BOZP) pro rok 2007. Součástí těchto cílů jsou i cíle pro oblast BOZP. Pro splnění jednotlivých cílů jsou stanoveny termíny a finanční prostředky. Na letošní rok byly pro oblast BOZP stanoveny tyto cíle: - Nepřekročení počtu pracovních úrazů z roku 2006 - Zajištění monitoringu koncentrace prachu a olova v pracovním ovzduší - Sledování obsahu olova v krvi zaměstnanců - Realizace jeřábu a rekonstrukce jeřábové dráhy rafinace - Bezpečný provoz technologické linky na zpracování elektroodpadů podrobněji viz kapitola 5.9.
23
6.7. Zajímavosti Neustálé zlepšování pracovního prostředí se příznivě projevuje i na zdraví zaměstnanců a.s. Od roku 1998 nebyl zaznamenán žádný případ otravou olovem u zaměstnance a.s. Rovněž se a.s. daří i snižovat počty pracovních úrazů.
Počet pracovních úrazů
Pracovní úrazy 1997 - 2006 30
26
25 17
20 15
11
11
10
10
6
6
2002
2003
8
7
5
5 0 1997
1998
1999
2000
2001
2004
2005
2006
Rok
Aby se a.s. podařilo dosáhnout těchto výsledků, musí vynakládat nemalé prostředky na nákup a údržbu ochranných pracovních prostředků. Pro zajímavost v roce 2006 bylo vynaloženo celkem 1,2 mil. Kč za údržbu, čištění a náhradní díly na ochranu dýchacích cest (přilba AH4) pro provoz pecí, rafinace a drahých kovů.
24
7. PŘÍLOHY Celkové emise olova v t/rok 2,99 3 2,62 2,5
2
1,46 1,5
0,99 1
0,78
0,381
0,5
0,371
0 2000
2001
2002
2003
2004
2005
2006
Celkové emise SO2 v t/rok 190,95
200
167,63
180 160
138,94
140 120 90,06 tuna 100 80
64,46
63,57
60
42,18
40 20 0 2000
2001
2002
2003
2004
2005
2006
rok
Poplatky za znečišťování ovzduší v Kč 244 000 250 000
185 300 200 000
150 900 137 600 150 000 106 300
101 100
100 000
50 000
0 2001
2002
2003
2004
25
2005
2006
Emise ZVZ + VZ 2006 (měřeno) CO
NO2 3
Šachtová pec KBP 1+KBP2 KBP odsávání limity Rafinace spaliny limity Rafinace – technologie limity Výroba stříbra limity TOZ celá – technologie LK – 15 t kotel – technologie Stanit Asmit Ruční lití Pájky- lis č. 1 Pájky- lis č. 2 DOV plomby DOV-LHP 250
limity A
… … C … *… B
(mg/m ) 14,65 7,5 200
B
SO2 3
(mg/m ) 15,70 51,05 500
B
TOC 3
(mg/m ) 414,5 5,95 B
3
(mg/m ) 7,40 1,85 B
Pb 3
(mg/m ) 1,45 1,25 0,7 C
3
(mg/m ) 0,60 1,10 0,4 B
3
(mg/m ) 0,75 0,10 B
Be+Cd+ Hg+Tl 3 (mg/m ) 0,043 -
As+Co+Ni+ Se+Te+Cr 3 (mg/m ) 0,091 -
B
B
B
B
B
-
A
A
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
0,65
0,45
-
-
-
-
-
-
-
-
50 -
A
10 0,5
-
50 -
A
B
500 -
B
-
-
-
-
-
-
-
0,2 -
10 0,5
C
5 0,35
B
-
B
B
B
B
200
3
(µg/m ) 6,2 -
-
B
0,1
3
(µg/m ) 0,000009 -
PAH
-
5 0,3
5
PCB
0,2
C
2
Sn+Mn+Cu+ PCDD/PCDF V+Zn 3 3 (mg/m ) (ng/m ) 0,070 0,08 -
-
800 -
5
-
143
3,3
10
Cl
16
2,4
20
*
30 -ŠP B 50 -KBP -
100 (ref. 200 (ref. O2 3%) O2 3%) -
800
TZL
200 -
B
200
2 -
5 -
0,1 -
200 -
-
-
-
-
-
-
B
B
-
-
-
-
1,15
0,82
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
5,8 10,3 0,8 0,8 1,1 0,5
2,4 4,3 0,4 0,3 0,3 0,25
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
A 50
0,4 C 75
0,3 B 5
-
B 0,2
B 2
B 5
B 0,1
B 200
B 200
vztažné podmínky A (koncentrace látky v suchém plynu a za normálních podmínek – 101,325 kPa, 293,15 K) vztažné podmínky B (koncentrace látky ve vlhkém plynu a za normálních podmínek – 101,325 kPa, 293,15 K) vztažné podmínky C (koncentrace látky v odpadním plynu za obvyklých provozních podmínek) TZL jsou uváděny včetně těžkých kovů
