UNIVERSITAS BINA NUSANTARA _______________________________________________________________________ Program Studi Ganda Teknik Industri – Sistem Informasi Skripsi Sarjana Program Ganda Semester Ganjil 2006/2007 USULAN APLIKASI SISTEM INFORMASI PERSEDIAAN UNTUK OPERATIONAL EXCELLENCE DENGAN METODE LEAN WAREHOUSING PADA PT BASF INDONESIA SKRIPSI PROGRAM GANDA UNIVERSITAS BINA NUSANTARA Linda Setiawan NIM: 0600654003
ABSTRAK Operational Excellence disadari oleh banyak perusahaan sebagai salah satu cara untuk bersaing dalam dunia industri sekarang ini, dan untuk mencapainya dapat dilakukan dengan menerapkan prinsip Lean di semua bagian perusahaan. Untuk itu penulis merasa perlu untuk mengusulkan suatu metode penerapan Lean dalam salah satu bagian perusahaan yaitu di Warehouse. Pelaksanaan metode ini dilakukan melalui tahapan penetapan value, mapping untuk current dan future value stream, menciptakan stabilitas melalui eliminasi muda dengan problem solving (PDCA), menciptakan flow, dan menciptakan standarisasi. Fokus penelitian ini adalah pada proses penimbangan dan pengiriman material ke Produksi untuk produk AC DV21 . Berdasarkan hasil problem solving, waktu siklus total berkurang 21 menit 42 detik menjadi 39 menit 18 detik dan value added ratio meningkat 10% dengan pengurangan jarak transportasi sebesar20%. Sistem informasi yang dikembangkan adalah Sistem Informasi Persediaan untuk mendukung operasi si Warehouse dan untuk mendukung keakuratan data dan dikembangan dengan berbasiskan object (Object Oriented) Kata Kunci: Operational Excellence, Lean Warehousing, value stream mapping, muda, stabilitas, PDCA, flow, standarisasi, Sistem Informasi Persediaan, object oriented.
iv
KATA PENGANTAR Puji syukur Saya panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, karena hanya atas segala berkat, bimbinganNya dan karunia-Nya sehingga Saya dapat menyelesaikan skripsi ini. Selama dilakukannya penyusunan skripsi ini, penulis banyak mendapatkan bantuan, dukungan, bimbingan dan masukan dari berbagai pihak. Karena itu, dalam kesempatan ini penulis ingin menyampaikan ucapan terima kasih kepada semua pihak yang telah banyak membantu dalam penyusunan skripsi ini, khususnya kepada : 1. Bapak Dr. Harjanto Prabowo, selaku Dosen Pembimbing yang telah bersedia meluangkan waktu, tenaga, dan pikiran dalam memberikan bimbingan serta pengarahan dalam penyusunan skripsi ini. 2. Bapak Siswono, S. Kom., MM., selaku Dosen Pembimbing yang telah bersedia meluangkan waktu, tenaga, dan pikiran dalam memberikan bimbingan serta pengarahan dalam penyusunan Skripsi. 3. Bapak Budi Aribowo, ST., M.Si., selaku Koordinator Mata Kuliah Program Ganda dan Penanggung Jawab skripsi atas bimbingannya dalam penyusunan skripsi ini. 4. Bapak Ir. Gunawarman Hartono, M.Eng. selaku Ketua Jurusan Teknik Industri. 5. Bapak Jodi Barnas, Kepala BDPS PT BASF Indonesia, yang telah bersedia meluangkan waktu, bimbingan serta arahan dan memberikan kesempatan kepada penulis untuk melakukan penyusunan Skripsi. 6. Seluruh staf dan karyawan PT BASF Indonesia, khususnya bagian Warehouse, Quality Control, Produksi dan PPC yang ikut mendukung serta membantu pelaksanaan skripsi ini. 7. Orang tua dan keluarga yang telah memberikan dukungan, doa dan semangat dalam penyusunan skripsi ini. 8. Teman-teman seperjuangan PAX dan semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu per satu baik langsung maupun tidak langsung yang telah membantu dalam penyusunan Skripsi. Penulis menyadari bahwa masih banyak kekurangan-kekurangan di dalam skripsi ini, mengingat keterbatasan pengetahuan dan pengalaman yang dimiliki, sehingga penulis mengharapkan kritik dan saran dari para dosen dan pembaca demi perbaikan skripsi ini. Akhir kata, penulis berharap agar skripsi ini dapat bermanfaat dan memberikan masukkan yang berguna bagi para pembaca sekalian.
