USULAN PENGURANGAN PRODUK CACAT UNTUK SPRING ADJUSTER HME DENGAN METODE DMAIC DI PT SINAR TERANG LOGAMJAYA
Steven Brian Cahaya, S.T., Alfian Tan, S.T., M.T. Fakultas Teknologi Industri, Jurusan Teknik Industri, Universitas Katolik Parahyangan Jl. Ciumbuleuit 94, Bandung 40141 Email:
[email protected],
[email protected] Fakultas Teknologi Industri, Jurusan Teknik Industri, Universitas Katolik Parahyangan Jl. Ciumbuleuit 94, Bandung 40141
Abstrak Persaingan bebas membuat persaingan antar perusahaan menjadi semakin ketat. Untuk dapat bersaing di pasar bebas, perusahaan harus memiliki keunggulan terhadap pesaing. Salah satu strategi yang dapat diterapkan adalah keunggulan terhadap aspek kualitas. PT Sinar Terang Logamjaya merupakan perusahaan yang sangat memperhatikan dari aspek kualitas. PT Sinar Terang Logamjaya merupakan perusahaan manufaktur yang membuat part untuk kendaraan bermotor. PT Sinar Terang Logamjaya melayani pemesanan dari PT Showa Manufacturing. Salah satu produk yang dipesan oleh PT Showa Manufacturing adalah spring adjuster HME. Spring adjuster HME dipilih karena memiliki tingkat kerugian yang paling besar bagi PT Sinar Terang Logamjaya. Metode yang digunakan untuk meningkatkan kualitas pada produk spring adjuster HME adalah DMAIC. Metode DMAIC cocok digunakan pada PT Sinar Terang Logamjaya karena dengan metode DMAIC dapat menyelesaikan permasalahan secara terstruktur dengan tahap-tahap yang jelas. Melalui penerapan metode DMAIC terhadap proses produksi Spring adjuster HME maka didapat peningkatatan kualitas. Peningkatan kualitas berdasarkan perubahan proporsi cacat yang terjadi pada produk spring adjuster HME. Proporsi cacat produk spring adjuster HME berkurang dari 0.7% menjadi 0.19%. Dari hasil tersebut maka dengan menerapkan metode DMAIC mampu meningkatkan kualitas proses produksi dan produk yang dihasilkan. DMAIC, pengurangan cacat, pengendalian kualitas, quality control, metodologi DMAIC
Latar Belakang Perkembangan pasar yang semakin bebas di dunia membuat persaingan semakin ketat. MEA sudah terealisasi sejak tahun 2015, sehingga tingkat persaingan industri di kawasan ASEAN akan semakin ketat. Untuk dapat bersaing di pasar bebas, perusahaan harus dapat membuat produk-produk yang dapat juga bersaing. Hal ini menuntut setiap perusahaan harus terus berkembang untuk dapat meningkatkan kualitas produk sehingga dapat bersaing dengan perusahaan lain di pasar bebas. PT Sinar Terang Logamjaya merupakan perusahaan yang bergerak di bidang manufaktur pembuatan komponen kendaraan bermotor. Salah satu perusahaan yang dilayani adalah dari PT Showa Indonesia Manufacturing. PT Showa Indonesia Manufacturing memproduksi garpu depan dan peredam kejut untuk kendaraan bermotor roda dua dalam
jumlah yang sangat banyak. PT Showa Indonesia Manufacturing merupakan penyedia garpu depan dan peredam kejut untuk perusahaan honda, suzuki, dan kawasaki. Pada Gambar 1 adalah total kerugian per produk yang dialami PT Sinar Terang Logamjaya selama bulan Januari 2016 hingga Juli 2016. Berdasarkan Gambar 1 dapat dilihat bahwa produk yang memiliki kerugian terbesar adalah Spring Adjuster HME. Produk Spring Adjuster HME. Memiliki kerugian sebesar Rp 6.748.200,00. Biaya ini didapat dari harga produk dikali dengan jumlah cacat dan dikurangi. Biaya yang ditimbulkan cukup besar terutama pada produk Spring Adjuster HME. Hal ini yang melatar belakangi perlunya penelitian lebih banyak untuk mengurangi cacat yang terjadi para proses produksi di PT Sinar Terang Logamjaya.