Obsah CO2: 3 3 šachtová pec - 29,34 g/m = 2,05 t/hod. = 15 376 tun/rok - průtok cca 70 000 m /hod. za provozních podmínek a vlhkých spalinách 3 3 bubnové pece - 9,57 g/m = 0,455 t/hod. = 3 154 tun/rok - průtok cca 47 500 m /hod. za provozních podmínek a vlhkých spalinách 3 Průměr při chodu všech pecí: 21,35 g/m , vlhkost cca 5,6 % - vliv odparného chlazení šachtové pece
26
Tabulka zjištěných hmotností jednotlivých polutantů CO
NO2
SO2
TOC
TZL
**
Pb
Cl
t/rok Šachtová pec
4,89
5,212
137,03
2,449
0,495
0,202
0,255
KBP1 + KBP2
2,351
16,369
1,887
0,590
0,147
0,354
0,033
-
-
-
-
0,070
0,090
-
Rafinace (spaliny+odsávání) Výroba stříbra (spaliny+odsávání) TOZ (spaliny+odsávání)
0,160
0,714
0,010
0,069
0,013
0,0335
-
0,375
0,513
0,003
0,077
0,051
0,046
-
0,012
0,069
0,0004
0,0027
0,0016
0,0041
-
LK - 15 t kotel (spaliny+odsávání)
0,003
0,019
0,0001
0,006
0,0007
0,0022
-
Stanit - technologie
-
-
-
-
0,037
0,0198
-
Asmit - technologie
-
-
-
-
0,037
0,0166
Ruční lití pájek - technologie
-
-
-
-
0,0058
0,0052
-
Pájkárna lis č. 1 - technologie
-
-
-
-
0,004
0,0021
-
Pájkárna lis č. 2 - technologie
-
-
-
-
0,0052
0,0017
-
DOV - plomby - technologie
-
-
-
-
0,0018
0,0016
-
DOV - LHP 250 - technologie
-
-
-
-
0,0025
0,0015
-
OEEZ - drtící linka elektroodpadu
-
-
-
-
0,00088
-
-
DK - homogenizační linka
-
-
-
-
0,00059
-
-
Kotelna - lázně
0,029
0,176
0,0009
0,0060
0,0018
-
-
Kotelna - DOV
0,018
0,106
0,0005
0,0035
0,0011
-
-
Ostatní spalovací zařízení*
0,179
0,895
0,0054
0,036
0,0112
-
-
CELKEM
8,017
24,073
138,94
3,239
0,901
0,780
0,298
KBP - odsávání
* spalovací zařízení mezi 200 kW a 5 MW výkonu neměřená, ale vypočítaná pomocí emisních faktorů dle NV 352/2002 Sb. ** tuhé látky po odečtění podílu těžkých kovů
27
Přehled vypouštěných vod 1998 – 2006
Čistírna odpadních vod CFR 160 (kg/rok) Rok
Průtok m
1998
3
As
Pb
NL
Cd
Zn
BSK5
CHSK
RAS
26 304
0
29,4
567,7
3
103
567,7
1004
-
1999
15 344
0,07
9,7
185,2
1,3
85,6
97,2
1 025,4
9 748
2000
13 859
0,08
1,3
116,6
0,6
19,2
82,5
714,3
10 461
2001
15 571
0,14
0,87
99,9
0,12
19,5
122,1
804,9
14 248
2002
17 626
0,35
0,56
191,7
0,09
15,98
140,78
746,50
10 576
2003
17 963
1,41
1,86
246,99
0,047
5,17
176,34
963,89
17 650
2004
22 145
2,50
1,59
171,39
0,075
6,50
109,43
1 101,78
43 057
2005
22 972
2,65
3,51
664,06
0,114
11,76
363,77
2 014,86
50 511
2006
26 641
1,07
1,07
516,80
0,232
17,42
152,53
1 744,09
35 872
Čistírna odpadních vod SD 10 (kg/rok) Rok
Průtok m
1998
3
As
Pb
NL
Cd
Zn
BSK5
CHSK
RAS
NEL
34 080
0,36
2,5
248,5
3,1
20,7
-
-
-
0,9
1999
34 870
0,1
0,9
780,4
5
6,2
2700
8275,0
338 766
1,9
2000
38 990
0,08
0,6
162,9
2,7
0,3
139,9
1502,4
29 852
3,1
2001
42 480
2,37
1,5
332,8
1,4
4,06
524,6
3032,1
96 833
1,2
2002
39 436
0,69
1,57
226,09
3,88
1,15
126,09 2 216,1
45 241
1,50
2003
40 681
0,83
0,98
237,31
0,44
6,73
152,21 1 590,0
52 336
1,32
2004
41 339
0,89
0,59
112,65
1,48
3,47
64,00
1 621,7
57 916
1,51
2005
40 615
1,34
1,36
248,02
2,69
6,28
-
4 913,9
98 679
2,00
2006
41 707
1,52
1,21
140,31
3,36
3,13
-
3 848,5
78 662
2,10
28
Certifikáty ISŘ
29
Certifikáty ISŘ
30
Certifikáty ISŘ
31