Jakarta, Januari 2007 Penulis
Linda Setiawan 0600654003
v
DAFTAR ISI Halaman Abstrak
iv
Prakata
v
Daftar Tabel
xi
Daftar Gambar
xii
Daftar Lampiran
xvi
BAB 1
PENDAHULUAN
1
1.1
Latar Belakang
1
1.2
Perumusan Masalah
2
1.3
Ruang Lingkup
2
1.4
Tujuan dan Manfaat
3
1.5
Metodologi
3
BAB 2
BAB 3
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
5
2.1
Gambaran Umum Perusahaan
5
2.2
Prosedur Kerja Warehouse Raw Material
7
2.3
Penerimaan Material
10
2.4
Pengecekan Material
13
2.5
Penyimpanan Material
14
2.6
Pengiriman Material
16
LANDASAN TEORI
19
3.1
Gudang dan Pergudangan
19
3.2
Lean Warehousing
20
vi
3.3
Muda / Waste
23
3.4
Value Stream Mapping
26
3.4.1 Langkah-langkah dalam Value Stream Mapping
28
3.4.2 Simbol dalam Value Stream Mapping
29
3.4.3 Continous Improvement
32
Menciptakan Stabilitas Proses
33
3.5.1 Inikator Ketidakstabilan
33
3.5.2 Strategi untuk Menciptakan Stabilisasi
35
Menciptakan Connected Process Flow
36
3.5
3.6
3.7
3.6.1 Kunci Utama dalam Mencapai Flow
38
3.6.2 Flow
39
Menciptakan Standarisasi Kerja dan Prosedur
42
3.7.1 Tujuan dari Standarisasi
42
3.7.2 Strategi untuk Standarisasi Proses dan Prosedur
43
3.7.3 Tipe Standarisasi
44
3.7.4 Standardized Work Chart
46
3.7.5 Standarisasi sebagai Tool untuk Menghilangkan
47
Muda 3.8
Problem Solving
48
3.8.1 Definisi Masalah
48
3.8.2 Pencarian Akar Permasalahan
49
3.8.3 Pertimbangan dalam Mengambil Keputusan
50
3.8.4 PDCA (Plan-Do-Check-Act)
51
vii
3.8.5 A3 Report
51
3.9
Istilah dalam Lean
53
3.10
Analisa ABC
54
3.11
Sistem Informasi
56
3.12
Analisa dan Perancangan Berorientasi Objek
63
3.12.1 Pemilihan Sistem (System Choise)
66
3.12.2 Problem Domain Analysis
67
3.12.3 Application Domain Analysis
72
3.12.4 Architecture Design
74
3.12.5 Component Design
77
Pengenalan Visual Basic
78
3.13 BAB 4
BAB 5
METODOLOGI PEMECAHAN MASALAH
79
4.1
Model Rumusan Masalah dan Pengambilan Keputusan
80
4.2
Teknik Pengumpulan Data dan Penentuan Parameter
86
ANALISA DAN PEMBAHASAN
87
5.1
Identifkasi Value
87
5.2
Value Stream Mapping (VSM)
87
5.2.1 Current VSM
89
5.2.2 Future VSM
96
5.3
Identifikasi Muda
98
5.4
Menciptakan Stabilitas
101
5.5
Eliminasi Muda dengan Problem Solving
102
5.5.1 Definisi Masalah
102
viii
5.5.2 Pencarian Akar Permasalahan
106
5.5.3 Pertimbangan dalam Mengambil Keputusan
117
5.5.4 PDCA’s Plan
124
5.5.5 PDCA’s Do
155
5.5.6 PDCA’s Check
157
5.5.7 PDCA’s Act
157
5.5.8 A3 Report
158
5.6
Menciptakan Flow
160
5.7
Menciptakan Standarisasi
164
5.8
Usul Pengembangan Sistem Informasi
166
5.9
Analisa Sistem
169
5.9.1 Problem Domain Analysis
169
5.9.2 Application Domain Analysis
178
Perancangan Sistem
200
5.10.1 Architectural Design
200
5.10.2 Component Design
204
Hasil Analisa Pembahasan
209
5.10
5.11 BAB 6
SIMPULAN DAN SARAN
212
6.1
Simpulan
212
6.2
Saran
214
DAFTAR PUSTAKA
215
ix
RIWAYAT HIDUP
217
LAMPIRAN
218
FOTOKOPI SURAT SURVAI
x
DAFTAR TABEL
Halaman Tabel 2.1
Sifat-sifat Khusus Material
14
Tabel 2.2
Ketentuan Berkaitan dengan Sifat Khusus Raw Material
15
Tabel 3.1
Simbol VSM
29
Tabel 3.2
Strategi dan lean tool dalam Fase Stabilitas
35
Tabel 3.3