Total Kerugian per Produk Oil Lock Collar Spring Seat Stopper 3,6 End Plate CRV 2010 Spring Adjuster K191 End Plate K191 Damper Cap K191 Band Front Fork Bolt Upper Cap Rebound Seat K191 Spring Seat HKWCA Spring Seat HVM Spring Seat HHN End Plate HKK Spring Adjuster HHA Spring Adjuster HME BHB R BHB L Bump Stopper Comp…
untuk membantu peneliti dalam membuat sebuah penelitian. Perancangan dibuat dengan
5470080 459000 128800 2871200 46200 11400 11200 96800 45120 261000 39200 13000 68800 1550400
tujuan untuk memudahkan penelitian dan mengetahui
berbagai
macam
hal
yang
diperlukan dalam menghasilkan sebuah laporan penelitian. Metodologi penelitian dapat dilihat pada Gambar 2.
Tahap Define Tahap Define merupakan tahap pertama dari metodologi DMAIC. Pada tahap ini akan
6748200
mengidentifikasi proses produksi produk Spring
114000 41800 255600
0
Metodologi penelitian dibuat terlebih dahulu
Adjuster HME dengan menggunakan flowchart. 4000000
8000000
Total Kerugian per Produk
Gambar 1. Kerugian yang dialami PT Sinar Terang Logamjaya 2. Metodologi Penelitian Studi Perusahaan Pengamatan proses produksi dan wawancara kepada pihak PT Sinar Terang Logamjaya
Setelah mengetahui seluruh proses produksi Spring Adjuster HME kemudian akan dibuat diagram SIPOC (Supplier – Inputs – Process – Output – Costumer) untuk mengetahui segala faktor yang berkaitan dan urutan proses produksi Spring Adjuster HME. Pada tahap ini juga dilakukan identifikasi CTQ (Critical to Quality) dari produk Spring Adjuster HME.
Identifikasi dan Perumusan Masalah
Studi Pustaka Memahami masalah pada perusahaan melalui refrensi yang terkait
Penentuan Topik
1. 2. 3. 4.
Define Mengidentifikasi proses produksi Spring Adjuster HME Membuati Flowchart Membuat SIPOC Melakukan Identifikasi Critical to Quality (CTQ) produk Spring Adjuster HME
Measurement 1. Mengumpulkan data di PT Sinar Terang Logamjaya 2. Membuat peta kendali terkait proses produksi PT Sinar Terang Logamjaya 3. Menghitung proporsi produk cacat sebelum perbaikan
Analyze 1. Membuat Diagram Pareto 2. Membuat Fishbone Diagram 3. Membuat FMEA
Improve 1. Melakukan tindakan perbaikan 2. Mengimplemenetasi tindak perbaikan ke PT Sinar Terang Logamjaya
Control 1. Melakukan pengambilan data setelah perbaikan di PT Sinar Terang Logamjaya 2, Membuat peta kendali terkait proses produksi PT Sinar Terang Logamjaya 3. Menghitung prorposi produk cacat setelah perbaikan
Kesimpulan dan Saran
Gambar 2. Metodologi Penelitian di PT Sinar Terang Logamjaya
Proses Produksi Spring Adjuster HME Proses produksi dimulai dengan plat beli SPHC yang dipesan berbentuk lembaran dan memiliki spesifikasi dengan panjang 2.438 mm dengan lebar 1.219 mm, dan ketebalan sebesar 3,2 mm. Bahan baku SPHC yang dikirim oleh supplier akan diterima oleh PT Sinar Terang Logamjaya di pabrik kedua. Bahan baku yang baru sampai akan dilakukan pengecekan kualitas. Pengecekan kualitas dilakukan dengan mengambil sampel pada bahan baku SPHC tersebut. Jika bahan baku dinyatakan berkualitas baik maka bahan baku SPHC tersebut akan diterima oleh PT Sinar Terang Logamjaya. Plat besi akan dibawa ke stasiun shearing. Pada stasiun mesin shearing pelat besi SPHC akan diubah ke bentuk yang lebih kecil. Plat besi SPHC yang berukuran panjang 2.438mm dengan lebar 1.219 mm, dan ketebalan sebesar 3,2 mm akan dipotong menjadi berukuran panjang 1.219 mm dengan
lebar 89 mm dan ketebalan 3,2 mm. Plat besi yang telah dipotong menjadi lebih kecil kemudian akan dibawa ke stasiun mesin blanking. Proses blanking akan memotong plat besi menjadi lebih kecil. Sedangkan proses shearing akan membentuk plat besi sesuai dengan cetakan. Proses pemotongan dan pembentukan plat besi akan dilakukan secara bersamaan dengan menggunakan dies khusus. Plat besi yang telah melalui proses blankingdrawing akan dibawa ke stasiun pierching untuk dilakukan proses selanjutnya. Proses pierching akan memotong plat besi sehingga terbentuk lubang pada benda kerja. Proses expandrestrike dimulai ketika plat besi yang telah melalui proses pieching dibawa ke stasiun mesin expand-restrike. Proses restrike akan membuat benda kerja bengkok hingga membentuk sudut sembilan puluh derajat. Sedangkan proses restrike berfungsi untuk meratakan sisi produk yang belum rata untuk menjadi rata. Setelah melalui proses expandrestrike plat besi akan dibawa ke stasiun mesin trimming. Proses trimming akan memotong sisi horisontal samping benda kerja. Hasil proses trimming adalah terdapat empat potongan pada sisi horisontal samping. Pada proses notching bahan hasil trimming akan dipotong pada bagian sisi vertikal produk atau dinding produk. Pemotongan dinding tersebut harus sesuai dengan ukuran yang diinginkan konsumen. Hasil potongan pada proses notching akan menghasilkan ujung yang lancip. Ujung yang lancip tersebut perlu di potong pada stasiun cutting. Proses selanjutnya adalah menghilangkan gram yang menempel pada produk. proses terakhir adalah surface treatment.
produk tersebut akan dikirim ke PT Show Manufacturing. Diagram SIPOC keseluruhan dapat pada Gambar 3. Supplier
Input
Processes
Output
Costumer
Proses Shearing
Proses Blanking Drawing
Proses Pierching
Proses Expand Restrike
Proses Trimming
Final Inspection
Proses Surface Treatment
Proses Hilangkan Gram
Proses Cutting
Proses Notching
Gambar 3. Diagram SIPOC Keseluruhan
Berikut
merupakan
penjelasan
diagram
SIPOC keseluruhan untuk membuat produk Spring Adjuster HME. 1. Supplier Pelat besi yang digunakan untuk membuat Spring Adjster HME adalah pelat besi SPHC. Pelat besi SPHC dipasok oleh PT Y sebagai pemasok utama untuk PT Sinar Terang Logamjaya 2. Input Plat Besi SPHC yang berukuran 2438 x 1219 x 3.2 mm merupakan input untuk proses pembuatan Spring Adjster HME. 3. Process Proses pembuatan Spring Adjster HME terdiri dari sepuluh sub proses. Sub proses tersebut
adalah
Shearing,
Blanking
-
Drawing, Pierching, Expand - Restrike, Trimming, Notching, Cutting, Menghilangkan
Diagram SIPOC Bahan baku yang digunakan dalam proses pembuatan Spring Adjuster HME adalah plat besi SPHC yang didapat dari PT Y. PT Y mengirim bahan baku berupa plat bes SPHC yang berukuran panjang 2438 mm dengan lebar 1219 mm dan ketebalan 3.2 mm.
Plat besi
SPHC akan melalui sembilan proses untuk dapat menjadi produk Spring Adjuster HME. Setelah Spring Adjuster HME telah terbentuk,
gram, Surface Treatment, Final Inspection 4. Output Hasil
yang
didapat
setelah
proses
permesinan adalah Spring Adjuster HME yang berkualitas baik dan sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan oleh pembeli. 5. Customer Pembeli produk Spring Adjster HME adalah PT Show Manufacturing.