Strategi dan Lean Tool untuk Menciptakan Connected Process Flow
38
Tabel 3.4
Perbedaan Push dengan Pull
40
Tabel 3.5
Perbedaan Pemikiran Tradisional dan Lean Mengenai Standarisasi
42
Tabel 3.6
Strategi dan Tool untuk Standarisasi Kerja dan Prosedur
43
Tabel 3.7
Aktivitas dan Hasil Problem Domain Analysis
68
Tabel 3.8
Aktivitas dan Hasil Application Domain Analysis
73
Tabel 3.9
Aktivitas dan Hasil Architectural Design
75
Tabel 3.10
Bentuk Distribusi dalam Arsitektur Client Server
76
Tabel 5.1
Aktivitas Value dan Non Value Added
88
Tabel 5.2
Daftar Material dan Frekuensi
125
Tabel 5.3
Urutan Kerja Proses Penimbangan
142
Tabel 5.4
Urutan Kerja Proses Penimbangan Usulan
151
Tabel 5.5
Event Table
170
Tabel 5.6
Function List
180
Tabel 5.7
Prioritas Kriteria Sistem
201
Tabel 5.8
Event Table dengan Notasi
205
xi
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 2.1
Struktur Organisasi
7
Gambar 2.2
Prosedur Kerja
9
Gambar 2.3
Penerimaan Material
10
Gambar 2.4
Pengecekan Material
13
Gamabr 2.5
Pengiriman Material
16
Gambar 3.1
Model “4P"
21
Gambar 3.2
Spiral Continous Improvement
32
Gambar 3.3
Hubungan antara Flow dengan Mengurangi Muda
37
Gambar 3.4
Rangkaian Kesatuan dari Flow
41
Gambar 3.5
Hubungan dan Tujuan dari Standar
44
Gambar 3.6
Pentingnya Visual Indikator
48
Gambar 3.7
Format A3 Report
52
Gambar 3.8
Model Closed-Loop System
56
Gambar 3.9
Model Open-Loop System
57
Gambar 3.10
Komponen-komponen Sistem Informasi
58
Gambar 3.11
Model CBIS
60
Gambar 3.12
Model Sistem Informasi Manajemen
61
Gambar 3.13
System Context
64
Gambar 3.14
System Architecture
65
Gambar 3.15
Aktivitas-aktivitas dalam OOAD
66
Gambar 3.16
Aktivitas dalam Memilih Sistem
67
Gambar 3.17
Aktivitas dalam Problem Domain Modelling
68
Gambar 3.18
Contoh Hubungan Aggregation
70
Gambar 3.19
Contoh Hubungan Association
70
Gambar 3.20
Contoh Hubungan Generalization
71
Gambar 3.21
Contoh Hubungan Cluster
71
Gambar 3.22
Contoh Statechart Diagram
72
xii
Gambar 3.23
Aktivitas Application Domain Analysis
72
Gambar 3.24
Contoh Use Case Diagram
74
Gambar 3.25
Aktivitas Architetural Design
75
Gambar 3.26
Contoh Deployment Diagram
77
Gambar 4.1
Flow Chart Metode Pemecahan Masalah
80
Gambar 5.1
Current Value Stream Mapping
95
Gambar 5.2
Future Value Stream Mapping
97
Gambar 5.3
Perbandingan antara Value Added dengan Non Value Added
103
Aktual Gambar 5.4
Perbandingan antara Value Added dengan Non Value Added
104
Harapan Gambar 5.5
Perbandingan antara Aktual dengan Harapan
105
Gambar 5.6
Elemen Waktu Kerja Operator 1
107
Gambar 5.7
Elemen Waktu Kerja Out of Cycle Operator 1
108
Gambar 5.8
Elemen Waktu Kerja In Cycle Operator 1
108
Gambar 5.9
Elemen Waktu Kerja Operator 2
109
Gambar 5.10
Elemen Waktu Kerja In Cycle Operator 2
109
Gambar 5.11
Elemen Waktu Kerja Out of Cycle Operator 2
110
Gambar 5.12
Elemen Waktu Kerja Operator 3
110
Gambar 5.13
Elemen Waktu Kerja In Cycle Operator 3
111
Gambar 5.14
Elemen Waktu Kerja Out of Cycle Operator 3
111
Gambar 5.15
Tempat Kerja Operator 1 dan Gerakannya
113
Gambar 5.16
5Why
116
Gambar 5.17
Akar Permasalahan dan Solusi
123
Gambar 5.18
Pareto Chart untuk Klasifikasi A
127
Gambar 5.19
Pareto Chart untuk Klasifikasi B dan C
128
Gambar 5.20
Lokasi 3 Warehouse
131
Gambar 5.21
Peta W14 Sekarang
132
Gambar 5.22
Peta W15 Sekarang
133
Gambar 5.23
Peta W16 Sekarang
134
Gambar 5.24
Peta W14 Usulan
137
xiii
Gambar 5.25
Peta W15 Usulan
138
Gambar 5.26
Peta W16 Usulan
139
Gambar 5.27
Batching Area Sekarang
146
Gambar 5.28
Diagram Urutan Kerja Proses Penimbangan Sekarang
147
Gambar 5.29
Batching Area Usulan
150
Gambar 5.30
Diagram Urutan Kerja Proses Penimbangan Usulan
154
Gambar 5.31
Perbandingan Value Added dan Non Value Added Setelah
155
Perbaikan Gambar 5.32
A3 Report
159
Gambar 5.33
Lokasi Penyimpanan Hasil Penimbangan untuk 3 Shift
163
Gambar 5.34
Bendera Penanda dan Papan Tulis untuk Mendukung Flow
164
Gambar 5.35
Rich Picture Situasi Sekarang
166
Gambar 5.36
Rich Picture dengan Sistem Usulan
168
Gambar 5.37
Class Diagram
172
Gambar 5.38
State Diagram Check List
172
Gambar 5.39
State Diagram Deviation Report
173
Gambar 5.40
State Diagram Internal Stock Movement
173
Gambar 5.41
State Diagram Material
173
Gambar 5.42
State Diagram Material Requisition
174
Gambar 5.43
State Diagram Open Purchase
174
Gambar 5.44
State Diagram PO Rejection
174
Gambar 5.45
State Diagram Penjadwalan
175
Gambar 5.46
State Diagram Produk
175
Gambar 5.47
State Diagram Purchasing
175
Gambar 5.48
State Diagram QC
176
Gambar 5.49
State Diagram Receiving Material
176
Gambar 5.50
State Diagram Supplier
176
Gambar 5.51
State Diagram Warehouse
177
Gambar 5.52
Class Diagram with Attribute
177
Gambar 5.53
Use Case Sistem Persediaan
179
Gambar 5.54
Navigation Diagram
184
xiv
Gambar 5.55
Sequence Diagram Pendataan PO
185
Gambar 5.56
Sequence Diagram Query Material
186
Gambar 5.57
Sequence Diagram Query PO
186
Gambar 5.58
Sequence Diagram Pendataan Check List
187
Gambar 5.59
Sequence Diagram Pembuatan Deviation Report
188
Gambar 5.60
Sequence Diagram Mengubah Receiving Material
189
Gambar 5.61
Sequence Diagram Pendataan PO Rejection
190
Gambar 5.62
Sequence Diagram Pendataan Internal Stock Movement
191
Gambar 5.63
Sequence Diagram Pendataan Material Requisition
192
Gambar 5.64
Sequence Diagram Pendataan Hasil Timbangan
193
Gambar 5.65
Sequence Diagram Query Material oleh Penjadwalan
193
Gambar 5.66
Sequence Diagram Query Penambahan Material
194
Gambar 5.67
Sequence Diagram Penambahan Produk
195
Gambar 5.68
Sequence Diagram Pengecekan Material
196
Gambar 5.69
Sequence Diagram Notifikasi Kadarluasa QC
197
Gambar 5.70
Sequence Diagram Notifikasi Kadarluasa Warehouse
197
Gambar 5.71
Sequence Diagram Pembuatan Grafik Permintaan Material
198
Gambar 5.72
Sequence Diagram Pembuatan Grafik Kinerja Pekerja
199
Gambar 5.73
Sequence Diagram Pembuatan A3 Report
200
Gambar 5.74
Component Diagram
203
Gambar 5.75
Deployment Diagram
204
Gambar 5.76
Revised Class Diagram
207
Gambar 5.76
Revised Class Diagram dengan Attribute
208
xv
DAFTAR LAMPIRAN
Halaman
Lampiran I
Menentukan Media Transportasi
218
Lampiran II
Menentukan Jumlah Pallet
223
Lampiran III
Layar Window
230
xvi