Penentuan Critical to Quality Produk yang berkualitas baik merupakan
sistem sekarang. Ukuran performansi yang
produk yang sesuai dengan kebutuhan dan
cacat. Berikut merupakan hal yang akan
spesifikasi konsumen. Voice of Customer
dilakukan pada tahap measure
(VOC)
untuk
1. Melakukan pengambilan data terkait produk
mencari tahu kebutuhan dan spesifikasi yang
cacat dan jumlah cacat pada spring adjuster
diharapkan konsumen mengenai suatu produk.
HME
merupakan
Dengan
sebuah
menerapkan
voice
proses
of
customer
perusahaan dapat mengetahui critical to quality (CTQ) diharapkan konsumen. Critical to quality merupakan atribut utama dari kebutuhan dan
digunakan untuk menilai proses adalah proporsi
2. Membuat
peta
kendali
untuk
proses
sekarang untuk spring adjuster HME 3. Menghitung proporsi cacat pada proses sekarang.
spesifikasi konsumen. Dengan mengetahui critical to quality perusahaan dapat mengetahui harapan konsumen terhadap produk yang
Pengumpulan Data Awal Data yang didapat merupakan data jumlah
dihasilkan. Voice of Customer didapat melalui
produksi produk spring adjuster HME pada
wawancara terhadap pihak internal PT Showa
bulan Agustus 2016 sampai Oktober 2016. Data
Indonesia Manufacturing. PT Sinar Terang
yang didapat merupakan data hasil pengecekan
Logamjaya telah melakukan riset terhadap PT
kualitas secara menyeluruh terhadap hasil
Showa Indonesia Manufacturing mengenai
produksi spring adjuster HME. Penerapan
spesifikasi yang diharapkan untuk produk
pengecekan kualitas secara menyeluruh yang
Spring Adjuster HME. Critical to quality untuk
diterapkan
perusahaan
produk spring adjuster HME dapat dilihat pada
konsumen
mendapatkan
Tabel 1.
berkualitas seperti yang diharapkan konsumen.
bertujuan
agar
produk
yang
Data yang diambil merupakan data dalam Tabel
1.
CTQ
PT
Showa
Indonesia
Logamjaya tidak memproduksi spring adjuster
Manufacturing No.
Critical to Quality Kesempuraan
Jenis cacat
produk
2
Keutuhan produk
Gompal Pecah
permukaan produk
4
Kerataan alas produk
Penyok Miring Ukuran tidak
Dimensi produk
dua.
merupakan
Proses
mengecekan
inspeksi terhadap
pertama ukuran
produk. Proses inspeksi kedua merupakan pengecekan terhadap visual spring adjuster
Kesempuraan 3
HME setiap hari. Proses inspeksi terbagi menjadi
bentuk
1
5
satuan waktu hari, akan tetapi PT Sinar Terang
standar
HME. Jenis cacat yang pertama kali ditemukan sudah akan dikatergorikan sebagai produk cacat. Jumlah produksi spring adjuster HME juga tergantung pesanan yang diterima dari PT Showa Manufacturing. Volume dan jumlah
Measure Tujuan dari tahap measure adalah untuk mengetahui performansi dari suatu proses dan melakukan evakuasi terhadap performansi di
cacat pada bulan Agustus 2016 sampai Oktober 2016 dapat dilihat pada Tabel.2.
Tabel 2. Volume dan Jumlah Cacat Bulan
proporsi kesalahan produk cacat dari hasil
Agustus 2016 sampai Oktober 2016
produksi. Peta kendali p cocok digunakan
No
Jumlah Produksi
Jumlah Cacat
Ukuran tidak standar
1
2280
23
21
0
2
0
0
2
828
5
5
0
0
0
0
3
1691
11
11
0
0
0
0
4
1964
15
14
0
1
0
0
5
1271
6
6
0
0
0
0
6
1908
7
7
0
0
0
0
7
1776
12
4
0
8
0
0
8
2395
19
15
0
2
0
2
9
1506
13
13
0
0
0
0
10
2450
10
9
0
1
0
0
11
1872
9
8
0
1
0
0
12
2263
16
14
0
2
0
0
13
2183
16
16
0
0
0
0
14
1539
9
8
0
1
0
0
15
2330
18
18
0
0
0
0
16
1537
16
15
0
1
0
0
17
534
4
2
1
1
0
0
18
617
5
3
0
2
0
0
19
913
7
7
0
0
0
0
Gompal
Miring
Pecah
Penyok
karena sesuai dengan ukuran performansi yang digunakan yaitu proporsi cacat. Perhitungan Performansi Sekarang Setelah mengetahui bahwa proses produksi spring adjuster HME yang berlangsung sekarang
sudah
selanjutnya performansi.
terkendali,
adalah Ukuran
maka
perhitungan performansi
proses ukuran yang
digunakan pada penetilian ini adalah proporsi cacat. Semakin kecil proporsi cacat yang dimiliki perusahaan maka semakin baik tingkat kualitas yang dimiliki perusahaan. Ukuran perfomansi diperoleh dari pengumpulan data bulan Agustus 2016 sampai Oktober 2016 dapat dilihat pada
20
445
5
5
0
0
0
0
∑
32302
226
201
1
22
0
2
Pembuatan Peta Kendali P
Tabel 3. Berdasarkan Tabel 3. diketahui bahwa proporsi cacat ukuran sebelum perbaikan adalah sebesar 0.7%. Tabel 3. Proporsi Cacat Sebelum Perbaikan Jumlah Produksi Jumlah Produk Cacat Proporsi Cacat
32302 226 0.70%
Analyze Penentuan Prioritas Masalah
Gambar 4. Peta Kendali P Sebelum Perbaikan Berdasarkan data yang dimiliki merupakan data yang termasuk ke dalam data atribut. Data atribut merupakan data yang tidak dapat diukur hanya dengan dihitung. Peta kendali yang cocok untuk data yang dimiliki, memiliki sampel
Gambar 5. Prioritas Perbaikan
yang bervariasi dan berhubungan dengan produk cacat adalah peta kendali p. Peta kendali p merupakan salah satu peta kendali atribut yang digunakan untuk mengendalikan
Dalam menentukan prioritas utama dari beberapa jenis cacat digunakan diagram pareto. Diagram pareto berguna untuk menvisualisasi frekuensi jenis cacat yang terjadi
dan memudahkan dalam mengambil keputusan. Berdasarkan Gambar 5. dapat dilihat bahwa jenis cacat ukuran tidak standar memiliki frekuensi kejadian terbesar pada produk spring adjuster HME. Jenis cacat ukuran tidak standar memiliki perbedaan yang signifikan terhadap jenis cacat yang lain. Berdasarkan prinsip 80/20 maka jenis cacat ukuran tidak standar sudah lebih dari cukup karena memiliki presentase sebesar 88,9% untuk produk spring adjuster HME. Fishbone Diagram Diagram tulang ikan akan mengidentifikasi permasalahan yang terjadi pada setiap proses, sehingga akan terdapat dua buah diagram tulang ikan untuk mengidentifikasi permasalahan pada proses cutting dan notching. Fishbone Diagram Cacat Ukuran Tidak Standar untuk Proses Notching
Tahap Improve Berdasarkan Tabel 4. juga dapat dilihat nilai RPN yang telah diurutkan berdasarkan nilai terbesar sampai terkecil. Nilai RPN tersebut mengindikasikan untuk prioritas perbaikan. semakin tinggi nilai RPN maka tindakan perbaikan harus sesegera mungkin dilakukan tindak perbaikan. Hal ini didasari dari tingkat keparahan yang tinggi atau tingkat kemunculan penyebab potensial atau tingkat deteksi yang dilakukan perusahaan masih kurang.
Tabel 4. FMEA N o
Mode Kegagalan
1
Material input proses sudah cacat
2
Posisi cetakan dan mata pahat miring
Material Mata pahat aus
Material input proses sudah cacat masuk ke proses
Posisi cetakan dan mata pahat miring
Cacat Ukuran Tidak Standar 3
Operator tidak memenuhi aturan penggunaan mode otomatis
Gambar 6. Fishbone Diagram Proses Notching 4
Fishbone Diagram Cacat Ukuran Tidak Standar untuk Proses Cutting
Operator tidak memastikan benda kerja dalam posisi benar
Cacat Ukuran Tidak Standar Posisi cetakan dan mata pahat miring
Mata pahat aus
Gambar 7. Fishbone Diagram Proses Cutting
Operator tidak memposisika n benda kerja dengan benar Operator tidak memastikan benda kerja dalam posisi benar Operator tidak memposisika n benda kerja dengan benar Operator tidak memastikan benda kerja dalam posisi benar
5
Mata aus
pahat
6
Operator tidak memenuhi aturan penggunaan mesin otomatis
Efek Kega galan
Penyebab
R P N
Tindakan Perbaikan
Cacat ukura n tidak stand ar Cacat ukura n tidak stand ar
Tidak adanya pengecek an material input Tidak dilakukan pengenca ngan secara berkala
1 8 0
Pengadaan proses inspeksi menggunakan metode single sampling plan dengan bantuan alat bantu, memisahkan produk cacat dengan produk yang bagus
1 6 8
Lembar kendali pengencangan baut pada cetakan di mesin notching, pengadaan instruksi kerja untuk proses notching
Cacat ukura n tidak stand ar
Operator tidak teliti dalam bekerja
1 5 0
Pembuatan visual display mengenai memposisikan benda kerja dengan baik dan benar
Cacat ukura n tidak stand ar
Kurang pencahay aan
1 0 8
Memberikan pencahayaan lokal
Cacat ukura n tidak stand ar
Tidak ada pengontro lan mata pahat
4 0
Lembar kendali perhitungan masa pakai mata pahat
Cacat ukura n tidak stand ar
Operator kurang peduli terhadap kualitas
3 5
Pembuatan visual display mengenai larangan penggunaan mode otomatis pada mesin notching
Control Pengumpulan data setelah tindak perbaikan dilakukan pada tanggal 5 Desember 2016 sampai dengan 28 Desember 2016. Data diambil setelah 18 hari. Tabel 5. Pengumpulan Data Setelah Perbaikan
N o
Jumlah Produksi
Jumlah Cacat
Ukuran tidak standar
Gomp al
Miri ng
Pec ah
Penyo k
1
500
0
0
0
0
0
0
2
500
0
0
0
0
0
0
3
500
1
1
0
0
0
0
4
500
0
0
0
0
0
0
5
500
0
0
0
0
0
0
6
500
0
0
0
0
0
0
7
500
0
0
0
0
0
0
8
500
1
1
0
0
0
0
9
500
3
3
0
0
0
0
1 0
500
1
1
0
0
0
0
1 1
500
1
2
0
0
0
0
1 2
500
2
1
0
0
0
0
1 3
500
2
2
0
0
0
0
1 4
500
1
1
0
0
0
0
1 5
500
1
1
0
0
0
0
1 6
500
1
1
0
0
0
0
1 7
500
2
2
0
0
0
0
∑
8500
16
16
0
0
0
0
Gambar 6. Peta Kendali P Hasil Perbaikan Perhitungan Performansi Setelah Tindak Perbaikan Ukuran performansi yang digunakan pada penetilian
ini
Berdasarkan
adalah
perhitungan
proporsi didapat
cacat. proporsi
cacat proses produksi setelah tindak perbaikan
Pembuatan Peta Kendali Setelah Perbaikan Peta kendali bertujuan untuk mengetahui apakah
proses
produksi
yang
sedang
berlangsung sudah dalam kondisi terkendali atau tidak
adalah sebesar 0.0019 atau 0.19%. nilai tersebut dapat dilihat paa Tabel 6. Tabel 6. Proporsi Sesudah Perbaikan Jumlah Produksi Jumlah Produk Cacat Proporsi Cacat
8500 16 0,19%
Perbandingan Tingkat Kualitas Sebelum dan Setelah Tindak Perbaikan Perbandingan tingkat kualitas sebelum dan setelah
tindak
perbaikan
bertujuan
untuk
mengetahui seberapa besar penurunan jumlah cacat yang terjadi pada proses produksi spring adjuster HME. Berdasarkan data yang telah didapat dapat dilihat pada Tabel 7. Tabel 7. Perbandingan Sebelum dan Sesudah Perbaikan Ukuran Performansi Rata-rata proporsi cacat
Sebelum Tindak Perbaikan
Setelah Tindak Perbaikan
0,70%
0,19%
